CN218494199U - 阀门 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种阀门，包括环形且具有弹性的密封件以及密封圈；阀芯的外壁与套筒的内壁、阀座的内壁均具有配合间隙；套筒与阀座之间设置有用于容纳密封件的第一环形密封槽以及用于容纳密封圈的第二环形密封槽；套筒的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿套筒的轴向上，密封件位于通孔的靠近阀座的一侧，且密封圈位于阀座的远离密封件的一侧；密封件和密封圈用于对配合间隙进行密封，从而实现了对阀门配合间隙处的流体进行良好的双重密封，减小了流体经配合间隙由阀门出口处泄露的概率，确保了下游设备的正常工作，且避免了由阀门泄露引起的安全隐患的产生。

Description

阀门

技术领域

本公开涉及流体控制部件技术领域，尤其涉及一种阀门。

背景技术

阀门，比如可应用在智能装备中，是用来流通或密封管路、控制流向、调节和控制输送介质参数(温度、压力和流量)的管路附件。

现有的阀门产品中，套筒和阀芯之间的配合间隙处的流体容易经配合间隙流动并由阀门的出口流出，导致阀门出现泄漏的现象，影响了下游设备的正常工作及用户正常使用，并造成安全隐患。

实用新型内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种阀门。

本公开提供了一种阀门，包括中空的套筒、中空的阀座、阀芯、环形且具有弹性的密封件以及密封圈；

所述阀座位于所述套筒的一端，且与所述套筒同轴设置；所述阀芯穿设在所述套筒与所述阀座的内腔中，所述阀芯的外壁与所述套筒的内壁、所述阀座的内壁均具有配合间隙；且所述阀芯可沿所述套筒与所述阀座的轴向往复移动；

所述套筒与所述阀座之间设置有用于容纳所述密封件的第一环形密封槽以及用于容纳所述密封圈的第二环形密封槽；所述套筒的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿所述套筒的轴向上，所述密封件位于所述通孔的靠近所述阀座的一侧，且所述密封圈位于所述阀座的远离所述密封件的一侧；所述密封件和所述密封圈用于对所述配合间隙进行密封；

所述密封件具有环形空腔，所述环形空腔内具有弹性件，所述弹性件与所述环形空腔的腔壁接触，以使所述环形空腔的腔壁至少在所述弹性件的弹力作用下向外扩张，与所述阀芯贴合，对所述配合间隙进行密封。

可选的，所述环形空腔的腔壁底部具有与所述环形空腔连通的开口，所述开口的边缘具有阻挡部，所述阻挡部沿所述开口的周向设置，且所述阻挡部朝向远离所述环形空腔的方向延伸；

所述阻挡部的远离所述开口的一端抵顶在所述阀芯的外壁上，且所述阻挡部可在流体的冲击作用下发生形变，以与所述阀芯的外壁之间形成可供流体进入至所述环形空腔内的间隙，使所述环形空腔的腔壁在所述弹性件和所述流体的共同作用下向外扩张。

可选的，所述密封件包括相对设置的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体的朝向所述第二壳体的一面为敞口，所述第二壳体的朝向所述第一壳体的一面为敞口，且所述第一壳体和所述第二壳体共同围合形成所述环形空腔。

可选的，沿所述套筒的轴向上，所述开口的尺寸小于所述流体中包含的杂质的最小尺寸。

可选的，所述阻挡部与所述环形空腔的腔壁一体成型且平滑过渡。

可选的，所述套筒的靠近所述阀座的一端具有朝向所述阀座的第一环形缺口，所述阀座的靠近所述套筒的一端具有朝向所述套筒的第二环形缺口，所述第一环形缺口和所述第二环形缺口对应设置，以共同围合形成所述第一环形密封槽。

所述第一环形密封槽的形状与所述密封件的外轮廓形状相匹配。

可选的，所述弹性件包括不锈钢弹簧。

可选的，所述阀座包括同轴设置的中空的前阀座以及中空的后阀座；且所述前阀座位于所述后阀座和所述套筒之间，所述前阀座的内径与所述套筒的内径相匹配，且所述阀芯的外径大于所述后阀座的内径；

