JP2021041521A - 切込生成刃 - Google Patents

Abstract

【課題】刃物本体に対する位置ズレを効果的に防止することができる切込生成刃を提供する。【解決手段】シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物が備える扇状の刃物本体の一端側に取り付けられ、スリットの端部を形成する切込生成刃４であって、刃物本体の一端側に設けられるボルト孔に対応して形成され、刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔４３と、ボルト孔に設置されるボルトが有するボルト頭と当接する側の一方面上に形成される粗面部とを備えており、粗面部は、取付部４１の一方面に対し、複数の線状溝４４を形成することにより構成され、各線状溝４４は、刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されており、取付部４１は、刃物本体の径方向に沿う側面部４６を備え、側面部４６には、各線状溝４４の一方端に対応する位置を示すマーキング部（線状溝４７）を備えていることを特徴とする切込生成刃４。【選択図】図７

Description

本発明は、切込生成刃に関する。特に、ダンボールシート等のシート材にスリットを形成する切断加工用刃物が有する刃物本体に取り付けられ、スリット端部を形成する切込生成刃に関する。

物を保管又は移動等させるための包装箱として、図１２に示すような段ボールシート１００を組み立てて製造される段ボール箱が知られている。この段ボール箱の上蓋及び底板は、段ボールシート１００の一部にスリット１０１，１０２を形成して切り離された部分を互いに重なり合うように折り畳んで形成される。

このスリット１０１，１０２の形成に際して、溝切り装置が用いられるのが一般的であり、この溝切り装置には、図１３に示すような切断加工用刃物６０がよく用いられる。

この切断加工用刃物６０は、扇形状に形成された刃物本体６１に切込生成刃６２と溝切り刃６３とが一体形成されている。切込生成刃６２は、刃物本体６１の外周面の一端から径方向外方に、刃物本体６１の端面と面一になるように突出しており、端面の幅方向両側に角部６４を備えている。溝切り刃６３は、刃物本体６１の外周面に沿って、刃物本体６１の厚み方向両側にそれぞれ設けられている。

切断加工用刃物６０は、図１４及び図１５に示すような溝切り装置７０に取り付けられる。図１４は溝切り装置の概略構成を示す側面図であり、図１５は正面図である。この溝切り装置７０には、上述した切断加工用刃物６０が２枚取り付けられるが、それぞれの刃物を切断加工用刃物６０ａ，６０ｂとして、溝切り装置７０の構成について以下説明する。

溝切り装置７０は、上側回転軸７１及び下側回転軸７２を備えている。上側回転軸７１及び下側回転軸７２は、互いに平行に、シート給送ラインＬを挟んで対向するように配置されており、それぞれ円盤状の一対の上側回転ホルダ７３，７３及び一対の下側回転ホルダ７４，７４を備えている。

一対の上側回転ホルダ７３，７３には、２枚の切断加工用刃物６０ａ，６０ｂがそれぞれボルト等の締結具（図示せず）により挟持されている。これら切断加工用刃物６０ａ、６０ｂは、一対の回転ホルダ７３，７３の外周に沿って所定の間隔を空けて、かつ、それぞれの切込生成刃６２ａ，６２ｂが、外周方向に沿って向き合うように取り付けられる。これに対し、一対の下側回転ホルダ７４，７４のそれぞれの対向面には、２枚の受刃７５，７５が、切断加工用刃物６０ａ及び６０ｂの厚み寸法に対応した所定間隔をあけて取り付けられる。

次に、以上の構成を備えた溝切り装置７０を用いて、段ボールシート１００にスリットを形成する方法を説明する。図１４に示すように、上側回転ホルダ７３，７３及び下側回転ホルダ７４，７４を回転させた状態で、溝切り装置７０のシート給送ラインＬ上に沿って、段ボールシート１００を図１４の右側から溝切り装置７０に給送する。これにより、切断加工用刃物６０ａが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、図１２に示すような終端部１０３を終点とした前方スリット１０１が形成される。同様に、他方の切断加工用刃物６０ｂが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、始端部１０４を起点とした後方スリット１０２が形成される。

