JP2020204143A - 耐熱耐久性に優れた網状構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した網状構造体においても、所定の硬度を有しつつ、高い温度下、高い湿度下でも圧縮残留歪が小さい、クッション等の用途に好適な網状構造体の提供。【解決手段】オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマー連続線状体で構成された三次元ランダムループ接合構造を持つ網状構造体を冷却後アニーリング処理して得られる網状構造体であって、網状構造体は繊維径が０．１〜３．０ｍｍであり、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ３であり、７０℃での圧縮残留歪が３０％以下であり、網状構造体を構成する樹脂をパルスＮＭＲ法により測定して得られた界面相の比率が４０％以下である網状構造体。【選択図】図１

Description

本発明は、耐熱性と耐久性に優れたオフィスチェアー、家具、ソファー、ベッドパッド、マットレス、電車・自動車・二輪車・ベビーカー・チャイルドシート等の車両用座席、フロアーマット、衝突や挟まれ防止部材等の衝撃吸収用のマット等に好適な網状構造体に関するものである。

現在、家具、ベッド等寝具、電車・自動車・二輪車等の車両用座席に用いられるクッション材として、網状構造体が増えつつある。特許文献１および２に、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを用いた網状構造体とその製造方法が開示されている。これは、ポリウレタンに由来する透湿透水性、通気性、蓄熱性、未反応薬品によるＶＯＣ、燃焼時の有毒ガス発生、リサイクル困難である等の問題を解決することができる点で優れている。これらの網状構造体はポリエステル系熱可塑性エラストマーに由来して高反発性に優れており、高反発クッションとして広く用いられている。

特許文献３には、α−オレフィンを用いた低反発網状構造体が開示されている。これは、低反発性と低温特性に優れた網状構造体として広く用いられつつある。しかしながら、近年ユーザーから要求される高いクッション性能と耐久性能を同時に達成することは難しくなりつつある。特に、素材がα−オレフィンであることによる耐熱性、耐湿熱性の乏しさが非常にネックとなっていた。

特許文献４および５には、熱寸法安定性に優れた網状構造体とその製法が開示されている。これは４０℃下での寸法安定性を目指したものであり、一般的なα−オレフィンを用いて４０℃での圧縮残留歪が５〜１５％の例が開示されている。

特開平７−６８０６１号公報 特開２０１４−１９４０９９号公報 特開２００６−２００１１８号公報 特許第５４５９４３８号公報 特許第５４５９４３９号公報

本発明は、上記の従来技術の課題を背景になされたもので、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した網状構造体においても、所定の硬度を有しつつ、高い温度下、高い湿度下でも圧縮残留歪が小さい、クッション等の用途に好適な網状構造体を提供することを課題とするものである。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、遂に本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマー連続線状体で構成された三次元ランダムループ接合構造を持つ網状構造体を冷却後アニーリング処理して得られる網状構造体であって、前記網状構造体は繊維径が０．１〜３．０ｍｍであり、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ^３であり、７０℃での圧縮残留歪が３０％以下であり、網状構造体を構成する樹脂をパルスＮＭＲ法により測定して得られた界面相の比率が４０％以下である網状構造体。
（２）前記網状構造体は、５０℃、９５％ＲＨでの圧縮残留歪が２０％以下である（１）に記載の網状構造体。
（３）前記網状構造体は、８０℃、９５％ＲＨでの圧縮残留歪が３５％以下である（１）に記載の網状構造体。
（４）オレフィンブロック共重合体が、エチレン／α−オレフィンブロック共重合体である（１）〜（３）のいずれかに記載の網状構造体。
（５）エチレン／α−オレフィンブロック共重合体が、エチレンを５０〜９５ｍｏｌ％、炭素数３以上のα−オレフィンを５〜５０ｍｏｌ％含むブロック共重合体である（４）に記載の網状構造体。
（６）α−オレフィンが１−オクテンである（４）または（５）に記載の網状構造体。
（７）網状構造体の厚みが１０〜２００ｍｍであり、２５％圧縮時硬度が１．５〜３０Ｎ／φ５０ｍｍ以下である（１）〜（６）のいずれかに記載の網状構造体。
（８）連続線状体の断面形状が中空断面である（１）〜（７）のいずれかに記載の網状構
造体。

本発明により、高温、高湿熱下でも圧縮残留歪が小さい網状構造体を得ることが出来る。この網状構造体は、電車、自動車、二輪車等、特に夏場に高温となる環境であり、かつ乗員等から生じる汗の影響による高湿度になる環境においても、圧縮残留歪が小さいという効果を有する。さらに、冬場に用いられる電気毛布やヒーター、湯たんぽ等によって高温となる環境であり、かつ寝床内等の高湿度になる環境においても、圧縮残留歪が小さいという効果を有する。

パルスＮＭＲ法により得られる自由誘導減衰（ＦＩＤ）信号のグラフを例示した図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の網状構造体は、オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマー連続線状体を使用することが必要である。連続線状体で構成される網状構造と、連続線状体の素材である樹脂が有するゴム弾性との特徴を用いることで、クッション性を得ることが出来る。この網状構造体に対し、適切な樹脂、紡糸条件、後処理条件を採用することで、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる網状構造体であっても、高温下、高湿熱下で圧縮残留歪が小さい、高い耐久性（耐へたり性）を持つ網状構造体を得ることが可能となる。また、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることで、再溶融により再生が可能となるため、リサイクルも容易となる。
なお、本発明における「オレフィンブロック共重合体」とは、マルチブロックまたはセグメント共重合体であり、線状に接合された２つまたはそれ以上の化学的に異なる領域またはセグメント（「ブロック」ともいう）を含む重合体、すなわち重合されたエチレン官能基に対して、ペンダント的またはグラフト的様式ではなく、末端同士で結合される、化学的に区別される単位を含む重合体をいう。

本発明の網状構造体の素材であるオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体であることが好ましく、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンを共重合してなるものが好ましい。ここで、炭素数３以上のα−オレフィンとしては、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセンなどが挙げられ、好ましくは１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセンである。また、これら２種類以上を用いることもできる。