所述阀芯可沿所述套筒与所述前阀座的轴向往复移动；所述第一环形密封槽位于所述前阀座以及所述套筒之间，所述第二环形密封槽位于所述后阀座的靠近所述阀芯的一端，且所述密封圈位于所述阀芯与所述后阀座的接合处。

可选的，所述密封圈的外缘朝向远离所述后阀座的中轴线的方向向外延伸至所述阀芯的外壁与所述后阀座的接合处的外侧。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的阀门，通过设置环形且具有弹性的密封件以及环形的密封圈，并在阀门的套筒与阀座之间设置用于容纳密封件的第一环形密封槽以及用于容纳密封圈的第二环形密封槽，套筒的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿套筒的轴向上，密封件位于通孔的靠近阀座的一侧，且密封圈位于阀座的远离密封件的一侧；密封件和密封圈用于对配合间隙进行密封，以防止流体经阀门的出口流出，从而实现了对配合间隙处的流体进行良好的双重密封，在一定程度上减小了流体经配合间隙由阀门出口处泄露的概率，确保了下游设备的正常工作以及用户的正常使用，且避免了由阀门泄露引起的安全隐患的产生。同时，通过使密封件具有环形空腔，环形空腔内具有弹性件，弹性件与环形空腔的腔壁接触，以使环形空腔的腔壁至少在弹性件的弹力作用下向外扩张，与阀芯贴合，对配合间隙进行密封。也就是说，弹性件不直接与配合间隙接触，从而在一定程度上对弹性件自身的结构进行了良好的保护，保证了弹性件对环形空腔的腔壁的弹性作用力，从而提高了密封件的密封性能，对配合间隙处的流体进行有效阻隔。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的阀门的部分结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图。

其中，1、密封件；11、环形空腔；111、开口；112、阻挡部；12、弹性件；13、第一壳体；14、第二壳体；2、密封圈；3、套筒；4、阀座；41、前阀座；42、后阀座；5、第一环形密封槽；6、第二环形密封槽；7、配合间隙；8、阀体；9、阀芯。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1至图2所示，本实施例提供一种阀门，该阀门具体包括中空的套筒3、中空的阀座4、阀芯9、环形且具有弹性的密封件1以及密封圈2。本实施例提供的阀门比如可以应用在智能装备中。

其中，阀座4位于套筒3的一端，且与套筒3同轴设置；阀芯9穿设在套筒3与阀座4的内腔中，阀芯9的外壁与套筒3的内壁、阀座4的内壁均具有配合间隙7，且阀芯9可沿套筒3与阀座4的轴向往复移动。

套筒3与阀座4之间设置有用于容纳密封件1的第一环形密封槽5以及用于容纳密封圈2的第二环形密封槽6。套筒3的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿套筒3的轴向上，密封件1位于通孔的靠近阀座4的一侧，且密封圈2位于阀座4的远离密封件1的一侧。其中，密封件1和密封圈2用于对配合间隙7进行密封。

具体实施时，密封件1具有环形空腔11，环形空腔11内具有弹性件12，弹性件12与环形空腔11的腔壁接触，以使环形空腔11的腔壁至少在弹性件12的弹力作用下向外扩张，与阀芯9贴合，对配合间隙7进行密封。其中，环形空腔11的腔壁具体可以为四氟材料腔壁。这样设置环形空腔11的腔壁具有耐腐蚀、温度适用范围广等优点，从而能够提高密封件1的使用范围以及对阀门的密封性能。

通过设置密封件1以及密封圈2，使得阀门内部形成双密封结构，能够对配合间隙7的流体进行双重密封并阻断，从而能够在一定程度上减小流体经配合间隙7由阀门的出口处泄露的概率，确保了下游设备的正常工作以及用户的正常使用，在一定程度上避免了安全隐患的产生。

同时，通过使密封件1具有环形空腔11，且环形空腔11内具有弹性件12，环形空腔11可在弹性件12的弹力作用下向外扩张，以与阀芯9的外壁贴合，并对配合间隙7处的流体进行阻挡。也就是说，弹性件12不直接与配合间隙7接触，从而在一定程度上对弹性件12自身的结构进行了良好的保护，保证了弹性件12对环形空腔11的弹性作用力，从而提高了密封件1的密封性能，对配合间隙7处的流体进行有效阻隔。