ここで、図１３に示すような切断加工用刃物を用いて段ボールシートを切断する場合、スリット端部（終端部１０３、始端部１０４）を形成する切込生成刃６２が、スリット側縁を形成する溝切り刃よりも早く摩耗してしまい、溝切り刃６３がまだ使用できるにもかかわらず、切込生成刃６２の摩耗に起因して、切断加工用刃物６０を交換しなければならないという問題があった。

このような問題に対応するために、切込生成刃６２を刃物本体６１に対して着脱自在となるように構成された切断加工用刃物が知られている。具体的には、下記特許文献１には、切込生成刃をボルト等の締結具を介して扇状に形成される刃物本体の一端側に固定されるものが開示されており、また、特許文献２には、刃物本体に取り付けられる切込生成刃に関し、その刃先部の刃物本体からの突出量を調整可能に構成されたものが開示されている。

実公平０６−００１３５６公報 特開２００５−１８６２６１号公報

上記特許文献１や特許文献２に開示の切断加工用刃物は、摩耗状況の激しい切込生成刃のみを交換可能に構成しているという優れた効果を奏するものではあるが、切込生成刃が段ボールシートに差し込まれる際の衝撃によって、この切込生成刃の位置がずれてしまう場合があるという問題があった。具体的に説明すると、切込生成刃が、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体の径方向内側に移動してしまい、切込生成刃の先端における刃先部の適正な位置（刃物本体の外周縁からの突出量）を維持できなくなる場合が発生するという問題があった。その結果、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうことになる。

本発明は、このような問題を解消するためになされたものであり、刃物本体に対する位置ズレを効果的に防止することができる切込生成刃を提供することを目的とする。

本発明の前記目的は、シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物が備える扇状の刃物本体の一端側に取り付けられ、スリットの端部を形成する切込生成刃であって、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、前記取付部は、前記刃物本体の一端側に設けられるボルト孔に対応して形成され、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔と、前記貫通孔を介して前記ボルト孔に設置されるボルトが有するボルト頭と当接する側の一方面上に形成される粗面部とを備えており、前記粗面部は、前記取付部の前記一方面に対し、複数の線状溝を形成することにより構成され、前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されており、前記取付部は、前記刃物本体の径方向に沿う側面部を備え、前記側面部には、前記各線状溝の一方端に対応する位置を示すマーキング部を備えていることを特徴とする切込生成刃により達成される。

また、上記切込生成刃に関し、前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されていることが好ましい。

また、前記マーキング部は、前記取付部の前記側面部に対し、複数の線状溝を形成することにより構成されていることが好ましい。

また、前記取付部の前記一方面に形成される各線状溝の一方端は、前記側面部との境界である側縁にまで達しており、前記マーキング部を構成する各線状溝は、前記取付部の前記一方面に形成される各線状溝の一方端に接続していることが好ましい。

また、前記刃先部は、平刃に構成することができる。また、半円筒状に形成することもできる。

また、前記刃先部は、その先端に刃先切欠き部を有するように構成してもよい。

本発明によれば、刃物本体に対する位置ズレを効果的に防止することができる切込生成刃を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物の平面図である。 図１のＡ−Ａ断面における拡大図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 （ａ）は、図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。 図１に示す切断加工用刃物の効果を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の変形例を示す図であり、（ａ）は、切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。 図７に示す切込生成刃を有する切断加工用刃物の効果を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の変形例を示す図であり、（ａ）は、切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。 （ａ）は、図５に示す切込生成刃の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は、図８に示す切込生成刃の変形例を示す平面図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える刃物本体の変形例を示す平面図である。 スリットが形成された後の段ボールシートの概略平面図である。 従来の切断加工用刃物の平面図である。 図１３に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す側面図である。 図１３に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態にかかる切断加工用刃物を示す平面図であり、図２は、そのＡ−Ａ断面における拡大図である。切断加工用刃物１は、回転しながら段ボールシートや合成樹脂製シート等のシート材にスリットを形成するための刃物であり、図１及び図２に示すように、刃物本体２と、溝切り刃３と、切込生成刃４とを備えている。

