JP2021004147A - 切断ガラス板の製造方法、及びガラス板の切断装置 - Google Patents

Abstract

【課題】熱衝撃を用いたガラス板の切断方法において、亀裂の蛇行や切断面のソゲを生じさせずにフルボディ切断する方法を提供すること。【解決手段】切断ガラス板の製造方法において、切断予定線の始端を含むガラスエッジに初期亀裂を形成する工程１、該切断予定線上に加熱光を集光照射し、該切断予定線に沿って該初期亀裂を伝播させた伝播亀裂２ｂを形成する工程２、該伝播亀裂を該切断予定線に沿って該切断予定線の終端の手前まで伝播させる工程３、該工程３の後に、該切断予定線上の終端を含むガラスエッジに表面亀裂２ｃを形成する工程４、及び該伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加える工程Ａ、を有し、該工程３の後に該工程Ａを実施し継続した状態で該工程４を実施する、又は該工程４の後に該工程Ａを実施することにより、該伝播亀裂を該切断予定線の終端まで伝播させてガラス素板Ｇを切断する、切断ガラス板の製造方法。【選択図】図６

Description

本発明は、熱衝撃を用いたガラス板の切断方法に関するものであり、熱衝撃を利用して切断予定線上に亀裂を伝播させ、ガラス板をフルボディで切断する切断方法に関するものである。

従来、一般的な建築用板ガラス（例えばＪＩＳ Ｒ３２０２に記載の板ガラス）として用いられる、厚み２ｍｍ以上、２５ｍｍ以下程度のガラス板を切断する方法は、タングステンカーバイトや多結晶ダイヤモンドなどの超硬工具刃によって、切断予定線上の表面にスクライブ線（傷）を入れ、スクライブ線に直行する方向に曲げ応力を加えて折割るという、機械的な手法が用いられて来た。

ところが、上記のような超硬工具刃を用いてスクライブ線を入れると、ガラス板の表層部が必要以上に抉られる事になり、目に見えないような微細なクラックが生じると共に、微小なガラス屑が発生してしまう。クラックは切断面の強度を低下させたり、切断後のガラス板のガラスエッジ品質を悪化させたりすることがある。また、ガラス屑は切断面を汚染し、切断面に新たな傷を生じさせたり、洗浄によって除去し難くなるという問題があった。

そこで、超硬工具刃等を用いずにガラス板を切断する方法が検討されている。良好な切断面を得られる代表的な方法として、熱衝撃を利用して切断を行う種々の手法が挙げられる。例えば特許文献１には、ガラスリボンを割断して矩形状のガラス板を得る割断方法が開示されている。当該文献によると、ガラス板のガラスエッジに予備亀裂を形成し、該予備亀裂の端部近傍に局所的な加熱を加え、その加熱点を移動させることにより亀裂を伝播させ、最後に折割りを行ってガラス板を割断している。尚、局所的な加熱手段としては、レーザや燃焼炎が挙げられている。

また、本出願人も、熱衝撃を利用したガラス板の切断装置や切断方法に係る発明について特許出願している（特許文献２、３）。特許文献２、３では赤外線ラインヒーターを切断予定線上に集光照射し、ガラス板をフルボディで切断する事を可能としており、得られる切断ガラス板はキリコ（切粉）やマイクロクラック等を生じないものである。また、赤外線ラインヒーターやガラス板を搬送させて、亀裂を切断予定線に沿って伝播させる方法、及びその装置を開示している。

上記のように切断予定線が加熱点や加熱光源の長さよりも長い場合、亀裂を伝播させてガラス板をフルボディ切断するが、このような場合、切断予定線の終端部では亀裂の伝播速度が低下したり、亀裂の伝播が止まり、切り残しが生じたりするという問題がある。当該問題に対して、例えば特許文献２では、加熱しながら終端部の表面にエアー等を吹きつけることによって、強い引っ張り応力をガラス板表面に生じさせ、表面亀裂を該終端部に伝播させた後、割断面を開く方向に外力を加えて、ガラス板をフルボディ切断する方法を開示している。

また、例えば特許文献４には、亀裂の伝播が停止した直後に、切断予定線の回りに曲げモーメントを加えて、ガラス板をフルボディ切断する方法が開示されている。

また、例えば特許文献５には、ガラス板の切断予定線の終端部に、割断面を開く方向に外力を加えて、ガラス板をフルボディ切断する旨が開示されている。

特開平８−２３１２３９号公報 国際公開２０１６／１２５６０９号公報 特開２０１８−８８４２号公報 特開平８−１７５８３７号公報 特開２０００−２８１３７５号公報

前述したように、熱衝撃を利用して切断予定線上に亀裂を伝播させ、ガラス板をフルボディで切断する場合、切断予定線の終端部で亀裂の伝播速度が低下したり、亀裂の伝播が止まって切り残しを生じてしまったり、という問題がある。

上記問題を解決しないでそのままガラス板をフルボディ切断しようとすると、切断予定線の終端部において、亀裂の蛇行や切断面のソゲが発生してしまう可能性が高くなる。その結果、切断ガラス板が製品規格を満たすことができなかったり、形成したソゲの排除に手間を必要としたり等、切断ガラス板の生産ペースが低下する要因になる。

そこで本発明は、熱衝撃を用いて亀裂を伝播させるガラス板の切断方法において、上記問題を解決し該亀裂の蛇行や切断面のソゲを生じさせずにガラス素板をフルボディ切断する方法の提供を目的とした。

本発明者が、ガラス素板の切断予定線の始端部に初期亀裂を形成し、赤外線ラインヒーターを用いて初期亀裂を伝播させたところ、亀裂の伝播とともに始端側に形成された切断面間の距離が離れていく現象が見られた。そこで、亀裂がガラス素板の終端手前まで伝播した際に、ガラス素板の切断予定線の終端部に表面亀裂を入れ、さらに離れている切断面をくっつけるようにガラス素板に外力を加えると、亀裂が蛇行することなくガラス素板の切断予定線の終端まで伝播し、ガラス素板が切断面のソゲを生じることなくフルボディ切断されることがわかった。

すなわち本発明は、熱衝撃により該ガラス素板を切断する、切断ガラス板の製造方法において、
該切断予定線の始端を含むガラスエッジに初期亀裂を形成する工程１、
該切断予定線上に該加熱光を集光照射し、該切断予定線に沿って該初期亀裂を伝播させた伝播亀裂を形成する工程２、
該伝播亀裂を該切断予定線に沿って該切断予定線の終端の手前まで伝播させる工程３、
該工程３の後に、該切断予定線上の終端を含むガラスエッジに表面亀裂を形成する工程４、及び
該伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加える工程Ａ、
を有し、
該工程３の後に該工程Ａを実施し継続した状態で該工程４を実施する、又は該工程４の後に該工程Ａを実施することにより、該伝播亀裂を該切断予定線の終端まで伝播させて該ガラス素板をフルボディ切断する、切断ガラス板の製造方法である。