具体地，阀门还包括中空的阀体8，套筒3、阀芯9以及阀座4依次沿阀门的轴向装配在阀体8的内腔中，阀座4的内腔与外部连通且可供流体流通。其中，阀体8上还设置有与套筒3上的通孔连通的用于向通孔提供流体的环形流道，环形流道直接与外部流体连通。在阀门关闭时，密封件1与密封圈2能够对配合间隙7处的流体进行双重密封。

通过使密封件1位于通孔的靠近阀座4的一侧，密封件1位于阀门的套筒3上通孔的外侧，且靠近阀座4设置，并使密封圈2位于阀座4的远离密封件1的一侧，从而能够保证密封件1以及密封圈2位于通孔以及阀座4内腔之间，从而能够对通孔以及阀座4内腔之间的流体进行依次阻隔，实现了配合间隙7处流体的密封，避免流体由阀门的出口处流出。

其中，当套筒3上的通孔为一个时，密封件1位于该通孔的外侧，且靠近阀座4设置。当通孔为多个时，密封件1位于距离阀座4最近的通孔的外侧，且靠近阀座4设置。

示例性的，当阀门为单向阀，且通孔形成为阀门的入口，阀座4内腔形成阀门的出口。即外部的流体会从套筒3外侧经通孔进入到配合间隙7处，在配合间隙7中，流体首先会被密封件1密封住，防止流体介质继续朝向阀座4腔体处移动。若有少量的流体介质从密封件1处泄漏，也会在密封圈2处进行进一步密封，即，能够将流体阻隔在配合间隙7处，从而能够有效防止配合间隙7处的流体由阀座4的内腔中流出。

而当该阀门为双向阀时，流体介质既可以由套筒3外侧流入并经配合间隙7流动后由阀座4的内腔流出，也可以由阀座4的内腔流入并经配合间隙7由通孔流出至套筒3外侧。

当流体介质从阀座4的内腔朝向配合间隙7处流动时，首先会被密封圈2密封住，防止流体介质继续朝向配合间隙7处移动，若有少量的流体介质从密封圈2处泄漏，也会继续经配合间隙7到达密封件1处，而被密封件1进一步密封住，防止流体介质由配合间隙7流动至通孔处而流出。

也就是说，本实施例提供的阀门既可以为单向阀中，也可以为双向阀。

其中，后续主要以流体可依次经通孔、配合间隙7到阀座4的内腔中并由阀座4内腔流出的单向流动，进行示例性说明该阀门的密封过程。即流体从图1所示配合间隙7的左侧向右侧流动，并从阀座4处的内腔中流出。

本实施例提供的阀门，通过设置环形且具有弹性的密封件1以及环形的密封圈2，并在阀门的套筒3与阀座4之间设置用于容纳密封件1的第一环形密封槽5以及用于容纳密封圈2的第二环形密封槽6，套筒3的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿套筒3的轴向上，密封件1位于通孔的靠近阀座4的一侧，且密封圈2位于阀座4的远离密封件1的一侧；密封件1和密封圈2用于对配合间隙7进行密封，以防止流体经阀门的出口流出，从而实现了对配合间隙7处的流体进行良好的双重密封，在一定程度上减小了流体经配合间隙7由阀门出口处泄露的概率，确保了下游设备的正常工作以及用户的正常使用，且避免了由阀门泄露引起的安全隐患的产生。同时，通过使密封件1具有环形空腔11，环形空腔11内具有弹性件12，弹性件12与环形空腔11的腔壁接触，以使环形空腔11的腔壁至少在弹性件12的弹力作用下向外扩张，与阀芯9贴合，对配合间隙7进行密封。也就是说，弹性件12不直接与配合间隙7接触，从而在一定程度上对弹性件12自身的结构进行了良好的保护，保证了弹性件12对环形空腔11的腔壁的弹性作用力，从而提高了密封件1的密封性能，对配合间隙7处的流体进行有效阻隔。

