JP2020526717A - 部品位置決め機構及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

本発明の部品位置決め機構は、第１板金部品に形成された開口に、第２番金部品の一部である突起部を挿入し、板金部品同士の位置決めを行う部品位置決め機構であって、突起部が開口に挿入され位置決めされた状態で、第１板金部品は、開口の縁から突出し、突起部を第２板金部品の板厚方向に挟んで位置決めする第１凸部と第２凸部を有し、突起部は、第１凸部と接触する第１接触部と、第１接触部の反対側で第２凸部と接触する第２接触部を有し、第１接触部と第２接触部は、板厚方向および突起部の挿入方向の直交方向にずらして設けられ、第１板金部品の開口の縁は、第１接触部と対向する側で直交方向において第１凸部から第２凸部に向かって突起部から距離が遠くなる第１縁部と、第２接触部と対向する側で直交方向において第２凸部から第１凸部に向かって突起部から距離が遠くなる第２縁部を有する。

Description

本発明は、部品位置決め機構及び画像形成装置に関するものである。

従来の複写機やレーザビームプリンタなどの画像形成装置の本体フレームのように、板金部品でフレームが構成されている場合には、板金部品同士を位置決めすることが一般的である。
ここで、左右側板と、左右側板の間に設けられた板金部品やモールドユニットからなる本体フレームの組立てについて説明する。上記のような本体フレームを組立てる際に、左右側板は、組立位置よりも外側で組立冶具によって仮保持される。このとき、左右側板の間には、板金部品やモールドユニットが組立冶具によって仮保持されている。その後、組立冶具のスライダ機構により、左右側板を内側に移動させ、左右側板に対して、板金部品やモールドユニットを位置決めしてクランプで固定した後にビス締めをしている。
このような場合の位置決め構造に関して、特許文献１や特許文献２に開示されているように、一方の板金部品の穴に他方の板金部品の突起部分が差し込まれることによって、その突起部分を穴内部の３点で担持する位置決め構造が知られている。

特開２００８−１１６６１９号公報 特許第３０８７８１５号公報

しかしながら、上記従来例では、板金部品を組み付けるとき、互いの板金部品同士を正確に位置決めする必要があるため、板厚（突起を有する他方の板金部品の板厚）方向の突起と穴（一方の板金部品の穴）の隙間は狭く設計されている。そのため、組立冶具に板金部品を仮保持したときに部品位置がズレたり、部品形状のバラつきが生じた場合、組立冶具によって左右側板を内側に移動させた際に、板金部品同士が干渉してしまい突起部分を穴に挿入できないおそれがあった。
これに対して、突起部分の先端を曲げた形状とし、この曲げた形状の部分を挿入の際のガイドとして用いることが考えられる。この構成により、穴に対して突起部分が位置ずれした状態であっても、干渉することなく挿入できるが、このような構成では、曲げた形状の部分が大型化してしまうことが懸念される。

本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、部品形状を大型化することなく、板金部品同士の位置決めをより容易に行うことを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る部品位置決め機構は、
第１板金部品に形成されている開口部に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
前記突起部が前記開口に挿入され位置決めされた状態において、
前記第１板金部品は、前記開口の縁から突出しかつ前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めする第１凸部と第２凸部を有し、
前記突起部は、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対
側に前記第２凸部と接触する第２接触部と、を有し、
前記第１接触部と前記第２接触部とは、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向とに直交する直交方向に間隔をおいて設けられ、
前記開口の縁は、前記第１接触部と対向する側の開口の縁であって前記直交方向において前記第１凸部から前記第２凸部に向かって前記突起部から距離が遠くなる第１縁部と、前記第２接触部と対向する側の開口の縁であって前記直交方向において前記第２凸部から前記第１凸部に向かって前記突起部から距離が遠くなる第２縁部と、を有する
ことを特徴とする。
また、上記目的を達成するために本発明に係る部品位置決め機構は、
第１板金部品に形成されている開口に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
前記突起部が前記開口に挿入され位置決めされた状態において、
前記第１板金部品は、前記開口の縁から突出しかつ前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めする第１凸部と第２凸部が設けられ、
前記突起部は、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対側に前記第２凸部と接触する第２接触部とを有し、
前記第１接触部と前記第２接触部とは、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向とに直交する直交方向に間隔をおいて設けられ、
前記第１凸部と前記第２凸部のみで前記突起部の位置決めを行っていることを特徴とする。
さらに、上記目的を達成するために本発明に係る部品位置決め機構は、 第１板金部品に形成されている開口に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
前記開口の縁には、前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めすべく第１凸部と第２凸部が対向して設けられ、
前記突起部は、前記開口への挿入が完了して、前記第１板金部品が前記第２板金部品と位置決めされたときに、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対側に前記第２凸部と接触する第２接触部とを有し、
前記突起部が、
前記開口に挿入され、挿入が完了するまでの途中の状態において、
前記第１接触部が前記第１凸部から離間しようとする方向への移動と、
前記第２接触部が前記第２凸部から離間しようとする方向への移動と、が許容されるように
前記開口の縁には、
前記第１凸部と前記第２凸部とが、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向に直交する直交方向にずらして設けられていることを特徴とする。

