JP2020159519A - バタフライバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】バタフライバルブにおける所要の操作トルクを低くしながら外漏れを防止するとともに、シートリングの圧縮永久ひずみを抑制して長期止水性能を向上させる。【解決手段】バタフライバルブ３の弁箱１０の弁箱軸孔１０ｂに弁棒１０を回転可能に収容する。バルブ流路１２を開閉する弁体３０の弁体軸孔３２ｃに弁棒４０が挿入して固定する。ガイド筒５１，５２を弁箱軸孔１０ｂと弁体軸孔３２ｃとに跨るようにして、弁棒４０の外周に嵌める。ガイド筒５１，５２の外周面と弁箱軸孔１０ｂの内周面との間に環状の弁箱側シール部材６１，６３を設ける。ガイド筒５１，５２の外周面と弁体軸孔３２ｃの内周面との間に環状の弁体側シール部材６２，６４を設ける。【選択図】図６

Description

本発明は、弁体を流路軸線と交差する弁軸線のまわりに回転させることによって開閉されるバタフライバルブに関し、特にバタフライバルブの漏れ防止構造に関する。

一般に、バタフライバルブは、弁箱内のバルブ流路の内周にシートリングが設けられるとともに、バルブ流路内に弁体が収容されている。弁箱には、流路軸線と交差する弁軸線に沿って軸孔が形成され、該軸孔に弁棒が収容されている。弁棒は、シートリングを貫通して弁体と固定されている。弁体が、弁棒と一体に弁軸線のまわりに回転操作されることによってシートリングに離着座される。これによって、バルブ流路が開閉される。

特開２００９−０９７５５６号公報

この種のバタフライバルブにおいては、閉時には弁体の全周をシートリングに強く押し当てることによって、弁体とシートリングとの間を流体が通り抜けること（内漏れ）を防止している。加えて、常時、弁体における弁軸線の周辺部分をシートリングの弁棒貫通孔の周辺部分に強く押し当てることによって、流体が弁箱の軸孔の内周面と弁棒との間を通って外部に漏れ出ること（外漏れ）を防止している。
このため、特に後者の外漏れ防止のための常時押し当て力と対向するために、開閉操作時には高い操作トルクが必要である。また、シートリングの弁棒貫通孔の周辺部分には、圧縮応力が開閉状態に関わらず常にかかる一方で、シートリングのそれ以外の内周部分は閉状態のときだけ弁体と接する。このため、シートリングの部位によって圧縮応力に差が生まれ、シートリングの圧縮永久ひずみが発生しやすく、長期止水性能が低い。
本発明は、かかる事情に鑑み、バタフライバルブにおける所要の操作トルクを低くしながら外漏れを防止するとともに、シートリングの圧縮永久ひずみを抑制して長期止水性能を向上させることを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明に係るバタフライバルブは、
流路軸線に沿うバルブ流路及び前記バルブ流路と交差する弁箱軸孔を有する弁箱と、
前記弁箱軸孔に回転可能に収容された弁棒と、
前記弁棒が挿入されて固定される弁体軸孔を有して、前記バルブ流路を開閉する弁体と、
前記弁箱軸孔と前記弁体軸孔とに跨るようにして、前記弁棒の外周に嵌められたガイド筒と、
前記ガイド筒の外周面と前記弁箱軸孔の内周面との間に設けられた環状の弁箱側シール部材と、
前記ガイド筒の外周面と前記弁体軸孔の内周面との間に設けられた環状の弁体側シール部材と、
を備えたことを特徴とする。

当該バタフライバルブによれば、弁箱側シール部材によって、ガイド筒の外周面と弁箱軸孔の内周面からの流体の外漏れを防止できる。また、弁体側シール部材によって、ガイド筒の内周面と弁棒の外周面との間からの外漏れを防止できる。外漏れ防止のために、弁体における弁軸線の周辺部分をシートリングに常時強く押し当てる必要が無い。シートリングは外漏れ防止に関与しない。したがって、開閉操作トルクが低減される。かつシートリングは閉時のみ弁体から均一に圧縮応力を受ける。シートリングの部位によって圧縮応力の差が発生することがない。よって、シートリングの圧縮永久ひずみが抑制され、長期止水性能が高まる。
弁体側シール部材をガイド筒の外周面と前記弁体軸孔の内周面との間に設けることによって、外漏れしようとする流体が弁棒に接触するのを防止でき、弁棒の腐食を抑制できる。