具体实施时，环形空腔11的腔壁底部具有与环形空腔11连通的开口111，开口111的边缘具有阻挡部112，阻挡部112沿开口111的周向设置，且阻挡部112朝向远离环形空腔11的方向延伸。同时，使阻挡部112的远离开口111的一端抵顶在阀芯9的外壁上，且阻挡部112可在流体的冲击作用下发生形变，以与阀芯9的外壁之间形成可供流体进入至环形空腔11内的间隙，使环形空腔11的腔壁在弹性件12和流体的共同作用下向外扩张。

示例性的，当配合间隙7内无流体通过或流体较少时，此时弹性件12的弹力大于配合间隙7内的流体压力，弹性件12会对环形空腔11的腔壁产生弹性力，使得环形空腔11的腔壁能够保持与第一环形密封槽5的槽壁贴合，尤其是使阻挡部112与阀芯9的外壁贴合并压紧，从而能够对密封件1所对应位置处的配合间隙7进行密封封堵。即，使该位置处的流体无法继续通过密封件1进行流动，从而实现了密封件1对流体的良好密封。

而当配合间隙7内的流体流量较多，流体的压力大于弹性件12的弹力，此时左侧的阻挡部112会在流体的冲击作用下形变，使流体穿过间隙并由开口111进入至环形空腔11内，且环形空腔11内的流体压力会辅助弹性件12进行蓄能，进一步使环形空腔11的腔壁产生向外的扩张力，使得环形空腔11的腔壁与第一环形密封槽5槽壁的贴合，尤其是使右侧的阻挡部112与阀芯9的外壁贴合并压紧，使该位置处的流体介质无法继续通过密封件1进行流动，从而实现了对流体的良好密封。具体地，流体的冲击作用是指流体在某一流速下流动时所产生的力。

其中，配合间隙7内的流体流量越多，对应的流体的压力越大，进入至环形空腔11内的流体也会越多，从而对环形空腔11的腔壁产生的向外的扩张力也越大，以确保阻挡部112与阀芯9之间的也愈发压紧贴合。也就是说，密封件1能够承受流体的高压力和大压差，且配合间隙7内流体的压力越大，密封件1的密封效果会更好，即，密封件1为主密封。

进一步地，即使有少量流体通过密封件1泄露并到达密封圈2处时，密封圈2会对泄露部分的流体进行阻隔和密封，且所传递给密封圈2的流体的压力较小，即密封圈2此时相当于密封件1的辅助密封，承受着较低的压力，为整个阀门的密封提供了冗余保护，确保了整个阀门的密封性能，即，密封圈2为主密封的辅助密封。

也就是说，密封件1的密封性较优，使得该阀门尤其适应于当流体依次经通孔、配合间隙7到阀座4的内腔中并由阀座4内腔流出的单向流动过程。

具体地，密封件1包括相对设置的第一壳体13和第二壳体14，第一壳体13的朝向第二壳体14的一面为敞口，第二壳体14的朝向第一壳体13的一面为敞口，且第一壳体13和第二壳体14共同围合形成环形空腔11。

这样设置，方便了将弹性件12安装在环形空腔11内。即，具体安装时，可以首先将第一壳体13放置在第一环形密封槽5中，再在第一壳体13内放置弹性件12，最后再将第二壳体14放置在第一环形密封槽5中与第一壳体13对应设置即可，结构简单，且密封件1的安装过程简单。

其中，沿套筒3的轴向上，开口111的尺寸小于流体中包含的杂质的最小尺寸。其中，杂质的最小尺寸是指流体中最小杂质的外轮廓尺寸。

当流体为清洁介质时，密封件1和密封圈2的设置能够在一定程度上保证阀门的的密封性能，从而提高阀门的安全性能，避免因阀门泄露产生安全隐患。

而当流体内具有杂质时，通过使开口111的尺寸小于流体中包含的杂质的最小尺寸。这样设置，当流体通过开口111进入至环形空腔11内时，由于开口111的尺寸较小，可以有效将杂质阻隔在密封件1的左侧，从而能够防止流体中的杂质同流体一同通过开口111进入环形空腔11内，进而对环形空腔11的腔壁进行了保护，避免了杂质对环形空腔11的冲蚀和损坏，保证了密封件1的结构，确保了密封件1的密封效果，同时也能够进一步防止杂质达到密封圈2处。