本発明におけるエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体のエチレンと炭素数が３以上のα−オレフィンの比率としては、エチレンを５０〜９５ｍｏｌ％、炭素数が３以上のα−オレフィンを５〜５０ｍｏｌ％の範囲であることが好ましく、エチレンを７０〜９５ｍｏｌ％、炭素数が３以上のα−オレフィンを５〜３０ｍｏｌ％の範囲で
あることがより好ましい。一般的に高分子化合物がエラストマー性を得るのは、高分子鎖内に、ハードセグメントおよびソフトセグメントが存在するためであることが知られている。本発明のオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいては、エチレンはハードセグメント、炭素数３以上のα−オレフィンはソフトセグメントの役割を担っていると考えられる。そのため、エチレンの比率が５０ｍｏｌ％未満では、ハードセグメントが少ないため、ゴム弾性の回復性能が低下する。エチレンの比率はより好ましくは７０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは７５ｍｏｌ％以上、特に好ましくは８０ｍｏｌ％以上である。一方、エチレンの比率が９５ｍｏｌ％を超える場合は、ソフトセグメントが少ないため、エラストマー性が発揮されにくく、クッション性能が劣る。エチレンの比率はより好ましくは９３ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは９０ｍｏｌ％以下である。

本発明の網状構造体を構成するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの密度は、０．８４〜０．９４ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．８５〜０．９２ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８６〜０．９０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３を超える場合は、樹脂中のハードセグメント部分が多すぎることを示しており、クッション性能が劣ること、および密度が高く、網状構造体自体が重くなる。密度が０．８４ｇ／ｃｍ^３未満であるとオレフィンブロック共重合体からなるポリエチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマー性を発揮するためのハードセグメントが不足していることを示しており、ゴム弾性による回復性能が低下する。

本発明の網状構造体を構成するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの融点は、９０℃以上であることが好ましく、１００℃以上がより好ましく、１１０℃以上がさらに好ましく、１１５℃以上が特に好ましく、１２０℃以上が最も好ましい。本発明において、融点が９０℃未満であることは、樹脂中のハードセグメントを構成するエチレンの結晶構造が不十分であることを示している。融点の上限は特に限定されないが、オレフィンブロック共重合体からなるポリエチレン系熱可塑性エラストマーでは、通常融点は１５０℃以下である。

本発明の網状構造体を構成するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの比熱は、２．２６Ｊ／ｇ・℃以上であることが好ましく、２．２８Ｊ／ｇ・℃以上がより好ましく、２．３０Ｊ／ｇ・℃以上がさらに好ましい。オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて比熱が２．２６Ｊ／ｇ・℃以上であることは、樹脂中にハードセグメントの結晶構造が十分に存在していることを示している。比熱の上限は特に限定されないが、オレフィンブロック共重合体からなるポリエチレン系熱可塑性エラストマーでは、通常比熱は２．５０Ｊ／ｇ・℃以下である。

本発明の網状構造体を構成するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの１９０℃におけるメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」と言う）は、２〜２０ｇ／ｍｉｎであることが好ましく、３〜１８ｇ／ｍｉｎがより好ましく、４〜１６ｇ／ｍｉｎがさらに好ましい。オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて１９０℃におけるＭＦＲが２０ｇ／ｍｉｎを超えると、冷却による樹脂の固化速度が遅くなり、網状構造体を形成することが困難になる。また、１９０℃におけるＭＦＲが２ｇ／ｍｉｎ未満では紡糸時の樹脂の吐出線速度が低くなり、連続線状体がループを描くことが困難となり、網状構造体が得られなくなる。

本発明の網状構造体を構成するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体を用いることが好ましいのは、一般的なランダム共重合体では、主鎖の連結鎖長が短く
なり、結晶構造が形成されにくく、耐久性が低下する。このマルチブロック共重合体を得る方法の一つとして、チェーンシャトリング反応触媒を用い、エチレンとα−オレフィンを共重合する方法が挙げられる。

本発明の網状構造体を構成するエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体は、結晶相、非晶相および界面相を所定の範囲で含有する。結晶相、非晶相および界面相の含有量はパルスＮＭＲ法を用い測定できる。パルスＮＭＲ法により得られる緩和時間の結果から、結晶相、非晶相および界面相の分離と、それぞれの量を定義することが出来る。

パルスＮＭＲ法のｓｏｌｉｄ ｅｃｈｏ（ソリッドエコー）法については、既知のため詳細は省略するが、主にガラス状および結晶性高分子などの緩和時間の短い試料の測定に用いられるものである。デッドタイムを見かけ上除く方法であり、２つの９０°パルス（位相を９０°変えて）印加する９０°ｘ−τ−９０°ｙパルス法で、Ｘ軸方向に９０°パルスを加えると、デッドタイム後に自由誘導減衰（ＦＩＤ）信号が観測される。ＦＩＤ信号が減衰しない時間τに、第２の９０°パルスをｙ軸方向に加えると，ｔ＝２τの時点で磁化の向きがそろってエコーが現れる。得られたエコーは９０°パルス後のＦＩＤ信号に近似することが出来る。

パルスＮＭＲ法の解析結果から物性と相分離構造と組成との関連を解析する方法は既知である。パルスＮＭＲ法で得られる自由誘導減衰（ＦＩＤ）信号を最小二乗法によってスピン−スピン緩和時間Ｔ２の長い成分から順に差し引いて、波形分離することにより、３成分に分けることができる。緩和時間の長い成分が運動性の大きな成分であり非晶相として、緩和時間の短い成分が運動性の小さな成分であり結晶相として、緩和時間の中間の成分は界面相であると定義できる。ガウス型関数およびローレンツ型関数による計算式を用いて、各成分の成分量が求められる（例えば、「固体ＮＭＲ（高分解能ＮＭＲとパルスＮＭＲ）によるポリウレタン樹脂の相分離構造解析」（ＤＩＣ Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｒｅｖｉｅｗ Ｎｏ．１２，ｐｐ．７〜１２，２００６）参照）。

本発明でのパルスＮＭＲ法の測定方法について詳説すると、以下の通りである。まず、直径１ｃｍのガラス管に、１〜２ｍｍ角程度に刻んだ網状構造体サンプルを１〜２ｃｍの高さまで詰めた試料を磁場の中に置き、高周波パルス磁場を加えた後の巨視的磁化の緩和挙動を測定すると、図１に示すように自由誘導減衰（ＦＩＤ）信号が得られる（横軸：時間（μ秒）、縦軸：自由誘導減衰信号）。得られたＦＩＤ信号の初期値は測定試料中のプロトンの数に比例しており、測定試料に３つの成分がある場合には、ＦＩＤ信号は３成分の応答信号の和として現れる。一方、試料中に含まれる各成分は運動性に差があるため、成分間で応答信号の減衰の速さが異なり、スピン−スピン緩和時間Ｔ２が相違する。それにより、最小二乗法により３成分に分けることができ、スピン−スピン緩和時間Ｔ２の長い方から順にそれぞれ非晶相（Ｌ成分）、界面相（Ｍ成分）、結晶相（Ｓ成分）となる（図１参照）。非晶相は分子運動性の大きな成分、結晶相は分子運動性の小さな成分であり、その中間の成分が界面相となる。なお、上記パルスＮＭＲ法、ソリッドエコー法、スピン−スピン緩和時間Ｔ２については、特開２００７−２３８７８３号（特には段落［００２８］〜［００３３］）を参照することができる。

