JP2020152041A - ラベル生産装置、ラベル生産方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】被印刷媒体上の印刷領域を制限することなく、良品若しくは不良品かのラベル画像の品質判定を行う。【解決手段】ラベル画像３４及びラベル画像と対応する位置マーク３３を生成するための画像データを用いて被印刷媒体Ｓにラベル画像及び位置マークを複数印刷する印刷部１２と、被印刷媒体Ｓに印刷された各ラベル画像の品質を検査する検査部１３と、位置マークに基づいて、被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行う後加工処理部２０と、被印刷媒体に印刷された位置マークを変更する位置マーク変更部１６と、を備えており、検査部１３によりラベル画像３４に異常があると判断された場合には、位置マーク変更部１６により、異常があるラベル画像３４に対応する位置マーク３３の状態を変更する。【選択図】図２

Description

本発明は、複数のラベルを生産するラベル生産装置、ラベル生産方法及びプログラムに関する。

例えば、台紙と粘着層と基材が順に積層された被印刷媒体に、絵、図形、記号（文字）、バーコードなどの画像（ラベル画像）を形成するラベル生産装置が知られている。被印刷媒体にラベル画像を印刷した後には、後加工処理として、ラベル画像の部位の基材（及び粘着層）は、切断（カット）され、ラベル画像以外の不要部分は台紙から剥離（以下、カス取りともいう）されている。

このようなラベル生産装置において、印刷されたラベル画像のカットを行う装置（後加工装置）が、ラベル画像を印刷する装置（印刷装置）と一体に構成されていない場合がある。このような場合に、後加工装置によるカット時においてラベル画像が良品か不良品かを判定するために、ラベル画像毎に品質情報を示すＱＲコード（登録商標）を付与するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４−１８８９５８号公報

しかしながら、上述したラベル生産装置においては、被印刷媒体にＱＲコードを配置させるスペースを確保しなければならないため、被印刷媒体上のラベル画像を印刷するための領域が制限されるという問題があった。また、ＱＲコードに付与された品質情報を読み取るための専用のセンサーを、別途設けなければならないという問題もあった。

本発明は、上記の従来技術における問題に鑑みてなされたものであって、被印刷媒体上の印刷領域を制限することなく、良品若しくは不良品かのラベル画像の品質判定を行うことを課題とする。

上記課題を解決し、本発明の課題を解決するため、本発明のラベル生産装置は、ラベル画像及びラベル画像と対応する位置マークを生成するための画像データを用いて被印刷媒体にラベル画像及び位置マークを複数印刷する印刷部と、被印刷媒体に印刷された各ラベル画像の品質を検査する検査部と、位置マークに基づいて、被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行う後加工処理部と、被印刷媒体に印刷された位置マークの状態を変更する位置マーク変更部と、を備えており、検査部によりラベル画像に異常があると判断された場合には、位置マーク変更部により、異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更する。

なお、上記のラベル生産装置は本発明の一態様であり、本発明の一側面を反映したラベル生産方法及びプログラムについても、本発明の一側面を反映したラベル生産装置と同様の構成を有する。

本発明によれば、被印刷媒体上のラベル画像を印刷するための領域を制限することなく、ラベル画像の品質判定を行うことができる。また、特別な読み取りセンサーを設けることなく、ラベル画像の品質判定を行うことができる。

本発明の実施形態に係るラベル生産装置の構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係る印刷装置の概略構成図である。 本発明の実施形態で用いるロール紙Ｓの構成を示す断面図である。 カス取りの様子を示す説明図である。 本実施形態に係る印刷装置によるラベル画像の印刷処理のフロー図である。 本実施形態の印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。 本実施形態のロール紙上に印刷されたラベル画像及びアイマークの全体図である。 本実施形態の検査結果を示す図である。 本実施形態に係る後加工装置によるラベル画像のカット処理（後加工処理）のフロー図である。 本実施形態に係る印刷装置で印刷されたラベル画像の一例を示す図である。 図１１の画像を後加工装置でカット及びカス上げした後のラベルの状態を示す図である。