また、本発明は、ガラス素板を載置する載置台と、加熱光を該ガラス素板へ照射可能に設置された加熱光源と、該加熱光源の加熱光を集光させる集光装置と、該加熱光源を相対的に移動させる搬送機構と、を有する、熱衝撃によるガラス素板のフルボディ切断装置において、
熱衝撃により形成した伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加えることが可能な外力付与装置を有する、ガラス素板の切断装置である。

本発明により、熱衝撃を用いて亀裂を伝播させるガラス板の切断方法において、亀裂の蛇行や切断面のソゲを生じさせずにガラス素板をフルボディ切断することが可能となった。

ガラス素板に形成した初期亀裂から、伝播亀裂を伝播させている状態を説明するための平面模式図である。 伝播亀裂が伝播するにつれて、対向する切断面が離れている状態を説明するための平面模式図である。 流体噴出装置を用いて、ガラス素板の切断予定線の終端部に表面亀裂を形成している状態を説明するための平面模式図である。 流体噴出装置によって噴出した流体が、ガラス素板の裏面に回り込み、ガラス素板に表面亀裂を形成している状態を説明するための側面模式図である。 ガラス素板の切断予定線の終端部に表面亀裂を形成した後に、外力付与装置を用いて、ガラス素板端部に外力を付与している状態を説明するための斜視模式図である。 本発明のガラス素板の切断装置の好適な実施形態の１つの平面模式図である。 本発明のガラス素板の切断装置の好適な実施形態の１つの側面模式図である。 本発明の外力付与装置の好適な実施形態の１つの斜視模式図である。

１：用語の説明
本明細書で用いる用語を、図１、２を参照して以下に説明する。

（各方向）
本明細書では、伝播亀裂２ｂの伝播方向をＸ軸方向、該Ｘ軸方向と直交する方向をＹ軸方向、及びＸ−Ｙ面と直交する方向をＺ軸方向とする。また、Ｚ軸方向のマイナス側を「上」、プラス側を「下」と記載することもある。また、Ｘ軸方向やＹ軸方向を「水平方向」と記載することもある。また、ガラス素板Ｇの面のうち、上側のＸ−Ｙ面を「表面」、下側のＸ−Ｙ面を「裏面」と記載することもある。

（ガラス素板）
ガラス素板Ｇとは、切断の対象とするガラス板のことを指すものとする。例えば、採板直後のフロート板ガラスや、所定形状のガラス板を得る為に材料となるガラス板等が挙げられる。

（切断ガラス板）
切断ガラス板とは、前述したガラス素板Ｇを切断して得たガラス板を指すものとする。また、本発明によって得られる切断ガラス板は、切断直後の切断面に鏡面を有する。

（切断予定線、切断予定面）
切断予定線Ｌとは、ガラス素板Ｇを切断する位置を定めた直線のラインを指すものとする。また、「切断予定線の始端Ｌ_ａ」とは、切断予定線ＬのＸ軸のマイナス方向側の端部を指し、「切断予定線の終端Ｌ_ｂ」とは、切断予定線ＬのＸ軸のプラス方向側の端部を指すものとする。また、「切断予定線上」とは、Ｘ−Ｙ面の切断予定線Ｌの表面を指すものとする。また、「切断予定面」とは、切断予定線Ｌを含むＸ−Ｚ面を指すものとし、亀裂が伝播した後に「切断面」となる。

（ガラスエッジ）
ガラスエッジとは、ガラス素板Ｇの稜部を指すものとする。一般的に、ガラスエッジはガラス素板Ｇ内で比較的強度が弱いとされている部分である。

（初期亀裂、伝播亀裂、表面亀裂）
初期亀裂２ａは、切断予定線の始端Ｌ_ａを含むガラスエッジに形成された亀裂を指すものとする。また、伝播亀裂２ｂは、該初期亀裂２ａが切断予定線Ｌに沿って伝播した亀裂を指すものとする。また、伝播亀裂２ｂは、ガラス素板Ｇの表面から裏面に亘る亀裂であるとしてもよい。また、表面亀裂２ｃは、切断予定線Ｌを含み、かつガラス素板Ｇ表面に形成された亀裂を指すものとする。また、該表面亀裂２ｃの亀裂の深さはガラス素板Ｇの板厚未満としてもよいが、該ガラス素板Ｇの表面側の表面亀裂２ｃと裏面側の表面亀裂２ｃとが繋がる場合もあり、そのような亀裂も本明細書では「表面亀裂２ｃ」と記載するものとする。

（フルボディ切断）
本明細書の「フルボディ切断」とは、切断されたガラス素板が分割され、元のガラス素板が複数に分離可能になったことを指すものとする。

２：ガラス素板の切断装置
ガラス素板を載置する載置台と、加熱光を該ガラス素板へ照射可能に設置された加熱光源と、該加熱光源の加熱光を集光させる集光装置と、該加熱光源を相対的に移動させる搬送機構と、を有する、熱衝撃によるガラス素板のフルボディ切断装置において、
熱衝撃により形成した伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加えることが可能な外力付与装置を有する、ガラス素板の切断装置である。
本発明のガラス素板の切断装置について、図６〜８を参照して以下に記載する。なお、図６、７では加熱光源及び集光装置として赤外線ラインヒーターを用いているが、他の加熱光源や集光装置を用いてもよい。

また、本発明のガラス素板の切断装置は、前記外力付与装置が、前記ガラス素板を固定するガラス固定部と、該ガラス固定部に圧力を加えることによって、前記外力を加える外力付与部と、を有する装置であることが好ましい。

また、本発明のガラス素板の切断装置は、前記加熱光源が、赤外線ラインヒーター又は赤外線スポットヒーターであることが好ましい。

（ガラス素板Ｇ）
ガラス素板Ｇとしては、一般的な建築用板ガラス（例えばＪＩＳ Ｒ３２０２に記載の板ガラス）として用いられる、厚み２ｍｍ以上、２５ｍｍ以下の板状のガラスを用いるのが好ましい。ただし、この厚みに限定されるものではなく、より厚いガラス板でも切断可能である。

ガラス素板Ｇとしては、加熱光を吸収するものであれば特に限定するものではないが、例えばソーダライムガラス、石英ガラス、ホウ珪酸ガラス、アルミノシリケートガラス等が挙げられる。また、ガラスのように加熱光を吸収し、熱歪みが生じる脆性材料であれば、ガラス素板Ｇ同様に切断可能であると考えられる。このような脆性材料としては、例えばアルミナ板等の各種セラミック板が挙げられる。

