JP2020185734A - 継手装置、樹脂成形品の製造装置、および樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性の改良が図れる継手装置を提供する。【解決手段】継手装置２は、硬質のホース側継手部２１と、ホース側継手部２１の内部通路２１ａと型の内部とを連通する型側継手部２２とを有する。ホース側継手部２１には、吸気通路を形成するホース１７３が装着されている。型側継手部２２は、内嵌したホース側継手部２１と密着接続し、型に固定された型側固定部２３に装着されている。型側継手部２２は、ホース側継手部２１よりも柔らかい、弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。密着接続された状態のホース側継手部２１が型側継手部２２に対して傾いた姿勢になるまでホース側継手部２１に外力をかけると型側継手部２２内の硬化樹脂を分断できる。【選択図】図５

Description

この明細書における開示は、継手装置、樹脂成形品の製造装置、および樹脂成形品の製造方法に関する。

特許文献１には、樹脂成形品の製造方法の一例である、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）成形品の製造方法と製造装置が開示されている。

特許第４２９２９７１号公報

特許文献１の製造方法には、樹脂成形品を型から脱型する際の作業性を改善し、さらに生産性を改良することが求められている。

この明細書の開示の目的は、生産性の改良が図れる継手装置、樹脂成形品の製造装置、および樹脂成形品の製造方法を提供することである。

この明細書に開示された複数の態様は、それぞれの目的を達成するために、互いに異なる技術的手段を採用する。また、特許請求の範囲およびこの項に記載した括弧内の符号は、一つの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例であって、技術的範囲を限定するものではない。

開示された継手装置の一つは、型（１０，１１）の内部において成形された樹脂成形品を製造する製造装置に用いられる継手装置（２；１０２；６）であって、
型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホース（１７３；１７２；１６１）が装着されている硬質のホース側継手部（２１；１０３）と、
内嵌したホース側継手部と密着接続するとともに、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されてホース側継手部の内部通路（２１ａ）と型の内部とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、を備え、
型側継手部は、ホース側継手部よりも柔らかく、密着接続された状態のホース側継手部が型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この開示によれば、型側継手部は、ホース側継手部よりも柔らかく、外力に対して弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。型側継手部は、このような軟性材質であるので、ホース側継手部との密着接続部と、型または型側固定部との装着部とにおいてシール性を確保できる。さらに密着接続状態のホース側継手部を型側継手部に対して傾けるように外力をかけることができる。型内に充填した樹脂材料が硬化した後に、ホース側継手部が傾くように外力を加えることで、硬化樹脂をホース側継手部内と型側継手部内とに折って分断できる。ホース側継手部を型側継手部から引き抜くと、型側には型側継手部内の硬化樹脂が残るが、例えば型側継手部内に圧縮空気を吹き付けることで成形品を離型することができる。ホース側継手部内から硬化樹脂を取り出し、ホースを装着したホース側継手部を型側継手部に装着すれば、再度、成型可能な状態にセッティングできる。この継手装置によれば、シール性確保のために継手装置の外周部にコーキングを充填する必要がなく、継手装置の再セッティングが容易なため、離型工程を軽減できる。以上より、この継手装置によれば、樹脂成形品の生産性の改良を図ることができる。

開示された継手装置の一つは、型（１０，１１）の内部において成形された樹脂成形品を製造する製造装置に用いられる継手装置（４）であって、
硬質の栓部（４０）と、内嵌した栓部によって封止されるとともに、型に装着されている、または型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されている型側継手部（２２；１２２）と、を備え、
型側継手部は、栓部よりも柔らかく、密着接続された状態の栓部が型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この開示によれば、型側継手部は、栓部よりも柔らかく、外力に対して弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。型側継手部は、このような軟性材質であるので、栓部との密着接続部と、型または型側固定部との装着部とにおいてシール性を確保できる。さらに密着接続状態の栓部を型側継手部に対して傾けるように外力をかけることができる。型内に充填した樹脂材料が硬化した後に、栓部が傾くように外力を加えることで、型側継手部内で栓部にくっついた状態の硬化樹脂を栓部から剥がすことができる。栓部を型側継手部から引き抜くと、型内には硬化樹脂が残るが、例えば型側継手部内に圧縮空気を吹き付けることで成形品を離型することができる。そして型側継手部に栓部を装着すれば、再度、成型可能な状態にセッティングできる。この継手装置によれば、シール性確保のために、栓部と型側継手部との装着部の外周にコーキングを充填する必要がなく、さらに離型工程を軽減できる。以上より、栓部を具備する継手装置においても、樹脂成形品の生産性の改良を図ることができる。

開示された樹脂成形品の製造装置の一つは、内部に充填された樹脂材料を成形するための型（１０，１１）と、型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホース（１７３；１７２；１６１）と、ホースが装着されている硬質のホース側継手部（２１；１０３）と、内嵌したホース側継手部と密着接続するとともに、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されてホース側継手部の内部通路（２１ａ）と型の内部とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、を備え、
型側継手部は、ホース側継手部よりも柔らかく、密着接続された状態のホース側継手部が型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この開示によれば、型側継手部は弾性変形可能な軟性材質であるので、ホース側継手部との密着接続部と、型または型側固定部との装着部とにおいてシール性を確保できる。型内の樹脂材料が硬化した後に、ホース側継手部が傾くように外力を加えると、硬化樹脂をホース側継手部内と型側継手部内とに折って分断できる。ホース側継手部を型側継手部から引き抜くと、型内には硬化樹脂が残る。次に、例えば型側継手部内に圧縮空気を吹き付けることにより、成形品を離型することができる。また、ホース側継手部内から硬化樹脂を取り出し、ホースを装着したホース側継手部を型側継手部に装着することにより、再度、成型可能な状態にセッティングできる。この製造装置によれば、シール性確保のために継手装置の外周部にコーキングを充填する必要がなく、さらに離型工程を軽減できる。以上より、この製造装置によれば、樹脂成形品の生産性の改良を図ることができる。

開示された樹脂成形品の製造方法の一つは、型（１０，１１）内への樹脂注入部に、または型内から吸気する吸気部に継手装置（２；１０２；６）を設置し、型内に樹脂材料を注入可能な状態に設定する準備工程と、型の内部に樹脂材料を注入する樹脂注入工程と、型内の樹脂材料が硬化した後に、樹脂成形品を型から外す離型工程と、を備え、
継手装置は、ホースが装着されているホース側継手部（２１；１０３）と、内嵌したホース側継手部と密着接続するとともに、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されてホース側継手部の内部通路（２１ａ）と型内とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、を備え、
型側継手部は、弾性変形可能な軟性材質によって形成されており、
離型工程では、ホース側継手部を型側継手部に対して傾けて型側継手部内に存在する硬化樹脂を折り、ホース側継手部を型側継手部から取り外した後、型側継手部内に空気を吹き付ける。