以下、本発明の実施の形態例（以下、「本例」という。）について、図面を参照して説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能又は構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複する説明を省略する。

本例では、インクジェット方式により画像を印刷するラベル生産装置を例に挙げて説明する。

図１はラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。
図１に示すように、本例のラベル生産装置１は、印刷装置１０、後加工装置２０、ジョブ制御部３０を備えている。

印刷装置１０は被印刷媒体に画像（ラベル画像及び位置マークとしてのアイマーク）を印刷するものである。なお、後述するように、本例の印刷装置１０は印刷したラベル画像の品質検査を行うとともに、アイマークについての加工処理も行う。

本例の後加工装置２０は、ラベル画像の印刷された被印刷媒体のうちラベル画像の部位の切断（カット）処理を行い、さらに不要部分を取り除く処理（後述するカス取り）を行う。なお、後加工装置２０としては、上記したカット処理を行う他に、エンボス加工処理や、箔押し加工処理、追い刷り印刷を行う装置がある。

ジョブ制御部３０は、印刷装置１０と後加工装置２０とそれぞれ通信可能に接続されており、印刷装置１０及び後加工装置２０を制御してラベルの生産を行わせるものである。ジョブ制御部３０は、不図示の入力装置から印刷ジョブを取得する。なお、印刷ジョブとしては、印刷する画像のデータや、カット用のデータ、エンボス加工用データ、箔押し加工用データなどが入力される。この印刷ジョブに基づいて、ジョブ制御部３０は、印刷装置１０、後加工装置２０をそれぞれ制御してラベルの生産を行わせる。

次に、図２を用いて印刷装置１０の構成について説明する。
図２は、印刷装置１０の概略構成図である。

なお、本例においては、画像を印刷する媒体（被印刷媒体に相当）の一例として、ロール状に巻かれた用紙（以下、ロール紙Ｓ（連続紙）という）を用いている。

図３は、本例のロール紙Ｓの構成を示す断面図である。ロール紙Ｓは、図３に示すように、基材３と、台紙５と、基材３と台紙５との間の粘着層４の３層で構成されている。この基材３の一方の面（粘着層４と反対側の面）が印刷面であり、当該面にラベル画像及び合いマークが印刷される。また、基材３と粘着層４によってシール部材６が構成されている。

図１に示すように、印刷装置１０は、印刷データ生成部１１と、印刷部１２と、検査部１３と、搬送部１４と、印刷制御部１５と、アイマーク加工部１６と、記憶部１７と、を備えている。

印刷データ生成部１１は、印刷ジョブの画像データに基づいて印刷データを生成する。

印刷部１２は、印刷データを用いてロール紙Ｓにラベル画像及びアイマークを形成（印刷）するものである。なお、本例の印刷部１２はラインプリンターであり、ロール紙Ｓと対向するように配置された複数のヘッドを有している。具体的には、図２に示すように、シアンインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクヘッドＭ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹ、ブラックインクを吐出するブラックインクヘッドＫの４つのヘッドを有している。これらの４つのヘッドは、搬送方向の上流側から、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ、ブラックインクヘッドＫの順に等間隔に並んで配置されている。印刷部１２は、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに各ヘッドからそれぞれインクを吐出してラベル画像及びアイマークの印刷を行う。

検査部１３は、ロール紙Ｓに形成されたラベル画像を検査するためのものである。本例の検査部１３は、スキャナー１３１を有している。図２に示すように、スキャナー１３１は、印刷部１２の各ヘッドよりも搬送方向の下流側に設けられている。

スキャナー１３１は、印刷後のロール紙Ｓをスキャンして色の情報を取得する。こうして、スキャナー１３１は、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像をスキャンしたスキャン画像を生成する。
そして、検査部１３は、スキャナー１３１によって生成されたスキャン画像を元の画像（画像データ）と比較することによりラベル画像が正常に印刷されたか否か（良品か不良品か）の品質検査を行う。