また、本発明に係る画像形成装置は、
上記記載の部品位置決め機構と、
前記部品位置決め機構により複数の板金部品が位置決めされた枠体と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、部品形状を大型化することなく、板金部品同士の位置決めをより容易に行うことが可能となる。

実施例１の画像形成装置の概略断面図 実施例１の画像形成装置の本体フレームの構成を示した図 実施例１のステー部材を示した図 実施例１の突起部と穴について説明するための図 実施例１の位置決め動作について説明するための図 位置決めを複数箇所で行う例について示す図 実施例２の突起部と穴による位置決めについて説明するための図 実施例２の位置決め動作について説明するための図 比較例としての位置決め機構の図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

（実施例１）
以下に、実施例１について説明する。本実施例では、図１〜６を用いて、本実施例に係る位置決め機構と、この位置決め機構を用いて板金部品が位置決めされてなる枠体として本体フレームを有する画像形成装置について説明する。
＜画像形成装置の全体構成＞
まず、図１を用いて本実施例の画像形成装置１００の全体構成について説明する。
図１は、本実施例の画像形成装置１００の概略断面図である。
画像形成装置１００は、大きく分けて、シート（シート材、記録材）Ｓを供給するシート給送装置１０６と、供給されたシートＳにトナー像を転写する画像形成部１０１と、転写されたトナー像をシートＳに定着させる定着器１０３を備えている。

シート給送装置１０６は、シートＳを収納するカセット２３、カセット２３に収納されたシートＳを給送するピックアップローラ８、給送されたシートＳを搬送ローラ対２４，２５へ搬送するフィードローラ１６及び、これに対向する分離ローラ９を有する。分離ローラ９の同軸上に内蔵された不図示のトルクリミッタの設定トルクにより、シートＳは摩擦分離される。
不図示の制御部がプリント信号を発すると、ピックアップローラ８、フィードローラ１６が給送時のみ反時計回りに回転し、カセット２３に収納されたシートＳは画像形成部１０１に向けて送り出される。

画像形成部１０１は、画像形成装置１００の装置本体に対して着脱可能なカートリッジ２００、転写ローラ２８、レーザスキャナユニット（光照射手段）１０４を備えている。カートリッジ２００は、感光ドラム２７、帯電器２９、現像器３０を備えている。
感光ドラム２７は、その表面が帯電器２９により帯電される。そして、レーザスキャナユニット１０４によりレーザ光Ｌが出射されると、感光ドラム２７上にレーザ光Ｌが照射される。これにより、感光ドラム２７の表面上に潜像が形成される。この潜像が現像器３０によって現像されることにより、感光ドラム２７上にトナー像が形成される。感光ドラム２７上に形成されたトナー像は、搬送ローラ２６によって感光ドラム２７と転写ローラ２８との間に形成された転写ニップ部に送り込まれたシートＳに転写される。
トナー像が転写されたシートＳは、定着器１０３に送られ、定着器１０３の加熱ローラ３２と加圧ローラ３１とで形成された定着ニップ部で、加熱及び加圧され、シートＳ上のトナー像がシートＳに定着される。定着器１０３を通過したシートＳは、搬送ローラ対３３，３４と排出ローラ対３５，３６によって搬送され、排出トレイ１０５上へ排出される。

２面目を印字するときは、シートＳの１面目が定着器１０３を通過して、排出ローラ対
３５，３６によって搬送され、シートＳの後端部が搬送ガイド４３を通り抜けた後、排出ローラ３６が逆回転方向に駆動することで両面パスに搬送される。
さらに、シートＳは第１両面搬送ローラ対３８，３９によって搬送され、第２両面ローラ対４０，４１と搬送パス５１，５２によって搬送され、搬送ローラ２６へ再び合流して、感光ドラム２７と転写ローラ２８とのニップ部に送り込まれる。このことで、トナー像がシートＳの２面目に転写される。

この後、トナー像が転写されたシートＳは、定着器１０３に送られ、トナー像が加熱及び加圧されてシートＳの２面目に定着され、排出ローラ対３５，３６によって排出トレイ１０５上へ排出される。
また、マルチ給送部１０７は、シートＳを収納するマルチトレイ６１と、マルチ中板６２と、マルチ給送ローラ６３と、分離パッド６４を有している。不図示の制御部がプリント信号を発すると、マルチ給送ローラ６３が給送時のみ時計回りに回転し、マルチトレイ６１に収納されたシートＳは画像形成部１０１に向けて送り出される。

＜本体フレームの説明＞
次に、本実施例の画像形成装置１００の本体フレーム１１０の構成について説明する。
図２Ａ，２Ｂは、画像形成装置１００の本体フレーム１１０の構成を示した図であり、図２Ａには、本体フレーム１１０の組立て前の状態を示し、図２Ｂには、本体フレーム１１０の組立て後の状態を示している。