「スピン−スピン緩和時間（Ｔ２）」は分子運動性の指標として用いられ、数値が大きいほど運動性が高いことを示す。一般に、結晶相は運動性が低いのでＴ２が小さくなり、逆に非晶相のＴ２は高くなる。
スピンースピン緩和時間Ｔ２が分子運動性の尺度となる理由は、分子運動の相関時間τｃとＴ２の関係から理解される。τｃは、ある運動状態にある分子が分子衝突を起こす平均的な時間を表し、Ｔ２の値はτｃの増加と逆比例して短くなることが知られている。こ
れは分子運動性が低下するにつれてＴ２が短くなることを示す。

「成分量（相量）」とはそれぞれの相の割合（質量％）であり、非晶相のＴ２が低い程、また、非晶相の割合が低い程、硬い樹脂となる。また、界面相が少ない程、結晶相と非晶相とが明確に相分離した構造となり、歪の起きにくい弾性特性を有する。逆に界面相が多い程、結晶相と非晶相の相分離が明確でない構造となり、遅延弾性特性を有する。

本発明の網状構造体を構成するエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体において、結晶相の緩和時間が１１．４μｓ以下であることが好ましく、１１．２μｓ以下がより好ましく、１１．０μｍ以下がさらに好ましい。本発明において、結晶相の緩和時間が１１．４μｓより大きいことは、結晶相の構造が不十分であることを示している。下限は特に限定されないが、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体においては、通常、１．０μｓ以上である。

本発明の網状構造体を構成するエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体は、界面相の分率が４０質量％以下であることが好ましく、３５質量％以下がより好ましく、３０質量％以下がさらに好ましい。
界面相とは、ハードセグメントとソフトセグメントの界面であり、界面相の分率が少ないことは、ハードセグメントとソフトセグメントの界面が明確であること、およびハードセグメントとソフトセグメントの界面の数が少ないことを示している。
本発明の網状構造体を構成するエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体のように、密度が所定の範囲である、すなわち結晶構造を有する樹脂であり、ハードセグメントとソフトセグメントの界面相の比率が少ない樹脂は、界面相の比率が多い樹脂と比べて、結晶構造が十分な大きさで形成されていることを示している。この結果、高い融点、大きい比熱を有している、と考えられる。下限は特に限定されないが、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体においては、通常、１０質量％以上である。

結晶相の緩和時間、界面相比率は、使用する樹脂により変更出来ると同時に、熱処理を行うことにより、変更することが出来る。例えば、得られた網状構造体に対してアニーリング処理を行うことで、結晶相の緩和時間は短くなり、界面相比率は少なくなる。

本発明の網状構造体においては、必要に応じ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー以外に、副材として、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレンイソプレン共重合体やスチレンブタジエン共重合体やそれらの水添共重合体などのポリマー改質剤をブレンドすることができる。さらに、フタル酸エステル系、トリメリット酸エステル系、脂肪酸系、エポキシ系、アジピン酸エステル系、ポリエステル系の可塑剤、公知のヒンダードフェノール系、硫黄系、燐系、アミン系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、トリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、ニッケル系、サリチル系などの光安定剤、帯電防止剤、過酸化物などの分子調整剤、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物などの反応基を有する化合物、金属不活性剤、有機及び無機系の核剤、中和剤、制酸剤、防菌剤、蛍光増白剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、有機及び無機系の顔料を添加することができる。また、耐熱耐久性や耐へたり性を向上させるために、熱可塑性樹脂の分子量を上げることも効果的である。

本発明の網状構造体を構成する連続線状体の繊維径は、０．１〜３．０ｍｍであり、０．２〜２．５ｍｍが好ましい。繊維径は網状構造体がソフトな触感と必要な硬度を得るためには重要な要素である。繊維径が小さいとクッション性に必要な硬度が保てなくなり、逆に繊維径が大きすぎると硬くなり過ぎてしまう。繊維径が０．１ｍｍ未満だと網状構造体の緻密性やソフトな触感は十分であるが、必要な硬度を確保することが困難となる。一方、繊維径が３．０ｍｍを超えると網状構造体の必要硬度の確保は容易となるが、触感が硬く、ごわごわした感じが顕著となる。

本発明の網状構造体の見掛け密度は、クッション性を決める重要な要素であり、用途に応じて設計され、０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは０．０１〜０．１８ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．０２〜０．１５ｇ／ｃｍ^３である。見掛け密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３より小さいと網状構造体のクッション性に必要な硬度が保てなくなり、０．２０ｇ／ｃｍ^３を越えると網状構造体が硬くなり過ぎてしまう。

本発明の網状構造体の厚みは、クッション性に関わり、１０ｍｍ〜２００ｍｍ以下が好ましく、２０〜１２０ｍｍがより好ましい。厚みが１０ｍｍ未満では網状構造体が薄すぎて底付き感を感じる。厚みが２００ｍｍを超えるとクッション材としての使用には厚過ぎてしまい快適性を損なう。

本発明の網状構造体の７０℃圧縮残留歪は、３０％以下であり、好ましくは２７％以下であり、より好ましくは２５％以下で有り、さらに好ましくは２０％以下であり、特に好ましくは１８％以下であり、最も好ましくは１５％以下である。７０℃圧縮残留歪が３０％を超えると、耐久性（耐へたり性）に劣る網状構造体となる。７０℃圧縮残留歪の下限値は特に限定されるものではないが、通常１％以上である。
なお、本発明における７０℃圧縮残留歪とは、網状構造体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、厚みを計測（処理前厚み：ａ）し、この厚みに対して５０％圧縮状態にして７０℃環境下に２２時間放置した後、圧縮状態を開放し室温で３０分間冷却して再度厚みを計測（処理後厚み：ｂ）して、式｛（ａ）−（ｂ）｝／（ａ）×１００より算出される値である。この値が小さいほど、ヒーターや湯たんぽ等によって高温となる環境において使用しても網状構造体の厚みの減少（へたり）がおこりにくいと言える。つまり、高温環境で使用した際の厚み変化（へたり）の指標である。