位置マーク加工部としてのアイマーク加工部１６は、ロール紙Ｓに印刷されたアイマークを加工するものである。アイマーク加工部１６は、アイマーク加工ユニット１６１を有している。図２に示すように、アイマーク加工ユニット１６１は、スキャナー１３１よりも搬送方向の下流側に設けられている。
そして、アイマーク加工部１６は、印刷されたラベル画像が不良品の場合には、ロール紙Ｓに印刷された不良ラベル画像に対応するアイマークを加工処理する。

搬送部１４は、ロール紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送するものであり、繰り出し軸１４１と巻取り駆動軸１４２を有している。

繰り出し軸１４１は、ロール紙Ｓを搬送方向に繰り出すためのものであり、図２の搬送経路において搬送方向の最も上流側に設けられている。
巻き取り駆動軸１４２は、図２の搬送経路において搬送方向の最も下流側に設けられており、不図示のモーターが駆動されることによって回転し、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送させるとともに、ラベル画像及びアイマークの形成されたロール紙Ｓを巻き取る。すなわち、本例のラベル生産装置１は、いわゆるロールツーロール方式を採用している。

印刷制御部１５は、印刷装置１０の各部の動作を制御するものである。印刷制御部１５は、図示しないＣＰＵや記憶部を備えている。ＣＰＵは、印刷装置１０の各部を駆動させるプログラム（各種ドライバーの処理を含む）を実行する。記憶部１７は、ＣＰＵが実行するプログラム、及び、各種のデータを記憶する。

印刷制御部１５は、記憶部１７に記憶されたプログラムをＣＰＵが実行して、印刷装置１０の各部を制御する。まず、印刷制御部１５は、搬送部１４を制御し、巻き取り駆動軸１４２を不図示のモーターで回転させてロール紙Ｓを搬送方向に搬送させる。この間に、印刷制御部１５は、印刷部１２を制御して、ラベル画像及びアイマークの印刷を実行する。

次に、後加工処理部としての後加工装置２０の構成について説明する。本例の後加工装置２０は、ロール紙Ｓのカット処理を行うものである。
図１に示すように後加工装置２０は、カット部２１、カス取り部２２、カット制御部２３を有している。後加工装置２０は、カット部２１でロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）する。

カット部２１は、カットする際に用いるカットライン（以下、カットパスともいう）に従ってロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）するものである。本例のカット部２１は、レーザーを照射してシール部材６をカットするレーザーカッター（不図示）を有している。また、ロール紙Ｓに印刷されたアイマークを検知するアイマーク検知センサー２４を有している。なお、アイマークとは、レーザーカッター３３でカットを行う際のタイミングを制御するためのマークである。
カス取り部２２は、ロール紙Ｓのうち不要部分（ラベル画像以外の部分）のシール部材６を台紙５から剥離させるものである。

図４は、後加工装置２０によるカス取りの様子の一例を示す説明図である。なお、この例ではロール紙Ｓに略矩形のラベル画像が印刷されており、そのラベル画像の周りがカット部２１にてレーザーカッターでカットされている。図４に示すようにカット後のロール紙Ｓの不要部分（ラベル画像以外の部分）のシール部材６を台紙５から剥離させることにより、台紙５上にはラベル画像の部位のシール部材６のみが残ることになる。

カット制御部２３は、ジョブ制御部からの指示に従ってカット部２１及びカス取り部２２を制御して、カット及びカス取りを実行させるものである。

次に、ラベル画像の印刷装置１０の印刷処理の動作について説明する。
図５は、印刷装置１０によるラベル画像の印刷処理を説明するためのフロー図である。
まず、ラベル生産装置１を操作するオペレーターは、不図示の入力装置によりジョブ制御部３０に印刷ジョブを投入する。

図６は本例の印刷ジョブにおいて取得される画像データの説明図である。本例では図６に示すように、印刷ジョブとしてアイマーク３３とラベル画像３４を印刷するための画像データを取得する。図６に示すような２つの矩形状の画像（ラベル画像）３４及び各ラベル画像に対応するアイマーク３３を繰り返し印刷するための画像データが取得される。以下の説明において、図６の２つのラベル画像３４のうち、図において上側を上段といい、図において下側を下段という。なお、印刷ジョブとしてラベル画像部の周りをカットするカットパスデータも同時に生成する。

