JP2021001400A - バッフルプレート、乱流抑制装置およびめっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】操業を停止せずとも交換が可能なバッフルプレート、および、このバッフルプレートを備えるガスワイピング装置を用いてめっき付着量を調整してめっき鋼板を製造するめっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】めっき浴中に浸漬した後、めっき浴から引き上げられる鋼板の表面に対して、ガスを吹き付けることで鋼板の表面のめっき付着量を調整するガスワイピング装置用のバッフルプレートであって、前記バッフルプレートがブラケットに接続されており、前記ブラケットが浴上機器に脱着可能に装着されることを特徴とするバッフルプレート。【選択図】図６

Description

本発明は、ガスワイピング装置用のバッフルプレート、および、乱流抑制装置、このバッフルプレートを備えるガスワイピング装置を用いてめっき付着量を調整してめっき鋼板を製造するめっき鋼板の製造方法に関する。

図１に示すような連続溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインでは、還元雰囲気の連続焼鈍炉を通過した鋼板Ｓは、スナウト１から亜鉛めっき浴２に浸漬される。鋼板Ｓは、亜鉛めっき浴２中でシンクロール３と浴中サポートロール４を伝って引き上げられ（図１中の矢印は鋼板Ｓの進行方向）、鋼板Ｓを挟んで配置される１組のワイピングノズル５から噴出されるガスにより、所定のめっき厚に調整される。ワイピングノズル５を利用する方法では、図２に示すように、ワイピングノズル５からワイピングガス６を吐出させ、鋼板Ｓの表面に吹き付けることにより、鋼板Ｓの表面に付着して引き上げられてくる溶融亜鉛７をワイピングし、所要の付着量に制御している。

このような亜鉛付着量の調整方法の場合、鋼板エッジ部の外側において、１組のワイピングノズルから噴出された対向するガスが衝突することで乱流が発生する。この乱流の影響を受けて鋼板エッジ部のワイピング力は低下し、その結果、鋼板エッジ部の亜鉛付着量が鋼板の他部分と比較して多くなるエッジオーバーコートと呼ばれる欠陥が発生することがある。外観や形状の観点から、エッジオーバーコートは歩留の低下に繋がる。

エッジオーバーコートを防止する方法としては、鋼板を挟んで配置される１組のワイピングノズルの間にバッフルプレートを配置し、ガスの衝突を避ける手法がある。バッフルプレートの効果を図３および図４に示す。バッフルプレートが無い場合、図３（ａ）に示すように、鋼板Ｓのエッジ部の外側で対向するワイピングガス６が衝突し、乱流が発生する。この乱流の影響で鋼板Ｓのエッジ部の衝突圧が低下し（図３（ｂ））、その結果、亜鉛付着量が過多となってしまう。一方、図４（ａ）に示すように、バッフルプレート８を鋼板Ｓのエッジ部の外側に、鋼板Ｓと同一面となるように設けることにより、気流の乱れを抑制することができる（図４（ｂ））。その結果、衝突圧の変化がなく、亜鉛付着量を均一にすることができる。

ワイピングノズルから噴出されるガスによりめっき厚を所定の域に調整する際、鋼板周辺では溶融した亜鉛がガスによって飛散する。このため、エッジオーバーコートを防止するためにバッフルプレートを鋼板のエッジ近傍に長時間近づけた場合、飛散した亜鉛がバッフルプレートに付着、そのまま固着してしまうケースがある。固着亜鉛が大きく成長すると気流の流れを乱す原因となり、結果としてエッジオーバーコートが発生してしまう。

そこで特許文献１では、バッフルプレートの材質の一部を変更しＳｉ_３Ｎ_４とすることで、バッフルプレートに対する溶融金属の金属密着性が大幅に低下し、亜鉛の固着を防止する方法が示されている。

特許文献２では、鋼帯のエッジ部のガス流を整流するバッフルプレートを搭載し、エッジ部に追従して位置制御される移動台車と、移動台車を非操業時に格納するための台車格納スタンドと、移動台車が移動するレールとを備えた溶融金属メッキのワイピング装置が開示されている（請求項１など）。