前記弁体における前記弁体軸孔の端部には環状凹部が形成されており、前記環状凹部に前記ガイド筒の端部が嵌め入れられ、前記環状凹部の内周面と前記ガイド筒の前記端部の外周面との間に前記弁体側シール部材が設けられていることが好ましい。
これによって、ガイド筒と弁体との間を確実にシールできる。

前記バルブ流路の内周面には、前記弁棒及びガイド筒から前記流路軸線の方向に離れてシートリングが設けられており、
前記弁体が、前記弁体軸孔を含む弁軸部と、前記弁棒に沿う弁軸線に対して偏芯された弁本体とを一体に有し、前記弁本体が前記シートリングに着座されることで前記バルブ流路が閉じられることが好ましい。
これによって、弁軸部がシートリングと接触することがなく、開閉操作トルクを確実に低減できるとともに、シートリングの圧縮永久ひずみを確実に抑制できる。

前記弁箱と前記弁体と前記ガイド筒が、それぞれ熱可塑性樹脂によって構成されていることが好ましい。
これによって、バタフライバルブの耐薬性、耐食性を高めることができる。

本発明によれば、バタフライバルブにおける所要の操作トルクを低くでき、かつ外漏れを確実に防止できる。更にシートリングの圧縮永久ひずみを抑制して長期止水性能を向上させることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るバタフライバルブを、弁体を閉位置で示す正面図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う側面断面図である。 図３は、前記バタフライバルブの斜視図である。 図４は、前記弁体を閉位置で示す、図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う平面断面図である。 図５は、前記弁体を開位置（全開位置）で示す平面断面図である。 図６は、図２のＶＩ−ＶＩ線に沿う拡大断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
図１及び図２に示すように、第１配管１と第２配管２の間にウエハー型のバタフライバルブ３が設けられている。バタフライバルブ３によって配管１，２間の流路が開閉される。
以下、バタフライバルブ３から第１配管１へ向かう側（図２において左側）を「前側」とし、第２配管２へ向かう側（図２において右側）を「後側」とする。
配管１，２を流れる流体Ｆ（図５）としては、特に限定はなく、薬液その他の、金属を腐食させやすい物質であってもよい。流体Ｆは、バタフライバルブ３の開時に第１配管１から第２配管２へ流れるものとする。

図１〜図３に示すように、バタフライバルブ３は、弁箱１０と、シートリング２０と、弁体３０と、弁棒４０を備えている。弁箱１０は、ボディ１１と、シートホルダー１３，１４を含む。
ボディ１１は、ウエハ部１１ａと、ステム部１１ｓを一体に有している。ウエハ部１１ａは、中心孔１１ｃを有する円形の板状（環状）に形成されている。ウエハ部１１ａを挟んで、２つの配管１，２どうしがボルト及びナット（図示省略）によって連結されている。

ウエハ部１１ａの上端部から円筒状のステム部１１ｓが上方へ突出されている。ステム部１１ｓの上端部にトップフランジ１１ｆが設けられている。トップフランジ１１ｆにはハンドル４ａ等を含む駆動機構４が設けられている。
なお、駆動機構４は、ハンドル４ａ等による手動式に限らず、空圧又は油圧駆動式、電磁駆動式などであってもよい。

ボディ１１の材質は、所要の強度が得られるものであれば特に限定は無いが、好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。

図２〜図４に示すように、ボディ１１の中心孔１１ｃには、第１シートホルダー１３と第２シートホルダー１４とが前後に分かれて対峙するように収容されている。前側の第１シートホルダー１３は、円環状の板形状に形成され、第１配管１に面している。第１シートホルダー１３における第１配管１との対向面１３ｅには、Ｏリングなどの環状のシール部材１７が設けられている。シール部材１７によって第１シートホルダー１３と第１配管１との間がシールされる。

後側の第２シートホルダー１４は、第１シートホルダー１３より前後方向に沿う軸長が大きな円筒形状に形成され、第２配管２に面している。第２シートホルダー１４における第２配管２との対向面１４ｅには、Ｏリングなどの環状のシール部材１８が設けられている。シール部材１８によって第２シートホルダー１４と第２配管２との間がシールされる。