先ず、ステップＳ１０１において、ジョブ制御部３０は、印刷ジョブのうち画像データを印刷装置１０に送信し、印刷装置１０の印刷データ生成部１１は、印刷制御部１５から受け取った画像データを印刷部１２が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷部１２に出力する。なお、画像データを印刷データに変換する際に、印刷データ生成部１１は、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・並べ替え処理・コマンド付加処理などを行い、画像データからＣＭＹＫの各色の印刷データが生成される。

印刷制御部１５は、搬送部１４を制御してロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、印刷データ生成部１１で生成された印刷データ（ＣＭＹＫの各印刷データ）を用いて印刷部１２の各ヘッドからそれぞれロール紙Ｓにインクを吐出させる。こうして、ロール紙Ｓに図６の画像を印刷する印刷処理を開始する（Ｓ１０１）。この印刷処理を続けて行うことにより、ロール紙Ｓ上には、アイマーク３３とラベル画像３４が印刷され、図７に示すような複数の画像が繰り返し印刷されていく。なお、本例では、何も印刷されていない無地のロール紙Ｓを用いるが、例えば、予め背景としての白塗り画像が先刷り印刷されているようなロール紙を用いてもよい。

次に、ステップＳ１０２において、印刷部１２による印刷処理が実行中か否かが判断される。印刷処理が実行中と判断された場合には（Ｓ１０２のＹＥＳ）、印刷制御部１５は、検査部１３を制御して、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像に異常があるか否かの品質検査処理を行なう（Ｓ１０３）。ステップＳ１０２において、印刷部１２による印刷処理が実行されていないと判断された場合には（Ｓ１０２のＮＯ）、印刷処理を終了する。

ステップＳ１０３で実施される品質検査処理では、印刷制御部１５は、スキャナー１３１の下を画像が通る際に、ロール紙Ｓに印刷された画像をスキャナー１３１にスキャンさせる。そして、検査部１３は、スキャンされた画像のデータ（スキャンデータ）と、図６に示す画像データとを比較することにより、印刷されたラベル画像の異常（不良）の有無を検査する。例えば、検査部１３は、スキャンデータと元の画像データとを画素ごとに比較していく。そして画素の色の差分が閾値未満のときは異常なし（良品）と判断し、差分が閾値以上のときは異常有り（不良品）と判断する。なお、閾値は記憶部１７に保存されている。

図８は、検査部１３による検査結果の一例を具体的に示す図である。図８の左側の図は良品のスキャン結果を示す図である。この図では、図６の画像データと画素ごとに比較した際に色の差分が閾値を超える箇所がないため、良品と判断される。一方、図８の右側の図は不良品のスキャン結果の一例を示す図である。この図の上段のラベル画像では、ノズル抜けなどによりドットの形成されていない箇所３４１がある。このため、図６の画像データと画素ごとに比較することで色の差分が閾値を超える箇所があり不良と判断される。

ステップＳ１０３において、ラベル画像３４の品質に異常が発生している（不良品）と判断された場合には（Ｓ１０３のＹＥＳ）、ステップＳ１０４において、アイマーク加工部１６は、不良品と判断されたラベル画像に対応するロール紙Ｓ上に印刷されたアイマーク３３について加工処理を施す（Ｓ１０４）。

ここで、ステップＳ１０４において実施するアイマークの加工処理について説明する。本例のアイマーク加工部１６のアイマーク加工ユニット１６１は、ロール紙Ｓに貫通孔を形成するパンチキットを備えており、ロール紙Ｓ上に印刷されたアイマーク３３の一部にパンチ若しくはトリミング処理を行うことで、アイマーク３３の形状を変更する加工処理を行う。また、後処理装置２０のアイマーク検知センサー２４には、加工処理を加える前のアイマーク３３の情報を登録されているので、加工処理によりアイマークの形状や色が変わった場合には、アイマーク検知センサー２４によるアイマークの読み取りができなくなる。このように本例では、アイマーク加工部１６によりアイマーク３３を変形加工することにより、アイマーク検知センサー２４にアイマーク３３が無いものと検知させることができる。