特開２０１２−１４０６９３号公報 特開平１０−２５１８２０号公報

特許文献１に示す方法は、バッフルプレートへの亜鉛固着によるエッジオーバーコート発生の防止に一定の効果をもつ。しかし、Ｓｉ_３Ｎ_４はセラミックであり、鋼板、ワイピングノズル、手入れ治具との接触等の物理的衝撃による破損のリスクが極めて高い。また、破損時にＳｉ_３Ｎ_４のバッフルプレートを交換する際に、接続板とボルトを外す必要があり、操業中の迅速な交換は困難である。

特許文献２に示す方法では、操業時には、移動台車がレール上を移動して鋼帯のエッジ部に追従するよう位置制御を行い、非操業時には、移動台車を格納スタンドへ移動させて、バッフルプレートの移動装置の交換を行う（特許文献２の明細書段落００１１、００２２）。

ここで、操業中では、板厚の異なる鋼板が接続された状態で連続溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインに装入されるが、特許文献１および特許文献２のいずれの方法であっても、非操業時にしかバッフルプレートを交換できないため、操業中に板厚に応じた厚みのバッフルプレートを使用することができない。また、特許文献１および２では、操業中にバッフルプレートに不具合が発生した場合においても、即座にバッフルプレートを交換することができない。

本発明は、操業中にもバッフルプレートの交換が可能な乱流抑制装置、および、めっき鋼板を製造するめっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決する手段を提供するものであり、その要旨は以下のとおりである。

［１］ めっき浴中に浸漬した後、めっき浴から引き上げられる鋼板の表面に対して、ガスを吹き付けることで鋼板の表面のめっき付着量を調整するガスワイピング装置用のバッフルプレートであって、
前記バッフルプレートがブラケットに接続されており、前記ブラケットの一部が浴上機器に脱着可能に装着されることを特徴とするバッフルプレート。
［２］ ［１］に記載のバッフルプレートを備えるガスワイピング装置を用いて、鋼板表面のめっき付着量を調整してめっき鋼板を製造することを特徴とするめっき鋼板の製造方法。
［３］ 対向配置されるガスワイピングノズルからワイピングガスを噴射することにより鋼板に付着するめっき付着量を調整するガスワイピング装置に設けられる乱流抑制装置であって、
バッフルプレートと、
前記バッフルプレートを、対向配置されたガスワイピングノズルの間に配した装着位置と、ガスワイピングノズルの間から離隔した離隔位置とを切り替える着脱機構と、
を有することを特徴とする乱流抑制装置。
［４］ 前記着脱機構は、
筒形状を有する第１部材と、前記第１部材の内側に収容され、筒形状もしくは棒形状を有する第２部材を有し、
第１部材および第２部材のいずれか一方にはバッフルプレートが装着され、他方が浴上装置に固定され、
前記第１部材の内側に第２部材が収容された状態で前記装着位置とし、
前記第１部材から前記第２部材が引き抜かれた状態で前記離隔位置とすることを特徴とする［３］に記載の乱流抑制装置。
［５］ 前記第２部材に前記バッフルプレートが装着され、前記第１部材にはスリットが形成され、前記第２部材に装着された前記バッフルプレートは、前記スリットを介して、前記第１部材から突出することを特徴とする［４］に記載の乱流抑制装置。
［６］ 前記第１部材と前記第２部材との係合部は、ラインエッジからラインセンターに向かって傾斜する斜面を有し、前記斜面は亜鉛めっきの液面に対し、５〜３０°の角度（θ１）を有していることを特徴とする［４］または［５］に記載の乱流抑制装置。
［７］ 前記バッフルプレートの厚みは、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍとすることを特徴とする［３］乃至［６］のいずれかに記載の乱流抑制装置。
［８］ 前記鋼板の板厚に応じて、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍの厚みのバッフルプレートに切り替える制御装置を有することを特徴とする［７］に記載の乱流抑制装置。
［９］ 前記鋼板の板厚に応じて、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍの厚みのバッフルプレートに切り替えることを特徴とするめっき鋼板の製造方法。
［１０］ ［１］乃至［８］のいずれかに記載の乱流抑制装置を用いたことを特徴とするめっき鋼板の製造方法。