図２Ａに示すように、画像形成装置１００の本体フレーム１１０は、次に示す４つの板金部品で構成されている。すなわち、対向して配置された左側板１及び右側板２（左右側板１，２という場合がある）と、左右側板１，２に支持されるステー部材３及びステー部材４とで構成されている。左右側板１，２は、画像形成装置１００が設置される設置面に対して垂直に設けられている。この設置面に対して、ステー部材３は、やや傾斜を付けられた状態で左右側板１，２により支持され、ステー部材４は、略垂直な状態で左右側板１，２に支持されている。また、ステー部材４は、左右側板１，２の背面側（画像形成装置１００の背面側）で支持されている。
ステー部材３には、レーザスキャナユニット１０４が取り付けられる。
また、図２Ａ，２Ｂには示していないが、モールド部品で構成された給送ユニットや、搬送ユニットも左右側板１，２に位置決め固定される。

本体フレーム１１０の組立ての際は、左右側板１，２は不図示の組立冶具によって図２Ａに示すように仮保持され、左右側板１，２の間に設けられたステー部材３も不図示の組立冶具によって仮保持される。
その後、左右側板１，２は、不図示の組立冶具のスライダ機構により図２Ａに示す矢印Ａ，Ｂ方向にそれぞれ移動され、ステー部材４も図２Ａに示す矢印Ｃ方向に移動され、左右側板１，２に対して、ステー部材３，４がそれぞれ位置決めされ固定される。このとき、ステー部材３，４はそれぞれ、クランプで左右側板１，２に固定された後、ビス５０でビス締めされる。

＜位置決め機構について＞
以下に、画像形成装置１００の本体フレーム１１０の組立てにおいて、左側板１（第１板金部品）とステー部材３（第２板金部品）の部品位置決め機構について説明する。
図３Ａは、図２ＢのＤ部を拡大してステー部材３を傾けて示した図である。ビス５０については説明の便宜上、省略している。Ｄ部は、左側板１とステー部材３を位置決めして固定する部分を含んでいる。
以後、説明の便宜上、図３Ａに示すＺ方向を長手（鉛直）方向と定義し、Ｘ方向をステー部材３の板厚の方向である板厚（水平）方向と定義する。また、Ｙ方向を、左側板１に
形成された後述の穴１ａ（開口に相当）に対して、ステー部材３が挿入される方向である挿入方向と定義する。このＹ方向は、図２Ａに示す矢印Ａ方向とは反対方向となる（矢印Ｂ方向と同じ方向）。また、長手方向は、挿入方向及び板厚方向と直交する直交方向である。

図３Ｂは、図３Ａに示すＤ１部を拡大した図である。Ｄ１部は、図３Ｂに示すように、長手方向と板厚方向の両方向に対して、左側板１とステー部材３の位置決めが行われている位置決め部である。長手方向に関して、穴１ａと突起部３ａの寸法は、ほぼ同一である。
また図３Ｃは、図３Ａに示すＤ２部を拡大した図である。Ｄ２部は、図３Ｃに示すように、板厚方向に対して、左側板１とステー部材３の位置決めが行われている位置決め部である。Ｄ２部においては、長手方向に関して、左側板１とステー部材３の間に１ｍｍの隙間がある。

＜突起部について＞
図４Ａは、ステー部材３において、挿入方向の先端に設けられた突起部３ａを示した図である。突起部３ａは、ステー部材３の一部からなる。ここで、図４Ａに示すように、ステー部材３の板厚はａ１であり、突起部３ａの長手寸法はａ２である。
突起部３ａには、挿入方向先端の先端部３ｂと、テーパ３ｃ，３ｄと、突起部３ａ側の第１接触部である３ｅ（突起部側第１接触部），第２接触部である３ｆ（突起部側第２接触部）と、嵌合部３ｇ，３ｈと、切り欠き３ｉ，３ｊが形成されている。また、本実施例では、突起部３ａの面のうち、第１接触部３ｅが設けられた一方の面を面３ｋとし、第２接触部３ｆが設けられた他方の面を面３ｌとしている。第１接触部３ｅ，第２接触部３ｆに関しては、図４Ａにおいて便宜的に、突起部３ａにおける該当部分を点線で示している。

ここで、第１接触部３ｅ，第２接触部３ｆは、左側板１との位置決め位置に相当し、テーパ３ｃ，３ｄは、第１接触部３ｅ，第２接触部３ｆから先端３ｂにかけて、長手方向の幅が徐々に狭くなるように傾斜する傾斜辺に相当する。突起部３ａの長手方向の幅は、第１接触部３ｅ，第２接触部３ｆよりも先端３ｂの方が狭くなるように設けられている。
また、テーパ３ｃ，３ｄは、突起部３ａが後述の穴１ａに挿入される際に、穴１ａに設けられた後述の辺１ｃ，１ｆにガイドされ得るように構成されている。
切り欠き３ｉ，３ｊは、突起部３ａの根元に形成されている。この切り欠き３ｉ，３ｊは、穴１ａに対して突起部３ａを確実に根元まで差し込んで位置決めするための逃げ部である。