本発明の網状構造体の５０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪は、２０％以下であり、好ましくは１９％以下であり、より好ましくは１８％以下であり、さらに好ましくは１５％以下である。５０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪が２０％を超えると、耐久性（耐へたり性）に劣る網状構造体となる。５０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪の下限値は特に限定されるものではないが、通常１％以上である。
なお、本発明における５０℃、９５ＲＨ％圧縮歪とは、網状構造体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、厚みを計測（処理前厚み：ａ）し、この厚みに対して５０％圧縮状態にして温度５０℃、湿度９５ＲＨ％の環境下に２２時間放置した後、圧縮状態を開放し室温で３０分間冷却して再度厚みを計測（処理後厚み：ｂ）して、式｛（ａ）−（ｂ）｝／（ａ）×１００より算出される値である。この値が小さいほど、通常のカーシートや車両用シート、布団内やこたつ内などの、高温で高湿度の環境において使用しても網状構造体の厚みの減少（へたり）がおこりにくいと言える。つまり、暖かく湿度のある環境で使用した際の厚み変化（へたり）の指標である。

本発明の網状構造体の８万回繰返し圧縮後硬度保持率は、６８％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、７２％以上がさらに好ましく、７４％以上が特に好ましい。８万回繰返し圧縮後硬度保持率が６８％未満であると、長時間使用により、網状構造体の硬さが低下してしまい、座り心地の変化につながる場合がある。８万回繰返し圧縮後硬度保持率の上限値は特に限定されるものではないが、通常９５％以下である。
なお、本発明における８万回繰返し圧縮後硬度保持率とは、５０％定変位繰返し圧縮後の２５％圧縮時硬度保持率のことであり、この値が大きいほど繰返し変形による網状構造体の耐久性（へたり）がおこりにくいと言える。

本発明の網状構造体の８５℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪は、３５％以下であり、好ましくは３１％以下であり、より好ましくは３０％以下であり、さらに好ましくは２８％以下であり、特に好ましくは２５％以下である。８０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪が３５％を超えると、耐久性（耐へたり性）に劣る網状構造体となる。８０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪の下限値は特に限定されるものではないが、通常１％以上である。
なお、本発明における８０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪とは、網状構造体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、厚みを計測（処理前厚み：ａ）し、この厚みに対して５０％圧縮状態にして温度８０℃、湿度９５％の環境下に２２時間放置した後、圧縮状態を開放し室温で３０分間冷却して再度厚みを計測（処理後厚み：ｂ）して、式｛（ａ）−（ｂ）｝／（ａ）×１００より算出される値である。８０℃、９５ＲＨ％は夏場におけるカーシートや車両用シートなどで使用される上限の温度・湿度の環境と考えられ、この値が日常生活下において想定される使用時の、厚みの減少（へたり）の限界値であると言える。つまり、高温で高湿度の環境で使用した際の厚み変化（へたり）の限界の指標である。

本発明の網状構造体の２５％圧縮硬度は１．５〜３０Ｎ／φ５０ｍｍが好ましく、２〜２０Ｎ／φ５０ｍｍがより好ましい。２５％圧縮硬度が１．５Ｎ／φ５０ｍｍ未満では網状構造体の硬度が低く、底付き感が出る。また、１５Ｎ／φ５０ｍｍを超えると網状構造体の硬度が高く、好ましいクッション性が得られない。

本発明の網状構造体の６５％圧縮硬度は、５Ｎ〜３０Ｎ／φ５０ｍｍが好ましく、６〜２５Ｎ／φ５０ｍｍがよりに好ましい。６５％圧縮硬度が５Ｎ／φ５０ｍｍ未満では網状構造体の硬度が低く、底付き感が出る。また、３０Ｎ／φ５０ｍｍを超えると網状構造体の硬度が高く、好ましいクッション性が得られない。

本発明の網状構造体のヒステリシスロスは、２５〜６０％が好ましく、３０〜５５％がより好ましく、３５〜５５％がさらに好ましい。ヒステリシスロスが６０％を越えると、弾性を感じることができなくなる。また、２５％未満であれば網状構造体の回復力が大きすぎるために硬い感触の網状構造体となる。

本発明の網状構造体の製法の一例を述べる。特開平７−６８０６１号公報等に記載された公知の方法で網状構造体は得られる。例えば、オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの融点より２０〜１２０℃の範囲で高い溶融温度を用いオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶融させ、複数のオリフィスを持つ多列ノズルよりオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーをノズルオリフィスに分配させる。該多列ノズルより溶融されたオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを下方に向け吐出させ、溶融状態で互いに線状を接触させることにより融着させ３次元構造を形成させる。３次元構造体は引取り装置に設置された引き取りネットで挟み込み冷却槽で冷却せしめた後、ニップローラーで挟み込むことで冷却槽から引き出し、水切り後、乾燥されて、両面または片面が平滑化した網状構造体を得ることが出来る。片面のみを平滑化させる場合は、傾斜を持つ引き取りネット上に吐出させて、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ引き取りネット面のみ形態を緩和させつつ冷却する方法等を用いることが出来る。

本発明に使用されるオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、従来使用されているポリオレフィン系熱可塑性エラストマーよりも融点が高いため、紡糸する際の押出温度を高く設定することが出来る。さらに比熱も従来のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーよりも高いため、連続線状体がループを形成し、隣接する線状と接触、接点を形成する際により多くの熱量を有しており、このことが従来よりも強固な接点を形成することが可能となると考えられる。

本発明の網状構造体を得るためには、紡糸温度が重要であり、樹脂のＭＦＲに応じて適正な範囲がある。ＭＦＲ＝２〜５ｇ／ｍｉｎの樹脂では紡糸温度は融点＋１００〜１４０℃、ＭＦＲ＝５〜１０ｇ／ｍｉｎの樹脂では紡糸温度は融点＋８０〜１００℃、ＭＦＲ＝１０〜２０ｇ／ｍｉｎの樹脂では紡糸温度は融点＋４０〜８０℃が適正な範囲である。適正な範囲より低温で紡糸すると、繊維が接点を形成する前に固まり、強固な接点を形成できない。また、適正な範囲よりも高温で紡糸すると水槽での冷却が十分ではなくなり、網状構造体を形成できなくなる。

本発明の網状構造体は、従来のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた網状構造体よりも耐熱、耐湿熱性に優れるが、これは、線状同士の接点が強固なことが理由と考えられる。すなわち７０℃の高温環境下、あるいは８０℃、９５ＲＨ％の高温高湿熱の環境下において圧縮等の外力を受けた際においても、線状同士の接点が強固なため、外力を網状構造体全体に分散することが可能となると考えられる。このため、応力の集中を避けることが出来、耐熱、耐湿熱性能に優れる、と考えられる。