なお、本例ではアイマーク加工処理として、切り落としなどによりアイマーク３３の形状を変形させる例を用いて説明したが、例えば、アイマーク加工ユニット１６１として、インク吹き付けユニットを設置して、インクを吹き付けることでアイマーク３３の色を変更してもよい。さらには、アイマーク加工ユニット１６１として、シール貼り付けユニットを設置して、アイマーク３３を覆うようにシールを貼り付けて、変更してもよい。

ステップＳ１０３において、ラベル画像３４に異常が発生していない（良品）と判断された場合には（Ｓ１０３のＮＯ）、印刷部１２による印刷処理を継続する（Ｓ１０２）。

次に、本例の後加工装置２０による後加工処理の動作について説明する。
図９は、後加工装置２０によるラベル画像のカット処理（後加工処理）を説明するためのフロー図である。
なお、後加工装置２０においても印刷装置１０の搬送部と同様の搬送部（不図示）が設けられており、印刷装置１０でアイマークの加工処理が施されたロール紙が取りつけられているものとする。

先ず、ステップＳ４１０において、カット制御部２３は、搬送部（不図示）を制御してロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、カット部２１のアイマーク検知センサー２４でロール紙Ｓに印刷されているアイマーク３３を読み取らせる（Ｓ４０１）。なお、カット制御部２３は、アイマーク３３の読み取り結果により、ラベル画像のカットタイミングを把握する。

つぎに、ステップＳ４０２において、アイマーク検知センサー２４がアイマーク３３を検出したか否かを判定する。アイマーク検知センサー２４がアイマーク３３を検出した場合には（Ｓ４０２のＹＥＳ）、カット部２１がカットパスを用いてラベル画像３４のカットを行う（Ｓ４０３）。すなわち、カット制御部２３は、搬送部（不図示）によりロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、アイマーク検知センサー２４でアイマーク３３を検出する毎に、カットパスデータに基づいてカット部２１にカット処理を実行させる。なお、アイマーク検知センサー２４で検出できるアイマーク３３に対応するラベル画像３４は良品のみである。

一方、アイマーク検知センサー２４がアイマーク３３を検出しない場合には（Ｓ４０２のＮＯ）、カット部２１によるラベル画像３４のカットは行われない。上述したように、アイマーク検知センサー２４で検出できないアイマーク３３に対応するラベル画像３４は不良品であるため、本例によれば、不良品のラベル画像がカットされることを防止できる。

その後、ステップＳ４０４において、カット制御部２３は、ロール紙Ｓ上のラベル画像が最後のラベル画像か否かの判断を行う（Ｓ４０４）。最後のラベル画像でない場合には（Ｓ４０４でＮＯ）、ステップＳ４０１に戻り、アイマークの読み取り処理を継続する。一方、最後のラベル画像の場合には（Ｓ４０４でＹＥＳ）、カット部２１によるカット処理を終了する。

その後、カット制御部２３は、カス取り部２２を制御して、カット後のロール紙Ｓの不要部分のシール部材６を台紙５から剥離（カス取り）させる。本例では、不良品のラベル画像はカットされておらず不要部分のシール部材としてカス取りされるため、良品のラベル画像のみを取り出すことができる。

なお、本例では、後加工装置２０として、画像ラベルのカット処理を行う装置を用いて説明したが、凹凸を付与するエンボス加工処理や、金箔等を付着させる箔押し加工処理、ラベルにさらに画像を追加する追い刷り印刷処理を実行するものであってもよい。これらの後加工装置を用いる場合でも、上述したように、ステップＳ４０２において、アイマーク検知センサー２４が検出したアイマーク３３に対応するラベル画像３４についてのみそれぞれの後加工処理を実行させればよい。

