JP2020526659A - 内部コーティング用プラズマ・コーティング・ランス - Google Patents
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Abstract
Description
トーチの構造での現況技術において、旋削、削孔、フライス削り、鋳造、並びにまたプラズマ・ランスの鑞接及びボンディングなどの、従来の製造方法が知られている。ここで設計は、製造方法の影響を受けることが非常に多い。具体的には、細長く延びた内部コーティング・ツール(図1)を使用する、削孔などの従来の製造方法では、ツールの物理的な負荷制限に達する。開発段階であっても、重要な実現可能性が、製造プロセスによって妨げられることが多い。
付加製造の製造プロセスにより、建設的な設計段階で新しい可能性が生まれる。どんな形状でも作成及び製造することができる。この利点により、従来方法とは無関係に、自由曲面を持つ非常に小型の部品を製造できる。(図3)。特に、これまで丸い設計で作る必要があった、又は高価な生産ツールを使って削り取る必要があった、そして直線設計でしかできなかった穿孔は、付加製造プロセスでどんな幾何学的設計も可能である。さらなる利点は、「角を曲がる穿孔」であり、これにより、湾曲した経路が互いに通り過ぎるか、又は相異なる平面で互いに交差するが、相交わることのない穿孔を行うことができる。こうした利点により、確実に最適化されたパイプの経路作成を行い、最適に材料を利用することができ、それによって、確実にトーチ・ランスを小型化することができる。(図4)
過去には、コーティング・ランスは上記の製造プロセスによって製造された。RotaPlasma(登録商標)のプロセスは、回転コーティング・プロセスである。回転式フィードスルーは、固定の接続部から、無限に回転するシャフトに媒体を搬送する。プラズマ・ランスはこのシャフト端部に適合し、それにより、たとえばエンジン・ブロックのシリンダ走行面の内部コーティングを被覆することができる。
コーティング中に(図10)溶融粒子と基材との間の接着を実現させるために、被加工材の表面を前処理する必要がある。ここでは、機械的及び熱的プロセスが知られている。すべてのプロセスにおける決定的な要因は、基材と溶融粒子との間の付着を実現させるために、被加工材の表面上にアンダーカットが生じることである。ここでの熱プロセスは、レーザ活性化である。これとは対照的に、活性化の機械的プロセスには、コランダム噴射、脈動水噴射、及び機械的切削ツールがある。コランダム噴射はもちろん脈動水噴射での活性化により、カオス的に無秩序で確率的なアンダーカットの幾何形状が生じる。これとは対照的に、切削ツールの切削インサートは、回転と送りによって螺旋状の輪郭を生成する。切断形状は、あり継ぎ(dovetail)の形状と類似の、規則正しいアンダーカットを作成する。上記の活性化プロセスとは対照的に、この設計では、充填プロファイルが不完全に充填されるのを防ぎ(図11)、あり継ぎの基部の完全な充填を実現させる(図12)ために、溶融粒子のほぼ直角の衝撃が必要である。そうしてはじめて、十分な付着性を実現することができる。
角度補正
・α=0°
ランス及びプラズマ・ヘッドを垂直方向に整列させる
・−90°<α<0°
ランスは垂直方向、プラズマ・ヘッドはα<0°に傾斜させる
プラズマを生成するために、ガス混合物に加えてアークを生成する必要がある。この目的のために、陰極及び陽極は互いに電気的に絶縁されてプラズマ・ヘッドに至る。kV範囲の点火スパークにより、アークが陰極から陽極に飛ぶ。そうすることで、ガス混合物及びアークがプラズマに移行する。その結果、電圧が急激に低下し、同様に電流が上昇する。300〜600Aの範囲の電流がもたらされ、接触抵抗が生じる結果、陰極及び陽極に膨大な熱電流負荷が発生する。内部コーティング用のプラズマ・ランスの以前の設計では、電流が、したがってプラズマ電力が制限されていた。ここで、小さなプラズマ・ランス、特に陰極の表面負荷は、かなりの弱点であった。水冷式に設計できるので、この現象は、陽極にとってさほど重要ではなかった。陰極レールの電流負荷を減らすため、陰極(負極)は能動的に冷却される。陰極の冷却は、プラズマのプロセスに必要なガス混合物によって行われる。ここで、プラズマ・ガス混合物は、パイプの外形部を通って陰極に至り、そこで、付加的に製造されるマイナス極に結合される。(図14)