刃物本体２は、ステンレスや鉄、工具鋼等の金属材料により形成されており、図１に示すように、平面視において扇形状に形成されている。この刃物本体２は、その一端側（刃物本体２の一方の側面側）に二つのボルト孔２１を備えている。ボルト孔２１は、刃物本体２に切込生成刃４をボルト５０により取り付けるための孔である。なお、二つのボルト孔２１は、刃物本体２の径方向に沿って並んで形成されている。

溝切り刃３は、従来の切断加工用刃物６０（図１３参照）と同様に、刃物本体２の外周部に沿って配置されている。本実施形態における溝切り刃３は、シート材にスリット加工を施すように構成されているため、図２に示すように、刃物本体２の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられている。この溝切り刃３の具体的形態は特に限定されず、例えば、図３の要部拡大平面図に示すように、ノコ歯状に形成してもよい。溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、互いに隣接する各ノコ歯３の各頂点３ａ間距離Ｓが、例えば、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍとなるように形成し、各ノコ歯３の最大高さＨが、例えば、２．０ｍｍ〜３．５ｍｍとなるように形成することが好ましい。また、溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、図３に示すように、各ノコ歯３の各頂点３ａ間に介在するノコ歯３の輪郭形状３ｂが平面視Ｖ字状となるように形成してもよく、図４（ａ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視湾曲状となるように形成してもよい。更に、図４（ｂ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視において一方側に傾斜するＶ字状となるように形成してもよい。

切込生成刃４は、切断加工用刃物１によりスリット加工されるときに出る屑片の一端を段ボールシート等のシート材から切り落とし、スリットの端部を形成するための刃部である。この切込生成刃４は、図１や図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、刃物本体２の一端側に着脱自在に取り付けられる平板状の取付部４１と、取付部４１の一端部に形成される刃先部４２とを備えている。刃先部４２は、平刃として構成されている。取付部４１の厚みは、例えば、３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定される。ここで、図５（ａ）は、切込生成刃４を上方から見た場合の平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｂ方向から見た場合の側面図である。また、図５（ｃ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、図５（ｄ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。切込生成刃４は、図１に示すように、刃物本体２の外周面から径方向外側に、刃先部４２が突出するようにして刃物本体２の一端側に固定される。この切込生成刃４の幅は、刃物本体２の厚みと略同一寸法となるように構成することが好ましい。また、取付部４１は、刃物本体２の径方向に沿う方向に長尺となるように構成されており、刃物本体２に形成されるボルト孔２１に対応して形成される貫通孔４３を備えている。本実施形態においては、取付部の輪郭が、平面視矩形状となるように構成している。なお、切込生成刃４は、ボルト５０を締め付けることにより、ボルト頭で取付部４１を刃物本体２側に押さえ付けることによって、刃物本体２の所定位置に固定される。貫通孔４３の周囲の部分が、ボルト５０のボルト頭と当接する部分となる。

図５における切込生成刃４においては、貫通孔４３が、刃物本体２の径方向に沿う長孔状に形成されており、取付部４１（切込生成刃４）が、刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成されている。つまり、長孔状の貫通孔４３の長手方向の寸法が、刃物本体２に形成される二つのボルト孔２１間の距離（二つのボルト孔２１を含むボルト孔２１間の距離）よりも長くなるように構成されている。なお、この貫通孔４３の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）は、挿通されるボルト５０の軸部の径よりも僅かに大きくなるように設定されている。