図１０は、印刷装置１０で印刷されたラベル画像の一例を示す図である。また、図１１は、図１０のラベル画像を後加工装置２０でカット及びカス上げした後の状態を示す図である。なお、図１０、図１１において、搬送方向の上流側から順に番号（列番号）を付している。例えば、図１０において３列目の画像のうち上段のラベル画像及び６列目のラベル画像のうち下段のラベル画像に異常が発生しており（不良品）、それぞれのラベル画像３４１に対応するアイマーク３３１には、上述したようにアイマーク加工部１６による加工処理が施されている。

アイマーク３３に加工処理が施されている場合には、上述したように対応するラベル画像３４１についてはカット処理が行われないため、不良品のラベル画像３４１をカスとして廃棄することができる。すなわち、カス取り後には、図１１に示すようなに、不良品のラベル画像３４１が取り除かれた良品の画像ラベル３４のみがロール紙Ｓ上に残される。このように、本例のラベル生産装置及びラベル生産方法によれば、ラベル画像に異常がある場合は、アイマーク加工部１６でアイマーク３３に加工処理を施すことにより、アイマーク検知センサー２４にアイマーク３３が存在していないものと検知させて、ラベル画像に異常（不良）が生じている場合に後加工装置２０による後加工処理を実施させないようにする。そのため、良品のラベルのみ製品として残すことができるので、市場に不良品のラベルが出回ることを防止できる。

以上、説明したように、本例のラベル生産装置１によれば、従来からあるアイマーク３３を加工処理することでラベル画像の品質判定を行うことができるので、ロール紙Ｓ上のラベル画像を印刷する領域を制限することがなく、ラベル印刷の自由度を大きくすることができる。

また、従来から存在するアイマーク用の読み取りセンサー２４を用いて画像ラベルの品質を検出するので、新たな読み取りセンサーを設ける必要がなく、装置のコストを抑えることができる。

また、本例の印刷制御部１５の記憶部１７は、アイマーク３３に加工処理が施されたラベル画像３４１をカウントして、印刷データ生成部１１で、カウントされた分のラベル画像の印刷データを追加生成させて、印刷部１２で追加印刷するようにしてもよい。これにより、ラベル生産装置を使って当初生産する予定だったラベルの枚数を確実に確保することができる。なお、ラベルの追加印刷は任意の設定事項としてもよく、ユーザが、ラベル生産装置に設けられた不図示の入力装置を介して設定するようにしてもよい。

なお、本発明は上述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、本例では、ラベル生産装置の印刷装置と後加工装置を別々に構成したが、印刷装置と後加工装置を１つのラベル生産装置に設けてもよい。

また、本例ではインクジェット方式により画像を印刷するラベル生産装置を用いて説明したが、Ｙ，Ｍ、Ｃ，Ｋトナーを用いた中間転写ベルト方式を用いてラベル画像を画像形成するようにしてもよい。

上述した例では、ラベル画像として矩形状の図形が印刷されていたがこれには限られず、他の図形（丸形状）や、画、記号（文字）などであってもよい。また、上述の例では、紙幅方向に２つのラベル画像を配置していたが、これには限られず、例えば紙幅方向にラベル画像を１つだけ若しくは３つ以上並べて配置するようにしてもよい。

１・・・ ラベル生産装置、３・・・基材、４・・・粘着層、５・・・台紙、６・・・シール部材、１０・・・印刷装置、１１・・・印刷データ生成部、１２・・・印刷部、１３・・・検査部、１４・・・搬送部、１５・・・印刷制御部、１６・・・アイマーク加工部、１７・・・記憶部、２０・・・後加工装置、２１・・・カット部、２２・・・カス取り部、２３・・・カット制御部、２４・・・アイマーク検知センサー、３０・・・ジョブ制御部、３３、３３１・・・アイマーク、３４、３４１・・・ラベル画像、１３１・・・スキャナー、１４１・・・繰り出し軸、１４２・・・巻き取り駆動軸、１６１・・・アイマーク加工ユニット、Ｓ・・・ロール紙