（載置台４０）
載置台４０は、ガラス素板Ｇを所定位置に保持するものである。図６、７ではガラス素板Ｇの搬送レール４１を複数設置し載置台４０として用いているが、搬送機能のない通常の作業台でもよい。また、図６、７の搬送レール４１は、長尺部材上に回転ロール４１ａを複数設けているが、搬送機構は当該形態に限定されるものではない。例えば、ロールや球状の車輪等の回転体を複数設けたものでも、搬送時のみ下からエアー等を噴射させてガラス素板Ｇを浮かせて移動させるものでもよい。

また、Ｚ軸マイナス側から見た時に切断予定線Ｌと重なる（以下、「切断予定線Ｌの直下」と記載することもある）ガラス素板Ｇの裏面部分については、大気中へ露出させることで、加熱光を集光照射している際にガラス素板Ｇの温度が上がり過ぎるのを抑制することが可能になると考えられる。そのため、少なくともガラス素板Ｇの切断予定線Ｌの直下では、載置台４０とガラス素板Ｇの裏面部分とが、接触しないようにするのが好ましい。また、図６、７には記載していないが、ガラス素板Ｇに対する加熱光源の焦点の位置を所望の位置にする目的で、該載置台４０にガラス素板Ｇを昇降させる昇降機構を設けてもよい。

（加熱光源）
加熱光源は、発する加熱光を切断予定線Ｌ上及び切断予定面に照射することが可能であればよく、ガラス素板Ｇの表面と該加熱光源とを非接触にした状態で加熱すればよい。該加熱光源がガラス素板Ｇの表面と非接触になるように配置することによって、ガラス素板Ｇの表面が大気中に露出することになり、該表面からの放熱が生じ易くなる。この放熱によってガラス素板Ｇの表面及び裏面に引っ張り応力が生じ易くなり、初期亀裂２ａや伝播亀裂２ｂの発生を促進させることが可能となる。例えば、図７に示すように、加熱光を波長７８０〜４０００ｎｍの赤外光１１とし、加熱光源として赤外線ラインヒーター１０や赤外線スポットヒーター（図示しない）等を用いるのが好ましい。上記の加熱光源の中でも、効率的な加熱が可能であることからハロゲンヒーターを用いるのが特に好適である。

また、加熱光源は、加熱光の照射領域が切断予定線Ｌに沿ったライン状となるものを用いるのが好ましい。伝播亀裂２ｂを伝播させる際、ガラス素板Ｇの温度をある程度上昇させる必要がある。そのため、特に加熱光源をガラス素板Ｇに対して相対的に搬送させる際は、該照射領域が長い方が加熱の範囲が広くなり、効率的にガラス素板Ｇの温度を上昇させることが可能なためより好適である。当該照射領域をライン状にするために、加熱光源のランプ等の熱源を、長尺を有するライン状とするのが好ましい。また、後述する集光装置で照射領域がライン状になるように集光照射を行なってもよい。また、図６、７には記載していないが、ガラス素板Ｇに対する加熱光源の焦点の位置を所望の位置にする目的で、赤外線ラインヒーター１０を昇降させる昇降機構を設けてもよい。

（集光装置）
集光装置は、加熱光源からの加熱光を、切断予定線Ｌ上に集光させるものであればよいが、例えば凹面鏡等の反射鏡が挙げられる。反射鏡を用いる場合は、加熱光源を挟んでガラス素板Ｇの照射面と向き合うように設置する。また、加熱光源から発する加熱光を無駄なく集光させるために、加熱光源を覆うように反射鏡を設置するのが好ましい。
また、上記の反射鏡の他にも、例えばシリンドリカルレンズ等の各種レンズを用いてもよい。シリンドリカルレンズを用いる場合は、加熱光源とガラス素板Ｇとの間に設置する。なお、図６、７では、集光装置と加熱光源とが一体化した赤外線ラインヒーター１０を用いている。

（冷却装置）
また、加熱光源は、光源のフィラメントを冷却可能な冷却装置（図示しない）を備えるのが好ましい。該冷却装置はフィラメントを冷却可能であればよく、例えばフィラメント近傍に流路を備え、該流路に冷却水を流す循環冷却装置が挙げられる。フィラメントの発熱が過ぎると、加熱光源の寿命を短くしたり、装置の故障等の原因となるが、上記の循環冷却装置を用いると過度の発熱を抑制することが可能となる。また、該冷却装置は既存のものであれば特に限定するものではなく、上記の冷却水を用いる装置の他に風冷装置等であってもよい。

（搬送機構）
図６、７では、赤外線ラインヒーター１０の搬送機構として門型フレーム５０及び搬送レール５１を備えている。上記の門型フレーム５０は、架橋ロッド５０ａと支持柱５０ｂを備え、赤外線ラインヒーター１０と連結具５３によって連結した第１スライダ５４を介して、架橋ロッド５０ａに沿って該赤外線ラインヒーター１０をＹ軸方向へ動かす。また、搬送レール５１は門型フレーム５０をＸ軸方向へ動かすのを可能とする。

（門型フレーム５０）
門型フレーム５０はガラス素板Ｇを幅方向（Ｙ軸方向）に横切るように配置され、赤外線ラインヒーター１０とガラス素板Ｇの表面とが、所定間隔を隔てて平行に配置されるように赤外線ラインヒーター１０を保持する。
門型フレーム５０は、ガラス素板Ｇの真上をＹ軸方向に移動可能な第１スライダ５４を備える。第１スライダ５４はＹ軸方向に貫通孔を有し、架橋ロッド５０ｂが該貫通孔に挿通されている。
また、第１スライダ５４は赤外線ラインヒーター１０と連結具５３によって連結することによって、赤外線ラインヒーター１０のＸ軸方向及びＺ軸方向の位置を固定し、同時に第１スライダ５４によって赤外線ラインヒーター１０をＹ軸方向へ移動させ、Ｙ軸方向の位置決めを可能としている。
また、該門型フレーム５０や第１スライダ５４、連結具５３等に振動抑制構造（図示しない）を設け、該門型フレーム５０をＸ軸方向へ動かす際に、赤外線ラインヒーター１０の振動を抑制することが好ましい。
また、図６、７では、赤外線ラインヒーター１０と第１スライダ５４との間に連結具５３を有している。当該連結具５３に回転機能を持たせると、赤外線ラインヒーター１０の向きを変えたり、位置を調整することが可能であるため好ましい。