これらシートホルダー１３，１４が互いに着脱可能に嵌合されている。シートホルダー１３，１４における互いの対向面１３ａ，１４ａ間には、Ｏリングなどの環状のシール部材１６が挟まれている。シール部材１６によってシートホルダー１３，１４どうしの間がシールされている。

環状をなす２つのシートホルダー１３，１４の中心孔１３ｃ，１４ｃが、互いに連通して、バルブ流路１２を構成している。該バルブ流路１２の中心軸線が、流路軸線Ｌ_０を構成している。流路軸線Ｌ_０は前後方向へ向けられている。バルブ流路１２の前端部が第１配管１内の第１流路１ａに連なり、バルブ流路１２の後端部が第２配管２内の第２流路２ａに連なっている。

シートホルダー１３，１４の材質は、所要の強度が得られるものであれば特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。

バルブ流路１２の内周にはシートリング２０が設けられている。シートリング２０は第１シートホルダー１３及び第２シートホルダー１４の間に挟み付けられて保持されている。第２シートホルダー１４の対向面１４ａには、環状かつ段差状のリング収容凹部１４ｋが形成されている。リング収容凹部１４ｋにシートリング２０が収容されている。第１シートホルダー１３の対向面１３ａがシートリング２０に押し当てられている。シートリング２０が、リング収容凹部１４ｋの段差と第１シートホルダー１３の対向面１３ａとによって挟持されている。

図５に示すように、シートリング２０は、自然状態において概略四角形の断面形状の環状に形成されている。シートリング２０の周方向のどの位置でも一定の断面形状になっている。シートリング２０の中心軸線は、流路軸線Ｌ_０と一致している。シートリング２０の内周面は、シートホルダー１３，１４より内周側に突出されてバルブ流路１２に面し、弁座面２１を構成している。

シートリング２０の材質としては、ゴムなどの非透水性の弾性体であれば特に限定されないが、好ましくはエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の他、プロピレンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、クロロスルフォン化ゴム、二トリルゴム、スチレンブタジエンゴム、塩素化ポリエチレン、フッ素ゴムなどが挙げられる。

図２に示すように、さらに、弁箱１０には、シートリング２０の後方（図２において右側）に離れて弁箱軸孔１０ｂが形成されている。弁箱軸孔１０ｂは、弁箱１０を上下に貫通している。弁箱軸孔１０ｂの上下へ延びる中心軸が、弁軸線Ｌ_１を構成している。弁軸線Ｌ_１は、流路軸線Ｌ_０に対して直交（交差）している。

詳しくは、弁箱軸孔１０ｂは、ボディ１１のボディ軸孔１１ｂ，１１ｄと、第２シートホルダー１４のホルダー軸孔１４ｂ，１４ｄを含む。上側ボディ軸孔１１ｂは、トップフランジ１１ｆの上端面からステム部１１ｓの内部を経て中心孔１１ｃの内周面の上端部に達している。上側ホルダー軸孔１４ｂは、第２シートホルダー１４の上端部を外周面から内周面に貫通している。下側ホルダー軸孔１４ｄは、第２シートホルダー１４の下端部を内周面から外周面に貫通している。下側ボディ軸孔１１ｄは、ウエハ部１１ａの下端部を内周面から外周面に貫通している。これら軸孔１１ｂ，１４ｂ，１４ｄ，１１ｄが、弁軸線Ｌ_１上に一列に並べられている。上側の軸孔１１ｂ，１４ｂどうしが連通し、下側の軸孔１４ｄ，１１ｄどうしが連通している。
弁箱軸孔１０ｂにおける上下のボディ軸孔１１ｂ，１１ｄ間をバルブ流路１２が横切っている。

弁箱軸孔１０ｂには、リテーナー１５と、上下のガイド筒５１，５２と、底キャップ１９と、弁棒４０が収容されている。
リテーナー１５は、フランジ付きの筒形状に形成されている。該リテーナー１５が、上側ボディ軸孔１１ｂ内の上側部に配置されている。
上側ガイド筒５１は、円筒形状に形成されている。該上側ガイド筒５１が、上側ボディ軸孔１１ｂ内の下側部から上側ホルダー軸孔１４ｂにわたって設けられている。上側ガイド筒５１の下端部は、上側ホルダー軸孔１４ｂから下方へ突出されている。
下側ガイド筒５２は、円筒形状に形成されている。該下側ガイド筒５２が下側ホルダー軸孔１４ｄと下側ボディ軸孔１１ｄにわたって設けられている。下側ガイド筒５２の上端部は、下側ホルダー軸孔１４ｄから上方へ突出されている。
ガイド筒５１，５２は、シートリング２０より後方に配置されている。
下側ボディ軸孔１１ｄひいては弁箱軸孔１０ｂの下端部は、底キャップ１９によって塞がれている。

