JP2020507705A - 排気ガス処理装置、排気管路及び対応する製造方法 - Google Patents

Abstract

排気ガス処理装置は、排気ガス浄化基材（１１、８７）を有する少なくとも１つの浄化部材（３、８５）と、基材（１１、８７）の軸線方向端部を越えて軸線方向に位置する熱交換器（５）と、本体（２９）と、本体（２９）の内部容積内に配置されたフラップ（３１）を含む弁（７）とを含む。交換器入口（２５）及び交換器出口（２７）は、内部容積内に通じる。本体（２９）の容積の少なくとも４５％は、浄化基材（１１、８７）の軸線方向延長線上に位置する仮想空間（Ｅ）内にある。本体（２９）は、浄化部材出口（２０）と流通する少なくとも１つの第１のオリフィス（３９）と、排気ガスの出口を形成する第２のオリフィス（４１）とを含む。

Description

本発明は、一般に排気ガス処理装置に関する。

より詳細には、本発明は、第１の実施態様によれば、
− 少なくとも１つの排気ガス浄化部材であって、その浄化部材又は各排気ガス浄化部材が、外部エンベロープ（enveloppe externe）と、外部エンベロープ内に収容され、中心軸線を有する排気ガス浄化基材（substrat de purification des gaz d'e'chappement）とを含み、その外部エンベロープ又は外部エンベロープのうち少なくとも１つが、排気ガスの浄化部材出口を有する、浄化部材と、
− 排気ガスの交換器入口と、排気ガスの交換器出口とを備えた排気ガス循環側を含み、その浄化部材又は各排気ガス浄化部材の基材の軸線方向端部を越えて軸線方向に位置する熱交換器と、
− 内部容積の境界を形成している本体と、
− 本体の内部容積内に配置され、本体に対して移動可能であるフラップを含む弁と
を含むタイプの車両の排気ガス処理装置に関する。

特許文献１は、かかる装置を記載する。浄化部材は、排気ガスの２つの出口が設けられたカップ（coupelle）によって下流側で閉鎖される。出口の一方は、弁の本体に通じ、かつ他方は、熱交換器に通じる。

かかる配置により、排気ガス処理装置を、極めてコンパクトにすることができる。その代わりに、寄生損失は、非常に高い。そのことは、弁が短絡位置にあり、かつ熱交換器を迂回する通路内に排気ガスを送る時であっても、熱交換器内の排気ガスの動きが大きいままであることを意味する。

欧州特許第２９５５３６２号明細書 欧州特許出願公開第１５３０５６１３号明細書

この状況において、本発明は、コンパクトであり、かつ寄生損失が減少した排気ガス処理装置を提案することを目的とする。

そのために、本発明は、前述のタイプの排気ガス処理装置であって、
− 交換器入口及び交換器出口は、内部容積内に通じ、
− 本体の容積の少なくとも４５％、好ましくは少なくとも５５％は、浄化基材の軸線方向延長線上に位置する仮想空間内にあり、仮想空間は、その浄化部材又は各排気ガス浄化部材に関して、中心軸線に垂直な平面に対する排気ガス浄化部材の排気ガス浄化基材の正射影と同一とされる、中心軸線に対して垂直な断面を有する、前記排気ガス浄化部材の浄化基材の前記中心軸線と同軸であるシリンダ（cylindre）を含み、
− 本体は、浄化部材出口と流通する少なくとも１つの第１のオリフィスと、排気ガスの出口を形成する第２のオリフィスとを含む
ことを特徴とする装置に係る。

このようにして、熱交換器は、本体を通してのみ排気ガスが供給される。浄化部材の出口と排気ガスの熱交換器の入口との間には、もはや直接の連通はない。

処理装置は、個別に、又は技術的に可能なあらゆる組み合わせによって検討される、以下の特徴の１つ以上をさらに有してもよい。
− 第１のオリフィス及び交換器入口は、互いに３０°〜１２０°の角度を形成するそれぞれの平面内に延び、
− フラップは、フラップが熱交換器を通過せずに、第１のオリフィスから第２のオリフィスまで排気ガスの直接経路を解放する短絡位置と、フラップが開口部を塞ぎ、直接経路を遮断する熱交換位置との間で少なくとも移動可能であり、装置は、第１のオリフィスから開口部に向かって、好ましくは開口部まで排気ガスの循環チャネルを形成する流れガイドを含み、
− 第１のオリフィス及び開口部は、互いに３０°〜１２０°の角度を形成するそれぞれの平面内に延び、
− 開口部は、周縁部によって形成され、流れガイドは、排気ガスが循環チャネルから出る下流開口部を形成する下流端部を有し、下流端部は、間隙によって開口部の周縁部から分離され、
− 開口部を含む平面内で突出しているとみなされる下流端部は、開口部の内部に収まり（s'inscrire）、突出部は、第１のオリフィスが収まる平面に平行な方向に沿っており、かつ第１のオリフィス及び開口部に対して同時に垂直な平面内に含まれ、
− 流れガイドは、第１のオリフィスから開口部に向かって縮小する通路区間を有し、
− 装置は、第１のオリフィスから第２のオリフィスまでの、熱交換器を通過する排気ガスの間接経路を有し、直接経路及び間接経路は、その中心軸線又は中心軸線の１つに沿って重ねられ、
− 第１及び第２のオリフィスは、互いに３０°〜１２０°の角度を形成するそれぞれの平面内に延び、
− 熱交換器の容積の少なくとも３０％、好ましくは少なくとも４５％は、仮想空間内にあり、
− 熱交換器は、本体の内部容積内に収容され、
− 熱交換器は、本体の外部に配置され、本体は、交換器入口及び交換器出口と流通する第３及び第４のオリフィスを有し、
− フラップは、その中心軸線又は各中心軸線にほぼ垂直な回転軸の周りで本体に対して移動可能である。

第２の実施態様によれば、本発明は、車両の排気管路であって、
− 上記特徴を有する処理装置が挿入される主管路と、
− エンジンの吸気口に向けた排気ガスの再循環管路と、
− 再循環管路と流通する補助出口を含む交換器の排気ガスの循環側と
を含む排気管路に係る。

第３の実施態様によれば、本発明は、上記特徴を有する処理装置の製造方法であって、次のステップ、
− 本体内部の排気ガスの静圧及び／又は速度のマッピングを計算によって行うステップと、
− マッピングを使用して、流れガイドの内側の静圧と、流れガイドの外側の静圧との間の差、及び／又は流れガイドの内側の排気ガスの接線速度を流れガイドの壁上に配分された様々な点で判定するステップと、
− 前記点における圧力差の変動範囲及び／又は前記点における接線速度の変動範囲を判定するステップと、
− 圧力差が、圧力差の変動範囲の下半分にあり、かつ／又は接線速度が、接線速度の変動範囲の上半分にある領域において流れガイドの壁内に孔を開けるステップと
を含む方法に係る。