（搬送レール５１）
上記の門型フレーム５０は、赤外線ラインヒーターの搬送レール５１上を移動可能に設置される。門型フレーム５０は支持柱５０ｂの下部に第２スライダ５２を備え、第２スライダ５２を介することによって、赤外線ラインヒーターの搬送レール５１上をＸ軸方向へ移動する。ガラス素板Ｇを搬送させないで加熱光を照射する場合や、搬送させながら加熱光を照射して伝播亀裂２ｂの伝播速度を調整する場合等に有効である。

また、門型フレーム５０は、赤外線ラインヒーター１０を昇降させる昇降装置（図示しない）を有してもよい。赤外線ラインヒーター１０を昇降可能とすることによって、加熱光の焦点位置を自在に調整することができる。

（外力付与装置３０）
外力付与装置３０は、図５に示すように、ガラス素板Ｇに対し、ガラス素板Ｇに形成した伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力Ｆを加える装置である。図５〜７では、外力付与装置３０をガラス素板の切断予定線の始端Ｌ_ａ側に設けている。前述した外力Ｆを付与可能であれば、設置位置は特に限定されるものではないが、切断予定線の始端Ｌ_ａに近い程、切断予定線の終端Ｌ_ｂ側に効率良く引っ張り応力を生じさせ、終端亀裂を発生させ易くなることから、外力Ｆを付与する位置が切断予定線の始端Ｌ_ａに近くなるように該外力付与装置３０を設けるのが好ましい。

図６〜８には、外力付与装置３０の一例を示している。当該外力付与装置３０は、切断予定線の始端側のガラス素板Ｇの端部に位置する1対のガラス固定部３１と、当該ガラス固定部３１によってガラス素板Ｇの端部を挟持した状態で外力Ｆを加える外力付与部３２とを有し、ガラス固定部３１と外力付与部３２は、連結部３１ｅを介して一体化されている。
さらに、当該外力付与装置３０は、ガラス固定部３１をＹ軸方向に移動可能とする固定部用ガイドバー３３と、固定部用ガイドバー３３の両端側を支持し、固定部用ガイドバー３３をＺ軸方向へ移動可能とする支持柱３４ａと、支持柱３４ａの下端に設けたスライダ３４ｂと、スライダ３４ｂを介して支持柱３４ａをＸ軸方向に移動可能とする搬送レール３４ｃとを有している。固定用ガイドバー３３、支持柱３４ａ、スライダ３４ｂ、及び搬送レール３４ｃにより、ガラス固定部３１を、ガラス素板端部を挟持可能な位置に調整することができる。
なお、図中では、外力付与装置３０はガラス固定部３１を用いてガラス素板Ｇを固定しているが、ガラス素板Ｇに外力Ｆを付与出来るのであれば、ガラス固定部３１を用いる装置に限定されない。

また、外力付与装置３０は、加熱光源の照射範囲に近づいたり、場合によっては一部が加熱光源の照射範囲内に入ったりすることがあるため、加熱されることがある。そのため、少なくとも表面に耐熱性を有する材料や加熱光を反射しやすい材料を設けるのが好ましい。

（ガラス固定部３１）
図６〜８に示したガラス固定部３１は、ガラス素板Ｇの端部を固定する部材であり、上面固定部３１ａ、下面固定部３１ｂ、固定部基台３１ｃ、接触部材３１ｄ、及び連結部３１ｅを有し、該連結部３１ｅの貫通孔に固定部用ガイドバー３３を挿通させることで、該固定部用ガイド３３バーに沿って、該連結部３１ｅと一体化されているガラス固定部３１をＹ軸方向へ移動させることが可能である。
この時、切断予定線Ｌが中心になるようにして、Ｙ軸プラス方向及びＹ軸マイナス方向に等距離に、上記ガラス固定部３１を配置するのが好ましい。

上面固定部３１ａと下面固定部３１ｂは、固定部基台３１ｃに取り付けられた部材であり、Ｚ軸方向に移動可能である。該上面固定部３１ａと下面固定部３１ｂとをＺ軸方向に移動させることによって、上下の接触部材３１ｄ間を閉じて、接触部材３１ｄを介してガラス素板Ｇの端部を挟持して固定する。また、固定部基台３１ｃは上面固定部３１ａと下面固定部３１ｂがガラス素板Ｇを挟持した状態で固定可能な締結部（図示しない）を有する。当該締結部はネジや磁力、エアー等を用いて圧力を加えるものでも、電気信号等で任意の部材を動かして圧力を加えるものでもよい。
当該ガラス固定部３１は、図６〜８に示したような上面固定部３１ａと下面固定部３１ｂで挟持して固定するものでも、トグルクランプ等の各種クランプを用いて挟持して固定するものでもよい。また、図示しないバキュームパッド等を介して、吸着装置を用いて挟持して固定するものでもよい。なお、ガラス固定部３１は必要に応じて３個以上を用いてもよく、対になっていなくともよい。
なお、前述したように吸着装置を用いて固定する場合は、上面固定部３１ａ及び下面固定部３１ｂのような、ガラス素板Ｇを表面及び裏面から挟持する部材を必ずしも有している必要はない。また、当該吸着装置を用いる場合は、上記の締結部ではなく、バキュームパッド等を介してガラス素板Ｇを吸着することによって固定を行なうことが可能である。

上記の接触部材３１ｄは、ガラス素板Ｇの表面及び裏面との間に摩擦力を生じ、かつ該ガラス素板Ｇを損傷しない材質や形状とすればよく、特に限定するものではない。例えば、一般的なゴム材（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、ネオプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム）などを用いることが出来る。

連結部３１ｅは、固定部基台３１ｃと一体化した部分であり、外力付与部３２から加えられる圧力を受ける部分である。また、該連結部３１ｅが固定部基台３１ｃと一体化していることにより、該連結部３１ｅが受けた圧力を固定部基台３１ｃへ伝えることが可能であり、これによって、ガラス素板Ｇに前述した外力Ｆを付与することが可能となる。

また、前述したように図６〜８では、連結部３１ｅは貫通孔（図示しない）を有しており、該貫通孔に固定部用ガイドバー３３が挿通されることによって、ガラス固定部３１をＹ軸方向へ移動可能としている。ガラス固定部３１がガラス素板Ｇの所望の位置に設置できるのであれば、当該形態に限定するものではない。