これによれば、型側継手部は弾性変形可能な軟性材質であるので、準備工程において、ホース側継手部との密着接続部と、型等との装着部とについてシール性を確保できる。離型工程では、硬化樹脂をホース側継手部内と型側継手部内とに折って分断できるので、ホース側継手部を型側継手部から容易に引き抜くことができる。さらに型側継手部内に圧縮空気を吹き付けることにより、成形品を離型することができる。この製造方法によれば、シール性確保のために継手装置の外周部にコーキングを充填する必要がなく、さらに離型工程を軽減できる。以上より、この製造方法によれば、樹脂成形品の生産性の改良を図ることができる。

樹脂成形品の製造装置について一例を示す概要図である。 樹脂成形品の製造方法を示す工程図である。 第１実施形態の継手装置の斜視図である。 第１実施形態の継手装置の断面図である。 ホース側継手部を傾けた状態を示す断面図である。 ホース側継手部を取り外した状態を示す断面図である。 第２実施形態の継手装置の断面図である。 第３実施形態の継手装置の断面図である。 第４実施形態の継手装置の断面図である。

以下に、図面を参照しながら本開示を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を適用することができる。各形態で具体的に組み合わせが可能であることを明示している部分同士の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

（第１実施形態）
第１実施形態について図１〜図６を参照しながら説明する。この明細書に開示の継手装置、製造装置および製造方法は、樹脂材料を型内で硬化させて樹脂成形品を離型する工程に適用することができる。この明細書に開示の技術は、成形時の樹脂温度が継手装置等の耐熱温度範囲であれば適用可能である。継手装置等の耐熱温度範囲が保たれる条件であれば、適用可能な型は、樹脂型だけでなく、金属型も含まれる。この明細書に開示の技術は、成形時の圧力が継手装置等の耐圧範囲であれば適用可能である。この明細書に開示の製造装置および製造方法によれば、例えば、医療機器、自動車、船舶、風呂などに用いる樹脂成形品を製造できる。この明細書に開示の製造装置および製造方法によれば、小ロット、大型の成形品について、製造費用を抑えて、大掛かりなプレス等の設備を必要とせず製造可能である。

この明細書に開示の継手装置、製造装置および製造方法は、一例として、繊維強化プラスチック成形またはＲＴＭ成形法、Ｌ−ＲＴＭ成形法などに適用することができる。ＲＴＭ成形法は、型内に繊維強化材を内装させて閉型後に配合樹脂を充填させる成形法である。Ｌ−ＲＴＭ成形法は、樹脂型に繊維強化材を設置して型締めを行い、真空状態にして樹脂を低圧力で注入して強化基材と一体化させる成形法である。

図１を参照して、明細書に開示の目的を達成可能な樹脂成形品の製造装置の一例について説明する。第１実施形態では、樹脂成形の一例として、Ｌ−ＲＴＭ成形法を用いる製造装置、製造方法について以下に説明する。製造装置１は、成形型、樹脂供給機１６、真空ポンプ１７、樹脂収容装置３および継手装置２を備えている。樹脂供給機１６は、熱硬化性樹脂を内蔵し、成形型内に加圧した樹脂を供給する装置である。また、樹脂供給機１６は、重力によって成形型内に樹脂を供給する装置でもよい。

成形型は、上型である第１型１０と、下型である第２型１１との組み合わせによって構成されている。第１型１０と第２型１１との間には、成形空間１３が形成されている。第１型１０、第２型１１は、例えば樹脂製である。第１型１０と第２型１１は、止具によって組み合せ状態を固定できるように設置されている。

第１型１０には、複数の樹脂注入部１４が成形空間１３に達するように設けられている。樹脂注入部１４は、樹脂を型内に注入するための注入路１０ａを形成する。複数の樹脂注入部１４は、成形空間１３に対して均等に配列されている。図１は継手装置２を備えていない樹脂注入部１４を図示しているが、樹脂注入部１４は、継手装置２を有する構成としてもよい。樹脂注入部１４には、樹脂材料の供給通路を形成するホース１６１が接続されている。樹脂注入部１４と樹脂供給機１６とは、ホース１６１によって連結されている。

第１型１０には、複数の吸気部が成形空間１３に達するように設けられている。複数の吸気部は、樹脂注入部１４から離れた位置において、成形空間１３に対して樹脂の流動時間が最短になるように、また樹脂が流動しにくい箇所に、配置されている。吸気部は、型の内部の空気を型の外部に吸気する吸気通路１０ｂを形成する。吸気部は、継手装置２を有する。吸気部には、吸気通路を形成するホース１７３が接続されている。

ホース１７３は、吸気とともに吸引された樹脂材料を貯えることが可能な樹脂収容装置３に接続されている。樹脂収容装置３と真空ポンプ１７とは、ホース１７２によって連結されている。ホース１７３とホース１７２は、吸気ホースまたは減圧ホースである。真空ポンプ１７は、製造方法における樹脂注入前の真空引き工程、樹脂注入工程において、成形空間１３を減圧するように運転する。この運転により、樹脂注入時に成形空間１３における樹脂流動をアシストすることができる。樹脂収容装置３には、樹脂注入工程において空気とともに吸引された樹脂材料がホース１７３を介して流入する。樹脂材料は樹脂収容装置３の底部に溜まり、空気は樹脂収容装置３の上部から流出してホース１７２を介して真空ポンプ１７に吸入される。また樹脂収容装置３は、脱泡室としても機能する。

さらに第１型１０には、複数の外側吸気部１５が設けられている。複数の外側吸気部１５は、第１型１０と第２型１１との間に形成された空間であって成形空間１３よりも外側に位置する外側空間１３１に達するように設けられている。外側空間１３１は、成形空間１３に対してシール部１３２によって封止されている。外側空間１３１は、型の外部に対してシール部１３３によって封止されている。シール部１３２、シール部１３３は、パッキン材、ゴム材等によって構成されている。外側空間１３１は、第１型１０と第２型１１との間に形成された空間のうち、シール部１３２とシール部１３３とによって仕切られた部分である。

外側吸気部１５は、外側空間１３１の空気を型の外部に吸気するための吸気通路１０ｃを形成する。外側吸気部１５は、継手装置２を有する構成としてもよい。外側吸気部１５には、吸気通路を形成するホース１７１が接続されている。外側吸気部１５と真空ポンプ１７とは、ホース１７１によって連結されている。真空ポンプ１７は、製造方法における型締め時に、外側空間１３１を減圧するように運転する。ホース１６１，１７１，１７２，１７３は、ビニルチューブなどの軟性材料によって形成されており、可撓性を有している。

図２を参照して、明細書に開示の目的を達成可能な樹脂成形品の製造方法の一例について説明する。製造方法は、準備工程、真空引き工程、樹脂注入工程、ホース抜き工程、ホース側継手部外し工程、および成形品取り出し工程を含んでいる。