本発明の他の特徴及び利点は、添付図面を参照して、参考までに、かついささかも限定的でなく以下に与えられた詳細な説明から明らかになるであろう。

本発明の第１の実施形態に従った処理装置の斜視図であり、本体は、その内部に位置する部材を見えるままにするために透明に表される。 図１の装置の一部の拡大斜視図であり、フラップは、短絡位置で表される。 図２の矢印ＩＩＩの方向に沿って見た、図２のいくつかの要素の斜視図である。 別の方向から見た図２の要素の斜視図であり、フラップは、熱交換位置で表される。 浄化部材の軸に垂直な平面で見た、本体内部での排気ガスの速度のシミュレーション計算の結果を示す、本体、流れガイド及び熱交換器の簡略化された図である。 浄化部材の軸に垂直な平面で見た、本体内部での排気ガスの圧力のシミュレーション計算の結果を示す、本体、流れガイド及び熱交換器の簡略化された図である。 本発明の第２の実施形態を例示する。 本発明の第２の実施形態を例示する。 本発明の第３の実施形態を例示する。 本発明の第４の実施形態を例示する。 本発明の第４の実施形態を例示する。 本発明の第４の実施形態を例示する。 本発明の第４の実施形態を例示する。 本発明の第５の実施形態を例示する。 本発明の第５の実施形態を例示する。 本発明の第５の実施形態の変形形態を例示する。 本発明の第５の実施形態の変形形態を例示する。

図１に表した排気ガス処理装置は、車両の排気管路の主管路内に挿入されるためにある。

車両は、概して自動車、例えば乗用車又はトラックである。

本出願において、上流及び下流は、排気ガスの正常な循環方向に関連して理解される。

処理装置１は、少なくとも１つの排気ガス浄化部材３と、熱交換器５と、弁７とを含む。

本発明の第１の実施形態を、図１から図６を参照して記載する。

処理装置１は、唯一の排気ガス浄化部材を含む。変形形態において、装置は、２つ以上の排気ガス浄化部材を含む。

その浄化部材又は各排気ガス浄化部材３は、外部エンベロープ９と、外部エンベロープ９内に収容され、中心軸線Ｘを有する少なくとも１つの排気ガス浄化基材１１とを含む。

図１に表した例において、浄化部材は、唯一の基材１１しか含まない。変形形態において、浄化部材３は、直列に設置された２つの浄化基材、又は２つより多い基材を含む。

その基材又は各基材は、概して三元触媒（ＴＷＣ：three way catalyst）、粒子フィルタ、又はＮＯｘトラップ、又は炭化水素及びＣＯの酸化触媒、又はＮＯｘの還元触媒、又はＳＣＲ（選択的触媒還元：Selective Catalytic Reduction）タイプの触媒、又はＳＣＲＦ（選択的触媒還元フィルタ：Selective Catalytic Reduction Filter）タイプの部材等である。

基材１１は、あらゆる適切な形状を有する。中心軸線Ｘは、一般に浄化部材の中の排気ガスの流出方向と平行である。中心軸線は一般に、排気ガスの流出方向に対して垂直とされる基材の断面それぞれの幾何学的中心を通過する。

概して、外部エンベロープ９は、管状中心部１３と、上流端部１５と、下流端部１７とを含む。中心部１３は、概してほぼシリンダ形で、例えば円形基部を持つ。中心部は、概して中心軸線Ｘと同軸である。上流及び下流端部１５、１７は、中心部１３の対向する２つの軸線方向端部に取り付けられる。

外部エンベロープ９は、浄化部材入口１９と、図２に見られる排気ガスの浄化部材出口２０とを有する。

入口１９は、主管路の上流部に接続され、かつエンジンから出る排気ガスを収集するマニホルドと流通する。

表した例において、上流端部１５は、円錐である。それが、排気ガスの浄化部材入口１９を形成する。

表した例において、下流端部１７は、カップの形状を有する。それが、底部２１と、底部２１の全周にわたって延びる落下縁部２３とを含む。底部２１は、中心軸線Ｘにほぼ垂直である。落下縁部２３は、外部エンベロープの中心部１３に取り付けられ、さらに具体的には、密閉してしっかりと固定される。

出口２０は、下流端部１７内で、より詳細には底部２１内で切り取られる。

換言すると、浄化部材の外部エンベロープ９は、浄化部材出口２０が設けられる底部２１によって下流側で閉鎖される。

熱交換器５は、排気ガス循環側と、伝熱流体循環側とを含み、排気ガスは、熱交換器５を通過して、その熱エネルギーの一部を伝熱流体に譲る。伝熱流体は、例えばエンジンの冷却液、又は車両の室内、又は車両の他のあらゆる回路もしくは部材を再加熱することが予定される。

排気ガス循環側は、例えば図４で見られる排気ガスの交換器入口２５と、排気ガスの交換器出口２７とを備える。

熱交換器５は、その浄化部材又は各排気ガス浄化部材３の軸線方向端部を越えて軸線方向に沿って位置する。それにより、熱交換器５が、浄化部材の片側で、軸線方向に完全に設置されることを意味する。

装置１は、内部容積の境界を形成している本体２９を含む。弁７は、本体２９の内部容積内に配置され、この本体２９に対して移動可能なフラップ３１を含む。

概して、本体２９は、外部エンベロープ９の上に、より詳細には、下流端部１７の上に取り付けられる。

概して、弁７は、フラップ３１の駆動機構を含む。

表した例において、フラップ３１は、ここでは中心軸線Ｘと１つになる回転軸の周りを回転する本体２９に対して移動可能である。

変形形態において、回転軸は、中心軸線Ｘと１つにならない。もう１つの変形形態によれば、フラップは、回転でない運動によって本体２９に対して移動する。

表した例において、フラップ３１は、管状ボス３３にしっかり固定され、軸受３５の周りに回転自在に取り付けられ、軸受の１つのみが、図１、図２及び図３に表される。駆動機構は、図示されないアクチュエータと、アクチュエータの回転トルクを、図１、図２及び図３に見られるロッド３７に伝送する運動チェーンとを概して含む。ロッド３７は、ボス３３と回転連動する。

本体２９の容積の少なくとも４５％は、浄化基材１１の軸線方向延長線上に位置する仮想空間Ｅ内にある。

仮想空間Ｅは、図１に具体化される。

より詳細には、その浄化部材又は各排気ガス浄化部材３に関して、仮想空間Ｅは、前記排気ガス浄化部材３の浄化基材１１の中心軸線Ｘと同軸であるシリンダを含む。このシリンダは、中心軸線に垂直な平面に対する排気ガス浄化部材の排気ガス浄化基材の正射影と同一とされる、中心軸線に対して垂直な断面を有する。

このように、処理装置１が単一の浄化部材３のみ含む場合には、仮想空間Ｅは単一のシリンダを含むにすぎない。

図１の実施例において、浄化基材１１の正射影は、ほぼ円形である。変形形態においてそれは、楕円形、卵形であってもよいか、又は他のあらゆる形状、正方形、長方形等を有してもよい。

先に示したように、本体２９の容積の少なくとも４５％、好ましくは少なくとも６０％、さらに好ましくは少なくとも７５％、なおもさらに好ましくは少なくとも９０％が、仮想空間Ｅ内に収容される。

図１の例において、本体２９の容積の約８０％が、仮想空間Ｅ内に収容される。

同様に、熱交換器５の容積の少なくとも３０％、好ましくは少なくとも４５％、さらに好ましくは少なくとも６０％、なおもさらに好ましくは少なくとも９０％が、仮想空間Ｅ内に収容される。

仮想空間Ｅは、浄化部材３の軸線方向長さの２倍未満、好ましくは浄化部材の軸線方向長さ未満、さらに好ましくは、浄化部材の軸線方向長さの５０％未満の限定された長さを軸線方向に有する。

本体２９は、浄化部材出口２０と流通する少なくとも１つの第１のオリフィス３９を含む。さらに、本体２９は、本体２９の内部容積の外で排気ガスの出口を形成する第２のオリフィス４１を有する。