（外力付与部３２）
図６〜８に記載した外力付与部３２は、一対のガラス固定部３１が互いに近づく方向及び互いに離れる方向に圧力を加える加圧装置３２ａ、該加圧装置３２ａから圧力を受けてY軸方向に伸縮する加圧アーム３２ｂ、及びガラス固定部３１の連結部３１ｅと加圧アーム３２ｂとを連結させるアーム連結部３２ｃを有する。外力付与部３２が加えた圧力によって、ガラス固定部３１をＹ軸方向へ動かし、ガラス固定部３１が挟持して固定しているガラス素板Ｇに、前述した外力Ｆを加えることが可能となる。
外力付与部３２は、図６〜８に記載したように、1対のガラス固定部３１を互いに近づけるように引っ張ったり、遠ざけるように押し出したりできるものが好ましい。また、図６〜８では、１対の連結部３１ｅの中間に外力付与部３２を設けているが、外力付与部３２の設置位置はこれに限定されるものではなく、1対のガラス固定部３１を互いに近づけたり、遠ざけたりできる位置であればよい。例えば、どちらか一方もしくは両方の連結部３１ｅの上に設けるものでも、下に設けるものでも、Ｘ軸マイナス側に設けるものでもよい。

加圧装置３２ａは、連結している加圧アーム３２ｂ及びアーム連結部３２ｃを介して、連結部３１ｅを互いに近づける又は互いに遠ざける方向に、圧力を加える装置である。
以下は1対の連結部３１ｅを互いに近づける方向に圧力を加える方法について具体的に説明する。連結部３１ｅを互いに遠ざける方向に圧力を加える場合は、加圧装置３２ａに対して行う動作を逆にすればよい。
加圧装置３２ａが連結部３１ｅを互いに近づける方向に圧力を加える方法としては、加圧装置３２ａからエアーを噴出させることにより加圧アーム３２ｂを収縮させ、連結部３１ｅを互いに近づける方法や、加圧装置３２ａに電磁石、加圧アーム３２ｂに磁石を内蔵させ、加圧装置３２ａに電気信号を加えることで磁気的吸引作用を発生させ、連結部３１ｅを互いに近づける方法等が挙げられる。
また、ガラス固定部３１をＹ軸プラス方向及びＹ軸マイナス方向へ手動で動かすことで連結部３１ｅを移動させてもよい。ただしその場合、加圧装置３２ａは不要である。

加圧装置３２ａが加える圧力の大きさは、ガラス素板Ｇからガラス固定部３１が外れない程度であれば、特に限定する必要はない。また、ガラス素板Ｇに加えられる外力Ｆの大きさは、上記圧力の大きさ、ガラス固定部３１がガラス素板Ｇを挟持して固定する圧力の大きさ、接触部材３１ｄとガラス素板Ｇとの接触面積や摩擦係数、固定後のガラス固定部３１の間隔等によって変化する。その為、外力Ｆの大きさを調整する際は、ガラス素板Ｇのサイズや重量、目的とする切断ガラス板に合わせて圧力の大きさを適宜調整するのが簡便であり好ましい。また、上記外力Ｆが、ガラス固定部３１の接触部材３１ｄとガラス素板Ｇとの間に生じる摩擦力よりも小さくなるように、加圧装置３２ａが加える圧力、接触部材３１ｄの材質、接触部材３１ｄの設置面積等を調整してもよい。

（固定部用ガイドバー３３）
図６〜８において、固定部用ガイドバー３３は、ガラス固定部３１の連結部３１ｅに挿通し、該ガラス固定部３１をＹ軸方向に移動可能とするものである。また、該固定部用ガイドバー３３は支持柱３４ａに支持されている。また、支持柱３４ａが固定部用ガイドバー３３をＺ軸方向に移動可能とすることによって、ガラス固定部３１のＺ軸方向の位置を調整することが可能となる為好ましい。

また、図６、７では、該支持柱３４ａはその下端に設けたスライダ３４ｂと連結し、該スライダ３４ｂがＸ軸方向に設けた外力付与装置の搬送レール３４ｃ上を動くことによって、該支持柱３４ａをＸ軸方向に移動させることが可能となる。

（流体噴出装置６０）
流体噴出装置６０は、ガラス素板Ｇの切断予定線の終端Ｌ_ｂに対して流体６１を噴出し、表面亀裂２ｃを形成する装置である。また、図面のＸプラス側、すなわち赤外線ラインヒーター１０の進行方向に配置されるのが好ましい。
流体噴出装置６０は、上記の切断予定線の終端Ｌ_ｂに流体６１を噴出可能であればよく、加熱光源や搬送機構に設置しても、作業者が手持ち等により加熱光源と別個に操作するものであっても良い。

また、流体噴出装置６０を配置する数は、複数であってもよい。ただしその場合、流体噴出装置６０は全てガラス素板Ｇの切断予定線Ｌ上を冷却できる位置にあるものとし、その内少なくとも１つは切断予定線の終端Ｌ_ｂを冷却できる位置にあるものとする。

また、流体噴出装置６０が噴出する流体６１は、圧縮空気に限らず、圧縮していない空気でも、他の気体であってもよい。また、ガラス素板Ｇの表面の温度を下げることができればよいので、例えば水やミスト等を用いてもよい。

３：切断ガラス板の製造方法
本発明は、熱衝撃により該ガラス素板を切断する、切断ガラス板の製造方法において、
該切断予定線の始端を含むガラスエッジに初期亀裂を形成する工程１、
該切断予定線上に該加熱光を集光照射し、該切断予定線に沿って該初期亀裂を伝播させた伝播亀裂を形成する工程２、
該伝播亀裂を該切断予定線に沿って該切断予定線の終端の手前まで伝播させる工程３、
該工程３の後に、該切断予定線上の終端を含むガラスエッジに表面亀裂を形成する工程４、及び
該伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加える工程Ａ、
を有し、
該工程３の後に該工程Ａを実施し継続した状態で該工程４を実施する、又は該工程４の後に該工程Ａを実施することにより、該伝播亀裂を該切断予定線の終端まで伝播させて該ガラス素板をフルボディ切断する、切断ガラス板の製造方法である。以下、各工程について、図６〜８の実施形態を参照して説明する。

（工程１）
工程１は、切断予定線の始端Ｌ_ａを含むガラスエッジに、初期亀裂２ａを形成する工程である。当該工程は、ガラスカッター等を用いて浅く加傷を行うものでも、各種加熱光を集光照射して亀裂を発生させるものでも、これらをあわせたものでもよい。初期亀裂２ａの長さや深さは、ガラス素板Ｇの強度を低下させることが出来れば特に限定するものではないが、表面に浅く短い傷をつける程度でも十分初期亀裂２ａとすることができる。特に、ガラスカッター等の工具を用いて切断予定線の始端Ｌ_ａを含むガラスエッジに物理的に浅く加傷して初期亀裂２ａを形成すると、作業時間を短縮することができるため好ましい。