また、切込生成刃４が備える取付部４１は、長孔状の貫通孔４３を介してボルト孔２１に設置されるボルト５０が有するボルト頭と当接する側の一方面上に形成される粗面部を備えている。本実施形態においては、粗面部は、取付部４１の一方面に対し、複数の微小幅の線状溝４４を形成することにより構成されており、これら各線状溝４４は、設置される刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されている。また、各線状溝４４は、刃物本体２の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されるように形成することが好ましい。

粗面部を構成する各線状溝４４の溝幅（刃物本体２の径方向に沿う方向の幅）や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度、溝深さを０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。また、各線状溝４４同士の間隔についても、適宜設定することができるが、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成することが好ましい。このような線状溝４４は、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を取付部の一方面に施すことにより形成することができる。

また、粗面部を構成する線状溝４４の形成エリアについては、少なくとも長孔状の貫通孔４３が形成される領域を含むように設定する。より好ましくは、図５（ａ）に示すように、取付部４１の一方面の略全領域に亘るように複数の線状溝４４の形成エリアを設定する。

以上の構成を備えた切断加工用刃物１は、例えば図１４及び図１５に示すような溝切り装置７０に取り付けられて使用される。段ボールシート等のシート材にスリットを形成する方法は、上記背景技術で説明した方法と同一であるため、ここでは詳細な説明を省略する。

本実施形態に係る切断用加工刃物１において、切込生成刃４が備える取付部４１の一方面（ボルト頭と当接する側の面）に粗面部が形成されている為、切込生成刃４が段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体２の径方向内側に該切込生成刃４を移動させるような力が作用しても、切込生成刃４を介して刃物本体２に絞めこまれたボルト５０のボルト頭が取付部４１の一方面上を滑りにくくすることが可能となり、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４が移動することを効果的に規制することができる。この結果、切込生成刃４の先端における刃先部４２の適正な位置（刃物本体２の外周縁からの突出量）を好適に維持することが可能となる。

特に上述の本実施形態に係る切断加工用刃物１においては、粗面部を刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の線状溝４４によって構成しているため、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４を移動させるような力が作用しても、切込生成刃４を介して刃物本体２に絞めこまれたボルト５０のボルト頭の縁が、取付部４１に形成される線状溝４４に引っ掛かり、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４が移動することをより効果的に規制する。この結果、切込生成刃４の先端における刃先部４２の適正な位置（刃物本体２の外周縁からの突出量）を好適に維持することが可能となる。

また、本実施形態に係る切断用加工刃物１においては、仮に、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動した場合、その切込生成刃４の移動したことを容易に把握することもできる。具体的に説明すると、例えば、図６（ａ）に示すように、切込生成刃４の先端における刃先部４２を適正な位置にセッティングした場合のボルト頭５０ａ（刃物本体２の径方向内側において締結されるボルト５０のボルト頭）と取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）との間に存在する線状溝４４の本数を把握しておくことにより、その本数が増加した際（図６（ｂ）に示す状態時）に、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動したことを認識することができる。特に、各線状溝４４の間隔を同一間隔として構成する場合には、各線状溝４４を目盛りとしても利用することが可能となり、切込生成刃４の移動量を正確に把握することが可能となる。これにより、切断加工用刃物１を使用して段ボールシート等へのスリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時に、切込生成刃４の先端における刃先部４２が適正な位置にあるか否かを容易に判断することができ、その結果、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうといった事態が発生することを未然に効果的に防止することができる。

また、スリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時において切込生成刃４の位置ズレを確認した場合、或いは、切込生成刃４を交換する場合に、例えば、ボルト頭５０ａと取付部４１の他端部４１ｂとの間に存在する線状溝の本数に基づいて、切込生成刃４の刃先部４２が適正な位置となるように、刃物本体２の径方向に沿って切込生成刃４を移動・設置させることができ、容易に切込生成刃４の適正な位置へのセッティングを行うことが可能となる。