＜穴について＞
図４Ｂは、左側板１に設けられた開口としての穴１ａを示した図である。左側板１には、図４Ｂに示すように、突起部３ａと嵌合する略Ｚ形状の穴１ａが設けられている。本実施例では、図４Ｂに示すように、辺１ｂ〜１ｇを含む開口の縁により略Ｚ形状の穴１ａが形成されている。また、開口である穴１ａを構成する内壁として縁が設けられており、この縁を１ａ’とする。なお、この開口である穴１ａ、縁１ａ’は、図３Ｂ、図３Ｃに示すように、Ｄ１部だけでなく、Ｄ２部にも形成されている。
本実施例においては、辺１ｂと辺１ｅとは、長手方向にずらして、すなわち間隔をおいて設けられている。また、辺１ｂと辺１ｅとの長手方向の間隔ｂ３は、先端３ｂの長手方向の幅ａ３よりも長くなっている。
詳しくは後述するが、左側板１の穴１ａにステー部材３の突起部３ａが挿入されると、辺１ｂが突起部３ａの第１接触部３ｅに接触し、辺１ｅが突起部３ａの第２接触部３ｆに接触することで、左側板１とステー部材３の位置決めが行われる。

ここで、辺１ｂは、第１接触部３ｅと接触する接触部（開口側第１接触部）に相当し、辺１ｅは、第２接触部３ｆと接触する接触部（開口側第２接触部）に相当する。また、辺１ｇは、穴１ａの長手方向の一方の端辺に相当し、辺１ｄは、穴１ａの長手方向の他方の端辺に相当する。本実施例では、辺１ｂは、辺１ｅに対して、長手方向で辺１ｇ側（一方の端辺側）に設けられている。また、図４Ｂにて点線で区切られているように、縁１ａ’のうち、前述の間隔ｂ３に対応する部分の辺１ｃは、辺１ｂから辺１ｄ側に向けて、面３ｋから徐々に離間する方向に傾斜する第１傾斜辺に相当する。また、同様に点線で区切られ、辺１ｃと対向した位置に設けられた辺１ｆは、辺１ｅから辺１ｇ側に向けて、面３ｌから徐々に離間する方向に傾斜する第２傾斜辺に相当する。また、辺１ｂ，１ｃは、縁１ａ’から板厚方向に突出して第１凸部を構成し、辺１ｅ，１ｆは、突起部３ａを挟んで第１凸部の反対側に、第１凸部と板厚方向に対向する第２凸部を構成する。そして、縁１ａ’のうち、長手方向において第１凸部から第２凸部に向かって、突起部３ａから距離が遠くなるように形成されている部分が第１縁部に相当する。逆に第２凸部から第１凸部に向かって、突起部３ａから距離が遠くなるように形成されている部分が第２縁部に相当する。

ここで、図４Ｂに示す、各部の寸法について説明する。幅ｂ１は、辺１ｂを含む鉛直線と辺１ｅを含む鉛直線との間隔（距離）であり、穴１ａの長手方向の寸法ｂ２は、板厚方向にそれぞれ延びる辺１ｄと辺１ｇの間隔である。穴１ａの幅ｂ１は、突起部３ａの板厚ａ１と同じ寸法であり、穴１ａの長手方向の寸法ｂ２は、突起部３ａの長手寸法ａ２と同じ寸法である。寸法ｂ３は、前述の通り辺１ｂと辺１ｅとの長手方向の間隔である。より詳しく言うと、寸法ｂ３は、辺１ｂと第１傾斜辺１ｃの境界から、辺１ｅと第２傾斜辺１ｆの境界までの間隔である。また、寸法ｂ４は、辺１ｇから辺１ｂの辺１ｇ側の端部までの間隔である。寸法ｂ５は、辺１ｂの長さとほぼ同じであり、辺１ｂと辺１ｅは寸法ｂ５で共に同じ長さである。寸法ｂ５について別の言い方をすると、長手方向で見たときに前述の第１凸部を両側から挟む２つの凹部のうち、板厚方向での深さが浅い方の凹部と、辺１ｂから前述の第１傾斜辺１ｃに切り替わる部分との間の間隔とも言うことが出来る。寸法ｂ６は、辺１ｂを含む鉛直線と、長手方向で見たときに前述の第１凸部を両側から挟む２つの凹部のうち、板厚方向での深さが浅い方の凹部の底部１ｊとの間の間隔である。寸法ｂ７は、辺１ｂを含む鉛直線と、前述の２つの凹部のうち、板厚方向での深さが深い方の凹部の底部１ｋとの間の間隔である。別の言い方をすると、辺１ｂを含む鉛直線と、前述の第１縁部において、面３ｋから最も離間した部分との間隔であるとも言える。なお、穴１ａは、点対称な略Ｚ形状であるので、突起部３ａの他方の面である３ｌと対向する側の縁の各部の間隔も同様である。例えば、１ｅを含む鉛直線と、長手方向で見たときに第２凸部を両側から挟む２つの凹部のうち、板厚方向での深さが浅い方の凹部の底部１ｍとの間の間隔は、ｂ６と同じ長さである。また、辺１ｅを含む鉛直線と、前述の２つの凹部のうち、板厚方向での深さが深い方の凹部の底部１ｌとの間の間隔は、ｂ７と同じ長さである。
左側板１の穴１ａに、ステー部材３の突起部３ａが挿入されると、辺１ｂと接触部３ｅが接触し、辺１ｅと接触部３ｆが接触する。このようにして、辺１ｂと辺１ｅによって突起部３ａを板厚方向に挟んで嵌合することで、左側板１とステー部材３の板厚方向の位置決めがなされる。