ステップＳ１００の準備工程は、型内に樹脂材料を注入可能な状態に各部、各部品を設置する工程である。準備工程は、第１型１０と第２型１１とを組み合わせて所望の成形空間１３を形成すること、第１型１０に対して樹脂供給経路および吸気経路を形成することを含んでいる。準備工程は、型内への樹脂注入部１４に継手装置２を設置すること、型内から吸気する吸気部に継手装置２を設置することを含んでいる。準備工程では、型に離型を促進する離型剤を塗布する処理を実施する。準備工程では、型内の成形空間１３にガラスマット等の繊維強化材を設置する処理を実施する。準備工程では、成形空間１３に繊維強化材を設置した後、上型を降ろして閉型し、移動しないように固定する。

ステップＳ２００の真空引き工程は、準備工程の後に、真空ポンプ１７によって外側空間１３１を吸気して型締めを行うことを含んでいる。真空引き工程は、真空ポンプ１７を運転することによって、さらに吸気通路１０ｂを通じて成形空間１３の脱気を行う。

ステップＳ３００の樹脂注入工程は、吸気通路１０ｂを介して成形空間１３を吸気しながら、注入路１０ａを通じて成形空間１３に樹脂材料を注入する処理を含んでいる。樹脂供給機１６は、内蔵する配合樹脂を加圧して、ホース１６１を介して注入路１０ａから成形空間１３に樹脂材料を注入する。樹脂供給機１６による加圧力の絶対値は、真空ポンプ１７による減圧力の絶対値よりも大きく設定されている。

このように成形空間１３に対して、真空ポンプ１７によって減圧し、樹脂供給機１６によって配合樹脂を注入して加圧している。このため、成形型が大きなものであっても配合樹脂の充填が確実にかつ迅速に行われる。配合樹脂は、複数の樹脂注入部１４から成形空間１３の全体に広がって行く。吸気通路１０ｂは、配合樹脂の広がりがぶつかり合う位置に設けられている。真空ポンプ１７によって減圧されているために、配合樹脂は成形空間１３を吸気通路１０ｂに向って進むことになる。成形空間１３の空気は、効率的に吸気通路１０ｂからホース１７３，１７２を通じて真空ポンプ１７へ排出される。このとき気泡が混じった配合樹脂は、成形空間１３の圧力に押されて成形空間１３から吸気通路１０ｂを介して排出されて樹脂収容装置３に貯えられる。樹脂注入工程の後、樹脂材料が硬化する前に、樹脂注入部１４に接続されているホース１６１を取り外す処理を行う。

次に、型内の樹脂材料が硬化した後に、樹脂成形品を型から外す離型工程を行う。樹脂材料の硬化処理は、加熱しないで硬化時間が経過することを待つことや、型を加熱した状態で加熱硬化時間が経過することによって実施する。離型工程は、ステップＳ４００のホース抜き工程、ステップＳ５００のホース側継手部外し工程、およびステップＳ６００の成形品取り出し工程を含む。

ホース抜き工程では、吸気部に接続されているホース１７３を取り外す処理を行う。ホース内に硬化樹脂が存在している場合には、ホースの根元を折るように曲げて、ホース内の硬化樹脂を折る処理を行う。次に、ホースを吸気部や樹脂注入部１４から外すことにより、吸気部や樹脂注入部１４に残った硬化樹脂とホース内の硬化樹脂とに分離できる。

ホース側継手部外し工程では、吸気部の一部をなすホース側継手部２１、樹脂注入部１４の一部をなすホース側継手部２１を取り外す処理を行う。図４に示すように、ホース側継手部２１内には硬化樹脂が残存している。図５に示すように、ホース側継手部２１を型側継手部２２に対して傾けるように外力を加えて型側継手部２２内の硬化樹脂を折る処理を行う。ホース側継手部２１内の硬化樹脂２１Ｒと型側継手部２２内の硬化樹脂２２Ｒとは、図５に示す分断された状態になる。次に、ホース側継手部２１を型側継手部２２から外すことにより、型側継手部２２内には、図６に示すように樹脂成形品から延びた棒状の硬化樹脂２２Ｒが残る状態になる。

成形品取り出し工程では、樹脂成形品を成形型から脱離させる脱型処理を行う。この工程では、型開きするために、例えば、図６に示す状態の型側継手部２２内にエアガンを差し込み、空気を噴射する。成形品は、型への離型剤塗布によって型から剥がれやすい状態である。型側継手部２２内の硬化樹脂２２Ｒは、噴射された空気圧によって型内へ押されて、型側継手部２２内および第１型１０の吸気通路１０ｂや注入路１０ａから抜け落ちる。この結果、樹脂成形品は、硬化樹脂２２Ｒとともに第１型１０から脱離することになる。成形品を型から脱離させる手段は、空気圧を用いることに限定されない。例えば、成形品を把持したり、押し出したりして型から剥がす手段を採用してもよい。また、型に対して振動や外力を加えて、成形品を型から剥がす手段を採用してもよい。

次に、図３〜図６を参照して、第１実施形態の継手装置２の構成について説明する。継手装置２は、吸気部または樹脂注入部１４においてホースと型内の成形空間１３と連絡するジョイント部をなしている。

図３に示すように、継手装置２は、硬質のホース側継手部２１と、内嵌されたホース側継手部２１と密着接続する型側継手部２２とを備えている。図４に示すホース側継手部２１には、吸気通路１０ｂを形成するホース１７３が装着されている。またホース側継手部２１には、樹脂材料の供給通路をなす注入路１０ａを形成するホース１６１が装着されている構成でもよい。図４に示すように、ホース側継手部２１は、軸方向の一端側に管部２１１を有し、他端側に管部２１３を有する。ホース側継手部２１は、管部２１１と管部２１３を連結する大径管部２１２を有する。ホース側継手部２１は、内部を軸方向に貫通する内部通路２１ａを備えている。

管部２１１は、大径管部２１２よりも外径寸法が小さく、先端に向かうにつれて外径寸法が小さくなる先細り形状である。管部２１１は、ホースが外側から嵌合することにより、密着した状態でホースと接続している。管部２１１には、外周において軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部２１１ａが設けられている。突部２１１ａは、環状に形成されていることが好ましい。突部２１１ａは、管部２１１がホースに内嵌接続された状態において、ホースの脱落を防止する機能とホースとの密着性を高める機能を発揮する。ホースは、複数の突部２１１ａに接触している範囲の軸方向長さが、ホースの内径寸法よりも大きくなるように、管部２１１の外側に装着されている。

管部２１３は、大径管部２１２よりも外径寸法が小さく、先端に向かうにつれて外径寸法が小さくなる先細り形状である。管部２１３は、型側継手部２２が外側から嵌合することにより、密着した状態で型側継手部２２と接続している。管部２１３には、外周において軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部２１３ａが設けられている。突部２１３ａは、環状に形成されていることが好ましい。突部２１３ａは、管部２１３が型側継手部２２に内嵌接続された状態において、ホース側継手部２１の脱落を防止する機能と型側継手部２２との高密着性能とを発揮する。