また、ガラスカッター等の工具を使用せず、ガラスエッジを含む切断予定線の始端Ｌ_ａ上に加熱光を所定時間集光照射することによって初期亀裂２ａを得てもよい。これは、一般的にガラス板のガラスエッジは他の部分と比較して強度が低く、引っ張り応力が誘起された際に亀裂の始端となり易いためである。上記の「所定時間」はガラス素板Ｇの厚みやガラス素板Ｇの種類、加熱光の光源のパワー等によって異なるが、例えば集光照射した照射領域の最も高い温度の部分が１００〜１２０℃程度以上になるまで加熱を行うと、当該初期亀裂２ａを生じることが可能となる。

（工程２）
工程２は、切断予定線Ｌ上に該加熱光を集光照射し、該切断予定線Ｌに沿って該初期亀裂２ａを伝播させた伝播亀裂２ｂを形成する工程である。

当該工程では、加熱光を切断予定線Ｌ上に所定時間集光照射する。この時、加熱光を動かしても良いが、亀裂の伝播が生じるまで加熱光を動かさず、固定照射を行うのが好ましい。集光照射された加熱光は、ガラス素板Ｇ内への入射時に一部吸収され、吸収されなかった加熱光はガラス素板Ｇ内部を進行する。また、ガラス素板Ｇ内部を進行する加熱光についても一部吸収され、吸収されなかった加熱光はさらにガラス素板Ｇ内部を進行することになる。このようにして、吸収された加熱光は照射点や切断予定面の温度を上昇させる。また、ガラス素板Ｇの空気と接触する面では放熱が生じ、ガラス素板Ｇ表面は僅かに温度が低下する。そして、照射点のガラス素板Ｇの最も温度の高い部分が約６０〜７０℃以上になると、加熱光の照射領域に十分な引っ張り応力が生じ、初期亀裂２ａの伝播が発生し伝播亀裂２ｂとなる。

この時、加熱光を集光照射したガラス素板Ｇ上の照射領域は、初期亀裂２ａよりもＸ軸プラス側とするのが好ましい。上記の照射領域は、初期亀裂２ａと重なっていても、該初期亀裂２ａよりも数センチ程度Ｘ軸プラス側に離れていてもよい。初期亀裂２ａと離れた位置を照射する場合は、伝播亀裂２ｂを切断予定線Ｌ上に生じさせることが可能であれば、初期亀裂２ａとの距離は特に限定するものではないが、例えば２０ｍｍ程度以下としてもよい。

（工程３）
工程３は、工程２で生じた伝播亀裂２ｂを該切断予定線Ｌに沿って伝播させ、該切断予定線の終端Ｌ_ｂを含むガラスエッジの手前まで伝播させる工程である。また、前述したように、伝播亀裂２ｂが切断予定線の終端Ｌ_ｂ側へ近づくに伴い、切断予定線の始端Ｌ_ａ側に形成された対向する切断面間の距離が離れていく。

伝播亀裂２ｂの伝播は、前述した工程２と同様に、伝播亀裂２ｂよりもＸ軸プラス側の切断予定線Ｌ上を加熱光で集光照射することによって、生じさせることが可能である。ガラス素板Ｇを加熱し、伝播亀裂２ｂが伝播可能なだけの引っ張り応力を生じさせればよい為、加熱光の照射領域が伝播亀裂２ｂと重なっていても、重なっていなくてもよい。

また、当該工程３では、加熱光を切断予定線Ｌに沿って相対的に移動させるのが好ましい。照射領域のＸ軸方向の長さが切断予定線Ｌの長さに対して小さい場合は、加熱光源及び集光装置を複数用いても良いが、加熱光を相対的に移動させると様々なサイズのガラス素板Ｇに対応可能な為好ましい。また、加熱光を固定照射すると、照射時間が長くなるにつれてガラス素板Ｇの温度が過度に上がってしまい、伝播亀裂２ｂが蛇行してしまう場合がある。すなわち、工程３は、切断予定線Ｌに沿って、前記加熱光を前記ガラス素板Ｇに対して相対的に移動させ、伝播亀裂２ｂを進展させるのに適切な温度を保ちながら、前記伝播亀裂２ｂを伝播させる工程を含むのが好ましい。移動はガラス素板Ｇを動かすものでも、加熱光自体を動かすものでもよい。

また、当該工程３では、伝播亀裂２ｂが切断予定線の終端Ｌ_ｂに近付くにつれて、伝播速度が低下、又は停止する。なお、前述した「手前」とは、上記の「亀裂の伝播速度が低下、又は停止」する切断予定線Ｌ上の位置を指すものとする。本発明では、伝播亀裂２ｂが上記の「手前」まで伝播した時、すなわち伝播速度の低下や伝播の停止が確認されたら、後述する工程４又は工程Ａを行うものとする。また、例えば、伝播亀裂２ｂをガラス素板Ｇの切断予定線の終端Ｌ_ｂから長くとも５０ｍｍ程度離れた位置まで伝播させた後、工程４又は工程Ａを行うとしてもよい。これは、工程３を終了させた際の伝播亀裂２ｂの位置がガラスエッジから過度に離れていると、工程３より後に工程Ａを実施する際、より大きな外力Ｆが必要になるためである。

（工程４）
工程４は、工程３が完了した後に、切断予定線上の終端Ｌ_ｂを含むガラスエッジに表面亀裂２ｃを形成する工程である。具体的には、ガラスカッターや熱衝撃によって表面亀裂２ｃを形成することが挙げられるが、直線性が良好であることから熱衝撃を用いて形成するのが好ましい。

上記のように熱衝撃を用いて表面亀裂２ｃを形成する場合の一例について以下に説明する。
工程３が完了した後、加熱光の集光照射を継続した状態のまま、流体噴出装置６０をガラス素板Ｇの切断予定線の終端Ｌ_ｂ付近に配置する。この時、流体噴出装置６０は、ガラス素板Ｇの中心部から切断予定線の終端Ｌ_ｂに向かって流体６１を噴出できる位置に配置されていることが好ましい。

次に、流体噴出装置６０から流体６１を噴出し、切断予定線の終端Ｌ_ｂ付近を冷却し、表面亀裂２ｃを形成する。噴出した流体６１は、図５のようにガラス素板Ｇの裏側に回り込むように移動するため、流体６１をガラス素板Ｇの表面に噴出するだけで、ガラス素板Ｇの端部の表面、側面及び裏面に表面亀裂２ｃを形成することができる。
また、表面亀裂２ｃの形成については、切断予定線の終端Ｌ_ｂの表面温度をガラス素板Ｇの内部温度より６０〜８０℃低くすることができるならば、冷却工程を行う前に加熱光の集光照射を停止してもよい。