第１の実施形態において、熱交換器５は、本体２９の外に位置する。交換器入口２５及び交換器出口２７は、本体２９の内部容積内に通じる。本体２９は、交換器入口２５及び交換器出口２７とそれぞれ流通する第３及び第４のオリフィス４３、４５を有する。

概して、図に例示したように、第１のオリフィス３９は、出口２０と一致して設置される。第１のオリフィスは、それが完全に覆う出口２０とほぼ同じ大きさ及び同じ形状を概して有する。

同様に、概して第３及び第４のオリフィスは、入口２５及び出口２７と一致して設置される。したがって第３及び第４のオリフィスは、図２から図４で見られるように、入口２５及び出口２７とほぼ同じ大きさ及び同じ形状を概して有する。

図示しない変形形態において、第１、第３及び第４のオリフィスは、導管の部分によって浄化部材出口、交換器の入口及び出口に接続される。

第１の実施形態において、第２のオリフィス４１は、主管路の下流部に接続され、かつこれらの排気ガスが大気中に放出されるカニューレと流通する。

本発明の有利な態様によれば、第１のオリフィス３９及び交換器入口２５は、互いに３０°〜１２０°、好ましくは６５°〜１０５°、かつ例えば９０°の値である角度を形成するそれぞれの平面内に延びる。このようにして、第１のオリフィスから本体内部に入り込む排気ガスは、熱交換器に入り込むために方向転換を行わねばならない。このことは、熱交換器内で寄生損失を減少させることに寄与する。

同様に、交換器出口２７は、一般に交換器入口２５と同じように配向され、かつ概して同様に第１のオリフィスと３０°〜１２０°の角度を形成する。

第１の実施形態において、第１のオリフィス３９及び第２のオリフィス４１は、同様に３０°〜１２０°、好ましくは６５°〜１０５°、かつ例えば９０°の値である角度を形成するそれぞれの平面内に延びる。このようにして、本体２９は、排気ガスに方向転換を行わせるために使用され、そのことは、排気管路のある種の幾何学的構造において必要である。

図１の例において、本体２９は、ベースプレート４７と、ベースプレート４７に取り付けられた蓋４９とを含む。第３及び第４のオリフィス４３、４５は、ベースプレート４７内で切り取られる。ベースプレート４７は、底部５１と、蓋４９が取り付けられる直立縁部５３とを含む。ベースプレート４７は、軸受３５を担持する。軸受は、ロッド３７が、第３及び第４のオリフィス４３、４５の間に配置されるように構成される。

表した例において、ベースプレート４７は、ほぼ長方形の形状を有する。

蓋４９は、表した例において、全体的に半シリンダ形状を有する。

蓋は、中心軸線Ｘとほぼ同軸であり、かつ軸Ｘの周りで約１８０°にわたって延びる側壁５５を有する。蓋は、側壁５５と連動した上部及び下部半円壁５７、５９も含む。壁５５、５７及び５９は、ベースプレート４７によって塞がれる直立縁部５３の形状に対応する形状の口を互いに形成する。第１のオリフィス３９は、下部壁５９内に設けられ、かつ第２のオリフィス４１は、側壁５５内に設けられる。

概して、下部壁５９は、エンベロープ９の下流部の底部２１に押しつけられる。

フラップ３１は、フラップ３１が熱交換器を通過せずに、第１のオリフィス３９から第２のオリフィス４１まで排気ガスの直接経路を解放する、図１及び図２に表した短絡位置と、フラップ３１が直接経路に沿って位置する開口部６１を塞ぎ、直接経路をこのようにして遮断する、図４に表した熱交換位置との間で少なくとも移動可能である。

装置１は、第１のオリフィス３９から第２のオリフィス４１までの、熱交換器５を通過する排気ガスが循環する間接経路も有する。熱交換位置で、排気ガスは、間接経路内を循環する。

概して、フラップ３１は、短絡位置で熱交換器５の端部を塞ぐ。有利には、フラップ３１は、交換器出口２７を塞ぐ。

表した例において、弁７は、本体２９の内部容積内にしっかりと固定されたフレーム６３を含む。開口部６１は、フレーム６３内で形成される。

表した例において、フレーム６３は、フラップ３１の回転軸に対して半径方向の平面内で延びる。フレームは、ほぼボス３３から側壁５５まで延びる。

短絡位置で、フラップ３１は、第４のオリフィス４５を塞ぐ。熱交換位置においてフラップ３１は、開口部６１を塞ぎ、フレーム６３に押しつけられる。

開口部６１及び第１のオリフィス３９は、互いに３０°〜１２０°、好ましくは４５°〜１０５°の角度を形成するそれぞれの平面内に延びる。図１から図６の実施例において、角度は９０°である。

処理装置１は、第１のオリフィス３９から開口部６１に向かって、好ましくは開口部６１まで、排気ガスの循環チャネルを形成する流れガイド６５を有利には含む。

図２に見られるように、流れガイド６５は、排気ガスが循環チャネルから出る下流開口部６９を形成する下流端部６７を有する。

下流端部６７は、間隙７１によって開口部６１の周縁部、すなわちフレーム６３から分離される。換言すると、下流端部６７は、開口部６１の周縁部と相対し、かつすぐ近傍に位置する。その代わりに下流端部６７は、開口部６１の周縁部と接触していない。

その上、開口部６１を含む平面内に突出しているとみなされる下流端部６７は、この開口部６１の内部に収まる。図３に見られるように、下流端部６７の少なくとも７５％、好ましくは下流端部６７の少なくとも９０％は、開口部６１の内部に収まる。ここで、第１のオリフィス３９が収まる平面と平行な方向に沿った突出部を検討し、前記方向は、第１のオリフィス３９及び開口部６１に対し同時に垂直な平面内に含まれる。

これにより、排気ガスの流管がフレームによって止められることを回避でき、このことは、間隙７１内に局所的な過圧を作り出すことになる。この局所的な過圧は、交換器入口に向かう排気ガスの流量増加、及びそれ故に寄生動力の増加につながることになる。

流れガイド６５は、第１のオリフィス３９と相対し、かつすぐ近傍に位置する上流開口部７５を形成する上流端部７３も有する。

表した例において、上流開口部は、第１のオリフィスよりもわずかに小さい。このようにして第１のオリフィス３９から本体内に入り込む排気ガスのほぼ全部は、流れガイド６５によって収集され、次に下流端部６７まで送られる。

上流開口部７５及び下流開口部６９は、ここでは互いにほぼ垂直である。

特に図２に見られるように、これらの開口部は、材料ブリッジによって互いに分離されないという意味において、互いに通じている。このことは、流れガイド６５の製造を容易にする。

各開口部は、このようにしてＵ字形縁部によって形成され、２つのＵ字形縁部は、互いにほぼ垂直である。

流れガイド６５は、第１のオリフィス３９から開口部６１に向かって、すなわち上流から下流に向かって減少する排気ガスの通路区間を有する。

流れガイド６５は、互いに向かい合った内壁７７と、外壁７９とを有する。内壁７７は、ベースプレート４７に向けられる。外壁７９は、側壁５５に向けられる。壁７７及び７９は、弓形の壁８１によって互いに接続される。各壁７７、７９は、上流開口部の縁部の一部、下流開口部の縁部の一部を形成する。弓形壁８１は、上流開口部から下流開口部まで約９０°の角領域にわたって延びる。弓形壁は、ほぼＵ字形の底部を有し、チャネル内部に向かって凸状である。