本発明の網状構造体を得るためには、多列ノズルのオリフィスから吐出させるオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの単孔吐出量は０．５ｇ／ｍｉｎ以上が好ましく、０．７ｇ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１．０ｇ／ｍｉｎ以上がさらに好ましい。単孔吐出量が０．５ｇ／ｍｉｎ未満では連続線状体が細くなりすぎて網状構造体を形成することが困難となると同時に、線状体自体が有する熱量が減少し、隣接する線状との強固な接点が形成されにくくなる。網状構造体が形成できる範囲であれば単孔吐出量の上限は特に限定されないが、７．０ｇ／ｍｉｎ以上となると、線状体自身が太くなりすぎるために網状構造体の形成が困難になると同時に、形成された網状構造体の冷却が困難となり、品位が劣る可能性が生じる。

本発明の網状構造体を得るためには、ノズル最下面と水面との距離、いわゆるエアギャップは５００ｍｍ以下が好ましく、４７０ｍｍ以下がより好ましく、４５０ｍｍ以下がさらに好ましい。エアギャップが５００ｍｍより大きいと、線状体自体の熱量が減少してから隣接する線状との接点を形成することになり、強固な接点を形成できにくくなる。エアギャップの下限は特に限定されないが、網状構造体が形成できる範囲であれば短くてもよいが、１００ｍｍ以上が好ましい。１００ｍｍより小さいと、隣接する線状との接触回数が減るために網状構造体の形成が困難になると同時に、形成された網状構造体の冷却が困難となり、品位が劣る可能性が生じる。

本発明の網状構造体を得るためには、引き取りネットの引取速度は１０．０ｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、７．０ｍ／ｍｉｎ以下がより好ましく、５．０ｍ／ｍｉｎ以下がさらに好ましい。引取速度が１０．０ｍ／ｍｉｎを超えると、線状が絡み合わず、接点を形成することができない場合がある。引取速度の下限は特に限定されないが、網状構造体を形成する範囲であれば遅くてもよいが、０．３ｍ／ｍｉｎ以上が好ましい。０．３ｍ／ｍｉｎより遅いと接点を形成した後の冷却が遅くなり、品位が劣る可能性が生じる。

本発明の網状構造体を得るための方法の一つとして、冷却して得られた網状構造体に熱処理（アニーリング処理）を行うことも挙げられる。熱処理温度は７０℃以上が好ましく、８０℃以上がより好ましく、９０℃以上がさらに好ましい。熱処理はオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの融点以下で行われることが好ましく、融点より５℃低い温度、より好ましくは融点より１０℃低い温度で処理することが好ましい。熱処理時間は１分以上が好ましく、１０分以上がより好ましく、２０分以上がさらに好ましく、３０分以上が特に好ましい。熱処理時間は長い方が好ましいが、一定時間以上にしても熱処理の効果が増加せず、逆に樹脂の劣化を引き起こすため、熱処理時間は１時間以内で行うことが好ましい。

本発明の網状構造体を構成する連続線状体を、示差走査型熱量計にて測定すると、融解曲線において、室温（２０℃）から融点以下に吸熱ピークを有することが好ましい。融点以下の吸熱ピークは２つ以上有する場合もあり、融点との近さやベースライン形状によってはショルダーになって現れる場合もある。この吸熱ピークを有するものは、吸熱ピークを有しないものに比べて耐熱耐湿熱性が向上する。パルスＮＭＲ法の測定の結果、および熱処理による耐熱耐湿熱性が見られる現象から考えると、非晶相はより界面相側へ、界面相がより結晶相側へと結晶構造に近い構造に再配列され、より安定な界面相を形成していると考えらえる。

本発明の網状構造体は、性能を低下させない範囲で樹脂製造工程、成型加工工程、後加工工程等、製品化する任意の工程において、防臭抗菌、消臭、防黴、着色、芳香、難燃、吸放湿等の機能付与を行うことが出来る。

本発明の網状構造体を構成する連続線状体の断面形状は特には限定されないが、中空断面や異型断面およびそれらの組み合わせとすることで好ましい抗圧縮性やタッチを付与することができる。圧縮特性は繊維径や用いる素材のモジュラスにより調整することが出来る。具体的には、連続線状体の繊維径を調整する方法、連続線状体の断面形状を異型断面や中空断面にする方法、用いる素材自体の硬度を変える方法等が挙げられる。異型断面としては三角形、四角形、十字型等の多辺形断面やそれらに突起を有する断面形状、星型、Ｙ型、Ｕ字型およびそれらに突起を複数個有するもの等の異形断面が挙げられる。異形断面とすることで、抗圧縮性を付与できる。抗圧縮性は、用いる素材のモジュラスにより調整して、柔らかい素材では異形度を高くして、初期圧縮応力の勾配を調整できるし、ややモジュラスの高い素材では異形度を低くして座り心地が良好な抗圧縮性を付与する。
特に中空断面や異型断面を用いた際に、中空率や異型度を高くすると同一の圧縮特性を有する場合であっても、軽量化が可能となる可能性があり、自動車等の座席に用いると省エネルギ−化ができ、布団などの場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上するなど、好ましい実施形態である。

網状構造体を構成する連続線状体を中空断面や異形断面とする方法としては、例えば、中空断面とする場合は、オリフィス形状を中空形成できるオリフィスを用いることで可能である。中空断面は網状構造体に使用するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのバラス効果が大きい場合は中空率を高くし易いが、バラス効果が小さいものは、オリフィスの中空率をできるだけ高くしないと糸の中空率は高くならないので、用いる素材により最適なオリフィス形状を選択する必要がある。本発明の連続線状体における好ましい中空率は３〜８０％であり、より好ましくは５〜６０％であり、さらに好ましくは１０〜５０％である。中空率が３％未満では、中空の効果が不充分であり、８０％を越えると断面と垂直の方向からの大きい力で応力集中を受けた場合中空断面が変形しやすくなり、極端な場合は中空潰れを生じて形態保持性が悪くなる。なお、断面形状は中空部を有していれば特に限定されないが、異形中空断面とすることで抗圧縮性が向上するので好ましい。

網状構造体を構成する連続線状体をシースコア構造に複合化して、融点差を利用し接合強力向上を狙うのも好ましい実施形態である。この場合は、シース成分とコア成分に使用する熱可塑性エラストマーの融点差が２０℃以上の熱可塑性エラストマーを用いて、オリフィス直前でシースコア配分して吐出することで得ることができる。シース成分とコア成分に使用する熱可塑性エラストマーの融点差が３０℃以上であることがより好ましい。網状構造体を構成する連続線状体をシースコア構造に複合化する場合の紡糸温度は低融点成分の融点より、少なくとも１０℃以上高い温度で行うのが好ましい。