上記の工程４により、表面亀裂２ｃが伝播亀裂２ｂから伝播するように形成される。当該工程４の後に、後述する工程Ａを実施すると、外力Ｆによって亀裂の蛇行やソゲの発生頻度を抑制し、ガラス素板Ｇをフルボディ切断することが可能になる。
また、工程３の後で工程Ａを実施して継続し、その後工程４を実施した場合でも、表面亀裂が形成すると同時に伝播亀裂が切断予定線の終端まで伝播し、ガラス素板Ｇをフルボディ切断することが可能である。

（工程Ａ）
工程Ａは、外力Ｆを、伝播亀裂２ｂを形成することによって得られた対向する切断面を密着させる方向に、切断予定線の始端側Ｌ_ａのガラス素板端部に加える工程である。外力Ｆを加えることによって、切断予定線の終端Ｌ_ｂ側の切断速度を向上させ、亀裂の蛇行や切断面のソゲを生じさせずにガラス素板をフルボディ切断することが可能になる。
上記の「継続」とは、工程Ａにおいて、外力Ｆを、伝播亀裂２ｂを形成することによって得られた対向する切断面を密着させる方向に、ガラス素板に加え続けることを指す。

まず、切断予定線の始端Ｌ_ａ側のガラス素板端部に、外力付与装置３０の1対のガラス固定部３１を切断予定線の両側にそれぞれ配置する。この時、切断予定線Ｌが中心になるようにして、Ｙ軸プラス方向及びＹ軸マイナス方向に等距離に、上記ガラス固定部３１を配置するのが好ましい。

次に、ガラス固定部３１の上面固定部３１ａと下面固定部３１ｂを閉じてガラス素板Ｇの端部を挟持する。この時、後にＹ軸方向へ圧力を加えることが出来るようにするため、ガラス固定部３１が水平方向に容易に動かない程度の力で固定するのが望ましい。

次に、外力付与部３２を用いて、該ガラス固定部３１に圧力を加える。この時、対になったガラス固定部３１が切断予定線Ｌに向かう方向に力が加わり、該ガラス固定部３１を介して切断予定線の始端Ｌ_ａ側のガラス素板Ｇ端部に外力Ｆを加える。外力Ｆの大きさは、外力付与装置３０によって加えることが可能であり、かつガラス素板Ｇを破損させたり、ガラス固定部３１がガラス素板Ｇから外れたりしない程度であればよく、特に限定されるものではない。

工程Ａは、ガラス素板Ｇを切断するために、工程３の後に実施して継続するものでも、工程４の後に実施するものでもよい。また、切断予定線の終端Ｌ_ｂを含むガラスエッジに対して、一種類の応力を順序立ててかけた方がより蛇行の少ない亀裂を形成することができるため、工程Ａは工程４の後に実施することが好ましい。
また、工程Ａを工程４の後に実施する場合は、前記加熱光の集光照射を停止した後に工程Ａを行うものであるのが好ましい。これは、前記加熱光の集光照射を停止せずに工程Ａを開始すると、切断予定線の終端Ｌ_ｂ付近において、過剰にガラス素板Ｇが加熱されて伝播亀裂２ｂが蛇行する場合があるからである。

工程１、工程２、工程３、工程４、及び工程Ａを実施することによって、伝播亀裂２ｂが切断予定線の終端Ｌ_ｂまで伝播し、ガラス素板Ｇをフルボディ切断した切断ガラス板を得ることが可能になる。

本発明の実施例及び比較例を以下に示す。使用した各種装置と、ガラス素板は以下の通りである。

ガラス素板：フロートガラス板（ソーダライムガラス、３００ｍｍ（Ｗ辺）×１０００ｍｍ（Ｄ辺）、厚み２５ｍｍ）
加熱光源及び集光装置：赤外線ラインヒーター（ハイベック社製ＨＹＬ２５−１２、ランプ長：１２ｃｍ、出力：１．０ｋＷ、焦点距離：２５ｍｍ）

実施例１
まず、図６，７に示すような装置を用いて、ガラス素板を載置台の上に載せ、Ｗ辺をＹ軸方向、Ｄ辺をＸ軸方向とした。また、Ｗ辺の中心（１５０ｍｍ）の位置を切断予定線（１０００ｍｍ）の始端とした。また、外力付与装置の１対のガラス固定部をＹ軸方向に動かし、該切断予定線からＹ軸プラス方向及びＹ軸マイナス方向にそれぞれ４０ｍｍの位置になるように設置した。また、この時のガラス素板のＸ軸マイナス側の端部を、上記のガラス固定部で挟持できるように、ガラス固定部のＸ軸、Ｚ軸方向の位置を調節した。

（工程１）
次に、上記の切断予定線の始端を含むガラスエッジをガラスカッターで加傷して初期亀裂を形成した。

（工程２）
次に、赤外線ラインヒーターの焦点が該ガラス素板の表面になるようにＺ軸方向の高さを合わせ、赤外光の照射範囲が初期亀裂と重なるように、該赤外線ラインヒーターのＸ軸方向の位置を調節した。また、この時切断予定線の始端側から赤外線ラインヒーターをＸ軸方向へ侵入させ、切断予定線の始端側を０ｍｍとする時、赤外光の照射領域の切断予定線上の長さが約６０ｍｍになるように、該赤外線ラインヒーターのＸ軸方向の位置を調整した。
次に、赤外線ラインヒーターを点灯させ、切断予定線上に赤外光を集光し固定照射した。照射開始から１０〜１５秒後に初期亀裂から伝播亀裂が生じた。

（工程３）
次に、赤外線ラインヒーターをＸプラス方向へ移動させながら伝播亀裂をさらに伝播させた。この時、加熱光の照射領域が伝播亀裂よりもＸプラス側になるようにし、伝播亀裂の伝播速度に合わせて該赤外線ラインヒーターをＸプラス方向へ移動させた。

切断予定線の終端Ｌ_ｂからＸマイナス方向へ５０〜６０ｍｍ離れた地点まで伝播亀裂が伝播したところで、顕著な伝播速度の低下が見られた。

（工程４）
次に、赤外線ラインヒーター１０の後端に取り付けた流体噴出装置６０より、ガラス素板Ｇの中心部から切断予定線の終端Ｌ_ｂに向かって圧縮空気を噴出し、ガラス素板Ｇの端部の表面、側面及び裏面の順に表面亀裂を形成した。

（工程Ａ）
次に、赤外線ラインヒーターの照射を止めて、前述した外力付与装置のガラス固定部でガラス素板の始端側端部を挟持し、外力付与部を操作して切断予定面と直交する両方向へ、該ガラス素板の切断面を閉じる方向に外力（約１０〜２０Ｎ）を加えたところ、切断予定線の終端Ｌ_ｂのガラスエッジまで伝播亀裂が伝播し、ガラス素板のフルボディの等分切断が完了した。