リテーナー１５、ガイド筒５１，５２及び底キャップ１９の材質は、特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。

各ガイド筒５１，５２の外周面と弁箱軸孔１０ｂの内周面との間には、環状の弁箱側シール部材６１，６３が設けられている。詳しくは、上側ホルダー軸孔１４ｂの内周面と上側ガイド筒５１の外周面との間に、２つ（複数）の弁箱側シール部材６１が設けられている。２つの弁箱側シール部材６１は弁軸線Ｌ_１に沿って離れている。弁箱側シール部材６１は、Ｏリングなどによって構成されている。該弁箱側シール部材６１によって、上側ホルダー軸孔１４ｂの内周面と上側ガイド筒５１の外周面との間がシールされている。ひいては、上側ガイド筒５１と弁箱１０との間がシールされている。

下側ホルダー軸孔１４ｄの内周面と下側ガイド筒５２の外周面との間に、２つ（複数）の環状の弁箱側シール部材６３が設けられている。２つの弁箱側シール部材６３は弁軸線Ｌ_１に沿って離れている。弁箱側シール部材６３は、Ｏリングなどによって構成されている。該弁箱側シール部材６３によって、下側ホルダー軸孔１４ｄの内周面と下側ガイド筒５２の外周面との間がシールされている。ひいては、下側ガイド筒５２と弁箱１０との間がシールされている。
なお、各弁箱側シール部材６１，６３の数は２つに限らず、単数（１つ）でもよく３つ以上でもよい。

図２に示すように、弁箱軸孔１０ｂ内の弁軸線Ｌ_１上に弁棒４０が配置されている。弁棒４０は、例えば四角形の断面形状に形成され、弁軸線Ｌ_１に沿って真っ直ぐに延びている。
弁棒４０の材質としては、例えば鉄、鋼、銅、銅合金、真鍮、アルミニウム、ステンレスなどの金属が挙げられる。
該弁棒４０が、リテーナー１５及びガイド筒５１，５２を上下に貫通している。ガイド筒５１，５２によって弁棒４０が弁軸線Ｌ_１のまわりに回転可能に保持されている。なお、ガイド筒５１，５２は、弁箱１０に対して回転不能でもよく、弁棒４０と一体に回転可能でもよい。

弁棒４０の中間部４１（具体的には上下のガイド筒５１，５２間の部分）は、バルブ流路１２を上下に貫通している。
バルブ流路１２には弁体３０が収容されている。該弁体３０が、前記中間部４１の外周部に嵌められて固定されている。
弁棒４０の外周部には、上側からリテーナー１５、上側ガイド筒５１、弁体３０、下側ガイド筒５２の順に並べられて嵌められている。

弁棒４０の上端部は、トップフランジ１１ｆから突出され、駆動機構４に接続されている。駆動機構４によって弁棒４０が回転されることで、弁体３０が弁軸線Ｌ_１のまわりに開位置（全開位置）と閉位置との間で回転され、バタフライバルブ３が開閉ないしは開度調節される。
図４に示すように、閉位置のとき、弁体３０がシートリング２０に着座されることによって、バルブ流路１２が閉塞される。これによって、流体Ｆの流れが阻止される。
図５に示すように、開位置のとき、弁体３０がシートリング２０から離座されることによって、バルブ流路１２が開通される。これによって、流体Ｆが、配管１からバルブ流路１２を経て配管２へ流れる。