ホース側継手部２１は、図５に示すように、管部２１１を倒すように管部２１１に外力を加えても、撓まない硬さを有した硬質の部材である。ホース側継手部２１は、日本工業規格に基づくロックウェル硬さ試験機を用いて測定したロックウェル硬さが８０以上である硬質の部材である。ホース側継手部２１は、例えば、ロックウェル硬さが８０〜１２０の範囲に含まれる硬質の部材である。ホース側継手部２１は、金属製、または樹脂製である。ホース側継手部２１は、ロックウェル硬さが８０以上である樹脂製の部材、またはロックウェル硬さが８０〜１２０の範囲に含まれる樹脂製の部材である。ホース側継手部２１は、樹脂製である場合、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、フッ素を含有する樹脂、その他の硬質をなす樹脂によって形成されている。ホース側継手部２１は、成形用の樹脂材料に対して非粘着性を有する材質であることが好ましい。

型側継手部２２は、型に固定された型側固定部２３に装着されてホース側継手部２１の内部通路２１ａと型の内部とを連通する部材である。型側継手部２２は、ホース側継手部２１よりも柔らかい、弾性変形する軟性材質によって形成されている。型側継手部２２は、型に直接装着される構成でもよい。図３、図４に示すように、型側継手部２２は、軸方向の一端側に位置する大径の筒部２２１と、他端側において筒部２２１に一体に設けられた小径の筒部２２２とを有する。筒部２２１は、筒部２２２よりも外径寸法が大きい部分である。筒部２２１の外周面と筒部２２２の外周面は、型側継手部２２の軸心が直交するように貫通する環状面２２３によって連結されている。環状面２２３は、型側継手部２２における外表面の一部である。

型側継手部２２は、内部を軸方向に貫通する内部通路２２ａを備えている。筒部２２１の内側であって内部通路２２ａの一端側には、管部２１３が内嵌めされている。型側固定部２３は、金属製、または樹脂製の硬質部材である。型側固定部２３は、軸方向の一端側に位置する筒部２３１と、他端側に位置する筒部２３２とを有する筒状体である。筒部２３１は、筒部２３２よりも内径寸法が大きく形成されている。筒部２３１の内周面と筒部２３２の内周面とは、型側固定部２３の軸心が直交するように貫通する環状面２３３によって連結されている。環状面２３３は、型側固定部２３における内表面の一部である。

筒部２３２は、第１型１０に設けられた接続口部１０１の内側に嵌合されている。接続口部１０１は、型内の成形空間１３に連通している。型側固定部２３は、第１型１０に対して、真空リークを防止可能なように固定されている。

筒部２２１は、外径が筒部２３１の内径よりも若干大きく形成されている。筒部２２２は、外径が筒部２３２の内径よりも若干大きく形成されている。筒部２２２は弾性変形するため、筒部２２２は筒部２３２の内側に内嵌めされて密着している。筒部２２１は弾性変形するため、筒部２２１の他端側は、筒部２３１の内側に内嵌めされて密着している。この構成により、型側継手部２２は型側固定部２３に対して、真空リークを防止可能なように密着した状態で固定されている。環状面２３３は、型側継手部２２を型側固定部２３に装着した状態において、環状面２２３に接触する。環状面２３３と環状面２２３の接触により、型側継手部２２が型側に移動することを規制している。

筒部２２１と筒部２３１の装着部には、型側固定部２３に対して型側継手部２２が型の方へ移動することを規制する第１規制部が設けられている。筒部１２２２と筒部１２３２とが密着する第１接触面は、型側継手部２２の軸方向に交差する面を構成している。第１接触面は、図４に示すように、型側継手部２２の軸方向に直交する面を提供する構成でもよい。第１接触面は、型側固定部２３に対して型側継手部２２が型の方に移動することを規制する第１規制部を構成する。

型側継手部２２と型側固定部２３は、軸方向と径方向との両方について密着性を確保する構成を備えている。軸方向に関しては第１規制部が密着性を提供し、径方向については型側継手部２２の外径と型側固定部２３の内径との関係が密着性を提供している。

型側継手部２２は、図５に示すように、嵌合接続されたホース側継手部２１が型側継手部２２に対して傾くように、一端部２２１ａが大きく弾性変形する柔軟な部材である。型側継手部２２は、型側継手部２２に対するホース側継手部２１の傾き角度が、例えば５度〜６０度の範囲に含まれる角度になるように、弾性変形可能である。例えば、図５に示すように、ホース側継手部２１は、型側継手部２２に対して、管部２１３の先端部を起点として傾けることができる。

型側継手部２２を形成する軟性材質は、密着接続された状態のホース側継手部２１が型側継手部２２に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な材質が採用される。型側継手部２２は、日本工業規格に基づくショア試験機を用いて測定したショア硬度が５０以上である部材である。型側継手部２２は、例えば、ショア硬度が５０〜７０の範囲に含まれる硬さを備える部材である。型側継手部２２は、樹脂製、またはゴム製である。型側継手部２２は、例えば、シリコンゴム、ウレタンゴム、耐熱ウレタン、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンゴム、クロロプレンゴムなどの弾性変形容易な材質によって形成されている。特に、シリコンゴムは、低温および高温にわたって耐熱温度範囲が大きく、高強度であるため、好ましい。型側継手部２２は、耐溶剤性を有することが好ましい。

従来の継手装置は、例えば、硬質であって軸方向に組み合わされた複数の部材を有する。これらの部材の内周部には、軟質性のホースが挿入されている。各部材における嵌合部には、シール用のパッキンやＯリングが設置されている。

従来の継手装置は、例えば、硬質の部材同士が嵌合する部分が多く、軟質性のホースが硬質の部材の内周に挿通されて保持されている。容易に変形するホースの外周面と硬質の部材とのシール性が心もとなく、部品数の多さから、装置の組み立てや分解に要する工数が生産性を低下させている。従来の継手装置を用いた製造装置の場合には、成形の繰り返しにより樹脂の硬化、収縮の影響が現れて成形時の圧力が低下し、例えば真空リークの一因になる。

そこで型側継手部２２を有する継手装置２によれば、これらの問題を解消することができる。型側継手部２２は、ホース側継手部２１との嵌合部などのシール性が確保でき、図５に示すように、ホース側継手部２１を密着接続したまま傾けることができる。このとき、型側継手部２２内の硬化樹脂を簡単に折ることができる。また、型側継手部２２内の硬化樹脂はホース側継手部２１に近い部位における強度が低いため、ホース側継手部２１の先端を起点として硬化樹脂を破断させることができる。これにより、硬化樹脂はホース側継手部２１の先端開口面２１３ｂにおいて破断しやすい。これは、硬質であるホース側継手部２１と軟質である型側継手部２２との境界において硬化樹脂をせん断する応力が集中するからである。これにより、離型工程において型側継手部２２内の硬化樹脂を簡単に折ること可能であり、離型工程の工数を大幅に軽減できる。継手装置２によれば、継手装置２の部品点数を抑え、離型工程ごとのシール材に関する製造コストや作業工数を抑えることに大きく貢献している。