本発明では、操業中にもバッフルプレートの交換が可能な乱流抑制装置、および、めっき鋼板を製造するめっき鋼板の製造方法を提供することができる。

図１は、連続溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインを示す概略図である。 図２は、亜鉛めっき浴から鋼板が引き上げられる様子を示す模式図である。 図３（ａ）は、バッフルプレートが無い場合における、ワイピングノズルから吐出される気体と鋼板との様子を示す模式図であり、図３（ｂ）は、ガスワイピング装置におけるワイピングノズルから吐出される気体の様子を示す模式図である。 図４（ａ）は、バッフルプレートを設けた場合における、ワイピングノズルから吐出される気体と鋼板との様子を示す模式図であり、図４（ｂ）は、ガスワイピング装置におけるワイピングノズルとバッフルプレートとの配置ならびにワイピングノズルから吐出される気体の様子を示す模式図である。 図５は、従来のバッフルプレートを示す概略図である。 図６は、本発明の一実施形態に係るバッフルプレートを示す概略図である。 図７は、本発明の一実施形態に係るバッフルプレート、およびそれを固定する内筒部、内筒部が装着される外筒部の関係を示す断面図である。 図８は、鋼板の板厚と異なる厚みのバッフルプレートを使用したときのワイピングガスの流れを示す概略図である。 図９は、バッフルプレートの厚みを変更する前後の鋼板のめっき付着量を示す図である。

［実施の形態１］
本発明は、対向配置されるガスワイピングノズルからワイピングガスを噴射することにより鋼板に付着するめっき付着量を調整するガスワイピング装置に設けられる乱流抑制装置である。この乱流抑制装置は、対向配置されたガスワイピングノズルの間において、鋼板が介されない鋼板の幅方向の端部に発生する、ワイピングガスやワイピングガスを含む気流の乱流を抑制するものである。

乱流抑制装置は、バッフルプレートと、バッフルプレートを、対向配置されたガスワイピングノズルの間に配した装着位置と、ガスワイピングノズルの間から離隔した離隔位置とを切り替える着脱機構（後述する）とを有する。なお、「離隔位置」とは、バッフルプレートを交換可能な位置まで移動させた位置である。

図６は、本発明の一実施形態に係るバッフルプレートを示す概略図である。図６に示すように、本発明のバッフルプレート１１は、ブラケット１２（着脱機構）に接続されている。ブラケット１２の一部は、浴上機器１３に脱着可能に装着される。ここで、浴上機器１３とは、溶融亜鉛めっき浴の上に設置されている機器を示し、具体的には、ワイピングノズル（ガスワイピングをする設備）、サポートロール（鋼板のパスラインを出す設備）、電磁サポート（鋼板の振動を抑える設備）などとすることができる。

ブラケット（着脱機構）１２は、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、第１部材として外筒部１５と、第２部材として内筒部１６を有している。図７（ａ）は、外筒部１５の断面図であり、図７（ｂ）は内筒部１６の断面図であり、図７（ｃ）は、内筒部１６を外筒部１５に装着した断面図である。外筒部１５は浴上装置に固定されている。外筒部１５の板幅方向の位置は、外筒部１５が取り付けられた浴上機器１３の一部を板幅方向にスライド移動させることにより、調整可能である。図７（ｃ）に示すように、内筒部１６は、外筒部１５の内側に収容される。図７（ｂ）に示すように、内筒部１６の下方には、バッフルプレート１１がボルトにより固定されている。装着位置においては、バッフルプレート１１は、外筒部１５に形成された外筒の軸方向に加工されたスリット（図７（ａ）および（ｃ）参照）から、外筒部１５の外側に突出する。