Claims (11)

1. ラベル画像及び前記ラベル画像と対応する位置マークを生成するための画像データを用いて被印刷媒体に前記ラベル画像及び位置マークを複数印刷する印刷部と、
   前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像の品質を検査する検査部と、
   前記位置マークに基づいて、前記被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行う後加工処理部と、
   前記被印刷媒体に印刷された前記位置マークの状態を変更する位置マーク変更部と、を備え、
   前記検査部により前記ラベル画像に異常があると判断された場合には、前記位置マーク変更部により、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更する
   ラベル生産装置。
2. 前記検査部により異常があると判断されたラベル画像の枚数を記憶する記憶部を設け、
   前記印刷部は、前記記憶部に記憶された枚数分の追加印刷を行う
   請求項１に記載のラベル生産装置。
3. 前記位置マーク変更部は、前記位置マークの一部に貫通孔を形成することにより、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更する
   請求項１に記載のラベル生産装置。
4. 前記位置マーク変更部は、前記位置マークの色を変えることにより、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更する
   請求項１に記載のラベル生産装置。
5. 前記位置マーク変更部は、前記位置マークを覆うシールを貼り付けることにより、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更する
   請求項１に記載のラベル生産装置。
6. 前記後加工処理部は、前記検査部により前記ラベル画像の品質に異常がないと判断された場合には、前記位置マークに基づいて、前記異常がないラベル画像に後処理を実施し、前記検査部により前記ラベル画像の品質に異常があると判断された場合には、前記位置マークを検知せずに前記異常があるラベル画像に後加工処理を実施しない
   請求項１〜５のいずれか一項に記載のラベル生産装置。
7. 前記被印刷媒体は、印刷面を有する第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層とを含み、
   前記後加工処理部は、前記第一の基材を切断する後加工処理を行うものであって、前記検査部により前記ラベル画像に異常がないと判断された場合には、当該ラベル画像の部位の前記第一の基材を切断し、前記検査部により前記ラベル画像に異常があると判断された場合には、当該ラベル画像の部位の前記第一の基材を切断しない
   請求項６に記載のラベル生産装置。
8. 前記後加工処理部は、前記ラベル画像についてエンボス加工を加える後加工処理を行う
   請求項６に記載のラベル生産装置。
9. 前記後加工処理部は、前記ラベル画像について箔押し加工を加える後加工処理を行う
   請求項６に記載のラベル生産装置。
10. 複数のラベルを生産するラベル生産方法であって、
    ラベル生産装置が備える印刷部により、ラベル画像及び前記ラベル画像と対応する位置マークを生成するための画像データを用いて、被印刷媒体に前記ラベル画像及び位置マークを複数印刷するステップと、
    ラベル生産装置が備える検査部により、前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像の品質を検査するステップと、
    ラベル生産装置が備える後加工処理部により、前記位置マークに基づいて、前記被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行うステップと、
    ラベル生産装置が備える位置マーク変更部により、前記被印刷媒体に印刷された前記位置マークの状態を変更するステップと、
    前記検査部により前記ラベル画像に異常があると判断された場合には、前記位置マーク変更部により、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更するステップと、を含む
    ラベル生産方法。
11. 複数のラベルを生産するラベル生産装置が備えるコンピューターに、
    ラベル生産装置が備える印刷部により、ラベル画像及び前記ラベル画像と対応する位置マークを生成するための画像データを用いて、被印刷媒体に前記ラベル画像及び位置マークを複数印刷するステップと、
    ラベル生産装置が備える検査部により、前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像の品質を検査するステップと、
    ラベル生産装置が備える後加工処理部により、前記位置マークに基づいて、前記被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行うステップと、
    ラベル生産装置が備える位置マーク変更部により、前記被印刷媒体に印刷された前記位置マークの状態を変更するステップと、
    前記検査部により前記ラベル画像に異常があると判断された場合には、前記位置マーク変更部により、前記異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更するステップと、を実行させるための
    プログラム。

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