フラップが短絡位置にある時、流れガイド６５の存在は、寄生損失を減少させることに寄与する。流れガイドは、本体内部での再循環及び背圧を、フラップの短絡位置で減少させることにも寄与する。

流れガイドの壁は、孔８３によって穿たれる。後段で説明されるように、かつ図６に例示されるように、これらの孔は、流れガイドの内側と、流れガイドの外側との間の壁のレベルでの圧力差が低い領域に配置される。この基準に加えて、又はこの基準の代わりに、排気ガスの速度が高い壁の領域内に孔を作る（図５参照）。ここでは接線速度、すなわちこの壁と平行に壁に沿った排気ガスの速度を検討する。排気ガスが孔のレベルに移る時にこの速度が高いほど、フラップが短絡位置にある時に孔から漏れる排気ガスの量が低くなる。

孔８３の位置に関するこれらの選択基準は、寄生流束を減少させることを可能にする。

表した例において、孔８３は、流れガイドの内壁７７及び外壁７９に配置される。

図５は、本体内部での排気ガスの速度を例示する。

本体の内部容積は、排気ガスに関する速度幅にほぼ対応する、ａからｅと参照される複数の領域に分割された。速度は、ａからｅへこの順序で増大し、領域ａは、より低速の領域であり、かつ領域ｅは、より高速の領域である。

孔８３は、接線速度が高い壁の領域に位置することが分かる。接線速度は、弓形壁８１のレベルでより低く、かつ内壁及び外壁７７、７９に沿ってより高い。接線速度は、下流端部６７に近づく時に増加する。

図６は、流れガイドの内部での圧力レベルを例示する。圧力は、流れガイドの外部でほぼ均一である。

流れガイドの内部は、ａからｏと参照され、この順序で減少する圧力幅にほぼ対応する複数の領域に分割された。領域ａは、より高圧な領域であり、領域ｏは、より低圧な領域である。

孔８３は、流れガイドの壁の両側の圧力差が比較的低い領域に位置することが分かる。

圧力は、弓形壁８１に沿ってより高く、かつ内壁及び外壁７７、７９に沿ってより低い。圧力は、流れガイド６５の下流端部６７に近づく時に減少する。

浄化装置１の働きについて、以下に詳述する。

排気ガスは、入口１９から浄化部材３に入り込む。その基材又は各基材１１を通過した後、排気ガスは、出口２０から浄化部材３を離れる。そこで排気ガスは、第１のオリフィス３９から本体２９内部に入り込む。

フラップ３１が短絡位置にある時、排気ガスは、第１のオリフィス３９から開口部６１まで流れガイド６５によって送られる。排気ガスは、循環チャネルの内部で循環する。排気ガスは、上流開口部７５によって全部が収集され、かつ流れガイドの壁によって下流開口部６９まで逸らされる。開口部６１に対する流れガイドの下流開口部６９の配置のために、開口部６１を通過する排気ガスによって生じる負荷損失は、減少する。同様に、流れガイドの壁に対する孔８３の位置のために、少量の排気ガスのみが、流れガイドの壁を通過して、又は間隙７１を通って循環チャネルを離れる。このことは、入口２５から熱交換器内に入り込む排気ガスの量を減少させることに寄与する。

流れガイド６５の存在は、排気ガスが浄化部材出口２０から第２のオリフィス４１に移る時に、排気ガスの流束の循環方向の変更に関連した負荷損失を減少させること、及び入口２５から熱交換器内に入り込む排気ガスの量（寄生損失）を減少させることを特に可能にする。

出口２０の形状は、包装及び溶接による結合の制約を考慮に入れて、入口区間を最大にするように選択された。上流端部７３の形状は、流れガイド内に入口の棚を作り出すように選択され、流管の収縮及びそれ故に下流での負荷損失を最小限にすることを可能にする。

熱交換位置で、フラップ３１は、開口部６１を塞ぐ。図４に例示されるように、排気ガスは、間接経路を辿る。より詳細には、出口２０から浄化部材３を出るガスは、第１のオリフィス３９を通過して本体２９に入り込む。ガスは、流れガイド６５によって収集され、かつ流れガイドによって形成される循環チャネルに沿って循環する。ガスは、流れガイドの下流端部６７と、開口部６１との間に存在する間隙７１から循環チャネルを離れる。ガスは同様に、孔８３から流れガイドを離れる。十分な幅を持ち、かつ十分な数の孔８３を持つ間隙７１の存在は、フラップ３１が熱交換位置にある時に背圧を減少させることを可能にする。流れガイド６５内部で循環チャネルを離れた後、排気ガスは、間接経路を辿る。より詳細には、ガスは、入口２５から熱交換器５に入り込み、熱交換器を巡り、そして出口２７から本体２９内部に戻る。そこでガスは、本体内部を第２のオリフィス４１まで循環する。

第１の実施形態において、直接経路及び間接経路が、中心軸線Ｘに垂直な平面において並置されることに注目すべきである。

本発明の第２の実施形態について、図７を参照して以下に詳述する。この第２の実施形態が図１から図６のものと異なる点についてのみ、以下に説明する。同一の、又は同じ機能を保証する要素は、同じ参照符号によって指し示される。

図７の実施形態において、浄化装置は、２つの浄化部材を含む。浄化部材３に加えて、処理装置１は、補足の浄化部材８５を含む。

概して、浄化部材３は、ＴＷＣ（three way catalystすなわち三元触媒：ＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘ）タイプ又はＤＯＣ（Diesel Oxydation Catalystすなわちディーゼル酸化触媒）タイプの浄化基材１１を含む。

補足浄化部材８５は、この場合においてＧＰＦ（gazoline particulate filterすなわちガソリン粒子フィルタ）、又はＣＧＰＦ（coated GPF＝含浸ＧＰＦ）、又はＴＷＣ、又はＤＰＦ（ディーゼル用粒子フィルタ）、又はＳＣＲ（Selective Catalytic Reductionすなわち選択的触媒還元）、又はＳＣＲＦ（Selective Catalytic Reduction Filterすなわち選択的触媒還元フィルタ）、又は還元触媒（ＤｅＮＯｘ）タイプの少なくとも１つの浄化基材８７を概して含む。

基材８７は、中心軸線Ｘ′を有する。

補足浄化部材８５は、外部エンベロープ８９も含み、その基材又は各基材８７は、エンベロープ８９の内部に収容される。

概して、軸Ｘ及びＸ′は、互いに平行である。変形形態において、それらは互いにゼロでない角度を形成する。

浄化部材３及び８５は、その外部エンベロープが、互いに向かい合って配置される方向で並んで配置される。外部エンベロープ８９は、本体の第２のオリフィス４１と流通する図示しない浄化部材入口を有する。概して、第２のオリフィス４１及び浄化部材入口は、一致して設置される。

かかる構造は、Ｕ字形構造の名称で知られている。

処理装置１が複数の浄化部材を含むので、仮想空間Ｅは、複数のシリンダを含む。シリンダは、概して間隙によって分離された、切り離された容積を持つ。図示しない変形形態によれば、シリンダは、互いに接触し、かつ連続した仮想空間を一緒に形成する。