上記のガラス素板の切断を２回行なったところ、得られた切断ガラス板（１５０ｍｍ×１０００ｍｍ）は、いずれもキリコ等の発生はなく、切断面は鏡面を有し、切断予定線の終端付近に亀裂の蛇行がなく、またソゲのない切断面であった。また、赤外線ラインヒーターの照射開始からフルボディ切断が完了するまで５２〜５６秒であり、切断ガラス板の生産ペースを向上させることができた。また、切断予定線の始端側は、工程４実施前の時点で切断面同士が約１ｍｍ程度Ｙ軸方向に離れていた。

比較例１
表面亀裂の形成及び外力付与装置で外力Ｆを加えなかった他は、実施例１と同様の方法でガラス素板をフルボディで等分切断した。また、工程３ではフルボディ切断が完了するまで赤外線ラインヒーターを固定照射した。

上記のガラス素板の切断を２回行なったところ、得られた切断ガラス板は、いずれもキリコ等の発生はなく、切断面は鏡面を有するものであった。また、切断予定線の終端付近に若干の蛇行（約５ｍｍ程度のソゲ）が見られた。また、赤外線ラインヒーターの照射開始からフルボディ切断が完了するまで６６〜７２秒であった。

以上より、切断予定線の始端側のガラス素板端部にガラスの切断面を閉じる方向に外力を付与することで、切断速度が向上することがわかった。また、切断予定線の終端側については、伝播速度の低下が抑制された為に加熱光を照射する時間が従来の方法より短くなり、その結果ガラス素板の温度が過度に上昇しなくなった為、亀裂の蛇行が抑制されたと考えられる。

比較例２
工程４の表面亀裂を形成しなかった他は、実施例１と同様の方法でガラス素板のフルボディで等分布切断を試みた。工程１〜３までは実施例１と同様の挙動を示し、切断予定線の終端Ｌ_ｂからＸマイナス方向へ５０〜６０ｍｍ離れた地点まで伝播亀裂が伝播したところで、顕著な伝播速度の低下が見られた。ここで赤外線ラインヒーター１０の照射を止めて、工程Ａの前述した外力付与装置のガラス固定部で切断予定線の始端側ガラス素板端部を挟持し、外力付与部を操作して切断予定面と直交する両方向へ、該ガラス素板の切断面を閉じる方向に外力（約１０〜１００Ｎ）を加えたが、切断予定線の終端Ｌ_ｂのガラスエッジまで伝播亀裂が伝播せず、ガラス素板のフルボディ切断ができなかった。

Ｇ：ガラス素板、Ｌ：切断予定線、Ｌ_ａ：切断予定線の始端、Ｌ_ｂ：切断予定線の終端、Ｆ：外力、
２ａ：初期亀裂、２ｂ：伝播亀裂、２ｃ：表面亀裂
１０：赤外線ラインヒーター、
１１：赤外光、
３０：外力付与装置、
３１：第一のガラス固定部、３１’：第二のガラス固定部、３１ａ：上面固定部、３１ｂ：下面固定部、３１ｃ：固定部基台、３１ｄ：接触部材、３１ｅ：連結部、
３２：外力付与部、３２ａ：加圧装置、３２ｂ：加圧アーム、３２ｃ：アーム連結部、
３３：固定部用ガイドバー、
３４ａ：支持柱、３４ｂ：外力付与装置のスライダ、３４ｃ：外力付与装置の搬送レール、
４０：載置台、
４１：ガラス素板の搬送レール、４１ａ：回転ロール、
５０：門型フレーム、５０ａ：懸架ロッド、５０ｂ：支持柱、
５１：赤外線ラインヒーターの搬送レール、
５２：第２スライダ、
５３：連結具、
５４：第１スライダ
６０：流体噴出装置
６１：流体

Claims (10)

1. 熱衝撃により該ガラス素板を切断する、切断ガラス板の製造方法において、
   該切断予定線の始端を含むガラスエッジに初期亀裂を形成する工程１、
   該切断予定線上に該加熱光を集光照射し、該切断予定線に沿って該初期亀裂を伝播させた伝播亀裂を形成する工程２、
   該伝播亀裂を該切断予定線に沿って該切断予定線の終端の手前まで伝播させる工程３、
   該工程３の後に、該切断予定線上の終端を含むガラスエッジに表面亀裂を形成する工程４、及び
   該伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加える工程Ａ、
   を有し、
   該工程３の後に該工程Ａを実施し継続した状態で該工程４を実施する、又は該工程４の後に該工程Ａを実施することにより、該伝播亀裂を該切断予定線の終端まで伝播させて該ガラス素板をフルボディ切断する、切断ガラス板の製造方法。
2. 前記工程Ａが、前記工程４の後に実施するものである、請求項１に記載の切断ガラス板の製造方法。
3. 前記工程３は、前記切断予定線に沿って、前記加熱光を前記ガラス素板に対して相対的に移動させながら、前記伝播亀裂を伝播させる工程を含む請求項１又は請求項２に記載の切断ガラス板の製造方法。
4. 前記表面亀裂が、熱衝撃によって形成するものである、請求項１から請求項３のいずれかに記載の切断ガラス板の製造方法。
5. 前記外力が、前記切断予定線の始端側のガラス素板端部に加えるものである、請求項１から請求項４のいずれかに記載の切断ガラス板の製造方法。
6. 前記工程４は、前記表面亀裂を形成した後に、前記加熱光の集光照射を停止させる工程を含む、請求項１から請求項５のいずれかに記載の切断ガラス板の製造方法。
7. 前記ガラス素板は、厚みが２〜２５ｍｍである請求項１から請求項６のいずれかに記載の切断ガラス板の製造方法。
8. ガラス素板を載置する載置台と、加熱光を該ガラス素板へ照射可能に設置された加熱光源と、該加熱光源の加熱光を集光させる集光装置と、該加熱光源を相対的に移動させる搬送機構と、を有する、熱衝撃によるガラス素板のフルボディ切断装置において、
   熱衝撃により形成した伝播亀裂によって得られた対向する切断面を密着させる方向に外力を加えることが可能な外力付与装置を有する、ガラス素板の切断装置。
9. 前記外力付与装置が、前記ガラス素板の切断予定線の両側にそれぞれ配置されて始端側端部を挟持して固定する1対のガラス固定部と、該1対のガラス固定部が互いに近づく方向及び互いに離れる方向に前記外力を加える外力付与部と、
   を有するものである請求項８に記載のガラス素板の切断装置。
10. 前記切断装置が、前記ガラス素板の切断予定線上の終端を含むガラスエッジに表面亀裂を形成することが可能な流体噴出装置を有する、請求項８又は請求項９に記載のガラス素板の切断装置。
    

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