JP2021035847A - 搬送容器 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送容器の製作工程の削減を図り短納期で納入できる構造の搬送容器を提供すること。【解決手段】金属フレーム１は、適当な間隔を隔てて角管からなる複数本の角管２が並行に設けられている。受け材３は、角管２に固定されており、受け面に凹部が設けられ、低い位置に両側に貫通する複数の連結孔を有している。ジョイント１０は、角管２の３側面を左右の側面部１１、１２と底面部１３とで挟み込んだコ字状の本体部２０と、底面部１３の裏側に並行に設けられたサポート面部１４との間に受け材３を挿入したレール溝２１を有している。レール溝２１には、サポート面部側に突起部１８が設けられ、レール溝２１に挿入された受け材３の連結孔３３に対して突起部１８が挿入される。【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車用部品などの大型の部材を梱包する搬送容器に関する。

大型の部材を運搬するに際しては、部材が傷付き若しくは変形しないように、台車やボックスパレットの上に枕材を配置し、その上に部材を搭載する。例えば、特許文献１においては、ボックスパレットの桁の上に枕材を配置する例が示されている。また、特許文献２においては、部品が嵌まる凹部を設けた受け枕を多段に積み重ねた例が示されている。これら、いずれの文献も、垂直方向の柱に設けられた案内溝に落とし込むことにより枕材若しくは受け枕を固定している。

特開昭５２−９２４４号公報 実開昭５７−１４９２２０号公報

搬送容器は、オーダーメイドで容器メーカにより製造されている。特許文献１や２では、台車やボックスパレットに受け材を取り付ける際には、台車やボックスパレット側に用意されている溝を使う。このような溝を用いる場合、受け枕は上から入れる必要がある。受け材と被搬送物である部品を交互に積み重ねて配置して多段積する。

一方、金属フレームに取り付けられた角管に対して、受け材を固定する搬送容器も存在する。例えば、図４Ａ、４Ｂに示した搬送容器は、適当な間隔を隔てて並行に設けられた複数本の角管２、２’を多段に有する金属フレーム１に対して、その角管２、２’に受け材３を固定することにより構成されている。図４Ａは全体図、図４Ｂは拡大断面図である。図４Ａに示す金属フレーム１は、各層において横方向に延びる角管２が複数本設けられ、角管２と直角方向に延びる角管２’を有している。角管２、２’は金属角管で構成され、角管２、２’の片側側面に受け材を収容するレール溝４が形成されている。

角管２、２’のうちいくつか若しくは全部に対して受け材３が固定されている。受け材３は、角管２の長さ方向と長さ方向を揃えて固定された発泡樹脂製の板状部材である。先に示した特許文献１や２の受け材に比べて、厚さが薄い。受け材３は、受け面３１に１又は複数の凹部３２が設けられている。凹部３２の形状は、搬送対象となる被搬送物の形状に対応した形状になっている。

図４に示すような搬送容器の製作工程では、Ｌアングル材５、５’を角管２、２’に溶接してレール溝４を形成する、受け材３をレール溝４に配置する、必要に応じてＬアングル材５の側から角管２、２’に貫通するようにビス６を打ち込んで、受け材３を固定する、という製造手順が必要である。このうち、Ｌアングル材５、５’を角管２、２’に溶接する手順がもっとも手間で有り、搬送容器を製造するに当たってのコスト増、及び工期が長くなる原因になっていた。

そこで本発明は、搬送容器の製作工程の削減を図り短納期で納入できる構造の搬送容器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため本発明の搬送容器は、適当な間隔を隔てて角管が設けられた金属フレームと、
前記角管の長さ方向と長さ方向を揃えて前記角管に固定され、被搬送物を受ける受け面に凹部が設けられ、前記受け面に隣接する両側面に貫通する複数の連結孔を有する板状発泡樹脂の受け材と、
前記角管の３側面を左右の側面部と底面部とで挟み込んだコ字状の本体部と、当該底面部の裏側に並行に設けられたサポート面部との間に前記左右の側面部の一方側に前記受け材を挿入されるレール溝であって、前記挿入された受け材の連結孔に挿入される突起部をサポート面部側に有するレール溝が設けられたジョイントと、
を具備することを特徴とする。