このように、粗面部を複数の線状溝４１として構成した場合、切込生成刃４の位置ズレを効果的に防止することができるという効果の他、仮に、切込生成刃４が移動してしまった場合であっても、その移動状況や移動量を把握でき、また、切込生成刃４の適正な位置へのセッティング作業を容易化できるという優れた効果を奏するものとなる。

以上、本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物１について説明したが、切断加工用刃物１の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。上記実施形態においては、粗面部は、取付部４１の一方面に対し、複数の微小幅の線状溝４４を形成することにより構成されているが、例えば、取付部４１の一方面に対し、格子状のギザギザの凹凸を形成するローレット加工を施すことにより粗面部を形成してもよい。或いは、所定領域に対してブラスト処理を行うことにより他の領域よりも表面を粗くすることにより粗面部を形成してもよい。また、粗面部は、取付部４１の一方面の所定領域に対してブラスト処理を行うことにより他の領域よりも表面を粗くしたうえで、上述の複数の微小幅の線状溝４４を形成することにより構成してもよい。

また、図７に示すように、上記実施形態において、取付部４１が有する刃物本体２の径方向に沿う側面部４６に、上記各線状溝４４の一方端に対応する位置を示すマーキング部を備えるように構成してもよい。このマーキング部は、取付部４１の側面部４６に対し、複数の線状溝４７を形成することにより構成することが好ましい。特に、取付部４１の一方面に形成される各線状溝４４の一方端が、側面部４６との境界である側縁にまで達しており、マーキング部を構成する各線状溝４７が、取付部４１の一方面に形成される各線状溝４４（粗面部に係る線状溝）の一方端に接続するように構成することが好ましい。ここで、取付部４１は、刃物本体２の径方向に沿う２つの側面部を備えることになるが、マーキング部は、２つの側面部の内のいずれか一方に形成してもよく、或いは、２つの側面部の両方に形成してもよい。

切断加工用刃物１を溝切り装置７０が有する上側回転ホルダ７３，７３に設置された場合、段ボールシートのスリット加工等を行う作業者が、取付部４１に形成される複数の線状溝４４（粗面部に係る線状溝）を視認することが困難な場合も発生するが、このようなマーキング部を取付部４１の側面部４６に形成することにより、当該マーキング部に基づいて、切込生成刃４の位置ズレが生じたか否かを確認することが可能となる。具体的に説明すると、図８（ａ）に示すように、切込生成刃４の先端における刃先部４２を適正な位置にセッティングした場合のボルト頭５０ａ（刃物本体２の径方向内側において締結されるボルト５０のボルト頭）と側面部４６の他端部４６ｂ（刃物本体２の径方向内側となる側面部４６の端部）との間に存在するマーキング部に係る線状溝４７の本数を把握しておくことにより、その本数が増加した際（図８（ｂ））に、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動したことを認識することができる。特に、粗面部に係る各線状溝４４の間隔を同一間隔として構成しつつ、これら粗面部に係る各線状溝４４の位置にそれぞれ対応するように、マーキング部に係る各線状溝４７を側縁部４６に形成するような場合、マーキングに係る各線状溝４７を目盛りとしても利用することが可能となり、切込生成刃４の移動量を正確に把握することが可能となる。これにより、切断加工用刃物１を使用して段ボールシート等へのスリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時に、取付部４１の側面部４６に形成されるマーキング部に基づいて、切込生成刃４の先端における刃先部４２が適正な位置にあるか否かを容易に判断することができ、その結果、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうといった事態が発生することを未然に効果的に防止することができる。