也就是说，到达第二密件处的流体即为清洁介质，从而也对密封圈2进行了保护，避免密封圈2损坏，进而为阀门提供了有效的密封保障，并在一定程度上延长了阀门的使用寿命。

具体实施时，阻挡部112与环形空腔11的腔壁一体成型且平滑过渡。这样设置，阻挡部112与环形空腔11的连接强度和刚度较好，从而提高了整个密封件1的强度和刚度。同时，通过使阻挡部112与环形空腔11平滑过渡，密封件1的加工方便，且流体在通过阻挡部112和环形空腔11的腔壁的过渡处时，流通顺畅，保证了流体较大时，密封件1的密封性能。

其中，阻挡部112具体可以为阻挡条、阻挡柱等。

参照图2所示，套筒3的靠近阀座4的一端具有朝向阀座4的第一环形缺口，阀座4的靠近套筒3的一端具有朝向套筒3的第二环形缺口，第一环形缺口和第二环形缺口对应设置，以共同围合形成第一环形密封槽5。

示例性的，在安装密封件1时，首先在装配好的套筒3上的第一环形缺口中放置密封件1，在将阀座4上的第二环形缺口套设在密封件1的另一部分上，密封件1的安装简单且方便，且当密封件1损坏时，也便于拆卸并重现安装。

具体实施时，使第一环形密封槽5的形状与密封件1的外轮廓形状相匹配。这样设置，第一环形密封槽5能够对密封件1进行良好的定位，保证了环形空腔11的腔壁向外扩张时，与第一环形密封槽5的压紧度，从而确保了密封件1与阀芯9的有效贴合，并在一定程度上提高了密封件1的密封效果。

其中，弹性件12具体可以为不锈钢弹簧。这样设置，弹性件12的结构简单、耐腐蚀性能优良且不易老化，从而保证了密封件1的密封性能并在一定程度上延长了密封件1的使用寿命。

当然，弹性件12也可以是其他耐腐蚀的金属材料制成的弹性条等任意合适的具有弹性的部件。

参照图1所示，阀座4包括同轴设置的中空的前阀座41以及中空的后阀座42；且前阀座41位于后阀座42和套筒3之间，前阀座41的内径与阀门的套筒3的内径相匹配，且阀芯9的外径大于后阀座42的内径。同时，阀芯9可沿套筒3与前阀座41的轴向往复移动。第一环形密封槽5位于前阀座41以及套筒3之间，第二环形密封槽6位于后阀座42的靠近阀芯9的一端，且密封圈2位于阀芯9与后阀座42的接合处。其中，前阀座41的内径是指前阀座41内腔的直径，后阀座42的内径是指后阀座42内腔的直径。

这样设置，当阀门关闭时，阀芯9通过依次通过密封件1，并压实在密封圈2上，如此形成双密封结构，确保了后阀座42与阀芯9之间接合处的密封性能，使得密封件1处泄露的流体无法经该接合处继续流动并到达后阀座42的腔体中而流出，结构简单、方便操作且密封性能好。

通过设置前阀座41和后阀座42，方便了密封件1和密封圈2的安装，从而在一定程度上能够保证密封件1和密封圈2的密封效果。

参照图2所示，密封圈2的外缘朝向远离后阀座42的中轴线的方向向外延伸至阀芯9的外壁与后阀座42的接合处的外侧。

也就是说，密封圈2不仅与阀芯9贴合，也会延伸至阀芯9的外壁与后阀座42的接合处的外侧，即密封圈2也会封堵在配合间隙7的靠近后阀座42的一端，从而能够进一步保证对经密封件1泄露至密封圈2处的流体的阻挡作用，提高了密封圈2的密封效果。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种阀门，其特征在于，包括中空的套筒(3)、中空的阀座(4)、阀芯(9)、环形且具有弹性的密封件(1)以及密封圈(2)；

所述阀座(4)位于所述套筒(3)的一端，且与所述套筒(3)同轴设置；所述阀芯(9)穿设在所述套筒(3)与所述阀座(4)的内腔中，所述阀芯(9)的外壁与所述套筒(3)的内壁、所述阀座(4)的内壁均具有配合间隙(7)，且所述阀芯(9)可沿所述套筒(3)与所述阀座(4)的轴向往复移动；