本発明の網状構造体は、多層構造のものも包含する。例えば、上面と下層を異なった繊維径の連続線状体で構成することができる。例えば、上層は繊維径の小さい連続線状体で構成しソフトにしつつ、下層は繊維径の大きい連続線状体で構成し硬度を持たせることで、ソフトな触感と底付き感の低減を両立することができる網状構造体とすることも好ましい実施形態である。多層にする方法は、網状構造体同士を積み重ねて側地等で固定する方法、加熱により溶融固着する方法、接着剤で接着する方法や縫製やバンド等で拘束する方法等が挙げられる。

以下に、実施例を例示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中における特性値の測定および評価は下記のように行った。

（１）繊維径
試料を５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切断し、網状構造体からランダムに線状体を切り出した。採集した線状体の輪切り方向での繊維断面を、光学顕微鏡を適当な倍率で観察することで、繊維径を測定した（ｎ＝１０の平均値）。

（２）中空率
試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、その試料よりランダムに２０本の線状体を取り出した。線状体を輪切りにし、繊維軸方向に立てた状態でカバーガラスに載せ、光学顕微鏡で輪切り方向の繊維断面を観察し、繊維の外周面積（ａ）と中空面積（ｂ）を算出した。中空率は次式により算出し、２０本の平均値とした。
（中空率）＝（ｂ）／（ａ）（単位％）
この際、線状体の断面形状が中空形状のものを中空断面形状線状体と見なし、断面形状が中実断面形状線状体の場合は、中空断面形状線状体のみの平均値を求めた。

（３）試料厚みおよび見掛け密度
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに４サンプル切り出し、無荷重で２４時間放置した。その後、高分子計器製ＦＤ−８０Ｎ型測厚器にて面積１５ｃｍ2の円形測定子を使用し、各サンプル１か所の高さを測定し、その平均値を試料厚みとした。試料重さは、上記試料を電子天秤により計測した。見掛け密度は、試料厚みから体積を求め、試料の重さを体積で除した値で示した。（ｎ＝４の平均値）

（４）融点
ＴＡインスツルメント社製 示差走査熱量計Ｑ２００を使用し、室温から昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸熱ピーク（融解ピーク）温度を求めた。

（５）比熱
ＴＡインスツルメント社製 示差走査熱量計Ｑ２００を使用し、ＪＩＳ−Ｋ７１２３ に準拠する方法で求めた。１０℃で１０ｍｉｎ保持した後、１０℃／ｍｉｎで７０℃まで昇温し、７０℃で１０ｍｉｎ保持し、ベースラインを合わせ、２５℃における空のアルミパンとサンプルのヒートフローの差（Ｈ）と、２５℃における空のアルミパンと基準物質のヒートフローの差（ｈ）およびサンプルの重量（Ｍ）と基準物質の重量（ｍ）より以下の式を用いて測定を行った。
比熱（J／ｇ・℃）＝（Ｈ／ｈ）×（ｍ／Ｍ）×（基準物質の比熱）
基準物質にはα-アルミナを用いて測定を行った。

（６）樹脂（レジン）の１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）
「ＡＳＴＭ Ｄ１２３８」の測定法により、１９０℃、荷重２１６０ｇの条件下で測定を行った。

（７）樹脂（レジン）の密度
「ＡＳＴＭ Ｄ７９２」に準拠する方法で測定を行った。

（８）樹脂の組成分析
共鳴周波数１２５ＭＨｚの１３Ｃ−ＮＭＲ測定にて行った。測定装置にはＢＲＵＫＥＲ製ＡＶＡＮＣＥ５００を用い、溶媒には重ベンゼン／ｏ−ジクロロベンゼン（２０／８０
ｖｏｌ％）を使用した。前述した溶媒に、試料を１２５℃以上で十分に溶解した後、１１０℃で測定を行った。積算回数は５１２回以上、繰り返し時間は１ｓｅｃ以上とした。

（９）結晶相の緩和時間
日本電子製パルスＮＭＲ測定装置（ＪＮＭ−ＭＵ２５）を用いて測定した。観測核は１Ｈ、測定磁場強度は０．５８テスラ、観測周波数は２５ＭＨｚ、パルスモードはＳｏｌｉｄ−Ｅｃｈｏ法、ＲＰパルス幅（Ｐｗ１）は２．０μｓ、パルス間隔（Ｐｉ１）は８．０μｓ、パルス繰り返し時間は５００ｍｓで測定を行った。このようにして測定して得られた自動誘導減衰信号を最小二乗法によって長い成分から順に差し引いて３成分で解析を行い、緩和時間の短い成分を結晶相、長い成分を非晶相、中間の成分を界面相であると定義し、結晶相の緩和時間を求めた。

（１０）界面相の分率
日本電子製パルスＮＭＲ測定装置（ＪＮＭ−ＭＵ２５）を用いて測定した。観測核は１Ｈ、測定磁場強度は０．５８テスラ、観測周波数は２５ＭＨｚ、パルスモードはＳｏｌｉｄ−Ｅｃｈｏ法、ＲＰパルス幅（Ｐｗ１）は２．０μｓ、パルス間隔（Ｐｉ１）は８．０μｓ、パルス繰り返し時間は５００ｍｓで測定を行った。このようにして測定して得られた自動誘導減衰信号を最小二乗法によって長い成分から順に差し引いて３成分で解析を行い、緩和時間の短い成分を結晶相、長い成分を非晶相、中間の成分を界面相であると定義し、界面相の分率を求めた。

（１１）２５％圧縮時硬度
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、２０℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２０℃±２℃の環境下にあるオリエンテック社製テンシロンＲＴＭ２５０（１ｋＮロードセル使用）にてφ５０ｍｍ、厚み３ｍｍの加圧板を用いて、試料の中心部を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮を開始し、荷重が０．３Ｎになる時の厚みを計測し、硬度計厚みとする。この時の加圧板の位置をゼロ点として、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚みの７５％まで圧縮した後、速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて加圧板をゼロ点まで戻す。引き続き速度１００ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚みの２５％まで圧縮し、その際の荷重を２５％圧縮時硬度とした：単位Ｎ／φ５０ｍｍ（ｎ＝３の平均値）。