ブラケット（着脱機構）１２は、外筒部１５に内筒部１６を差し込むことでバッフルプレートを装着位置とし、外筒部１５から内筒部１６を引き抜くことで離隔位置とする。この例において、離隔位置は、外筒部１５から内筒部１６を引き抜かれ、バッフルプレート１１が交換可能な位置となる。内筒部１６および外筒部１５は、製造ラインに設置する前に、板厚方向において０．１ｍｍ単位で精度よく加工することができるため、板厚方向において０．１ｍｍ単位で位置を調整し、製造ラインに設置することができる。ここで、バッフルプレート１１は、内筒部１６へ固定した後に、外筒部１５に装着されるため、高精度に加工して位置調整した内筒部１６を、同じく高精度に位置調整された外筒部１５に即座に装着することで、バッフルプレート１１についても高精度に位置調整した状態で即座に製造ラインに設置することができる。

本発明のバッフルプレート１１は、ブラケット１２に対して固定されていればよく、その固定方法については特に制限されない。

例えば、図６に示すように、バッフルプレート１１は、ブラケット１２の第１部材もしくは第２部材の一方に固定されていればよい。また、浴上機器１３とブラケット１２の一部（図６では、内筒部１６）は脱着可能な状態に装着されていれば、その装着方法については特に制限されない。例えば、図６に示すように、浴上機器１３の下部に筒状の外筒部１５が設けられているとともに、浴上機器１３には外筒部１５が嵌め込まれて固定されている。内筒部１６は、外筒部１５から抜き差し可能に設けられている。すなわち、浴上機器１３に固定されている外筒部１５に、ブラケット１２の内筒部１６が嵌め込まれることにより、ブラケット１２の一部は浴上機器１３から脱着可能な状態に装着される。

上述したように、従来のバッフルプレートは、浴上機器と直接ボルトで固定されていたため、操業中のバッフルプレートの交換が不可能、あるいは長時間を要するという問題があった。しかしながら、本発明では、図６に示すように、バッフルプレート１１をブラケット１２に固定し、バッフルプレート１１が固定されたブラケット１２の一部を、浴上機器１３に対して脱着可能に設置する。したがって、操業中であっても浴上機器からブラケットの一部を脱着させることにより、即座に新品のバッフルプレートに交換することができる。

ここで、エッジオーバーコートを防止するためには、バッフルプレートの厚みを鋼板の厚さに備えることが適している。しかしながら、従来では、周辺雰囲気や、不着する亜鉛に起因するバッフルプレートの熱変形が不可避であるため、バッフルプレートの厚みを３〜４ｍｍ程度以上の変形しにくいものにせざるを得ず、鋼板の板厚が２ｍｍなどと薄い場合では、バッフルプレートと鋼板の板厚差に起因するある程度のエッジオーバーコートも許容しなければないという問題があった。また、従来のバッフルプレートは、特許文献１もしくは２に開示されているように、非操業中でしかバッフルプレートの交換を行うことができなかった。

これに対し、本発明では、図６に示すように、バッフルプレート１１はブラケット１２に接続されており、ブラケット１２の一部は浴上機器１３に対して脱着可能に装着されているので、操業中であっても浴上機器からブラケットの一部を脱着させることにより、５〜１０秒程度でバッフルプレートの交換を実施することができる。例えば、バッフルプレート１１と内筒部１６は、バッフルプレートの厚み中心と鋼板の板厚の厚み中心が揃うように、鋼板の板厚ごとに用意しておく。具体的には、鋼板の板厚が２ｍｍなら、２ｍｍのバッフルプレート１１と、２ｍｍのバッフルプレート１１を装着した内筒部１６を用意し、鋼板の板厚が４ｍｍなら、４ｍｍのバッフルプレート１１と、４ｍｍのバッフルプレート１１を装着した内筒部１６を用意しておく。そして、板厚に応じて外筒部１５にそれぞれの厚みのバッフルプレート１１が装着された内筒部１６を装着することで、即座に板厚に応じた厚みのバッフルプレート１１を装着することができる。

本発明では、筒形状を有する第１部材（外筒部１５に相当）と、第１部材の内側に収容され、筒形状もしくは棒形状を有する第２部材（内筒部１６に相当）を有し、第１部材および第２部材のいずれか一方にバッフルプレートを装着し、第１部材に対し、第２部材を抜き差しすることで、バッフルプレートを、対向配置されたガスワイピングノズルの間に配される装着位置（実線）と、ガスワイピングノズルの間から離隔した離隔位置（点線）とに即座に切り替えることができる。