第１実施形態の継手装置２は、型の内部において成形された樹脂成形品を製造する製造装置に用いられる。継手装置２は、硬質のホース側継手部２１と、ホース側継手部２１の内部通路２１ａと型の内部とを連通する型側継手部２２とを備える。ホース側継手部２１には、吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホースが装着されている。型側継手部２２は、内嵌したホース側継手部２１と密着接続するとともに、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部２３に装着されている。型側継手部２２は、ホース側継手部２１よりも柔らかく、密着接続された状態のホース側継手部２１が型側継手部２２に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この構成によれば、型側継手部２２はホース側継手部２１を傾いた状態にできるほど柔軟である。このため、ホース側継手部２１との嵌合部、型または型側固定部２３との装着部とにおけるシール性を十分に確保できる。これにより、樹脂材料の洩れ防止のために、継手装置の外周部にコーキング等を施す工程を不要にできる。密着接続状態のホース側継手部２１を型側継手部２２に対して傾けることができるため、型側継手部２２内の硬化樹脂を簡単に折ることができる。ホース側継手部２１を型側継手部２２から引き抜くと、型側には硬化樹脂が残る。残存した硬化樹脂は、例えば型側継手部２２内にエアガンを差し込んで圧縮空気を吹き付けることで、成形品とともに型から脱離させることができる。このように継手装置２によれば、樹脂成形品の離型に要する作業を軽減できる。以上より、樹脂成形品の生産性の改良が図れる継手装置２を提供できる。

ホース側継手部２１は、ホースが外側に嵌って装着されている管部２１１と、管部２１１の外周面に環状に突出し、軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部２１１ａとを備える。複数の突部２１１ａに接触しているホースの内周面の軸方向長さは、ホースの内径寸法よりも大きい。これによれば、それぞれ環状である複数の突部２１１ａがホースの内面に接触するため、ホースの抜け防止、空気洩れ抑制が図れるシール性能を提供できる。

ホース側継手部２１は、ロックウェル硬さが８０以上である硬さを有する部材である。さらに型側継手部２２は、ショア硬度が５０〜７０の範囲に含まれる硬さを有する部材であることが好ましい。これによれば、小さい力でホース側継手部２１を傾いた状態にでき、かつ外力のない状態で硬質のホース側継手部２１を安定的に支持可能な型側継手部２２を提供できる。

ホース側継手部２１はポリプロピレン樹脂を含んで形成された部材であり、型側継手部２２はゴム製の部材であることが好ましい。これによれば、小さい力でホース側継手部２１を傾いた状態にできるほど柔軟な型側継手部２２を提供でき、硬化樹脂が容易に剥がれるホース側継手部２１を提供できる。

型側継手部２２と型側固定部２３との装着部には、型側固定部２３に対して型側継手部２２が型の方へ移動することを規制する第１規制部が設けられている。第１規制部は、型側継手部２２と型側固定部２３との第１接触面が、型側継手部２２の軸方向に交差する面である構成を含んでいる。この構成によれば、型側継手部２２と型側固定部２３との密着性を高めることができる。この効果によれば、型側へ脱落しにくい型側継手部２２を提供できる。

ホース側継手部２１に装着されるホース１７３は、型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する。これによれば、吸気によってホース側継手部２１に残存して硬化した樹脂を、型側継手部２２から容易に分離可能な継手装置、製造装置および製造方法を提供できる。

ホース側継手部２１に装着されるホース１６１は、型の内部へ充填される樹脂材料の供給通路を形成する。この場合、ホース１６１を取り外す処理においては、前述したホース抜き工程を実施する。これによれば、樹脂注入時にホース側継手部２１に残存して硬化した樹脂を、型側継手部２２から容易に分離可能な継手装置、製造装置および製造方法を提供できる。

型側継手部２２は、シリコンゴムによって形成されている。これによれば、ホース側継手部２１との嵌合部、型または型側固定部２３との装着部とにおいて、高い密着性を発揮することができる。また弾性変形可能であり、かつ外力が作用していないときにホースやホース側継手部２１の自重によって変形せず自立できる適度な硬さを有する型側継手部２２を提供できる。

型側継手部２２は、透明または半透明色であることが好ましい。これによれば、内部の樹脂を視認しやすい型側継手部２２を提供できる。

樹脂成形品の製造装置は、内部に充填された樹脂材料を成形するための型と、型内の空気を吸気する吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホースと、ホースが装着されている硬質のホース側継手部とを備える。製造装置は、ホース側継手部と密着接続し、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部２３に装着されてホース側継手部内と型内とを連通する型側継手部２２を備える。型側継手部２２は、密着接続された状態のホース側継手部が型側継手部２２に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この製造装置によれば、型側継手部２２はホース側継手部２１を傾いた状態にできるほど柔軟である。このため、ホース側継手部２１との密着接続部と型または型側固定部２３との装着部とにおいて、外周部にコーキング等を施す工程を不要にできシール性を十分に確保できる。型内の樹脂材料が硬化した後に、ホース側継手部２１が傾くように外力を加えると、硬化樹脂を型側継手部２２の内部において簡単に折ることができる。そしてホース側継手部２１を型側継手部２２から引き抜くと型内には硬化樹脂が残るが、例えば型側継手部２２内に圧縮空気を吹き付けることで離型工程を実施できる。

また、ホース側継手部２１内から硬化樹脂を取り出し、ホースを装着したホース側継手部２１を型側継手部２２に再装着することで成型可能な状態にセッティングできる。この製造装置によれば、シール性確保のために継手装置２の外周部にコーキングを充填する必要がなく、さらに離型工程を軽減できるので、生産性の改良を図ることができる。

樹脂成形品の製造方法は、型内への樹脂注入部に、または型内から吸気する吸気部に継手装置を設置し、型内に樹脂材料を注入可能な状態に設定する準備工程を備える。この製造方法は、型の内部に樹脂材料を注入する樹脂注入工程と、型内の樹脂材料が硬化した後に、樹脂成形品を型から外す離型工程とを備える。継手装置は、ホースが装着されているホース側継手部２１と、内嵌したホース側継手部２１と密着接続するとともに、型に装着されてまたは型に固定された型側固定部２３に装着されてホース側継手部２１の内部通路と型内とを連通する型側継手部２２とを備える。型側継手部２２は、弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。離型工程は、ホース側継手部２１を型側継手部２２に対して傾けて型側継手部２２内に存在する硬化樹脂を折ることを含む。離型工程は、さらにホース側継手部２１を型側継手部２２から取り外すことを含む。