図２及び図４に示すように、弁体３０は、弁本体３１と、弁軸部３２を一体に含む。弁本体３１は、概略円盤形状に形成され、弁軸線Ｌ_１に対して２軸偏芯されている。
ここで、弁本体３１における弁軸線Ｌ_１と直交する直径方向を「弁幅方向Ｄｗ」と称し、弁軸線Ｌ_１とも弁幅方向Ｄｗとも直交する方向を「弁厚方向Ｄｔ」と称す。弁幅方向Ｄｗは、閉位置（図４）のとき弁軸線Ｌ_１と直交し、開位置（全開位置、図５）のとき弁軸線Ｌ_１と平行に向けられる。弁体３０における、閉位置（図４）のとき前方を向く側を「弁厚方向Ｄｔの表側」と称し、かつ後方を向く側を「弁厚方向Ｄｔの裏側」と称す。
弁本体３１は、弁軸線Ｌ_１に対して、弁厚方向Ｄｔの表側（図５において上側）かつ弁幅方向Ｄｗの一方側（図５において左側）へ偏芯されている。
弁本体３１の外周縁部は、閉位置のときシートリング２０の弁座面２１に着座される着座部３１ａを構成している。

弁軸部３２は、弁本体３１から弁厚方向Ｄｔの裏側（図５において下側）へ突出されている。弁軸部３２は、弁軸線Ｌ_１に沿う筒形状に形成されている。弁軸部３２の内部には、例えば四角形の断面形状の弁体軸孔３２ｃが形成されている。弁体軸孔３２ｃは、弁軸線Ｌ_１に沿って弁軸部３２を上下に貫通している。弁体軸孔３２ｃに弁棒４０が挿通されることによって、弁棒４０と弁体３０が固定されている。

弁体３０の材質は、特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。

弁体軸孔３２ｃの上端部及び下端部は、拡径されて円形の環状凹部３２ｂ，３２ｄとなっている。上端の環状凹部３２ｂに上側ガイド筒５１の下端部が嵌め入れられている。下端の環状凹部３２ｄに下側ガイド筒５２の上端部が嵌め入れられている。ガイド筒５１，５２は、弁箱軸孔１０ｂと弁体軸孔３２ｃとに跨っている。

各ガイド筒５１，５２の外周面と弁体軸孔３２ｃの内周面との間には、環状の弁体側シール部材６２，６４が設けられている。詳しくは、上端環状凹部３２ｂの内周面と上側ガイド筒５１の外周面との間に、弁体側シール部材６２が設けられている。弁体側シール部材６２は、Ｏリングなどによって構成されている。該弁体側シール部材６２によって、上側ガイド筒５１の外周面と、上端環状凹部３２ｂの内周面ひいては弁体３０との間がシールされている。
下端環状凹部３２ｄの内周面と下側ガイド筒５２の外周面との間に、環状の弁体側シール部材６４が設けられている。弁体側シール部材６４は、Ｏリングなどによって構成されている。該弁体側シール部材６２によって、下側ガイド筒５２の外周面と、下端環状凹部３２ｄの内周面ひいては弁体３０との間がシールされている。
なお、各弁体側シール部材６２，６４の数は単数（１つ）に限らず、２つ以上（複数）でもよい。

当該バタフライバルブ３によれば、ガイド筒５１，５２の外周のシール部材６１〜６４によって流体Ｆの外漏れを防止できる。詳しくは、図６に示すように、流体Ｆａがガイド筒５１，５２の外周面と弁箱軸孔１０ｂの内周面との間を伝って外部へ漏れようとしたときは、弁箱側シール部材６１，６３によってこれを阻止できる。流体Ｆｂが、ガイド筒５１，５２と弁体３０の環状凹部３２ｂ，３２ｄの内面との間からガイド筒５１，５２の内周面と弁棒４０の外周面との間を伝って外部へ漏れようとしたときは、弁体側シール部材６２，６４によってこれを阻止できる。
シートリング２０は弁軸線Ｌ_１と交差しておらず、外漏れ防止に関与しない。シートリング２０の一部に外漏れ阻止のための圧縮応力が常時印加されることが無い。したがって、開閉操作トルクを低減できる。シートリング２０は閉時のみ弁体３０から均一に内漏れ阻止のための圧縮応力を受ける。開時にはシートリング２０に漏れ防止のための圧縮応力が印加されない。シートリング３０の部位によって圧縮応力の差が発生することがない。これによって、シートリングの圧縮永久ひずみが抑制され、耐久性が高まり、長期止水性能を確保できる。