このように、本発明によれば、即座に新品のバッフルプレートに交換することができるため、バッフルプレートに亜鉛が固着した場合であったり、操業中に板厚が切り替わる場合にも、操業中に即座にエッジオーバーコート発生を解消することが可能であり、操業停止の必要がない。

また、着脱機構において、第１部材を筒形状とし、第２部材を第１部材に収容する構成することにより、両者の摺動部がめっき浴に露出することを低減でき、摺動部における亜鉛との合金化を防止することができる。

上述では、バッフルプレートを第２部材に固定した例を説明したが、バッフルプレートを外筒部である第１部材に固定し、第２部材を浴上機器に固定するように構成してもよい。

第１部材と第２部材の形状は、任意の形状を用いることができる。具体的には、第１部材は、筒状であれば、角筒であっても、円筒であってもよい。第２部材は円筒や角筒の筒形状のみならず、中実の棒形状でもよい。第２部材は、第１部材に収容できれば、どのような形状であってもよい。

バッフルプレートやブラケットの材質は、亜鉛の固着や熱による変形を防止するという理由から、亜鉛との反応性が低く熱変形に強い、ステンレス、好ましくはクロム、ニッケル及びモリブデンを含むステンレスが望ましい。該ステンレスの具体例としては例えば、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ等を挙げることができる。さらに変形を防止する上では、焼鈍処理を行い残留応力を除去したＳＵＳ３１６Ｌを使用することが望ましい。

また、バッフルプレートやブラケットの表面に窒化ホウ素系のスプレーを塗布することにより、亜鉛との合金化を防止することができる。

また、耐久性とハンドリング性を鑑みると、バッフルプレートの厚さは２〜６ｍｍが望ましい。

また、ブラケット１２の一部を抜き差しするために浴上機器１３の下部に設けられる円筒状の外筒部１５は、亜鉛めっき浴２の液面に対して５〜３０°の角度（図６中のθ_１）を設けることが好ましい。より具体的には、内筒部１６と外筒部１５との係合部は、ラインエッジからラインセンターに向かって傾斜する斜面を有している。斜面は、亜鉛めっきの液面に対し、５〜３０°の角度（θ１）を有している。

所定の角度（θ_１）を設けることにより、ブラケット１２の内筒部１６を浴上機器１３の外筒部１５に差し込んだ際、ブラケット１２の自重によってブラケット１２を板幅方向に固定することができる。なお、浴上機器１３の外筒部１５の直径は、ブラケット１２の重量を考慮し１０〜５０ｍｍが好ましい。

また、ブラケット１２の内筒部１６の抜き差しをしやすくするために、ブラケット１２の取っ手１７の持ち手部分に５〜３０°の角度（θ_２）を設けることが好ましい。

以上より、本発明によれば、バッフルプレートをブラケットの一部に固定し、このブラケットの一部を浴上機器から脱着可能に装着させることにより、バッフルプレートの迅速な交換が可能である。したがって、バッフルプレートに亜鉛が固着した場合や鋼板とバッフルプレートが接触し変形や破損をした場合でも、即座にエッジオーバーコート発生を解消することが可能であり、操業を停止することなく溶融亜鉛めっき鋼板の製造が可能である。また、本発明は、エッジオーバーコートの発生を抑制するという課題に対し、種々のめっき鋼板の製造に適用できるものであり、上記の溶融亜鉛めっき鋼板の製造に限定されない。

本発明では、上記の着脱機構により、バッフルプレートの厚さを製造する鋼板の厚さに逐次、高精度に揃えることが出来るため、両者の厚みの差に起因するエッジオーバーコートを解消することが出来る。

［実施の形態２］
実施の形態１では、鋼板の幅方向両端部それぞれに設けられる２枚１組のバッフルプレートを使用する。しかしながら、１組のバッフルプレートを使用するだけでは、製造する鋼板のサイズによっては、鋼板の板厚とバッフルプレートの厚みとの間で数ｍｍの厚みの差が生じることがある。このような厚みの差が生じる場合では、図８に示すように、鋼板エッジ部近傍で乱流が発生し、エッジオーバーコート悪化の一因となる。