これによれば、準備工程において弾性変形可能な軟性材質の型側継手部２２により、ホース側継手部２１との密着接続部と型等との装着部とについてシール性を確保できる。離型工程では、硬化樹脂を型側継手部２２の内部において簡単に折ることができる。このため、ホース側継手部２１を型側継手部２２から容易に引き抜くことができる。これにより、ホース側継手部２１内の硬化樹脂と分離された成形品を型から脱離させることによって離型することができる。この製造方法によれば、シール性確保のために継手装置２の外周部にコーキングを充填する必要がなく、離型工程を軽減できるので、樹脂成形品の生産性の改良が図れる。

離型工程は、ホース側継手部２１を型側継手部２２から取り外した後、型側継手部２２内に空気を吹き付けることを含んでいる。これによれば、空気圧を用いて、成形品をスムーズに離型することができる。

離型工程では、ホース側継手部２１を型側継手部２２に対して傾けて型側継手部２２内に存在する硬化樹脂を、ホース側継手部２１の先端を起点として破断させる。この工程によれば、型側継手部２２の内部においてホース側継手部２１が入り込んだ位置で硬化樹脂を折ることができる。これにより、成形品側に残った硬化樹脂を成形品とともに型から取り外す作業を行いやすい。例えば、型側継手部２２内に、エアガンを差し込むスペースや押し出し棒を差し込むスペースを確保でき、成形品の離型作業を少ない工数によって実施できる。

さらに準備工程は、型内に繊維強化材を設置することを含む。樹脂注入工程では、型の内部から空気を吸気する吸気工程を行いながら型の内部に樹脂材料を注入する。これによれば、Ｌ−ＲＴＭ成形方法においてコーキング処理を必要とせず、さらに離型工程の軽減が図れる製造方法を提供できる。

（第２実施形態）
第２実施形態の継手装置１０２について図７を参照して説明する。第２実施形態において、第１実施形態に係る図面と同一符号を付した構成部品および説明しない構成は、第１実施形態と同様であり、同様の作用効果を奏するものである。第２実施形態では、第１実施形態と異なる部分のみ説明する。

図７に図示するように、継手装置１０２は、継手装置２に対して、型側継手部１２２と型側固定部１２３とが相違する。型側継手部１２２は、内部通路２２ａよりも型側に位置する型側通路２２ｂを備える。型側通路２２ｂは、内部通路２１ａや内部通路２２ａに連通する内部通路である。型側通路２２ｂにおいてホース１７３側に位置する端部２２ｂ１は、型側通路２２ｂにおいて通路横断面積が最も小さい部位である。端部２２ｂ１は、ホース側継手部２１の内部通路２１ａに対して通路横断面積が同等以下となるように形成されている。型側通路２２ｂにおいて型側に位置する端部２２ｂ２は、型側通路２２ｂにおいて通路横断面積が最も大きい部位である。型側通路２２ｂは、端部２２ｂ１から端部２２ｂ２にかけて通路断面積が徐々に大きくなるように形成されている。

型側継手部１２２は、軸方向の一端側に位置する大径の筒部２２１と、他端側において筒部２２１に一体に設けられた小径の筒部１２２２とを有する。筒部２２１は、筒部１２２２よりも外径寸法が大きい部分である。筒部２２１の外周面と筒部１２２２の外周面は、型側継手部２２の軸心が直交するように貫通する環状面２２３によって連結されている。筒部１２２２の外周面は、環状面２２３側の端部から型側の端部にかけて外径が徐々に大きくなるように形成されている。

型側固定部１２３は、軸方向の一端側に位置する筒部２３１と、他端側に位置する筒部１２３２とを有する筒状体である。筒部２３１の内周面と筒部１２３２の内周面とは、型側固定部２３の軸心が直交するように貫通する環状面２３３によって連結されている。筒部１２３２の内周面は、環状面２３３側の端部から型側の端部にかけて内径が徐々に大きくなるように形成されている。

筒部１２２２は、筒部１２３２の内側に内嵌めされて密着している。筒部１２２２と筒部１２３２とが密着する第２接触面は、型側固定部１２３の軸心に対して傾斜する面を構成している。この第２接触面は、図７に示すように、型に近い部位の方がホース側継手部２１に近い部位よりも径が大きくなるように形成されている。この第２接触面は、型側固定部１２３に対して型側継手部１２２がホース側に移動することを規制する第２規制部を構成する。この第２接触面は、密着性を高める観点から、ホース側継手部２１に近い部位から型に近い部位にかけて徐々に径が大きくなる構成であることが好ましい。型側継手部１２２は型側固定部１２３に対して、真空リークを防止可能なように密着性が向上するので、脱落しにくい状態で固定されている。

第２実施形態の型側継手部１２２は、ホース側継手部２１が内嵌していない部位の通路であり、型の内部と連通する型側通路２２ｂを有する。型側通路２２ｂは、型に近い部位の方がホース側継手部２１に近い部位よりも通路横断面積が大きい通路である。

これによれば、離型工程時にホース側継手部２１を型側継手部１２２に対して傾けた場合に、型側継手部１２２内の硬化樹脂を、小さい力で簡単に折ることができる。このため、離型工程時間をより短時間化することに貢献できる。また、型側継手部１２２内の硬化樹脂はホース側継手部２１に近い部位における強度が低いため、ホース側継手部２１の先端を起点として硬化樹脂を破断させることができる。硬化樹脂は、ホース側継手部２１の先端開口面２１３ｂにおいて破断する。また、硬化樹脂の破断面がホース側継手部２１の先端開口面２１３ｂに一致する形状になるため、離型時の圧縮空気を受けやすい破断面を形成できるようになる。このため、硬化樹脂の破断面は圧縮空気圧を受けやすく、硬化樹脂を型側継手部１２２内から脱離させやすい。

型側継手部１２２と型側固定部１２３との装着部には、型側固定部１２３に対して型側継手部１２２がホース側に移動することを規制する第２規制部が設けられている。第２規制部は、型側継手部１２２と型側固定部１２３との第２接触面の径が、型に近い部位の方がホース側継手部２１に近い部位よりも大きい構成を含んでいる。これによれば、型側継手部１２２と型側固定部１２３との密着性を高めることができる。この効果によれば、真空リークを防止可能であるとともに、型側固定部１２３から脱落しにくい型側継手部１２２を提供できる。

（第３実施形態）
第３実施形態について図８を参照して説明する。第３実施形態において、前述の実施形態に係る図面と同一符号を付した構成部品および説明しない構成は、前述の実施形態と同様であり、同様の作用効果を奏するものである。第３実施形態では、前述の実施形態と異なる部分のみ説明する。