この発明によれば、ジョイントより、受け材を角管に固定して搬送容器が製造できるので、必要とする工数を大幅に削減することができる。また、サポート面部が底面部の裏側に並行に設けられているために、左右の側面部を互いに引き寄せるとレール溝の間隔を開くことができ、受け材を容易に挿入できる。また、ポート面部側から突起部を設けているため、受け材３の揺動によって受け材がジョイントから脱落することを抑止できる。

図１Ａは本実施例に係る搬送容器の要部を示す図であり、図１Ａ〜１Ｅは搬送容器の製作経過を示す図である。 ジョイントの詳細図であり、図２Ａ、図２Ｃは斜視図、図２Ｂは側面図である。 ジョイントの作用と、他の形態を示す図である。 従来の搬送容器を示す図である。

本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
図１Ａにおいて、本実施例に係る搬送容器は、ジョイント１０と受け材３と金属フレーム１（角管２を有する１層のみ示した）とを有している。ここにおいて、角管２は、図４に示したものと同じ角管であって、受け材３は角管２の長さ方向と長さ方向を揃えて、角管２に固定される。

図２を用いて、ジョイント１０について説明する。図２は、ジョイント１０の詳細図であり、図２Ａは左から見た斜視図、図２Ｃは右から見た斜視図、図２Ｂは側面図である。ジョイント１０は、左右の側面部１１、１２と左右の側面部１１、１２の一端を橋渡しされて接続する底面部１３からなる断面がコ字計状の本体部２０と、底面部１３の裏側に並行に設けられたサポート面部１４を具備しており、全体を樹脂によりモールド成形された一体物である。側面部１１、１２、底面部１３、サポート面部１４はいずれも板状である。本体部２０は、そのコ字形状により角管からなる角管２の３面を取り囲んで接触する大きさである。図２Ｂに、参考までに角管２の断面を破線により示した。本体部２０が角管２の３面を取り囲んだときに左右の側面部１１、１２の一端１１ａ、１２ｂは角管２の上方まで延びている。角管２が本体部２０内に収まった際に、角管２が離脱するのを妨げるための鍔部１６、１７が左右の側面部の一端１１ａ、１２ｂが互いに対向する側に突出して設けられている。

サポート面部１４は、左右の側面部の一方側（実施例では左の側面部）から底面部１３を超えて延長された接続部１５に接続しており、他方側（実施例では右の側面部１１）の下側まで延びている。そして、サポート面部１４の一端には底面部１３側に対向する突起部１８が複数個突出している。尚、接続部１５は、力が加わる部分のため、他の箇所よりも肉厚に作成されている。サポート面部１４と底面部１３との間隔は、受け材３の厚さｔに対応し、突起部１８の先端と底面部１３との間隔はゼロ若しくは受け材３の厚さｔよりも小さいものとなっている。サポート面部１４、底面部１３及び接続部１５により、左右の側面部１１、１２の一方側に受け材３が挿入されるレール溝２１を形成する。

次に、図１Ａに戻り、受け材３について説明する。受け材３は、図４において説明したものに対して、ジョイント１０の突起部が挿入される連結孔３３を有する点で相違しており、それ以外については同じである。受け材３として使用される発泡樹脂として、例えば、バロニア（商標登録第５４７８１２５号、三井化学株式会社）やソフトロン（商標登録第９２８３９５号、積水化学工業株式会社）等が材料として好適である。板状の発泡樹脂を圧縮した上でプレス刃型により切断することにより、受け材３の凹部３２の形状や、連結孔３３を形成する。連結孔３３は、突起部１８に対応して、板状の受け材３の両側面（受け面３１に隣接する両側の面）を貫通するように低い位置に開口して設けられている。

次に、搬送容器の製作手順について説明する。まず、ジョイント１０を受け材３に取り付ける。この際、図１Ｃに示すように左右の側面部１１、１２を互いに引き寄せるようにすると、底面部１３とサポート面部１４との間隔が開く。すると、突起部１８と底面部１３との間隔も広がり、受け材３がレール溝２１の間に挿入しやすくなる。受け材３が、接続部１５（レール溝２１の底）に当接する位置で、突起部１８は受け材３の連結孔３３に挿入される。このときの状態が、図１Ｂ若しくは図１Ｄのイの状態である。

サポート面部１４が底面部１３の裏側に並行に設けられているために、左右の側面部１１、１２を互いに引き寄せるとレール溝２１との間隔が開くのであり、仮に、サポート面部が一方の側面部１１、１２の裏側に並行に設けられていると、このような作用を発揮することができない。