このとき、辺１ｄと辺１ｇの間に突起部３ａの長手方向の両端部が嵌まり、左側板１とステー部材３の長手方向の位置決めがなされる。辺１ｄと辺１ｇの間に突起部３ａが嵌まった状態においては、辺１ｇと嵌合部３ｇが接触し、辺１ｄと嵌合部３ｈが接触している。
本実施例では、図４Ｂに示す、辺１ｂと辺１ｃとの間の角度θ１は１８０度以下とし、また、辺１ｅと辺１ｆとの間の角度θ２も１８０度以下としている。また図４Ｂにおいては、θ１＝θ２＝１５５度で作図しているが、θ１とθ２は同じ角度である必要はない。

また、Ｄ２部においては、図３Ｃに示すように、突起部３ａの長手寸法ａ２２よりも穴１ａの長手方向の寸法ｂ２２の方が大きくなるように設定され、長手方向において、突起部３ａと穴１ａの間にはクリアランスが設けられている。
このように、Ｄ２部では、左側板１とステー部材３の板厚方向のみの位置決めが行われる。別の言い方をすると、Ｄ２部では、第１凸部と第２凸部のみで位置決めがなされている。

＜位置決め動作＞
次に、図５Ａ〜５Ｃを用いて、突起部３ａを穴１ａに挿入して左側板１とステー部材３を位置決めして組立てる動作について説明する。
図５Ａは、Ｄ１部とＤ２部を示した図であり、図５Ｂは、図５Ａの左側面図であり、図５Ｃは、Ｄ１部の拡大図である。
Ｄ１部とＤ２部において、部品寸法のばらつきや取付ガタによって、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置にばらつきが生じる場合がある。
このような場合、例えば図５Ａで示すように、Ｄ１部やＤ２部において突起部３ａが穴１ａに対して板厚方向で左側（図５Ａに示す矢印方向）に位置ずれした状態で挿入される場合がある。
このような状態で、左側板１とステー部材３を位置決めする動作について以下に説明する。以下の説明では、Ｄ１部について説明するものであるが、Ｄ２部においても、Ｄ１部と同様に、位置ずれした状態で位置決め動作が行われるため、Ｄ２部についての説明は省略する。

まず、図５Ｂに示すような左側板１とステー部材３が離れた状態から、突起部３ａを図５Ｂに示す矢印方向に移動させる。突起部３ａの移動により、突起部３ａが穴１ａに挿入しようとすると、図５Ｃに示すように、突起部３ａは穴１ａに対して板厚方向で左側に位置ずれしているので、このままでは穴１ａの辺１ｂに引っかかってしまい、挿入することができない。そこで、突起部３ａを図５Ｃに示す状態から、時計回りに所定の角度だけ傾けて、突起部３ａの先端部を穴１ａに挿入する。すると、突起部３ａの左側板１との位置決め位置から先端部にかけて長手方向の幅が徐々に狭くなるように傾斜している傾斜辺である辺３ｃと、穴１ａの辺１ｃを含む前述の第１縁部とが接触する。
この状態からさらに突起部３ａを穴１ａに挿入していくと、第１縁部の辺１ｃに相当する部分が、いわゆる位置決め位置まで誘導するガイドの役目を果たし、辺３ｃは辺１ｃに沿いながら位置決め状態へ誘導される。なお、位置決め位置まで誘導するガイドの役目を果たすのは、辺１ｃの部分だけに限られない。例えば、長手方向で見たときに前述の第１凸部を両側から挟む２つの凹部のうち、板厚方向での深さが深い方の凹部の丸み部分なども位置決め位置まで誘導するガイドとなりうる。このとき、Ｄ２部も同様にして位置決め状態へと誘導される。
なお、突起部３ａが穴１ａに対して板厚方向で右側に位置ずれした状態で挿入される場合についても同様に組立てが可能である。すなわち、まず、突起部３ａを反時計回りに所定の角度だけ傾けて、突起部３ａの先端部を穴１ａに挿入する。すると、前述の辺３ｃと対の傾斜辺である辺３ｄが、穴１ａの辺１ｆを含む前述の第２縁部と接触する。
この状態からさらに突起部３ａを穴１ａに挿入していくと、第２縁部の辺１ｆに相当する部分が、先ほどと同様に位置決め位置までのガイドの役目を果たし、辺３ｄは辺１ｆに沿いながら位置決め状態へと誘導される。このとき、Ｄ２部も位置決め状態へと誘導される。
なお、突起部３ａを所定の角度だけ傾けて、穴１ａに挿入することが可能な理由として、以下のことが挙げられる。それは、穴１ａが、突起部３ａを挿入方向で見たときの形状に対して、斜めに余裕を持たせた略Ｚ形状となっており、穴１ａの突起部３ａが通過する領域内に、突起部３ａを傾けることが出来るだけの領域（空間）が設けられているからで
ある。
よって、組立て時において、Ｄ１部とＤ２部が板厚方向に位置ずれしても、Ｄ１部とＤ２部において突起部３ａの先端３ｂが穴１ａから外れなければ、辺１ｃや辺１ｆに突起部３ａが案内されて位置決めが可能となる。