（１２）６５％圧縮時硬度
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、２０℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２０℃±２℃の環境下にあるオリエンテック社製テンシロンＲＴＭ２５０（１ｋＮロードセル使用）にてφ５０ｍｍ、厚み３ｍｍの加圧板を用いて、試料の中心部を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮を開始し、荷重が０．３Ｎになる時の厚みを計測し、硬度計厚みとする。この時の加圧板の位置をゼロ点として、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚みの７５％まで圧縮した後、速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて加圧板をゼロ点まで戻す。引き続き速度１００ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚みの６５％まで圧縮し、その際の荷重を６５％圧縮時硬度とした：単位Ｎ／φ５０ｍｍ（ｎ＝３の平均値）。

（１３）ヒステリシスロス
試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、２０±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２０℃±２℃の環境下にあるオリエンテック社製テンシロンＲＴＭ２５０（１ｋＮロードセル使用）にてφ５０ｍｍ、厚み３ｍｍの加圧板を用いて、試料の中心部を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮を開始し、荷重が０．３Ｎになる時の厚みを計測し、初期厚みとする。初期厚み測定後のサンプルを２０±２℃の環境下にあるオリエンテックス社製テンシロンＲＴＭ２５０（１ｋＮロードセル使用）にてφ１５０ｍｍ、厚み２０ｍｍの圧縮板を用いて、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で初期厚みの７５％まで圧縮した後、ホールドタイム無しで、同速度で元の位置まで圧縮板を戻し（一回目の応力歪み曲線）、続けてホールドタイム無しで同作業（圧縮と戻し）を繰り返す（二回目の応力歪み曲線）。二回目の圧縮時応力曲線の示す圧縮エネルギー（ＷＣ）、二回目の除圧時応力曲線の示す圧縮エネルギー（ＷＣ‘）とし、下記式に従ってヒステリシスロスを求める。（ｎ＝３の平均値）
ヒステリシスロス（％）＝（ＷＣ−ＷＣ‘）／ＷＣ×１００
ＷＣ＝∫ＰｄＴ（０％から７５％まで圧縮したときの仕事量）
ＷＣ‘＝∫ＰｄＴ（７５％から０％まで除圧したときの仕事量）

（１４）７０℃圧縮残留歪
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、（３）に記載の方法で処理前の厚み（ａ）を測定する。厚みを測定したサンプルを厚み（ａ）の５０％圧縮状態に厚みを保持できる冶具に挟み、温度７０℃、湿度２３％に設定した乾燥機に入れ、２２時間放置する。その後サンプルを取り出し、冷却して圧縮歪みを除き３０分後に（３）に記載の方法で厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）とから、式｛（ａ）−（ｂ）｝／（ａ）×１００より算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）。

（１５）５０℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、（３）に記載の方法で処理前の厚み（ｃ）を測定する。厚みを測定したサンプルを厚み（ｃ）を５０％圧縮状態に保持できる冶具に挟み、温度５０℃、湿度９５ＲＨ％に設定した恒温恒湿槽に入れ、２２時間放置する。その後サンプルを取り出し、冷却して圧縮歪みを除き３０分後に（３）に記載の方法で厚み（ｄ）を求め、処理前の厚み（ｃ）とから、式｛（ｃ）−（ｄ）｝／（ｃ）×１００より算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）。

（１６）８５℃、９５ＲＨ％圧縮残留歪
試料を８ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断し、（３）に記載の方法で処理前の厚み（ｃ）を測定する。厚みを測定したサンプルを厚み（ｅ）を５０％圧縮状態に保持できる冶具に挟み、温度８０℃、湿度９５ＲＨ％に設定した恒温恒湿槽に入れ、２２時間放置する。その後サンプルを取り出し、冷却して圧縮歪みを除き３０分後に（３）に記載の方法で厚み（ｆ）を求め、処理前の厚み（ｅ）とから、式｛（ｅ）−（ｆ）｝／（ｅ）×１００より算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）。

（１７）８万回繰返し圧縮後硬度保持率
試料を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切断し、（３）に記載の方法で処理前の厚みを測定する。厚みを測定したサンプルの２５％圧縮時硬度を（１１）に記載の方法で測定し、その値を処理前荷重（ｇ）とする。その後、２５％圧縮時硬度を測定したサンプルを、安田精機製作所のフォームラバー繰返し圧縮試験機で、２０℃±２℃環境下にて３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み２０ｍｍの加圧板の間に挟み、処理前の厚みの５０％の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を８万回繰り返す。８万回繰返し圧縮後の試料をフォームラバー繰返し圧縮試験機から取り出し、３０分静置後、２５％圧縮時硬度を（１１）に記載の方法で測定し、その値を処理後荷重（ｈ）とする。式（ｈ）／（ｇ）×１００より８万回繰返し
圧縮後硬度保持率を算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）。

［実施例１］
幅方向９６ｍｍ、厚み方向の幅３１．２ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は外径１ｍｍ、内径０．６ｍｍのトリプルブリッジ中空形成性断面としたオリフィスを孔間ピッチ６ｍｍの千鳥配列としたノズルを用いた。オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしてエチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体であるＩＮＦＵＳＥ Ｄ９５３０．０５（ダウ・ケミカルズ社製）を１００重量％使用し、紡糸温度２４０℃にて、単孔吐出量を１．０ｇ／ｍｉｎとなる条件でノズル下方に吐出させた。ノズル面下１８ｃｍの距離に冷却水を配し、冷却水の温度を２０℃とし、引き取りとしては、幅３００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを有する引き取り装置を、コンベアの一部が水面上に一部出るように配した。コンベアの間隔は平行に幅２０ｍｍとし、溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成させた。３次元網状構造体の両面を引き取りコンベアで挟み込みつつ、引き取り速度を０．７５ｍ／ｍｉｎで冷却水中へ引込み固化させ、両面をフラット化した後、所定の大きさに切断し、１０５℃熱風にて３０分間アニーリング処理した。得られたポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる網状構造体の特性を表１に示す。
なお、網状構造体を構成する樹脂の樹脂組成は、上記に記載の共鳴周波数１２５ＭＨｚの１３Ｃ−ＮＭＲ測定による方法にて行い、樹脂組成であるエチレンと１−オクテンのｍｏｌ比率は以下の方法で測定した。
１−オクテンの共重合ｍｏｌ比率の決定は、以下の方法で決定した。
溶媒に使用したｏ−ジクロロベンゼンのピークは１２０〜１４０ｐｐｍ付近に観測されるが、その内一番低磁場側に検出される１，２位の１３Ｃピークを１３３．１ｐｐｍとする。その際、１０．０〜５０ｐｐｍ付近に検出されるピークが１−オクテン共重合ポリエチレンに対応するピークである。さらに、その内、３級炭素のピークが３８．２〜３８．４ｐｐｍおよび３５．９〜３６．１ｐｐｍに、１級炭素のピークが１４．０〜１４．２ｐｐｍに、それ以外は２級炭素のピークに該当する。解析には、３級炭素のピーク(積分値の和＝Ａとする)と２級炭素のピーク(積分値の和＝Ｂとする)を用い、以下の式で1-オクテン共重合ｍｏｌ比率（下式のＸ）を算出した。
Ａ×１００／｛Ａ+（Ｂ−Ａ×６）／２｝＝Ｘ（ｍｏｌ％）
エチレンの共重合ｍｏｌ比率は以下の式により求めた。
Ｙ＝１００−Ｘ（ｍｏｌ％）
以下の実施例においても、同様にして樹脂組成、共重合ｍｏｌ比率を測定した。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が３０％、繊維径が０．７８ｍｍであった。得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、特に高温、高湿下での耐久性に優れた網状構造体であった。

