JP2020190058A - 繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 - Google Patents
繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2020190058A JP2020190058A JP2019096422A JP2019096422A JP2020190058A JP 2020190058 A JP2020190058 A JP 2020190058A JP 2019096422 A JP2019096422 A JP 2019096422A JP 2019096422 A JP2019096422 A JP 2019096422A JP 2020190058 A JP2020190058 A JP 2020190058A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- fibers
- core material
- resin
- reinforcing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 191
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 12
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims abstract description 72
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 69
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 69
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims abstract description 56
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims abstract description 12
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims abstract description 6
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 51
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 29
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims description 13
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 12
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 7
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 claims description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 3
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 3
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 2
- 229920002748 Basalt fiber Polymers 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 229920005672 polyolefin resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
【課題】繊維ストランドの軽量化。【解決手段】繊維ストランド10は、無機繊維、炭素繊維、その他の強化繊維21を含む。また、繊維ストランド10は、その強化繊維21よりも比重の小さい樹脂繊維31からなる芯材11を有する。そして、繊維ストランド10は、強化繊維21を、芯材11の周りに複数束ねてなる。【選択図】図2
Description
本開示は、繊維ストランドとその製造方法、並びに、繊維ストランドを含む補強マット及びボードに関する。
従来より、ガラス繊維等の強化繊維の束である繊維ストランドが知られている(例えば、特許文献1参照)。
従来の繊維ストランドに対して、軽量化が求められている。
上記課題を解決するためになされた請求項1の発明は、無機繊維、炭素繊維、その他の強化繊維を、その強化繊維よりも比重の小さい樹脂繊維からなる芯材の周りに複数束ねてなる繊維ストランドである。
請求項2の発明は、前記強化繊維の束は、直径が1〜50μmのガラス繊維を、10〜1000本束ねてなる、請求項1に記載の繊維ストランドである。
請求項3の発明は、前記繊維ストランド全体の断面積に対する前記芯材の断面積の比率は、20〜80%である、請求項1又は2に記載の繊維ストランドである。
請求項4の発明は、前記芯材は、前記強化繊維よりも大径で直径が2〜1000μmの一本の前記樹脂繊維からなる、請求項1から3のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランドである。