実施の形態２では、実施の形態１の着脱機構を備えた乱流抑制装置を用い、鋼板の板厚に応じ、鋼板板厚と近しい厚みをもったバッフルプレートを使い分けることでエッジオーバーコートの改善を図る。

バッフルプレートの材質に関しては、厚みを薄くした場合でも熱によって変形しないよう、熱変形に強いSUS316L、もしくはセラミックを素材として使用することが望ましい。SUS316Lにおいては変形を防止する上では加えて焼鈍処理を行い残留応力を除去することが有効である。従来、バッフルプレートの厚みは、変形を考慮して前述のように、３ｍｍ〜４ｍｍ程度の厚さのものを用いてきたが、鋼板板厚に対してバッフルプレート板厚が厚い場合、バッフルプレートが鋼板を隠してしまうため、目視により、鋼板とバッフルプレートとの位置合わせを行うと、鋼板の板厚方向中心とバッフルプレートの板厚方向中心とを位置合わせることが難しい。このような課題に対し、本実施の形態２では、バッフルプレートの厚みを、鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍのものを使用する。

実施の形態２では、実施の形態１の着脱機構を用いることで、バッフルプレートの交換を即座に交換できるという効果を利用し、さらに鋼板の板厚とバッフルプレートの厚みを近づけることで、鋼板エッジ部の乱流発生を従来よりも精度よく抑えることができる。また、板厚にバッフルプレートの厚みを揃えることで、鋼板のパスラインとバッフルプレートの位置合わせや確認が容易になり、バッフルプレート取り付け時の作業性も向上する。

板厚に応じたバッフルプレートの交換は、手動でもよいが、バッフルプレートを交換するための制御装置を設けて、コンピュータにより自動で交換するように構成してもよい。この制御装置は、乱流制御装置の内部に設けられていてもよいし、外部に設けられていてもよい。

本実施の形態２は、バッフルプレートの厚みを、鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍのものを使用するめっき鋼板の製造方法として実施することができる。

［実施例１］
本発明における実施の形態１に係るバッフルプレート（発明例）と従来のバッフルプレート（比較例）をそれぞれ用いて、溶融亜鉛めっき鋼板の製造に適用した。本発明例では、バッフルプレートに亜鉛が固着した際に、操業を停止することなく、新たなバッフルプレートに交換することができた。このため、エッジオーバーコートの発生を防ぐことができた。一方、従来のバッフルプレート（比較例）を用いた場合、エッジオーバーコートが発生し、操業を停止させて新たなバッフルプレートに交換した。このため、生産効率の低下を招いた。

［実施例２］
連続的な溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインで、実施の形態２を適用した実機試験を行った。

本願の比較例では、板厚２ｍｍ材を操業中に、厚み４ｍｍのバッフルプレートを使用した。この状況では、バッフルプレートの厚みが鋼板板厚よりも厚いため、鋼板のパスラインは、側面からその板厚方向位置を確認するとバッフルプレートによって隠されており、目視による確認が困難であった。そのため、鋼板とバッフルプレートの厚みが揃わないばかりでなく、バッフルプレートの鋼板厚み方向位置を鋼板のパスラインのセンターに合わせることも非常に困難であった。

鋼板とバッフルプレートの位置ズレにより、鋼板エッジ部で乱流が発生した。この結果、鋼板エッジ部では鋼板センター部に比べて亜鉛付着量が多く所謂エッジオーバーコートの状態になった。

次に、本発明例として、板厚２ｍｍ材を操業中に、バッフルプレ―トを、厚み２ｍｍのものに交換した。鋼板のパスラインはバッフルプレートによって隠れることがなくなり、バッフルプレートの交換時には、鋼板のパスラインとバッフルプレートの鋼板厚み方向位置を正確に合わせることが可能となった。また、鋼板の板厚に近い厚みのバッフルプレートを用いることで、鋼板エッジ部での乱流発生を防止し、これにより鋼板エッジ部で亜鉛付着量が過多となることを防ぐことができた。