所述套筒(3)与所述阀座(4)之间设置有用于容纳所述密封件(1)的第一环形密封槽(5)以及用于容纳所述密封圈(2)的第二环形密封槽(6)；所述套筒(3)的筒壁上具有与外部的流体连通的通孔，在沿所述套筒(3)的轴向上，所述密封件(1)位于所述通孔的靠近所述阀座(4)的一侧，且所述密封圈(2)位于所述阀座(4)的远离所述密封件(1)的一侧；所述密封件(1)和所述密封圈(2)用于对所述配合间隙(7)进行密封；

所述密封件(1)具有环形空腔(11)，所述环形空腔(11)内具有弹性件(12)，所述弹性件(12)与所述环形空腔(11)的腔壁接触，以使所述环形空腔(11)的腔壁至少在所述弹性件(12)的弹力作用下向外扩张，与所述阀芯(9)贴合，对所述配合间隙(7)进行密封。

2.根据权利要求1所述的阀门，其特征在于，所述环形空腔(11)的腔壁底部具有与所述环形空腔(11)连通的开口(111)，所述开口(111)的边缘具有阻挡部(112)，所述阻挡部(112)沿所述开口(111)的周向设置，且所述阻挡部(112)朝向远离所述环形空腔(11)的方向延伸；

所述阻挡部(112)的远离所述开口(111)的一端抵顶在所述阀芯(9)的外壁上，且所述阻挡部(112)可在流体的冲击作用下发生形变，以与所述阀芯(9)的外壁之间形成可供流体进入至所述环形空腔(11)内的间隙，使所述环形空腔(11)的腔壁在所述弹性件(12)和所述流体的共同作用下向外扩张。

3.根据权利要求2所述的阀门，其特征在于，沿所述套筒(3)的轴向上，所述开口(111)的尺寸小于所述流体中包含的杂质的最小尺寸。

4.根据权利要求2所述的阀门，其特征在于，所述阻挡部(112)与所述环形空腔(11)的腔壁一体成型且平滑过渡。

5.根据权利要求1至4任一项所述的阀门，其特征在于，所述密封件(1)包括相对设置的第一壳体(13)和第二壳体(14)，所述第一壳体(13)的朝向所述第二壳体(14)的一面为敞口，所述第二壳体(14)的朝向所述第一壳体(13)的一面为敞口，且所述第一壳体(13)和所述第二壳体(14)共同围合形成所述环形空腔(11)。

6.根据权利要求1至4任一项所述的阀门，其特征在于，所述套筒(3)的靠近所述阀座(4)的一端具有朝向所述阀座(4)的第一环形缺口，所述阀座(4)的靠近所述套筒(3)的一端具有朝向所述套筒(3)的第二环形缺口，所述第一环形缺口和所述第二环形缺口对应设置，以共同围合形成所述第一环形密封槽(5)，

所述第一环形密封槽(5)的形状与所述密封件(1)的外轮廓形状相匹配。

7.根据权利要求1至4任一项所述的阀门，其特征在于，所述弹性件(12)包括不锈钢弹簧。

8.根据权利要求1至4任一项所述的阀门，其特征在于，所述阀座(4)包括同轴设置的中空的前阀座(41)以及中空的后阀座(42)；且所述前阀座(41)位于所述后阀座(42)和所述套筒(3)之间，所述前阀座(41)的内径与所述套筒(3)的内径相匹配，且所述阀芯(9)的外径大于所述后阀座(42)的内径；

所述阀芯(9)可沿所述套筒(3)与所述前阀座(41)的轴向往复移动；所述第一环形密封槽(5)位于所述前阀座(41)以及所述套筒(3)之间，所述第二环形密封槽(6)位于所述后阀座(42)的靠近所述阀芯(9)的一端，且所述密封圈(2)位于所述阀芯(9)与所述后阀座(42)的接合处。

9.根据权利要求8所述的阀门，其特征在于，所述密封圈(2)的外缘朝向远离所述后阀座(42)的中轴线的方向向外延伸至所述阀芯(9)的外壁与所述后阀座(42)的接合处的外侧。

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