請求項5の発明は、前記芯材は、直径が1〜600μmの前記樹脂繊維を、2〜1000本束ねてなる、請求項1から3のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランドである。
請求項6の発明は、前記芯材は、熱可塑性樹脂からなり、その熱可塑性樹脂により前記芯材に前記強化繊維が固着されている、請求項1から5のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランドである。
請求項7の発明は、全長が10〜60mmとなっている、請求項1から6のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランドである。
請求項8の発明は、請求項7に記載の繊維ストランドが、複数、平面状に分散した状態で接着されてなる補強マットである。
請求項9の発明は、前記繊維ストランド同士を接着するバインダを含み、前記樹脂繊維の融点は、前記バインダの融点よりも高い、請求項8に記載の補強マットである。
請求項10の発明は、請求項8又は9に記載の補強マットを発泡シートに積層してなり、車両ボディの内面を覆うボードである。
請求項11の発明は、金型の下面に設けられた複数の吐出口から溶融ガラスを吐出させて複数本のガラス繊維を成形しながら、それら複数本のガラス繊維を束ねる繊維ストランドの製造方法であって、前記ガラス繊維よりも比重が小さい樹脂繊維を、前記複数本のガラス繊維の中心部に供給し、前記樹脂繊維を芯材としてその芯材の周りに前記複数本のガラス繊維を束ねる繊維ストランドの製造方法である。
請求項1の繊維ストランドは、無機繊維、炭素繊維、その他の強化繊維を、芯材の周りに束ねてなる。そして、本発明の繊維ストランドでは、芯材が、強化繊維よりも比重の小さい樹脂繊維からなるので、強化繊維のみからなる繊維ストランドに比べて、繊維ストランドの軽量化が図られる。また、芯材の周りに強化繊維が束ねられるので、繊維ストランドの強度が低下することを抑制可能となる。
繊維ストランドを構成する強化繊維は、ガラス繊維であってもよいし、炭素繊維であってもよい。前者の場合、繊維ストランドの強化繊維の束を、直径が1〜50μmのガラス繊維が10〜1000本束ねられた構成とすることが好ましい(請求項2の発明)。
また、繊維ストランド全体の断面積に対する芯材の断面積の比率は、20〜80%であることが好ましい(請求項3の発明)。
芯材は、一本の樹脂繊維からなる構成であってもよいし、複数本の樹脂繊維が束ねられてなる構成であってもよい。前者の場合、樹脂繊維は、強化繊維よりも大径で直径が2〜1000μmであることが好ましい(請求項4の発明)。後者の場合、芯材は、直径が1〜600μmの樹脂繊維2〜1000本からなることが好ましい(請求項5の発明)。
請求項6の発明のように、芯材を熱可塑性樹脂で構成し、その熱可塑性樹脂により芯材に強化繊維を固着すれば、芯材と強化繊維の固着を容易にすることが可能となる。
繊維ストランドの全長を10〜60mmとすれば(請求項7の発明)、例えば、補強マットに好適に用いることができる。このような補強マットとしては、複数の繊維ストランドが、平面状に分散した状態で接着してなるものが好ましい(請求項8の発明)。
請求項9の補強マットのように、繊維ストランド同士がバインダで接着されている場合、そのバインダの融点よりも樹脂繊維の融点を高くすることで、補強マットを加熱して成形する際に、樹脂繊維が溶融することを防ぐことができる。これにより、繊維ストランドの形状が保持され、繊維ストランドの強度が低下することを抑制できる。
請求項10の発明のように、繊維ストランドからなる補強マットを、発泡シートに積層して、車両ボディの内面を覆うボードとしてもよい。
請求項11の製造方法で製造された繊維ストランドは、ガラス繊維を、芯材の周りに束ねてなる。そして、本発明の繊維ストランドでは、芯材が、ガラス繊維よりも比重の小さい樹脂繊維からなるので、ガラス繊維のみからなる繊維ストランドに比べて、繊維ストランドの軽量化が図られる。しかも、芯材の周りにガラス繊維が束ねられるので、繊維ストランドの強度が低下することを抑制可能となる。また、請求項11の発明では、溶融ガラスを金型の吐出口から吐出させて、複数本のガラス繊維を成形しながら束ねる際に、それら複数本のガラス繊維の中央部に、ガラス繊維よりも比重が小さい樹脂繊維を供給する。これにより、樹脂繊維を芯材としてその芯材の周りに複数本のガラス繊維を束ねて繊維ストランドを形成することが容易となる。
図1(A)及び図1(B)に示されるように、本実施形態の補強マット60は、繊維ストランド10が、複数、平面状に分散した状態で接着されてなる。補強マット60では、繊維ストランド10同士は、例えば、バインダにより接着される。補強マット60を構成する繊維ストランド10の全長は、10〜60mmが好ましい。
図2(A)及び図2(B)に示されるように、繊維ストランド10は、複数の繊維の束である。具体的には、繊維ストランド10は、強化繊維21が、樹脂繊維31からなる芯材11の周りに複数束ねられてなる。なお、本実施形態の繊維ストランド10では、強化繊維21は、樹脂繊維31に沿って直線状に延びているが、樹脂繊維31を巻回するように螺旋状に延びていてもよい。
本実施形態では、複数の強化繊維21は、芯材11を全周に亘って包囲していて、強化繊維21と芯材11とが密着していると共に、強化繊維21同士も密着している。