以上のように、本実施例の部品位置決め機構では、上述した突起部３ａを穴１ａに挿入する構成とした。このことで、２つの板金部品の位置決めについて、部品寸法のばらつきや取付ガタによって、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置にばらつきが生じた場合であっても、より容易に２つの板金部品の位置決めを行うことができる。
したがって、部品形状を大型化することなく、板金部品同士の位置決めをより容易に行うことが可能となる。

ここで、本実施例では、上述したように、Ｄ１部とＤ２部を用いて、２つの板金部品同士の位置決めを行っている。
左側板１とステー部材３の位置決めを１箇所で行う場合、ステー部材３が左側板１に対して回転してしまうことが懸念される。本実施例のようにＤ１部とＤ２部の２箇所で位置決めを行うことで、左側板１とステー部材３を、より確実に位置決めして組立てを行うことができる。
また、本実施例では、Ｄ１部とＤ２部の２箇所で２つの板金部品同士の位置決めを行っているが、これに限るものではなく、複数箇所のうちの１箇所にＤ１部またはＤ２部の位置決め機構が用いられるものであってもよい。

図６Ａ〜６Ｄは、複数箇所で２つの板金部品同士の位置決めを行う他の例について説明するための図である。
図６Ａ〜６Ｃには、Ｄ１部と、長穴１ｈを用いた位置決め機構Ｅ１とで位置決めする例を示している。図６Ｂは、Ｄ１部と位置決め機構Ｅ１を示した図であり、図６Ａは図６Ｂの左側面図であり、図６Ｃは、ステー部材３側から左側板１を見た斜視図を示す。
長穴１ｈを用いた位置決め機構Ｅ１は、２つの板金部品のうちいずれか一方に設けられた長手方向を長軸とする長穴と、他方に設けられた凸部とが嵌合することで、２つの板金部品同士の位置決めを行う位置決め機構である。
本実施例では、左側板１に設けられた長穴１ｈと、ステー部材３に設けられた凸部３ｍとを用いて位置決め機構Ｅ１を構成している。

図６Ｄには、Ｄ２部と、丸穴１ｉを用いた位置決め機構Ｅ２とで位置決めする例を示している。
丸穴１ｉを用いた位置決め機構Ｅ２は、２つの板金部品のうちいずれか一方に設けられた丸穴と、他方に設けられた凸部とが嵌合することで、２つの板金部品同士の位置決めを行う位置決め機構である。
本実施例では、左側板１に設けられた丸穴１ｉと、ステー部材３に設けられた凸部３ｍとを用いて位置決め機構Ｅ２を構成している。

また、本実施例では、穴１ａの形状を略Ｚ形状とし、突起部３ａの形状は、先端３ｂにかけて長手方向の幅が徐々に狭くなる形状であったが、これに限るものではない。
すなわち、突起部３ａに対して接触することで２つの板金部品の位置決めを行う辺１ｂと辺１ｅとが、長手方向にずらして設けられているものであればよい。
ここで、比較例としての位置決め構造との違いについて説明する。図９に比較例としての位置決め構造を示す。比較例としての位置決め構造では、突起部分４を穴内部の３点の膨出部（６ａ、６ｂ）で担持する構造であり、正確な位置決めのために、突起部分と穴の隙間は狭く設定される。このため、突起部分の挿入時、特に穴に対して、突起部分を斜めに挿入してしまった場合では、板金部品同士が干渉して、突起部分が途中で引っかかって
しまい突起部分を穴に挿入できないおそれがあった。
これに対して、本実施例では、位置決めを行う辺１ｂと辺１ｅとが、長手方向にずれた位置にある。なおかつ、前述の第１縁部と第２縁部が設けられていることで、突起部３ａの挿入が完了するまで、辺１ｂによって移動が規制された方向および辺１ｅによって移動が規制された方向とは逆方向へ、突起部３ａが移動することが許容されている。そのため、穴１ａに挿入される際の突起部３ａの姿勢の自由度は、比較例としての位置決め構造より大きい。
これにより、部品寸法のばらつきや取付ガタによって、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置にばらつきが生じた場合であっても、より容易に２つの板金部品の位置決めを行うことができる。

（実施例２）
以下に、実施例２について説明する。本実施例では、実施例１に対して突起部３ａの先端形状を変更した点が異なる。このため、実施例１と異なる構成部分について述べることとし、実施例１と同様の構成部分については、その説明を省略する。
図７Ａ〜７Ｄは、本実施例の突起部３ａと穴１ａの位置決めについて説明するための図である。
図７Ａは、Ｄ１部とＤ２部を示した図であり、図７Ｃは、Ｄ１部の拡大図であり、図７Ｂは、図７Ｃの左側面図である。図７Ｄは、突起部３ａの斜視図である。

本実施例の突起部３ａは、位置決めに用いられる部分（接触部３ｅ，３ｆと、嵌合部３ｇ，３ｈ）に対して、先端部分が捩じられた形状となっている。
本実施例においては、図７Ｃに示すように、接触部３ｅを含む鉛直線と先端３ｂとの角度がθ３となるような形状にしてある。
図７Ｄに示すように、穴１ａとの位置決めに用いられる部分は捩じれていないので、本実施例においても実施例１と同じように、左側板１とステー部材３の位置決めができる。
本実施例ではθ１＝θ２＝θ３＝１５５度とし、位置決めされた状態で、先端３ｂが、辺１ｃまたは辺１ｆに沿った位置に位置するように構成している。
θ１、θ２、θ３は同じ角度であることが望ましいが、同じ角度である必要はない。