また、スリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時において切込生成刃４の位置ズレを確認した場合、或いは、切込生成刃４を交換する場合に、例えば、ボルト頭５０ａと側面部４６の他端部４６ｂとの間に存在するマーキング部に係る線状溝４７の本数に基づいて、切込生成刃４の刃先部４２が適正な位置となるように、刃物本体２の径方向に沿って切込生成刃４を移動・設置させることができ、容易に切込生成刃４の適正な位置へのセッティングを行うことが可能となる。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４の刃先部４は、平刃として構成しているが、例えば、図９に示すように、半円筒状の形態として構成され、その裏面側の一端部が図９（ａ）及び（ｂ）の破線で示すように切り欠かれることにより、一端外周縁に半円形状の刃先が形成されるように構成してもよい。なお、切込生成刃４は、刃先部４２の外周曲面を刃物本体２の一端側に露出させる向きにて刃物本体２の一端側に取り付けられる。

また、上記実施形態においては、平板状に切込生成刃４を形成し、その一端部に平刃としての刃先部４２を備えるように構成しているが、図１０（ａ）に示すように、この刃先部４２に、一又は複数の刃先切欠き部４２１を形成するようにしてもよい。また、上記図９に示すような半円筒状の形態として切込生成刃を構成し、その一端外周縁に半円形状の刃先を形成する場合であっても、当該刃先（刃先部４２の先端）に、図１０（ｂ）に示すように、一又は複数の刃先切欠き部４２１を形成するようにしてもよい。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４の刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成しつつ、二つのボルト５０によって刃物本体２に固定される切込生成刃４の構成について説明したが、このような構成に特に限定されず、単一のボルト５０によって、刃物本体２の径方向に位置調整可能に切込生成刃４を刃物本体２に固定される構成を採用してもよい。

また、上記実施形態において、刃物本体２は、扇形状の形態を有するように構成されているが、例えば、図１１に示すように、刃物本体２の一端側を平面視において略三角形状に切り欠かれて形成される本体切欠き部を構成し、刃物本体２の端面２５に対して角度θの傾斜を有する支持面２７を備えるように構成してもよい。角度θは、５°〜３０°の範囲が好ましく、特に１０°〜２０°の範囲が好適であり、本実施形態では１５°としている。なお、切込生成刃４を固定する際に用いられるボルト孔２１は、支持面２７に形成されており、切込生成刃４は、当該支持面２７に取り付けられる。

１ 切断加工用刃物
２ 刃物本体
２１ ボルト孔
３ 溝切り刃
４ 切込生成刃
４１ 取付部
４２ 刃先部
４３ 貫通孔
４４ 線状溝（粗面部に係る線状溝）
４５ 凹所
４６ 取付部の側面部
４７ 線状溝（マーキング部に係る線状溝）
５０ ボルト
５０ａ ボルト頭
７０ 溝切り装置

Claims (7)

1. シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物が備える扇状の刃物本体の一端側に取り付けられ、スリットの端部を形成する切込生成刃であって、
   前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、
   前記取付部は、前記刃物本体の一端側に設けられるボルト孔に対応して形成され、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔と、前記貫通孔を介して前記ボルト孔に設置されるボルトが有するボルト頭と当接する側の一方面上に形成される粗面部とを備えており、
   前記粗面部は、前記取付部の前記一方面に対し、複数の線状溝を形成することにより構成され、前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されており、
   前記取付部は、前記刃物本体の径方向に沿う側面部を備え、前記側面部には、前記各線状溝の一方端に対応する位置を示すマーキング部を備えていることを特徴とする切込生成刃。
2. 前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１に記載の切込生成刃。
3. 前記マーキング部は、前記取付部の前記側面部に対し、複数の線状溝を形成することにより構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の切込生成刃。
4. 前記取付部の前記一方面に形成される各線状溝の一方端は、前記側面部との境界である側縁にまで達しており、
   前記マーキング部を構成する各線状溝は、前記取付部の前記一方面に形成される各線状溝の一方端に接続していることを特徴とする請求項３に記載の切込生成刃。
5. 前記刃先部は、平刃であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切込生成刃。
6. 前記刃先部は、半円筒状に形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切込生成刃。
7. 前記刃先部は、その先端に刃先切欠き部を有していることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の切込生成刃。
   
   

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