強化繊維21としては、ガラス繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維、セラミック繊維、ボロン繊維、バサルト繊維等の無機繊維や、炭素繊維等が挙げられ、この中でもガラス繊維が好ましい。強化繊維21がガラス繊維である場合、例えば、強化繊維21の束を、直径が1〜50μmのガラス繊維を10〜1000本束ねた構成とすることが好ましく、直径が3〜40μmのガラス繊維を30〜800本束ねた構成とすることがより好ましく、直径が5〜30μmのガラス繊維を50〜600本束ねた構成とすることがさらに好ましい。
なお、強化繊維21をガラス繊維とする場合、補強マット60(ガラスマット)は、例えば、チョップドストランドマットが好ましい。
芯材11は、強化繊維21よりも比重の小さい樹脂繊維31からなる。繊維ストランド10全体の断面積に対する芯材の断面積の比率は、20〜80%であることが好ましく、30〜70%であることがより好ましく、40〜60%であることがさらに好ましい。
芯材11は、1本の樹脂繊維31で構成されていてもよいし(図2(A)参照)、複数本の樹脂繊維31で構成されていてもよい(図2(B)参照)。前者の場合、繊維ストランド10の形成が容易となる。また、この場合、樹脂繊維31は、強化繊維21よりも大径のものが好ましい。また、樹脂繊維31は、直径が2〜1000μmのものが好ましく、直径が5〜800μmのものがより好ましく、直径が10〜600μmのものがさらに好ましい。後者の場合、樹脂繊維31間に隙間が設けられるので、芯材11の軽量化が図られる。また、この場合、芯材11は、直径が1〜600μmの樹脂繊維31を2〜1000本束ねてなるものが好ましく、直径が5〜500μmの樹脂繊維31を2〜300本束ねてなるものがより好ましく、直径が10〜400μmの樹脂繊維31を2〜100本束ねてなるものがさらに好ましい。
樹脂繊維31は、熱可塑性樹脂からなっていてもよいし、熱硬化性樹脂からなっていてもよいが、熱可塑性樹脂からなることが好ましい。樹脂繊維31としては、ナイロン系樹脂の繊維、ポリエステル系樹脂の繊維、ポリオレフィン系樹脂の繊維等が挙げられる。樹脂繊維31を熱可塑性樹脂で構成し、その熱可塑性樹脂により芯材11に強化繊維21を固着すれば(即ち、芯材11と強化繊維21を熱融着すれば)、芯材11と強化繊維21の固着するために別途接着剤を用いなくてもよくなり、芯材と強化繊維の固着を容易にすることが可能となる。また、樹脂繊維31の融点は、繊維ストランド10同士を接着する上記バインダの融点よりも高くなっていることが好ましい。
繊維ストランド10は、例えば、図3に示す製造装置50を用いて製造される。製造装置50には、溶融ガラスを受容する箱形の金型51(所謂、ブッシング)が備えられている。その金型51の下面に設けられた複数の吐出口52から溶融ガラスを吐出させ、冷却しながら引き下げて、複数本の強化繊維21としてのガラス繊維21S(ガラス繊維フィラメント)を成形する。そして、それら複数本のガラス繊維21Sを、集束ローラ53で集束させて束ねる。なお、集束ローラ53は、軸方向の中央部が絞られた略砂時計形状となっていて、その集束ローラ53の該中央部により複数本の繊維が集束する。また、金型51と集束ローラ53の間には、複数本のガラス繊維21Sに集束剤を塗布する塗布ローラ54が設けられている。
ここで、製造装置50では、集束ローラ53により複数本のガラス繊維21Sが集束する前に、それら複数本のガラス繊維21Sの中心部に、1本の樹脂繊維31又は複数本の樹脂繊維31の束が供給される。そして、その樹脂繊維31を芯材11として、その芯材11の周りに複数本のガラス繊維21Sが集束ローラ53により束ねられることで、芯材11と複数のガラス繊維21Sとが一体となった繊維ストランド10が形成される。なお、繊維ストランド10は、製造装置50のコレット55により巻き取られ、その後、適宜、所望のサイズにカットされる。
繊維ストランド10では、芯材11とガラス繊維21Sは、集束剤により固着されてもよいし、熱融着により固着されてもよい。後者の場合、例えば、樹脂繊維31を熱可塑性樹脂で構成すると、その熱可塑性樹脂で芯材11とガラス繊維21Sを熱融着し易くなる。この熱融着は、例えば、ガラス繊維21Sの余熱や、樹脂繊維31を集束ローラ53の直前でヒータ等により加熱することで、容易に行うことができる。また、溶融状態にした熱可塑性樹脂から樹脂繊維31を成形した直後に、樹脂繊維31とガラス繊維21Sを束ねることで、樹脂繊維31の余熱で芯材11とガラス繊維21Sとを熱融着させることもできる。このように、あらかじめ作製した芯材11を集束剤によってガラス繊維21Sと固着させてもよいし、ガラス繊維21Sを作製する際に芯材11を熱融着によってガラス繊維21Sと固着させてもよい。
本実施形態の繊維ストランド10からなる補強マット60は、例えば、車両90や建物に用いることができる。図4には、ガラスマットである補強マット60を、発泡シート61に積層したボード70が示されている。具体的には、ボード70は、例えば、補強マット60が発泡シート61の表裏の両面に積層されたものに、さらに1対の面材62,62を外側から積層した構造となっている。このようなボード70は、図5(A)及び図5(B)に示されるように、例えば、車体ボディ90Bの内面を覆うボード、即ち、成形天井92や、車体パネル(ルーフパネル91やドアパネル等)に貼り合わされる補強ボード93や、車両90の荷室に配設されるラゲッジボード94等、に用いることができる。