ランスは、プラズマ・シャフトと、プラズマ・ネックと、プラズマ・ヘッドとを備え、プラズマ・シャフトは、第1のシャフト端部から第2のシャフト端部まで軸に沿って軸方向に延在する長手方向チャネルを備え、
プラズマ・ネックは、シャフト・アタッチメントと、ヘッド・アタッチメントと、シャフト・アタッチメントからヘッド・アタッチメントまで延在する少なくとも1つのネック・チャネルとを備え、シャフト・アタッチメントは、長手方向チャネルが少なくとも1つのネック・チャネルに開口するように、第2のシャフト端部に配置され、
プラズマ・ヘッドは、ネック・アタッチメントと、プラズマ開口部と、ネック・アタッチメントからプラズマ開口部まで延在する少なくとも1つのヘッド・チャネルとを備え、プラズマ・ヘッドのネック・アタッチメントは、少なくとも1つのネック・チャネルがヘッド・チャネルに開口するように、プラズマ・ネックのヘッド・アタッチメントに配置される。プラズマ・チャネルの進路は、ネック・チャネルが軸に対して中心に置かれるヘッド・チャネルに開口しないように、すなわち、軸に対してオフセットされるように、軸から外れている。
Claims (6)
- プラズマ・プロセス用のコーティング・ランスであって、
前記コーティング・ランスは、プラズマ・シャフトと、プラズマ・ネックと、プラズマ・ヘッドとを備え、
前記プラズマ・シャフトは、第1のシャフト端部から第2のシャフト端部まで軸に沿って軸方向に延在する長手方向チャネルを備え、
前記プラズマ・ネックは、シャフト・アタッチメントと、ヘッド・アタッチメントと、前記シャフト・アタッチメントから前記ヘッド・アタッチメントまで延在する少なくとも1つのネック・チャネルとを備え、前記シャフト・アタッチメントは、前記長手方向チャネルが前記少なくとも1つのネック・チャネルに開口するように、前記第2のシャフト端部に配置され、
前記プラズマ・ヘッドは、ネック・アタッチメントと、プラズマ開口部と、前記ネック・アタッチメントから前記プラズマ開口部まで延在する少なくとも1つのヘッド・チャネルとを備え、前記プラズマ・ヘッドの前記ネック・アタッチメントは、前記少なくとも1つのネック・チャネルが前記ヘッド・チャネルに開口するように、前記プラズマ・ネックの前記ヘッド・アタッチメントに配置され、プラズマ・チャネルの進路は、前記ネック・チャネルが前記軸に対して中心に置かれる前記ヘッド・チャネルに開口しないように、すなわち、前記軸に対してオフセットされるように、前記軸から外れていることを特徴とする、コーティング・ランス。 - 前記プラズマ・ネックは、前記第2のシャフト端部で取外し可能に固定されることを特徴とする、請求項1に記載のコーティング・ランス。
- 前記ネック・チャネルは、少なくとも1つの湾曲を有し、好ましくは、逆の符号を持つ少なくとも2つの湾曲を有することを特徴とする、請求項1又は2に記載のコーティング・ランス。
- 前記プラズマ開口部の縁部によって画定される平面は、角度α<0°だけ前記軸に対して傾斜することを特徴とする、請求項1から3までのいずれか一項に記載のコーティング・ランス。
- 少なくとも前記プラズマ・ネック、好ましくは前記プラズマ・ヘッドも、付加製造プロセスによって製造され、好ましくは積層構造で製造されることを特徴とする、請求項1から4までのいずれか一項に記載のコーティング・ランスの製造プロセス。
- 前記プラズマ・シャフトの前記長手方向チャネルは、深穴穿孔によって少なくとも部分的に製造されることを特徴とする、請求項6に記載のプロセス。
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