図８Ａ〜８Ｃは、ステー部材３が位置ずれした状態で、左側板１とステー部材３を位置決めする動作について説明するための図である。図８Ａは、Ｄ１部とＤ２部を示した図であり、図８Ｂは、図８Ａの左側面図であり、図８Ｃは、Ｄ１部の拡大図である。
Ｄ１部とＤ２部において、部品寸法のばらつきや取付ガタによって、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置にばらつきが生じる場合がある。このような場合、例えば図８Ａで示すように、ステー部材３がＣＣＷ方向（反時計回り）に位置ずれした状態で、穴１ａに挿入される場合がある。
このような状態で、左側板１とステー部材３を位置決めする動作について以下に説明する。以下の説明では、Ｄ１部について説明するが、Ｄ２部においても、Ｄ１部と同様に、位置ずれした状態で挿入動作が行われるため、Ｄ２部についての説明は省略する。

まず、図８Ｂに示すように突起部３ａを穴１ａに挿入しようとするとき、図８Ｃに示すように、突起部３ａは穴１ａに対して板厚方向で左側に位置ずれしているので、このままでは穴１ａの辺１ｂに引っかかってしまい、挿入することが出来ない。そこで、実施例１と同様に、突起部３ａを図８Ｃに示す状態から、時計回りに所定の角度だけ傾けて、突起部３ａの先端部を穴１ａに挿入する。すると、突起部３ａの左側板１との位置決め位置から先端部にかけて長手方向の幅が徐々に狭くなるように傾斜し、なおかつ捩れている傾斜辺である辺３ｃと、穴１ａの辺１ｃを含む前述の第１縁部とが接触する。この状態からさらに突起部３ａを穴１ａに対して挿入していくと、第１縁部の辺１ｃに相当する部分が、いわゆる位置決め位置まで誘導するガイドの役目を果たし、辺３ｃは辺１ｃに沿いながら
位置決め状態へ誘導される。このとき、Ｄ２部も同様にして位置決めされる。
なお、突起部３ａが穴１ａに対して、ＣＷ方向（時計回り）に位置ずれした状態で挿入される場合についても同様に組立てが可能である。すなわち、まず、突起部３ａを反時計回りに所定の角度だけ傾けて、突起部３ａの先端部を穴１ａに挿入する。すると、前述の辺３ｃと対の傾斜辺である辺３ｄが、穴１ａの辺１ｆを含む前述の第２縁部と接触する。
この状態からさらに突起部３ａを穴１ａに挿入していくと、第２縁部の辺１ｆに相当する部分が、先ほどと同様に位置決め位置までのガイドの役目を果たし、辺３ｄは辺１ｆに沿いながら位置決め状態へと誘導される。このとき、Ｄ２部も位置決め状態へと誘導される。
よって、組立時において、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置が、ＣＷ方向やＣＣＷ方向に位置ずれしても、Ｄ１部とＤ２部において突起部３ａの先端３ｂが穴１ａから外れなければ、辺１ｃや辺１ｆに突起部３ａが案内され位置決めが可能となる。

以上説明したように、本実施例では、実施例１に対して、突起部３ａの先端部分を捩じった形状としている。
これにより、２つの板金部品の位置決めについて、部品寸法のばらつきや取付ガタによって、組立冶具に対して仮保持したステー部材３の位置にばらつきが生じてＣＷ方向やＣＣＷ方向に位置ずれした場合であっても、より容易に位置決めを行うことができる。
したがって、本実施例においても、部品形状を大型化することなく、より容易に組立てが可能となる。
以上説明した各実施例は、本発明の実施形態の例示を旨とするものであり、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更を加えることが可能である。

本発明は例示的な各実施形態を参照して記載されているが、本発明はこれら開示された例示的な各実施形態には限定されないと理解されるべきである。後述の各クレームの範囲は、全ての変形物や同等な構造および機能を包含するように最も広い解釈をなされるべきである。

本出願は、２０１７年７月７日に出願された日本国特許出願２０１７−１３３４６１号の利益を主張するものであり、その開示の全体は参照により本出願に組み込まれる。

Claims (14)