図７の実施例において、空間Ｅは、２つのシリンダを含む。空間Ｅの区間は、各排気ガス浄化部材の基材の形状によって決まる。

例えば各浄化基材が、円形区間を有する場合、仮想空間Ｅは、同じ大きさ、又は異なる大きさの、互いに切り離された２つの円から成る断面を有する。

浄化基材が、正方形区間を有する場合、仮想空間Ｅは、２つの切り離された正方形の形状を有する。

かかる構造において、本体２９の一部は、浄化部材３の外部エンベロープの軸線方向延長線上に位置し、かつ本体２９の別の一部は、補足浄化部材８５の軸線方向延長線上に配置される。その代わりに、本体２９の中間部は、仮想空間Ｅ内に収容されず、仮想空間Ｅを構成する２つのシリンダ間に位置する空間内に収容される。

有利には、本体２９は、浄化部材３の出口を補足浄化部材８５の入口に接続することを可能にする容積を構成する。

かかる実施形態は、特にコンパクトである。

この実施形態において、第３のオリフィス４３は、第１のオリフィス３９に垂直な平面内に位置しない。第３のオリフィスはむしろ第１のオリフィスと平行な平面内に第１のオリフィスと向かい合って位置する。

第４のオリフィス４５は、第３のオリフィス４３に平行な平面内に位置する。

第２のオリフィス４１は、第１のオリフィスに垂直な平面内に位置しない。第２のオリフィスはむしろ、第１のオリフィス３９とほぼ平行な平面内に位置する。

本発明の第２の実施形態の変形形態について、図８を参照して以下に詳述する。この変形形態が図７のものと異なる点についてのみ、以下に詳述する。同一の、又は同じ機能を保証する要素は、同じ参照符号によって指し示される。

図８は、特にコンパクトである処理装置の変形形態を例示する。この変形形態において、２つの浄化部材の外部エンベロープ９及び８９は、極めて小さい空間によって互いから分離される。

２つの浄化部材のかかる構造は、特許文献２に記載されている。

本体２９は、２つの浄化部材の外部エンベロープ９及び８９の周りに適合するようになる口９０を形成する。本体は、口９０の反対側に、第３及び第４のオリフィス４３及び４５が設けられる底部９１を有する。

フレーム６３は、底部９１から口９０に向かって延びる。フレームは、外部エンベロープ９及び８９を分離する空間と一致する線に沿って口９０を２つの領域に分割する。

本発明の第３の実施形態について、図９を参照して以下に詳述する。

この第３の実施形態が第２の実施形態と異なる点についてのみ、以下に詳述する。

同一の、又は同じ機能を保証する要素は、同じ参照符号によって指し示される。

この実施形態において、排気ガスの循環のために用意される熱交換器側は、補助出口９２を含む。この出口９２は、交換器出口２７のすぐ上流に挿し込まれる。出口９２は、フラップ３１の位置が何処であれ、決して塞がれない。かかる処理装置は、
− 処理装置１が挿入される主管路９３と、
− エンジン９９の吸気口９７に向けた排気ガスの再循環管路９５と
を含み、補助出口９２が再循環管路９５と流通するタイプの排気管路内に組み込まれるために用意される。

上流に向かって主管路９３は、エンジンの燃焼室からの排気ガスを収集する排気マニホルド１０１に処理装置１を接続する。下流に向かって主管路９３は、排気ガスが浄化後に大気中に放出される図示しないカニューレに処理装置を接続する。

本発明は、上記特徴を有する処理装置１の製造方法にも関する。

方法は、
− 本体２９内部の排気ガスの静圧及び／又は速度のマッピングを計算によって行うステップと、
− マッピングを使用して、流れガイドの内側の静圧と、流れガイドの外側の静圧との間の差、及び／又は流れガイドの内側の排気ガスの接線速度を流れガイド６５の壁上に配分された様々な点で判定するステップと、
− 前記点における静圧差の変動範囲及び／又は前記点における接線速度の変動範囲を判定するステップと、
− 圧力差が、圧力差の変動範囲の下半分にあり、かつ／又は接線速度が、接線速度の変動範囲の上半分にある領域において流れガイド６５の壁内に孔８３を開けるステップと
を少なくとも含む。

このようにして、孔の位置は、流れガイドの壁の両側の圧力差のみ、もしくは流れガイドの壁のレベルでの排気ガスの接線速度のみを検討して、又は２つの基準を同時に検討して選択できる。

マッピングは、車両の典型的な動作の１つ以上のケースを検討して、計算によって行われる。

圧力差の変動範囲は、検討された全ての点に関する最小の圧力差によって下方に向け、かつ検討された全ての点に関する最大の圧力差によって上方に向けて範囲が定められる。概して、流れガイドの全ての壁、特に壁７７、７９及び８１に配分された点を検討する。

同様に、接線速度の変動範囲は、検討された点に関する最小の接線速度によって下方に向け、かつ検討された点に関する最大の接線速度によって上方に向けて範囲が定められる。

孔は、圧力差が変動範囲の下半分にあり、好ましくは変動範囲の下四半分にある場所に開けられる。同様に、孔は、接線速度が、変動範囲の上半分にあり、好ましくは変動範囲の上四半分にある領域に好ましくは開けられる。

静圧差が、範囲の下半分にある領域に、最大の孔を収容する。

本発明の第４の実施形態について、図１０から図１３を参照して以下に説明する。

この第４の実施形態が第１の実施形態と異なる点についてのみ、以下に詳述する。同一の、又は同じ機能を保証する要素は、同じ参照符号によって指し示される。

第４の実施形態において、本体２９のベースプレート４７は、カバー１０５と替えられる。カバー１０５は、凹形状を有し、かつ型打ちによって概して得られる。

熱交換器５は、概してカバー１０５内部で、本体２９の内部容積内に収容される。

本体２９は、カバー１０５の内部に配置され、カバー１０５にしっかりと固定された内部仕切り１０７、１０９を例えば含む。内部仕切り１０７、１０９は、カバーの内部容積を、入口チャンバ１１１、中間チャンバ１１３及び出口チャンバ１１５と以下で呼称される、３つのチャンバに分割する（図１１参照）。熱交換器５は、内部仕切り１０７及び１０９の間に形成される中間チャンバ１１３内に設置される。

交換器入口２５は、内部仕切り１０７内に切り取られたオリフィスと一致して設置される。交換器出口２７は、内部仕切り１０９内に切り取られたもう１つのオリフィスと一致して設置される。

カバー１０５は、開口部１１９を形成する、閉輪郭の自由縁部１１７を有する。自由縁部１１７は、蓋４９の口の形状に対応する形状を有する。それは、蓋４９の口に例えば溶接によって密閉して固定される。

入口チャンバ１１１は、開口部６１の上流で開口部１１９を横切って蓋４９の内部容積内に通じる。

出口チャンバ１１５は、同様に開口部１１９を横切って蓋４９の内部容積内に通じるが、開口部６１の下流である。

図１２に特に見られるように、内部仕切り１０９は、カバー１０５の領域１２１によって遮断オリフィス１２３を形成する。短絡位置において、フラップ３１は、遮断オリフィス１２３を塞ぐ。出口チャンバ１１５は、専らこの遮断オリフィス１２３を横切って蓋４９の内部容積と連通する。

図１２及び図１３に、内部仕切り１０９の縁部１２５が、フラップ３１の密閉範囲を領域１２１によって形成するように、折り曲げられていることが見られる。縁部１２５及び領域１２１は、表した例において軸Ｘに平行な同じ平面内で延びる。