補強マット60と発泡シート61を積層してボード70を形成する場合、補強マット60と発泡シート61を加熱プレス成形等して熱硬化性のバインダで接着することが考えられる。この場合、芯材11の樹脂繊維31の融点を、上記熱硬化性のバインダの硬化に必要な硬化温度よりも高くすることで、ボード70の形成の際に、樹脂繊維31が溶融することを防ぐことが可能となる。これにより、繊維ストランド10の形状が保持され、繊維ストランド10の強度が低下することを抑制できる。
また、補強マット60が、繊維ストランド10同士をバインダで接着した構成となっている場合、そのバインダの融点よりも樹脂繊維31の融点を高くすることが好ましい。これにより、補強マット60を加熱して成形する際に、樹脂繊維31が溶融することを防ぐことができる。これにより、繊維ストランド10の形状が保持され、繊維ストランド10の強度が低下することを抑制できる。
本実施形態の繊維ストランド10は、強化繊維21を、芯材11の周りに束ねてなる。そして、繊維ストランド10では、芯材11が、強化繊維21よりも比重の小さい樹脂繊維31からなるので、繊維ストランド10の軽量化が図られる。しかも、本実施形態の繊維ストランド10は、芯材11の周りに複数の強化繊維21が束ねられる構成となっているので、繊維ストランド10の強度が低下することを抑制可能となる。詳細には、強化繊維21よりも比重の小さい樹脂繊維31の芯材11を有する場合でも、繊維ストランド10のうち中心から離れた外周側に強化繊維21を配置することで、繊維ストランド10の断面二次モーメントが低くなることを抑制可能となり、繊維ストランド10の強度の低下を抑制可能となる。従って、繊維ストランド10からなる補強マット60や、繊維ストランド10を含むボード70では、軽量化を図りつつ剛性の低下を抑えることができる。これにより、ボード70では、折れや変形が起こり難くなり、ハンドリング性の向上が図られる。
なお、本実施形態の繊維ストランド10では、強化繊維21のみからなる従来の繊維ストランドと同じ重さにしつつ、繊維ストランド10を太くして、繊維ストランド10の強度を向上させることも可能となる。
本実施形態の繊維ストランド10の製造方法では、溶融ガラスを金型51の吐出口52から吐出させて、複数本のガラス繊維21Sを成形しながら束ねる際に、それら複数本のガラス繊維21Sの中央部に、ガラス繊維21Sよりも比重が小さい樹脂繊維31を供給する。これにより、樹脂繊維31を芯材としてその芯材11の周りに複数本のガラス繊維21Sを束ねて繊維ストランド10を形成することが容易となる。
[他の実施形態]
(1)繊維ストランド10のうち、芯材11を包囲する複数の繊維は、すべて同じ繊維径のものであってもよいし(図2(A)及び図2(B)参照)、一部が異なる繊維径のものであってもよい。また、芯材11を包囲する複数の繊維は、すべて強化繊維21であってもよいし、一部に樹脂繊維31が含まれていてもよい。図2(B)に示されるように芯材11を複数の樹脂繊維31で構成する場合、樹脂繊維31の繊維径は、強化繊維21の繊維径と同程度とすることが好ましい。
(1)繊維ストランド10のうち、芯材11を包囲する複数の繊維は、すべて同じ繊維径のものであってもよいし(図2(A)及び図2(B)参照)、一部が異なる繊維径のものであってもよい。また、芯材11を包囲する複数の繊維は、すべて強化繊維21であってもよいし、一部に樹脂繊維31が含まれていてもよい。図2(B)に示されるように芯材11を複数の樹脂繊維31で構成する場合、樹脂繊維31の繊維径は、強化繊維21の繊維径と同程度とすることが好ましい。
(2)上記実施形態では、芯材11を囲む複数の強化繊維21同士が密着していたが、間隔をあけて配置されていてもよい。
(3)上記実施形態では、ガラス繊維を強化繊維21として含む繊維ストランド10からなるものとして、ガラスマットが例示されていたが、繊維ストランド10が例えば格子状に織られてなるガラスクロスであってもよい。
(4)上記実施形態では、芯材11を構成する樹脂繊維31及び芯材11を包囲する複数の繊維(強化繊維21)の断面形状を、円形としたが、三角形や四角形等の多角形、十字形、星形等としてもよい。また、芯材11の軸方向と直交する方向の一方側と他方側とにおいて、強化繊維21の断面形状や本数を異ならせてもよい。この場合、芯材11の軸方向と直交する前記方向の一方側と他方側とに対して、繊維ストランド10に異なる特性値(例えば、曲げ剛性等)を付与することができる。
(5)上記実施形態では、芯材11を複数本の樹脂繊維31で構成する場合、それら複数本の樹脂繊維31を、同じ樹脂で構成すると共に、同じ形状(同じ繊維径の断面円形状)としたが(図2(B)参照)、異なる樹脂で構成してもよいし、異なる形状としてもよい(繊維径を異ならせたり、繊維の断面形状を異ならせる等してもよい)。
(6)上記実施形態では、繊維ストランド10を、直線状の繊維を束ねた構成としたが、繊維を撚りながら束ねた構成としてもよい。その場合、繊維ストランド10を、複数本の樹脂繊維31が撚られてなる芯材11を複数本の直線状の強化繊維21で包囲した構成としてもよいし、芯材11を包囲する複数本の強化繊維21を芯材11の周りに撚った構成としてもよい。また、強化繊維21と樹脂繊維31の両方を一緒に撚ってもよく、この場合、あらかじめ撚っておいた複数本の樹脂繊維31と強化繊維21とを一緒に撚ってもよい。これらの構成により、繊維ストランド10の強度を高めることができる。