シール部材６２，６４をガイド筒５１，５２と弁棒４０との間に配置するのではなく、ガイド筒５１，５２の外周面上に配置することによって、外漏れしようとする流体Ｆｂが弁棒４０に接触するのを防止できる。すなわち、図６において、流体Ｆｂは実線矢印にて示す位置で止められ、二点鎖線矢印にて示す位置まで侵入することがない。これによって、金属製の弁棒４０が腐食するのを抑制できる。
バタフライバルブ３における弁棒４０を除く殆ど全部の部材（弁箱１０、弁体３０、ガイド筒５１，５２など）については、好ましくはＰＶＣやＰＰなどの熱可塑性樹脂によって構成されることによって、バタフライバルブ３の耐薬性、耐腐食性を向上できる。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、弁本体３１は、弁軸線Ｌ_１に対して偏芯されていなくてもよい。弁体３０が中心弁であってもよい。
弁本体３１は、弁軸線Ｌ_１に対して弁幅方向Ｄｗ及び弁厚方向Ｄｔの何れか一方（好ましくは弁厚方向Ｄｔ）だけに偏芯されていてもよい。弁体３０が１軸偏芯弁であってもよい。
弁本体３１が弁軸線Ｌ_１に対して閉時において流体Ｆの流れ方向の下流側へ偏芯されていてもよい。
流体Ｆの流れ方向に沿って第２配管２が上流側、第１配管１が下流側に配置されていてもよい。
ボディ１１、シートホルダー１３，１４、弁体３０、ガイド筒５１，５２などの材質は、樹脂に限らず、金属 (鉄、銅、銅合金、真鍮、アルミニウム、ステンレスなど) または磁器などであってもよい。

本発明は、偏芯バタフライバルブに適用できる。

Ｌ_０ 流路軸線
Ｌ_１ 弁軸線
Ｆ 流体
Ｆａ，Ｆｂ 外漏れしようとする流体
３ バタフライバルブ
１０ 弁箱
１０ｂ 弁箱軸孔
１１ ボディ
１１ｂ 上側ボディ軸孔
１１ｃ 中心孔
１１ｄ 下側ボディ軸孔
１２ バルブ流路
１３ 第１シートホルダー
１４ 第２シートホルダー１４
１４ｂ 上側ホルダー軸孔１４ｂ
１４ｄ 下側ホルダー軸孔１４ｄ
１４ｋ リング収容凹部
１６ シートホルダー間シール部材
２０ シートリング
３０ 弁体
３１ 弁本体
３２ 弁軸部
３２ｂ 上端環状凹部
３２ｃ 弁体軸孔３２ｃ
３２ｄ 下端環状凹部
４０ 弁棒４０
５１ 上側ガイド筒
５２ 下側ガイド筒
６１ 弁箱側シール部材
６３ 弁箱側シール部材
６２ 弁体側シール部材
６４ 弁体側シール部材

Claims (4)

1. 流路軸線に沿うバルブ流路及び前記バルブ流路と交差する弁箱軸孔を有する弁箱と、
   前記弁箱軸孔に回転可能に収容された弁棒と、
   前記弁棒が挿入されて固定される弁体軸孔を有して、前記バルブ流路を開閉する弁体と、
   前記弁箱軸孔と前記弁体軸孔とに跨るようにして、前記弁棒の外周に嵌められたガイド筒と、
   前記ガイド筒の外周面と前記弁箱軸孔の内周面との間に設けられた環状の弁箱側シール部材と、
   前記ガイド筒の外周面と前記弁体軸孔の内周面との間に設けられた環状の弁体側シール部材と、
   を備えたことを特徴とするバタフライバルブ。
2. 前記弁体における前記弁体軸孔の端部には環状凹部が形成されており、前記環状凹部に前記ガイド筒の端部が嵌め入れられ、前記環状凹部の内周面と前記ガイド筒の前記端部の外周面との間に前記弁体側シール部材が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のバタフライバルブ。
3. 前記バルブ流路の内周面には、前記弁棒及びガイド筒から前記流路軸線の方向に離れてシートリングが設けられており、
   前記弁体が、前記弁体軸孔を含む弁軸部と、前記弁棒に沿う弁軸線に対して偏芯された弁本体とを一体に有し、前記弁本体が前記シートリングに着座されることで前記バルブ流路が閉じられることを特徴とする請求項１又は２に記載のバタフライバルブ。
4. 前記弁箱と前記弁体と前記ガイド筒が、それぞれ熱可塑性樹脂によって構成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のバタフライバルブ。

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