図１１から図１３に見られるように、本体２９は、コーナープレートの部品１２７を含み、フレーム６３は、コーナープレートの２つの面の一方を構成する。コーナープレート１２７は、カバー１０５にしっかりと固定される。コーナープレートの第２面１２９は、開口部１１９にほぼ平行な平面においてこの開口部１１９内に延びる。この平面は、軸Ｘを含むか、又は軸Ｘに平行である。特に図１２に見られるように、面１２９は、２つのアーム１３５によって延長される中実領域１３３を含む。中実領域１３３は、フレーム６３と、面１２９との間で接合端縁と隣接する。アーム１３５は、接合端縁から遠ざかりながら中実部分１３３を延長し、かつチャンバ１１１の両側で自由縁部１１７に沿って延びる。

内部仕切り１０７は、中実部分１３３にしっかりと固定される。このようにして、中実部分１３３は、ほぼ内部仕切り１０７からフレーム６３まで、中間チャンバ１１３を閉鎖する。中間チャンバ１１３は、開口部６１の下流に位置する蓋４９の内部容積の一部としか流通しない。

２つのアーム１３５は、面１２９のカバー１０５に対する、特に縁部１１７に沿ったしっかりとし、密閉した固定を可能にするために用意される。

特に図１１から図１３に見られるように、断熱材料の布が、熱交換器５と、カバー１０５又は中実壁１３３との間に置かれる。この布は、１３７と参照される。流入及び流出管１３９、１４１は、伝熱流体を導き、かつ交換器から伝熱流体を排出する。これらの管は、カバー１０５を通過する。

排気ガスの循環について、以下に説明する。

熱交換位置で、フラップ３１は、開口部６１を塞ぐ。排気ガスは、第１のオリフィス３９から本体２９の内部に入り込み、流れガイド６５によって形成された循環チャネルを巡り、そして間隙７１及び孔８３を通ってそこから出る。次にガスは、入口チャンバ１１１内を流れ、続いて熱交換器５内に入り込む。ガスは、熱交換器５の内部で伝熱流体にその熱エネルギーの一部を譲り、出口チャンバ１１５内に入り込むためにそこから出る。ガスは、次に遮断オリフィス１２３を通過し、開口部６１の下流で蓋４９の内部容積内に戻り、そして第２のオリフィス４１から本体２９を離れる。

短絡位置において、フラップ３１は、遮断オリフィス１２３を塞ぐ。

開口部６１は、その代わりに開けられる。第１のオリフィス３９から本体内に入り込む排気ガスは、流れガイド６５によって開口部６１まで形成された循環チャネル内を流れる。ガスは、開口部６１を通過し、そして第２のオリフィス４１まで直接流れる。

本発明の第５の実施形態について、図１４及び図１５を参照して以下に説明する。

この第５の実施形態が第４の実施形態と異なる点についてのみ、以下に説明する。同一の、又は同じ機能を保証する要素は、２つの実施形態において同じ参照符号によって指し示される。

第５の実施形態において、フラップ３１は、その中心軸線又は各中心軸線Ｘにほぼ垂直な回転軸の周りを本体２９に対して移動可能である。

その上、排気ガスが循環する直接経路及び間接経路は、その中心軸線又は中心軸線Ｘの１つに沿って重ねられる。

表した例において、直接経路は、出口２０のすぐ近傍に配置される。熱交換器５が収容される間接経路は、出口２０から距離を置いて軸線方向にシフトされる。直接経路及び間接経路は、軸Ｘにほぼ垂直な中間仕切り１４５によって互いに分離される。

図１４及び図１５に表した実施例において、中間仕切り１４５の他に、本体２９は、下部ハーフシェル１４７と、上部ハーフシェル１４９と、出口円錐１５１と、フラップ３１が連接されるフレーム１５３とを含む。

下部ハーフシェル１４７は、下部落下縁部１５７によって取り囲まれた底部１５５を有する。第１のオリフィス３９は、下部底部１５５内で切り取られる。下部底部１５５は、浄化部材３の外部エンベロープ９の下流端部１７の一部に押しつけられる。より詳細には、下部底部１５５は、下流端部の一部の底部２１に押しつけられる。

上部ハーフシェル１４９は、上部落下縁部１６１によって取り囲まれた上部底部１５９を含む。下部落下縁部１５７の自由縁部は、落下縁部１６１の自由縁部内に嵌合され、それに対して密閉して溶接される。

フレーム１５３は、コーナーの全般的形状を有する。

より詳細には、フレームは、互いに４５°〜１０５°の角度を形成するそれぞれの平面内に延びる下部プレート１６３と、上部プレート１６５とを含む。下部及び上部プレート１６３、１６５は、弓形部１６７によって互いに接続される。プレート１６３及び１６５は、フラップの回転軸に対して平行である。表した例において、下部及び上部プレート１６３及び１６５は、互いに収束し、すなわち弓形部１６７に向かって、回転軸及び中心軸線Ｘに対して同時に垂直な横断方向Ｙに沿って収束する。

下部及び上部プレート１６３及び１６５はまた、回転軸にほぼ垂直な２つの端部プレート１６９によって同様に互いに接続される。この例において、プレート１６９は、三角形状を有する。プレート１６９は、フラップ３１を回転誘導する軸受を支持する。

開口部６１は、下部プレート１６３内で切り取られる。中間開口部１７１は、上部プレート１６５内で切り取られる。フラップ３１は、プレート１６９、下部プレート１６３、及び上部プレート１６５の間で形成される容積内に設置される。図１４に表した熱交換位置において、フラップ３１は、開口部６１を塞ぐ。短絡位置において、フラップ３１は、図１５に表したように、中間開口部１７１を塞ぐ。

開口部６１及び第１のオリフィス３９は、好ましくは互いに３０°〜６０°、表した例においては４５°の値である角度を形成するそれぞれの平面内に延びる。

プレート１６９、下部プレート１６３、及び上部プレート１６５は、出口円錐１５１が嵌め込まれた出口開口部１７３を弓形部１６７の反対側に形成する。第２のオリフィス４１は、フレーム１５３に対向するこの円錐の端部によって形成される。円錐１５１は、フレーム１５３に対して密閉して溶接される。

下部及び上部落下縁部１５７、１６１は、互いに向かい合って中断部を有し、フレーム１５３は、これらの中断部を横切ってハーフシェルの間に差し込まれる。出口開口部１７３は、ほぼ中断部のレベルに位置する。その代わりに、弓形部１６７は、下部及び上部ハーフシェルによって形成される容積の内部に差し込まれる。端部プレート１６９は、中断部に隣接する下部及び上部落下縁部の領域に押しつけられる。

横断方向端部を有する中間仕切り１４５は、弓形部１６７に対して溶接される。中間仕切りは、弓形部１６７から横断方向に延びる。その対向する横断方向端部１７５は、落下縁部１５７及び１６１から横断方向に距離を置いて位置する。

表した例において、横断方向端部１７５と落下縁部１５７との間に、循環の直接経路が間接経路と連通する穴１７７をこのようにして作り出す。

熱交換器５は、中間仕切り１４５と上部底部１５９との間の、間接経路内に設置される。熱交換器の管１７９は、排気ガスが内部を巡り、横断方向に延びる。

図１４及び図１５に例示された実施例において、流れガイド６５の下流端部６７は、他の実施形態よりも開口部６１から離れて止められる。このようにして下部プレート１６３から下流端部６７を分離する間隙７１は、幅が大きい。