10 繊維ストランド
11 芯材
21 強化繊維
31 樹脂繊維
60 補強マット
70 ボード
11 芯材
21 強化繊維
31 樹脂繊維
60 補強マット
70 ボード
Claims (11)
- 無機繊維、炭素繊維、その他の強化繊維を、その強化繊維よりも比重の小さい樹脂繊維からなる芯材の周りに複数束ねてなる繊維ストランド。
- 前記強化繊維の束は、直径が1〜50μmのガラス繊維を、10〜1000本束ねてなる、請求項1に記載の繊維ストランド。
- 前記繊維ストランド全体の断面積に対する前記芯材の断面積の比率は、20〜80%である、請求項1又は2に記載の繊維ストランド。
- 前記芯材は、前記強化繊維よりも大径で直径が2〜1000μmの一本の前記樹脂繊維からなる、請求項1から3のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランド。
- 前記芯材は、直径が1〜600μmの前記樹脂繊維を、2〜1000本束ねてなる、請求項1から3のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランド。
- 前記芯材は、熱可塑性樹脂からなり、その熱可塑性樹脂により前記芯材に前記強化繊維が固着されている、請求項1から5のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランド。
- 全長が10〜60mmとなっている、請求項1から6のうち何れか1の請求項に記載の繊維ストランド。
- 請求項7に記載の繊維ストランドが、複数、平面状に分散した状態で接着されてなる補強マット。
- 前記繊維ストランド同士を接着するバインダを含み、
前記樹脂繊維の融点は、前記バインダの融点よりも高い、請求項8に記載の補強マット。 - 請求項8又は9に記載の補強マットを発泡シートに積層してなり、
車両ボディの内面を覆うボード。 - 金型の下面に設けられた複数の吐出口から溶融ガラスを吐出させて複数本のガラス繊維を成形しながら、それら複数本のガラス繊維を束ねる繊維ストランドの製造方法であって、
前記ガラス繊維よりも比重が小さい樹脂繊維を、前記複数本のガラス繊維の中心部に供給し、前記樹脂繊維を芯材としてその芯材の周りに前記複数本のガラス繊維を束ねる繊維ストランドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019096422A JP2020190058A (ja) | 2019-05-22 | 2019-05-22 | 繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019096422A JP2020190058A (ja) | 2019-05-22 | 2019-05-22 | 繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020190058A true JP2020190058A (ja) | 2020-11-26 |
Family
ID=73454350
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2019096422A Pending JP2020190058A (ja) | 2019-05-22 | 2019-05-22 | 繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2020190058A (ja) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0217596U (ja) * | 1988-07-22 | 1990-02-05 | ||
JP2003278047A (ja) * | 2002-03-22 | 2003-10-02 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ゴム補強用ハイブリッドコード及びゴム製品 |
JP2004011076A (ja) * | 2002-06-10 | 2004-01-15 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ゴム補強用コードおよびそれを含有するゴム製品 |
WO2009063952A1 (ja) * | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Nippon Sheet Glass Company, Limited | 補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
JP2013213294A (ja) * | 2012-04-02 | 2013-10-17 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス繊維、ガラスペーパーの製造方法及びガラスペーパー |
JP2015196924A (ja) * | 2014-04-02 | 2015-11-09 | 本田技研工業株式会社 | シートパッド用樹脂線材及びそれを用いた車両用シートパッド |
WO2017110076A1 (ja) * | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 日本板硝子株式会社 | ゴム補強用コード及びそれを用いたゴム製品 |