［実施例２］
アニーリング温度を７０℃にした以外は実施例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が２９％、繊維径が０．７６ｍｍであった。得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、特に高温、高湿下での耐久性に優れた網状構造体であった。

［実施例３］
使用するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体であるＩＮＦＵＳＥ
Ｄ９８１７．１５（ダウ・ケミカルズ社製）を１００重量％使用し、紡糸温度を２２０℃とした以外は実施例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が２５％、繊維径が０．６８ｍｍであった。得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、特に高温、高湿下での耐久性に優れた網状構造体であった。

［実施例４］
アニーリング温度を７０℃にした以外は実施例３に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が２４％、繊維径が０．６５ｍｍであった。得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、特に高温、高湿下での耐久性に優れた網状構造体であった。

［実施例５］
使用するオレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン／α−オレフィンからなるマルチブロック共重合体であるＩＮＦＵＳＥ
Ｄ９８０７．１５（ダウ・ケミカルズ社製）を１００重量％使用し、紡糸温度、単孔吐出量を表１に記載した条件に変更した以外は実施例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が２６％、繊維径が０．６７ｍｍであった。得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、特に高温、高湿下での耐久性に優れた網状構造体であった。

［実施例６］
紡糸温度を２００℃にした以外は実施例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が４０％、繊維径が０．９５ｍｍであった。得られた網状構造体は、接点強度が若干弱くなるため、８万回繰返し圧縮後硬度保持率が少し劣る網状構造体であった。

［比較例１］
使用するポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン／オクテンランダム共重合体であるＥＮＧＡＧＥ ８４０１（ダウ・ケミカルズ社製）を１００重量％使用し、紡糸温度を１９０℃とした以外は実施例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が円形の中空断面で中空率が１１％、繊維径が０．５ｍｍであった。得られた網状構造体は、圧縮残留歪が大きく、高温、高湿下での耐久性が悪い網状構造体であった。

［比較例２］
冷却後の熱処理（アニーリング）の条件を表１に記載した条件に変更した以外は比較例１に従った。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、アニール時の条件により網状構造を維持できなかった。

［比較例３］
幅方向１０５０ｍｍ、厚み方向の幅５０ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は外径２ｍｍ、内径１．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成性断面としたオリフィスを孔間ピッチ５ｍｍの千鳥配列としたノズルに、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしてメタロセン化合物を触媒として共重合されたエチレン／ヘキセンランダム共重合体であるニポロン（登録商標）−Ｚ７Ｐ５５Ａ（東ソー株式会社製）を１００重量％使用し、紡糸温度２１０℃にて、単孔当たり２．０ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２６ｃｍ下に冷却水を配し、幅１５０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅４０ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせループを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成させた。３次元網状構造体の両面を引取りコンベアで挟み込みつつ毎分１．１５ｍの速度で冷却水中へ引込み固化させ両面をフラット化した後、ニップローラーで毎分１．１ｍの速度、すなわち速度比率４．３％で引き取り、所定の大きさに切断して７０℃熱風にて３０分間乾燥熱処理して、網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表１に示す。
得られた網状構造体は、連続線状体の断面形状が中空断面で中空率が２８％、繊維径が１．２ｍｍであった。得られた網状構造体は、高温、高湿下での圧縮残留歪が大きく、耐久性が悪い網状構造体であった。

［比較例４］
エアギャップを５０ｃｍにした以外は実施例１に従った。エアギャップを広くしたため、繊維が接点を形成する前に固化し、接点を形成できず、網状構造体を得ることができなかった。

本発明により、高温、高湿熱下でも圧縮残留歪が小さい網状構造体を得ることが出来る。この網状構造体は、電車、自動車、二輪車等、特に夏場に高温となる環境であり、かつ乗員等から生じる汗の影響による高湿度になる環境においても、圧縮残留歪が小さいという効果を有する。さらに、冬場に用いられる電気毛布やヒーター、湯たんぽ等によって高温となる環境であり、かつ寝床内等の高湿度になる環境においても、圧縮残留歪が小さいという効果を有し、産業への寄与大である。

Claims (8)

1. オレフィンブロック共重合体からなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマー連続線状体で構成された三次元ランダムループ接合構造を持つ網状構造体を冷却後アニーリング処理して得られる網状構造体であって、前記網状構造体は繊維径が０．１〜３．０ｍｍであり、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ^３であり、７０℃での圧縮残留歪が３０％以下であり、網状構造体を構成する樹脂をパルスＮＭＲ法により測定して得られた界面相の比率が４０％以下である網状構造体。
2. 前記網状構造体は、５０℃、９５％ＲＨでの圧縮残留歪が２０％以下である請求項１に記載の網状構造体。
3. 前記網状構造体は、８０℃、９５％ＲＨでの圧縮残留歪が３５％以下である請求項１に記載の網状構造体。
4. オレフィンブロック共重合体が、エチレン／α−オレフィンブロック共重合体である請求項１〜３のいずれかに記載の網状構造体。
5. エチレン／α−オレフィンブロック共重合体が、エチレンを５０〜９５ｍｏｌ％、炭素数３以上のα−オレフィンを５〜５０ｍｏｌ％含むブロック共重合体である請求項４に記載の網状構造体。
6. α−オレフィンが１−オクテンである請求項４または５に記載の網状構造体。
7. 網状構造体の厚みが１０〜２００ｍｍであり、２５％圧縮時硬度が１．５〜３０Ｎ／φ５０ｍｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載の網状構造体。
8. 連続線状体の断面形状が中空断面である請求項１〜７のいずれかに記載の網状構造体。