図１４及び図１５に表した有利な配置により、流れガイド６５は、底部２１と一緒の材料から成る。流れガイドは、例えば底部２１の型打ちによって得られる。流れガイドは、第１のオリフィス３９を横切って本体２９の内部に突き出る。

図１４に例示されたように、フラップ３１の熱交換位置において、排気ガスは、第１のオリフィス３９から本体２９内に入り込む。排気ガスは、流れガイド６５によって間隙７１まで送られる。排気ガスの一部は、孔８３によって流れガイドを通過する。

排気ガスは、間隙７１から穴１７７まで横断方向に循環する。排気ガスは、穴１７７を通って間接経路に入り込む。そこで排気ガスは、熱交換器５を横切って横断方向に循環し、中間開口部１７１を通過する。排気ガスは次に、第２のオリフィス４１まで出口円錐１５１内を循環する。

フラップ３１が短絡位置にある時、排気ガスは、第１のオリフィス３９から本体２９の内部容積内に入り込み、そして開口部６１まで流れガイド６５によって送られる。開口部６１を通過した後、排気ガスは、出口円錐１５１を巡り、そして第２のオリフィス４１から本体２９を出る。

この第５の実施形態は、複数の利点を有する。

フラップの回転軸の配向のために、本体２９に対してフラップを回転駆動するアクチュエータは、第１の実施形態のように、本体２９の延長線上に軸線方向にではなく、本体２９の側に配置されてもよい。フラップ３１を駆動するロッド３７は、本体２９の一方の側からでも、反対側からでも出られる。

流れガイド６５が底部２１内に組み込まれるので、装置は、第４の実施形態よりも１つ少ない部品を含む。

出口円錐１５１の軸は、必要に応じて配向可能であるが、このことは、第４の実施形態において可能ではない。

フラップ３１の回転軸受を支持するフレーム１５３は、下部及び上部ハーフシェルから独立した剛性構造である。

その熱交換位置からその短絡位置へフラップ３１を通過させることを可能にする回転角度は、小さい。

フラップの半径方向幅がその軸線方向幅を利する形で減少するので、操作トルクが、減少する。このようにしてガスの応力の梃子の腕が減少し、したがって操作及び保持トルクも減少する。

フレーム１５３は、周辺の溶接によって出口円錐１５１に組み立てられ、これら２つの部品間のあらゆる漏出を回避できるようにする。

第５の実施形態において、本体２９は、少なくとも軸線方向に沿って第４の実施形態に対して少ない外形寸法を有する。

第５の実施形態のいくつかの変形形態を、図１６及び図１７を参照して今から記載する。

各変形形態が図１４及び図１５の実施形態と異なる点についてのみ、以下に説明する。同一の、又は同じ機能を保証する要素は、同じ参照符号によって指し示される。

これらの変形形態は、互いに独立して、又は組み合わせて実施される。

流れガイド６５は、図１４及び図１５の実施例よりも長い。流れガイドは、間隙７１が小さい幅を有するように、下部プレート１６３まで実質的に延びる。

その上、流れガイド６５は、底部２１と一緒の材料から成る。流れガイドは、底部２１か、下部ハーフシェル１４７に取り付けられる。

熱交換器５は、図に見られるように、傾斜位置に配置される。このようにして管１７９は、横断方向配向を有さないが、概して１０°〜３０°の横断方向との角度を形成する。

各管１７９の上流端部は、中心軸線Ｘに沿って、管の下流端部よりも出口２０に比較的近い。

傾斜位置は、本体の容積、及び交換器の上流の交換面積を減少させることを可能にする。傾斜位置は、したがって熱損失及び熱慣性を最小限に抑え、かつ間隙と交換器入口との間のチャネル区間の変動を最小限に抑えることを可能にする。

熱交換器５の外部エンベロープは、中間仕切り１４５と、上部底部１５９の一部を形成する。したがって、布１３７は、取り除かれる。

円錐１５１に対向する本体２９の横断方向端部で、下部落下縁部１５７及び上部落下縁部１６１は、後部蓋１８１と替えられる。この後部蓋１８１は、下部ハーフシェル１４７及び熱交換器５の外部エンベロープに対して密閉して溶接される。蓋の存在は、２つのハーフシェル１４７及び１４９の型打ちを容易にできる。

後部蓋１８１は、熱交換器の管１７９内の排気ガスの分布を最適化して、熱交換器５の性能を最適化するために適した形状を有する。分布は、２方向に沿って、すなわち中心軸線Ｘに平行に、かつフラップの回転軸と平行に最適化される。かかる最適化は、熱交換器の傾斜によって可能となる。

有利には、熱交換器５は、少ない数の管を含む。これらの管は、交換器の断面の最大の横断方向寸法の方向においてさらに広い。表した例において、交換器５は、互いに重ねられた４つの管１７９を含み、各管１７９は、熱交換器５の全幅にわたって延び、この幅は、フラップの回転軸と平行に取られる。

本発明の実施形態又は変形形態がいかなるものであれ、流れガイド６５は、好ましくは本体２９とは異なる。

１ 処理装置
３ 排気ガス浄化部材
５ 熱交換器
７ 弁
９ 外部エンベロープ
１１ 排気ガス浄化基材
１３ 管状中心部
１５ 上流端部
１７ 下流端部
１９ 浄化部材入口
２０ 浄化部材出口
２１ 底部
２３ 落下縁部
２５ 交換器入口
２７ 交換器出口
２９ 本体
３１ フラップ
３３ 管状ボス
３５ 軸受
３７ ロッド
３９ 第１のオリフィス
４１ 第２のオリフィス
４３ 第３のオリフィス
４５ 第４のオリフィス
４７ ベースプレート
４９ 蓋
５１ 底部
５３ 直立縁部
５５ 側壁
５７ 上部半円壁
５９ 下部半円壁
６１ 開口部
６３ フレーム
６５ 流れガイド
６７ 下流端部
６９ 下流開口部
７１ 間隙
７３ 上流端部
７５ 上流開口部
７７ 内壁
７９ 外壁
８１ 弓形壁
８３ 孔
８５ 補足の浄化部材
８７ 浄化基材
８９ 外部エンベロープ
９０ 口
９１ 底部
９２ 補助出口
９３ 主管路
９５ 再循環管路
９７ 吸気口
９９ エンジン
１０１ 排気マニホルド
１０５ カバー
１０７ 内部仕切り
１０９ 内部仕切り
１１１ 入口チャンバ
１１３ 中間チャンバ
１１５ 出口チャンバ
１１７ 閉輪郭の自由縁部
１１９ 開口部
１２１ 領域
１２３ 遮断オリフィス
１２５ 縁部
１２７ コーナープレート
１２９ コーナープレートの第２面
１３３ 中実領域、中実壁
１３５ アーム
１３７ 布
１３９ 流入
１４１ 流出管
１４５ 中間仕切り
１４７ 下部ハーフシェル
１４９ 上部ハーフシェル
１５１ 出口円錐
１５３ フレーム
１５５ 下部底部
１５７ 下部落下縁部
１５９ 上部底部
１６１ 上部落下縁部
１６３ 下部プレート
１６５ 上部プレート
１６７ 弓形部
１６９ 端部プレート
１７１ 中間開口部
１７３ 出口開口部
１７５ 横断方向端部
１７７ 穴
１７９ 管
１８１ 後部蓋

Claims (17)