第３実施形態は、型内に連通する通路を封止する栓部４０を備えた継手装置４を開示する。継手装置４は、樹脂注入時や樹脂硬化中において型内を密閉する機能を有し、脱型時に栓部４０が外されて型内に空気を注入するときに使用される。

図８に図示するように、継手装置４が備える栓部４０は、把持可能な形状をなす蓋部４１と、蓋部４１の端面から型側に延びている軸部４２とを有する。製造方法において、型内に連通する通路を封止する場合には、軸部４２は、筒部２２１の内側であって内部通路２２ａの一端側に内嵌めされる。

第３実施形態の継手装置４は、硬質の栓部４０と、内嵌した栓部４０によって封止されるとともに、型に装着されている、または型に固定された型側固定部１２３に装着されている型側継手部１２２とを備える。型側継手部１２２は、密着接続された状態の栓部４０が型側継手部１２２に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている。

この構成によれば、型側継手部１２２は、このような軟性材質である。このため、栓部４０との嵌合部、型または型側固定部１２３との装着部とにおけるシール性を十分に確保できる。継手装置４によれば、樹脂材料の洩れ防止のために、栓部４０と型側継手部１２２との装着部の外周にコーキング等を施す工程を不要にできる。

さらに密着接続状態の栓部４０を型側継手部１２２に対して傾けることができるため、型側継手部１２２内の硬化樹脂を栓部４０から容易に剥がすことができる。栓部４０を型側継手部１２２から引き抜いた後、例えば型側継手部１２２内にエアガンを差し込んで圧縮空気を吹き付けることで、成形品を型から脱離させることができる。型側継手部１２２内の硬化樹脂は、成形品の離型とともに取り出されるため、栓部４０を型側継手部１２２に再装着すれば、成型可能な状態にセッティングできる。このように継手装置４によれば、樹脂成形品の離型に要する作業を軽減できる。以上より、樹脂成形品の生産性の改良が図れる継手装置４を提供できる。

樹脂成形品の製造装置は、複数の継手装置４を備えることが好ましい。これによれば、離型工程時に、複数の型側継手部１２２内に圧縮空気を吹き付けることができるので、成形品を型から脱離させやすい製造装置を提供できる。したがって、生産性の改良が図れる製造装置を提供できる。

（第４実施形態）
第４実施形態について図９を参照して説明する。第４実施形態において第１実施形態および第２実施形態に係る図面と同一符号を付した構成部品および説明しない構成は、前述の実施形態と同様であり同様の作用効果を奏する。第４実施形態では、前述の実施形態と異なる部分のみ説明する。

第４実施形態は、樹脂収容装置１０３を前述のホース側継手部として備える継手装置６を開示する。継手装置６は、第１実施形態、第２実施形態に記載した、ホース１７３と継手装置１０２とを一体化した構成を有する装置である。

図９に図示するように、継手装置６は、ホース側継手部である樹脂収容装置１０３と、型側継手部１２２とを備える。樹脂収容装置１０３は、樹脂材料を貯留できる容器３２と、容器３２から突出する管部３１と、管部３１とは反対側において容器３２から突出する管部３３とを備える。管部３１は、先端に向かうにつれて外径寸法が小さくなる先細り形状である。管部３１は、ホース１７２が外側から嵌合することにより、密着した状態でホース１７２と接続している。管部３１には、外周において軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部が設けられている。複数の突部は、管部３１がホース１７２に内嵌接続された状態において、ホース１７２の脱落を防止する機能とホース１７２との密着性を高める機能を発揮する。

管部３３は、先端に向かうにつれて外径寸法が小さくなる先細り形状である。管部３３は、型側継手部１２２が外側から嵌合することにより、密着した状態で型側継手部１２２と接続している。管部３３には、外周において軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部３３ａが設けられている。突部３３ａは、環状に形成されていることが好ましい。突部３３ａは、管部３３が型側継手部１２２に内嵌接続された状態において、樹脂収容装置１０３の脱落を防止する機能と型側継手部１２２との高密着性能とを発揮する。

第４実施形態の継手装置６によれば、ホース１７２は、型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する。ホース側継手部である樹脂収容装置１０３は、吸気された空気とともに型の内部から排出された樹脂を貯える樹脂収容部を有している。

この構成によれば、樹脂収容装置１０３を型側継手部１２２に対して傾けることができるため、型側継手部１２２内の硬化樹脂を簡単に折ることができる。樹脂収容装置１０３の管部３３を型側継手部１２２から引き抜くと、型側には硬化樹脂が残る。残存した硬化樹脂は、例えば型側継手部１２２内にエアガンを差し込んで圧縮空気を吹き付けることで、成形品とともに型から脱離させることができる。この継手装置６によれば、樹脂成形品の離型に要する作業を軽減できる。以上より、樹脂成形品の生産性の改良が図れる継手装置６を提供できる。

この継手装置６は、樹脂収容装置１０３を備えることにより、ホース内に残存する樹脂の廃棄量を低減できることに寄与する。

（他の実施形態）
この明細書の開示は、例示された実施形態に制限されない。開示は、例示された実施形態と、それらに基づく当業者による変形態様を包含する。例えば、開示は、実施形態において示された部品、要素の組み合わせに限定されず、種々変形して実施することが可能である。開示は、多様な組み合わせによって実施可能である。開示は、実施形態に追加可能な追加的な部分をもつことができる。開示は、実施形態の部品、要素が省略されたものを包含する。開示は、一つの実施形態と他の実施形態との間における部品、要素の置き換え、または組み合わせを包含する。開示される技術的範囲は、実施形態の記載に限定されない。開示される技術的範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内での全ての変更を含むものと解されるべきである。

この明細書は、第１実施形態において記載した製造装置や製造方法が、第４実施形態の継手装置６についても適用できることを開示するものである。

第３実施形態の継手装置４は、型側継手部１２２を型側継手部２２に置き換える構成としてもよいし、型側固定部１２３を型側固定部２３に置き換える構成としてもよい。

明細書に開示の目的を達成可能な製造装置は、第１実施形態において図１を参照して説明した装置に限定されない。目的を達成可能な製造装置や製造方法は、型内への樹脂注入時に、型内の空気を吸気しない成形方法を実施するものを含む。また、目的を達成可能な製造装置や製造方法は、いわゆる真空成形を行うものを含む。真空成形を行う場合は、樹脂注入工程の代わりに、型内に例えばシート状の樹脂材料を設置する工程を含み、型内から吸気する吸気通路を形成するホースを有する。

前述の実施形態において、ホースとホース側継手部との接続部や、ホース側継手部と型側継手部との嵌合部を、バンド等を用いて強固に固定する構成としてもよい。この固定構成を備える場合には、ＲＴＭ法などの樹脂注入圧力を高めた成形方法、真空成形方法などにおいても、明細書に開示の製造装置、製造方法を適用することが可能である。