1. 第１板金部品に形成されている開口に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
   前記突起部が前記開口に挿入され位置決めされた状態において、
   前記第１板金部品は、前記開口の縁から突出しかつ前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めする第１凸部と第２凸部を有し、
   前記突起部は、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対側に前記第２凸部と接触する第２接触部と、を有し、
   前記第１接触部と前記第２接触部とは、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向とに直交する直交方向に間隔をおいて設けられ、
   前記開口の縁は、前記第１接触部と対向する側の開口の縁であって前記直交方向において前記第１凸部から前記第２凸部に向かって前記突起部から距離が遠くなる第１縁部と、前記第２接触部と対向する側の開口の縁であって前記直交方向において前記第２凸部から前記第１凸部に向かって前記突起部から距離が遠くなる第２縁部と、を有することを特徴とする部品位置決め機構。
2. 第１板金部品に形成されている開口に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
   前記突起部が前記開口に挿入され位置決めされた状態において、
   前記第１板金部品は、前記開口の縁から突出しかつ前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めする第１凸部と第２凸部が設けられ、
   前記突起部は、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対側に前記第２凸部と接触する第２接触部とを有し、
   前記第１接触部と前記第２接触部とは、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向とに直交する直交方向に間隔をおいて設けられ、
   前記第１凸部と前記第２凸部のみで前記突起部の位置決めを行っていることを特徴とする部品位置決め機構。
3. 第１板金部品に形成されている開口に、第２板金部品の一部からなる突起部を挿入することにより、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構であって、
   前記開口の縁には、前記突起部を前記第２板金部品の板厚の方向である板厚方向に挟んで位置決めすべく第１凸部と第２凸部が対向して設けられ、
   前記突起部は、前記開口への挿入が完了して、前記第１板金部品が前記第２板金部品と位置決めされたときに、前記第１凸部と接触する第１接触部と、前記第１接触部がある側と反対側に前記第２凸部と接触する第２接触部とを有し、
   前記突起部が、
   前記開口に挿入され、挿入が完了するまでの途中の状態において、
   前記第１接触部が前記第１凸部から離間しようとする方向への移動と、
   前記第２接触部が前記第２凸部から離間しようとする方向への移動と、が許容されるように
   前記開口の縁には、
   前記第１凸部と前記第２凸部とが、前記板厚方向および前記突起部を前記開口に挿入する際の挿入方向に直交する直交方向にずらして設けられていることを特徴とする部品位置決め機構。
4. 前記開口の形状は、前記挿入方向から見て略Ｚ形状であることを特徴とする請求項１乃
   至３のいずれか１項に記載の部品位置決め機構。
5. 前記突起部を前記開口に挿入し、挿入が完了するまでの途中の状態において、
   前記突起部は、前記第１板金部品との位置決め位置から前記挿入方向における先端部にかけて、前記直交方向の幅が徐々に狭くなるように傾斜する対の傾斜辺をさらに有し、
   前記対の傾斜辺が、前記第１縁部および前記第２縁部の少なくとも一方に沿いながら、前記第１板金部品との位置決め位置へ移動するように構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の部品位置決め機構。
6. 前記開口は、
   前記突起部が、前記板厚方向および前記直交方向のいずれか一方に対して所定の角度だけ傾いた状態で、前記開口への挿入を完了させることを可能とする空間を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の部品位置決め機構。
7. 前記第１接触部と、前記第２接触部との前記直交方向の間隔が、前記先端部の前記直交方向の幅よりも長いことを特徴とする請求項５または６に記載の部品位置決め機構。
8. 前記第１凸部は、前記第２凸部に対して前記開口の前記直交方向の一方の端辺側に設けられ、
   前記第１縁部には、前記第１凸部から前記開口の前記直交方向の他方の端辺側に向けて、前記突起部の一方の面から徐々に離間する方向に傾斜する第１傾斜辺が設けられ、
   前記第２縁部には、前記第２凸部から前記一方の端辺側に向けて、前記突起部の他方の面から徐々に離間する方向に傾斜する第２傾斜辺が設けられていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の部品位置決め機構。
9. 前記突起部は、前記先端部が、前記第１板金部品との位置決め位置に対して捩じられ、
   前記第１板金部品と前記第２板金部品とが位置決めされた状態で、前記先端部は、前記第１傾斜辺または前記第２傾斜辺に沿った位置に位置することを特徴とする請求項８に記載の部品位置決め機構。
10. 前記第１凸部と前記第２凸部によって前記突起部を前記板厚方向に挟んで位置決めしたとき、
    前記開口の前記直交方向の一方の端辺と、前記開口の前記直交方向の他方の端辺と、の間に、前記突起部の前記直交方向の両端部が嵌まり、前記直交方向の位置決めも行われることを特徴とする請求項１、３乃至９のいずれか１項に記載の部品位置決め機構。
11. 請求項１、３乃至１０のいずれか１項に記載の部品位置決め機構と、
    請求項２に記載の部品位置決め機構と、
    を含み、
    前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを複数箇所で行うことを特徴とする部品位置決め機構。
12. 請求項２に記載の部品位置決め機構と、
    前記第１板金部品と前記第２板金部品のうちいずれか一方に設けられた丸穴と、前記第１板金部品と前記第２板金部品のうち他方に設けられた凸部とが嵌合することで、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構と、
    を含み、
    前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを複数箇所で行うことを特徴とする部品位置決め機構。
13. 請求項１、３乃至１０に記載の部品位置決め機構と、
    前記第１板金部品と前記第２板金部品のうちいずれか一方に設けられた、前記直交方向を長軸とする長穴と、前記第１板金部品と前記第２板金部品のうち他方に設けられた凸部とが嵌合することで、前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを行う部品位置決め機構と、
    を含み、
    前記第１板金部品と前記第２板金部品との位置決めを複数箇所で行うことを特徴とする部品位置決め機構。
14. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の部品位置決め機構と、
    前記部品位置決め機構により複数の板金部品が位置決めされた枠体と、
    を有することを特徴とする画像形成装置。

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