1. 車両の排気ガス処理装置であって、
   − 少なくとも１つの排気ガス浄化部材（３，８５）であって、前記排気ガス浄化部材又は前記排気ガス浄化部材それぞれ（３，８５）が、外部エンベロープ（９，８９）と、前記外部エンベロープ（９，８９）の内部に収容されていると共に中心軸線（Ｘ，Ｘ′）を有している排気ガス浄化基材（１１，８７）とを含んでおり、前記外部エンベロープ又は前記外部エンベロープ（９，８９）のうち少なくとも１つが、排気ガス浄化部材出口（２０）を有している、少なくとも１つの前記排気ガス浄化部材（３，８５）と、
   − 排気ガスのための交換器入口（２５）と排気ガスのための交換器出口（２７）とを具備する排気ガス循環側を含んでいる熱交換器（５）であって、軸線方向において前記排気ガス浄化部材又は前記排気ガス浄化部材それぞれ（３，８５）の前記排気ガス浄化基材（１１，８７）の軸線方向端部を越えて配置されている前記熱交換器（５）と、
   − 内部容積の境界を形成している本体（２９）と、
   − 前記本体（２９）の前記内部容積の内部に配置されている弁（７）であって、前記本体（２９）に対して移動可能とされるフラップ（３１）を含んでいる前記弁（７）と、
   を備えている前記排気ガス処理装置において、
   − 前記交換器入口（２５）及び前記交換器出口（２７）が、前記内部容積に対して開口しており、
   − 前記本体（２９）の容積のうち少なくとも４５％、好ましくは少なくとも５５％が、前記排気ガス浄化基材（１１，８７）の軸線方向の延長線上に位置する仮想空間（Ｅ）の内部に配置されており、前記仮想空間（Ｅ）が、前記排気ガス浄化部材又は前記排気ガス浄化部材それぞれ（３，８５）に関して、前記排気ガス浄化部材（３，８５）の前記排気ガス浄化基材（１１，８７）の前記中心軸線（Ｘ，Ｘ′）と同軸に配置されたシリンダを備えており、前記中心軸線（Ｘ，Ｘ′）に対して垂直とされる前記シリンダの断面が、前記中心軸線（Ｘ，Ｘ′）に垂直な平面に対する前記排気ガス浄化部材（３，８５）の前記排気ガス浄化基材（１１，８７）の正射影と同一とされ、
   − 前記本体（２９）が、前記排気ガス浄化部材出口（２０）と流通している少なくとも１つの第１のオリフィス（３９）と、排気ガスのための出口を形成している第２のオリフィス（４１）とを有していることを特徴とする排気ガス処理装置。
2. 前記第１のオリフィス（３９）及び前記交換器入口（２５）が、互いの間に３０°〜１２０°の角度を形成する平面それぞれにおいて延在していることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス処理装置。
3. 前記フラップ（３１）が、前記フラップ（３１）が前記熱交換器（５）を通過しないで前記第１のオリフィス（３９）から前記第２のオリフィス（４１）に至る排気ガスのための直接経路を解放する短絡位置と、前記フラップ（３１）が開口部（６１）を閉塞することによって前記直接経路を遮断する熱交換位置との間において、少なくとも移動可能とされ、
   前記排気ガス処理装置（１）が、前記第１のオリフィス（３９）から前記開口部（６１）に向かう、好ましくは前記開口部（６１）に至る排気ガスのための循環チャネルを形成している流れガイド（６５）を含んでいることを特徴とする請求項１又は２に記載の排気ガス処理装置。
4. 前記第１のオリフィス（３９）及び前記開口部（６１）が、互いの間に３０°〜１２０°の角度を形成する平面それぞれにおいて延在していることを特徴とする請求項３に記載の排気ガス処理装置。
5. 前記開口部（６１）が、周縁部によって形成されており、前記流れガイド（６５）が、排気ガスが前記循環チャネルから排出される際に通過する下流開口部（６９）を形成している、下流端部（６７）を有しており、
   前記下流端部（６７）が、間隙（７１）によって、前記開口部（６１）の前記周縁部から分離されていることを特徴とする請求項３又は４に記載の排気ガス処理装置。
6. 前記開口部（６１）を含む平面に投影した場合に、前記下流端部（６７）が、前記開口部（６１）の内部に収容され、突出部が、前記第１のオリフィス（３９）が収まる平面に平行な方向に向いており、前記第１のオリフィス（３９）及び前記開口部（６１）の両方に対して垂直な平面に含まれていることを特徴とする請求項５に記載の排気ガス処理装置。
7. 前記流れガイド（６５）が、前記第１のオリフィス（３９）から前記開口部（６１）に向かって縮小している通路区間を有していることを特徴とする請求項３〜６のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
8. 前記排気ガス処理装置が、前記熱交換器（５）を通過して前記第１のオリフィス（３９）から前記第２のオリフィス（４１）に至る排気ガスのための間接経路を有しており、
   前記直接経路と前記間接経路とが、前記中心軸線又は前記中心軸線（Ｘ）のうち一の中心軸線に沿って重ねられていることを特徴とする請求項３〜７のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
9. 前記第１のオリフィス（３９）及び前記第２のオリフィス（４１）が、互いの間に３０°〜１２０°の角度を形成する平面それぞれにおいて延在していることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
10. 前記熱交換器（５）の容積の少なくとも３０％、好ましくは少なくとも４５％が、前記仮想空間（Ｅ）の内部に配置されていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
11. 前記熱交換器（５）が、前記本体（２９）の前記内部容積の内部に収容されていることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
12. 前記熱交換器（５）が、前記本体（２９）の外部に配置されており、
    前記本体（２９）が、前記交換器入口（２５）及び前記交換器出口（２７）と流通している第３のオリフィス（４３）及び第４のオリフィス（４５）を有していることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
13. 前記フラップ（３１）が、前記中心軸線又は前記中心軸線（Ｘ）それぞれに対して略垂直な回転軸を中心として、前記本体（２９）に対して移動可能とされることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
14. 流れガイド（６５）が、前記本体（２９）と別体とされることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
15. 前記外部エンベロープ（９）が、前記排気ガス浄化部材出口（２０）が設けられた底部（２１）によって、下流側において閉鎖されていることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置。
16. 車両の排気管路であって、
    − 請求項１〜１５のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置（１）が挿置されている主管路（９３）と、
    − 排気ガスをエンジン（９９）の吸気口（９７）に向かって再循環させるための再循環管路（９５）と、
    − 前記再循環管路（９５）と流通している補助出口（９２）を具備する前記熱交換器（５）の排気ガス流側と、
    を備えていることを特徴とする排気管路。
17. 請求項３〜８のいずれか一項に記載の排気ガス処理装置を製造するための方法において、
    前記方法が、
    − 前記本体（２９）の内部における排気ガスの静圧及び／又は速度のマッピングを計算によって実施するステップと、
    − 前記マッピングを利用して、前記流れガイド（６５）の壁に分散配置された様々な点において、前記流れガイド（６５）の内側の静圧と前記流れガイド（６５）の外側の静圧との圧力差を、及び／又は前記流れガイド（６５）の内側における排気ガスの接線速度を決定するステップと、
    − 前記点における前記圧力差の変動範囲を、及び／又は前記点における前記接線速度の変動範囲を決定するステップと、
    − 前記圧力差が前記圧力差の変動範囲の下半分にあり、及び／又は前記接線速度が前記接線速度の変動範囲の上半分にある領域において、前記流れガイド（６５）の壁に孔（８３）を開けるステップと、
    を備えていることを特徴とする方法。

Images