２，４，６，１０２…継手装置
１０…第１型（型）、 １１…第２型（型）、１４…樹脂注入部
２１…ホース側継手部、 ２１ａ…内部通路、 ２２，１２２…型側継手部
２２ｂ…型側通路（内部通路）、 ２３，１２３…型側固定部
３２…容器（樹脂収容部）、 ４０…栓部、 １０３…樹脂収容装置（ホース側継手部）
１６１，１７２，１７３…ホース

Claims (18)

1. 型（１０，１１）の内部において成形された樹脂成形品を製造する製造装置に用いられる継手装置（２；１０２；６）であって、
   前記型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホース（１７３；１７２；１６１）が装着されている硬質のホース側継手部（２１；１０３）と、
   内嵌した前記ホース側継手部と密着接続するとともに、前記型に装着されてまたは前記型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されて前記ホース側継手部の内部通路（２１ａ）と前記型の内部とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、
   を備え、
   前記型側継手部は、前記ホース側継手部よりも柔らかく、密着接続された状態の前記ホース側継手部が前記型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている継手装置。
2. 前記型側継手部は、前記ホース側継手部が内嵌していない部位の通路であり前記型の内部と連通する内部通路（２２ｂ）を有し、
   前記型側継手部の前記内部通路は、前記型に近い部位の方が前記ホース側継手部に近い部位よりも通路横断面積が大きい通路である請求項１に記載の継手装置。
3. 前記ホース側継手部は、前記ホースが外側に嵌って装着されている管部（２１１）と、前記管部の外周面において環状に突出し、軸方向に間隔をあけて並ぶ複数の突部（２１１ａ）とを備え、
   複数の前記突部に接触している前記ホースの内周面の軸方向長さは、前記ホースの内径寸法よりも大きい請求項１または請求項２に記載の継手装置。
4. 前記ホース（１７３）は、前記型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の継手装置。
5. 前記ホース（１６１）は、前記型の内部へ充填される樹脂材料の供給通路を形成する請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の継手装置。
6. 前記ホース（１７２）は、前記型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成し、
   前記ホース側継手部（１０３）は、吸気された空気とともに前記型の内部から排出された樹脂を貯える樹脂収容部（３２）を有している請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の継手装置。
7. 前記型側継手部と前記型側固定部との装着部には、前記型側固定部に対して前記型側継手部が前記型の方へ移動することを規制する第１規制部が設けられており、
   前記第１規制部は、前記型側継手部と前記型側固定部との第１接触面（２２３，２３３）が、前記型側継手部の軸方向に交差する面である構成を含んでいる請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の継手装置。
8. 前記型側継手部と前記型側固定部との装着部には、さらに前記型側固定部に対して前記型側継手部が前記ホース側に移動することを規制する第２規制部が設けられており、
   前記第２規制部は、前記型側継手部と前記型側固定部との第２接触面（１２２２，１２３２）の径が、前記型に近い部位の方が前記ホース側継手部に近い部位よりも大きい構成を含んでいる請求項７に記載の継手装置。
9. 前記ホース側継手部は、ロックウェル硬さが８０以上である硬さを有する部材であり、
   前記型側継手部は、ショア硬度が５０〜７０の範囲に含まれる硬さを有する部材である請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の継手装置。
10. 前記ホース側継手部はポリプロピレン樹脂を含んで形成された部材であり、前記型側継手部はゴム製の部材である請求項９に記載の継手装置。
11. 型（１０，１１）の内部において成形された樹脂成形品を製造する製造装置に用いられる継手装置（４）であって、
    硬質の栓部（４０）と、
    内嵌した前記栓部によって封止されるとともに、前記型に装着されている、または前記型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されている型側継手部（２２；１２２）と、
    を備え、
    前記型側継手部は、前記栓部よりも柔らかく、密着接続された状態の前記栓部が前記型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている継手装置。
12. 前記型側継手部は、前記栓部が内嵌していない部位の通路であり前記型の内部と連通する内部通路（２２ｂ）を有し、
    前記型側継手部の前記内部通路は、前記型に近い部位の方が前記栓部に近い部位よりも通路横断面積が大きい通路である請求項１１に記載の継手装置。
13. 前記型側継手部は、シリコンゴムによって形成されている請求項１から請求項１２のいずれか一項に記載の継手装置。
14. 内部に充填された樹脂材料を成形するための型（１０，１１）と、
    前記型の内部の空気を吸気する吸気通路を形成する、または樹脂材料の供給通路を形成するホース（１７３；１７２；１６１）と、
    前記ホースが装着されている硬質のホース側継手部（２１；１０３）と、
    内嵌した前記ホース側継手部と密着接続するとともに、前記型に装着されてまたは前記型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されて前記ホース側継手部の内部通路（２１ａ）と前記型の内部とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、
    を備え、
    前記型側継手部は、前記ホース側継手部よりも柔らかく、密着接続された状態の前記ホース側継手部が前記型側継手部に対して傾いた姿勢になるように弾性変形可能な軟性材質によって形成されている樹脂成形品の製造装置。
15. 型（１０，１１）内への樹脂注入部（１４）に、または前記型内から吸気する吸気部に継手装置（２；１０２；６）を設置し、前記型内に樹脂材料を注入可能な状態に設定する準備工程と、
    前記型の内部に樹脂材料を注入する樹脂注入工程と、
    前記型内の樹脂材料が硬化した後に、樹脂成形品を前記型から外す離型工程と、
    を備え、
    前記継手装置は、ホースが装着されているホース側継手部（２１；１０３）と、内嵌した前記ホース側継手部と密着接続するとともに、前記型に装着されてまたは前記型に固定された型側固定部（２３；１２３）に装着されて前記ホース側継手部の内部通路（２１ａ）と前記型内とを連通する型側継手部（２２；１２２）と、を備え、
    前記型側継手部は、弾性変形可能な軟性材質によって形成されており、
    前記離型工程は、樹脂材料の硬化後、前記ホース側継手部を前記型側継手部に対して傾けて前記型側継手部内に存在する硬化樹脂を折り、前記ホース側継手部を前記型側継手部から取り外すことを含む樹脂成形品の製造方法。
16. 前記離型工程は、前記ホース側継手部を前記型側継手部から取り外した後、前記型側継手部内に空気を吹き付けることを含む請求項１５に記載の樹脂成形品の製造方法。
17. 前記離型工程では、前記ホース側継手部を前記型側継手部に対して傾けて前記型側継手部内に存在する硬化樹脂を、前記ホース側継手部の先端を起点として破断させる請求項１５または請求項１６に記載の樹脂成形品の製造方法。
18. 前記準備工程は、前記型内に繊維強化材を設置することを含み、
    前記樹脂注入工程では、前記型の内部から空気を吸気する吸気工程を行いながら前記型の内部に樹脂材料を注入する請求項１５から請求項１７のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。

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