そして、図１Ｄに示すように、角管２を本体部２０のコ字形状内に納める。このとき、鍔部１６、１７は先端がテーパ状になっているため、角管２は左右の側面部１１、１２を押し開きながら本体部２０の奥へ入ってゆく。鍔部１６、１７を超えた段階で、復元力により左右の側面部１１、１２の間隔は狭まり、図１Ｅに示すように鍔部１６、１７は角管２の離脱を防止する。必要に応じて、ビス７（ドリル螺子が良い）を螺入して、角管２とジョイント１０を固定しても良い。

図３は、受け材３の揺れに対して、ジョイント１０から受け材３が脱落することを抑制されることを示している。すなわち、受け材３が前側（図３Ａにおいて左側）に揺れようとしても、底面部１３および角管２に阻まれているため、受け材３の連結孔３３から突起部１８が抜け出すことはない。また、受け材３が後側（図３Ｂにおいて右側）に揺れようとしても、サポート面部１４を伴って同体状に揺れるため連結孔３３から突起部１８が抜け出すことはない。これは、底面部１３側ではなく、サポート面部１４側に突起部１８を設けることによる効果である。

本実施例によれば、ジョイント１０より、受け材３と角管２とを固定して搬送容器が製造できるので、従来の様にレール溝を設けるためのＬアングル材を角管に溶接する等、必要とする工数を大幅に削減することができる。また、サポート面部１４が底面部１３の裏側に並行に設けられているために、左右の側面部を互いに引き寄せるとレール溝２１の間隔を開くことができ、受け材３を容易に挿入できる。また、サポート面部１４側から突起部１８を設けているため、受け材３の揺動によって受け材３がジョイント１０から脱落することを抑止できる。また、搬送容器を廃棄する際にも、容易に金属と樹脂を分離できる。

上記実施例においては、底面部１３が右の側面部１２に対して連続的に直角に曲がって連続的に接続する構成であったが、図３Ｃのように底面部１３が右の側面部１２を超えて延びていても良い。この場合、左の側面部１１の接続部１５に対して接続されたサポート面部１４も底面部１３と同様に右の側面部１２を超えて延びていても良い。

上記実施例においては、鍔部１６、１７により角管２を本体部２０内にとどめる構成としたが、鍔部１６、１７を削除してビス７だけを用いても良い。例えば、鍔部１６、１７が脱落した場合でも、継続して利用可能である。また、実施例においては、突起部１８は、サポート面部１４からのみ突出していたが、これに加えて底面部１３からサポート面部１４に向けて別の突起を設けても良い。

上記実施例においては、角管２にジョイント１０と受け材３を取り付けた例を示したが、図４の角管２’にジョイント１０と受け材３を取り付けても良い。この場合において、角管２、２’が断面正方形の角材である場合には、同一形状のジョイント１０を用いて、角管２、２’の横側面から又は上面から取り付けが可能である。また、角管２’に対して、受け材３の受け面３１を横方向に向けるように取り付けて、図４のように構成することも可能である。

１ 金属フレーム
２、２’ 角管
３ 受け材
４ レール溝
５、５’ Ｌアングル材
６、７ ビス
１０ ジョイント
１１、１２ 側面部
１３ 底面部
１４ サポート面部
１５ 接続部
１６、１７ 鍔部
１８ 突起部
２０ 本体部
２１ レール溝
３１ 受け面
３２ 凹部
３３ 連結孔

Claims (2)

1. 適当な間隔を隔てて角管が設けられた金属フレームと、
   前記角管の長さ方向と長さ方向を揃えて前記角管に固定され、被搬送物を受ける受け面に凹部が設けられ、前記受け面に隣接する両側面に貫通する複数の連結孔を有する板状発泡樹脂の受け材と、
   前記角管の３側面を左右の側面部と底面部とで挟み込んだコ字状の本体部と、当該底面部の裏側に並行に設けられたサポート面部との間に前記左右の側面部の一方側に前記受け材を挿入されるレール溝であって、前記挿入された受け材の連結孔に挿入される突起部をサポート面部側に有するレール溝が設けられたジョイントと、
   を具備することを特徴とする搬送容器。
   
2. 前記ジョイントは、コ字状の本体部の中に挟み込んだ前記角管の離脱を妨げるように、前記左右に側面部の先端に鍔部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の搬送容器。