板厚２ｍｍ材かつ目標亜鉛付着量144g/m²の場合の、厚み２ｍｍバッフルプレート使用時と厚み４ｍｍバッフルプレート使用時の鋼板エッジ部と鋼板センター部の亜鉛付着量実績を図９に示す。板厚２ｍｍ材に対し、本願発明条件に相当する鋼板と同程度の厚みである２mmバッフルプレートを使用した時の方が、厚み４ｍｍバッフルプレートを使用したときに比べ、鋼板エッジ部の亜鉛付着量が目標値に近いことが分かる。

なお、本発明は、上述の乱流抑制装置を用いて、めっき鋼板を製造するめっき鋼板の製造方法と実施することができる。

１ スナウト
２ 亜鉛めっき浴
３ シンクロール
４ 浴中サポートロール
５ ワイピングノズル
６ ワイピングガス
７ 溶融亜鉛
８ バッフルプレート
９ 浴上機器
１０ ボルト
１１ バッフルプレート
１２ ブラケット
１３ 浴上機器
１４ ボルト
１５ 外筒部
１６ 内筒部
１７ 取っ手
θ_１、θ_２ 角度
Ｓ 鋼板

Claims (10)

1. めっき浴中に浸漬した後、めっき浴から引き上げられる鋼板の表面に対して、ガスを吹き付けることで鋼板の表面のめっき付着量を調整するガスワイピング装置用のバッフルプレートであって、
   前記バッフルプレートがブラケットに接続されており、前記ブラケットの一部が浴上機器に脱着可能に装着されることを特徴とするバッフルプレート。
2. 請求項１に記載のバッフルプレートを備えるガスワイピング装置を用いて、鋼板表面のめっき付着量を調整してめっき鋼板を製造することを特徴とするめっき鋼板の製造方法。
3. 対向配置されるガスワイピングノズルからワイピングガスを噴射することにより鋼板に付着するめっき付着量を調整するガスワイピング装置に設けられる乱流抑制装置であって、
   バッフルプレートと、
   前記バッフルプレートを、対向配置されたガスワイピングノズルの間に配した装着位置と、ガスワイピングノズルの間から離隔した離隔位置とを切り替える着脱機構と、
   を有することを特徴とする乱流抑制装置。
4. 前記着脱機構は、
   筒形状を有する第１部材と、前記第１部材の内側に収容され、筒形状もしくは棒形状を有する第２部材を有し、
   第１部材および第２部材のいずれか一方にはバッフルプレートが装着され、他方が浴上装置に固定され、
   前記第１部材の内側に第２部材が収容された状態で前記装着位置とし、
   前記第１部材から前記第２部材が引き抜かれた状態で前記離隔位置とすることを特徴とする請求項３に記載の乱流抑制装置。
5. 前記第２部材に前記バッフルプレートが装着され、前記第１部材にはスリットが形成され、前記第２部材に装着された前記バッフルプレートは、前記スリットを介して、前記第１部材から突出することを特徴とする請求項４に記載の乱流抑制装置。
6. 前記第１部材と前記第２部材との係合部は、ラインエッジからラインセンターに向かって傾斜する斜面を有し、前記斜面は亜鉛めっきの液面に対し、５〜３０°の角度（θ１）を有していることを特徴とする請求項４または５に記載の乱流抑制装置。
7. 前記バッフルプレートの厚みは、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍとすることを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載の乱流抑制装置。
8. 前記鋼板の板厚に応じて、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍの厚みのバッフルプレートに切り替える制御装置を有することを特徴とする請求項７に記載の乱流抑制装置。
9. 前記鋼板の板厚に応じて、前記鋼板の板厚に対して−０．５ｍｍ〜＋０．１ｍｍの厚みのバッフルプレートに切り替えることを特徴とするめっき鋼板の製造方法。
10. 請求項１乃至８のいずれかに記載の乱流抑制装置を用いたことを特徴とするめっき鋼板の製造方法。