-
2019
- 2019-05-22 JP JP2019096422A patent/JP2020190058A/ja active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0217596U (ja) * | 1988-07-22 | 1990-02-05 | ||
JP2003278047A (ja) * | 2002-03-22 | 2003-10-02 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ゴム補強用ハイブリッドコード及びゴム製品 |
JP2004011076A (ja) * | 2002-06-10 | 2004-01-15 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ゴム補強用コードおよびそれを含有するゴム製品 |
WO2009063952A1 (ja) * | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Nippon Sheet Glass Company, Limited | 補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
JP2013213294A (ja) * | 2012-04-02 | 2013-10-17 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス繊維、ガラスペーパーの製造方法及びガラスペーパー |
JP2015196924A (ja) * | 2014-04-02 | 2015-11-09 | 本田技研工業株式会社 | シートパッド用樹脂線材及びそれを用いた車両用シートパッド |
WO2017110076A1 (ja) * | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 日本板硝子株式会社 | ゴム補強用コード及びそれを用いたゴム製品 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4700913B2 (ja) | 補強衝撃ビーム | |
JP6035129B2 (ja) | セメント強化用複合frp製短線材及びその製造方法 | |
KR20100042247A (ko) | 복합 로프 구조물, 및 복합 로프 구조물을 제조하기 위한 시스템 및 방법 | |
KR20140027252A (ko) | 송전 케이블용 복합체 코어 | |
JP7195451B2 (ja) | 複合材料リブ成形および複合材料リブアンドシート成形のための方法および装置 | |
EP3546627A1 (en) | Glass fiber yarn connected body | |
JP2005307407A (ja) | ガラスチョップドストランドマット及び成形材 | |
JP2020190058A (ja) | 繊維ストランド、補強マット、ボード及び繊維ストランドの製造方法 | |
JP2010011848A (ja) | 釣り竿 | |
JP2017227059A (ja) | 接合構造体 | |
JP6440854B2 (ja) | 弾性部材用線材の製造方法、弾性部材用線材および弾性部材 | |
JP2017504503A (ja) | 繊維複合材料およびその製造方法 | |
JP2007216554A (ja) | 繊維強化合成樹脂パイプ | |
JPH08290426A (ja) | Frtp成形用材料と、これを用いて得られたfrtp管状成形体 | |
JPH0147761B2 (ja) | ||
JP6762503B2 (ja) | 一方向性強化繊維シート | |
JPH0323887B2 (ja) | ||
JP3940500B2 (ja) | 強化光ファイバコードおよびその製造方法 | |
JP2007216558A (ja) | 繊維強化合成樹脂ボビン | |
JPH0610444A (ja) | 繊維補強材及びそれを用いた構造用材料 | |
JP2005350815A (ja) | ガラスチョップドストランドマット及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
JP2018150201A (ja) | ガラスロービング及びその製造方法、並びにガラス繊維強化複合樹脂材 | |
EP0822431A1 (en) | Tension member for optical fiber cable, optical fiber cable using the tension member, and production of the tension member | |
JPH0480451A (ja) | 構造用材料およびその製造方法 | |
JP2610154B2 (ja) | 構造材料用混入補強材の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220412 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20230523 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20231114 |