JP2020149841A - ブレーカーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】小型化されるケース本体に関わらず、端子片と可動片とを良好に接続できるブレーカーを提供する。【解決手段】ブレーカーの製造方法は、固定接点及び熱応動素子をケース本体内に配置する第１工程と、可動片４と端子片３とを一体化して複合片９を形成する第２工程と、複合片９をケース本体内に配置する第３工程と、ケース本体と蓋部材とによって、複合片９を挟み込んで固定する第４工程とを含む。【選択図】図５

Description

本発明は、電気機器の安全回路に用いて好適な小型のブレーカーの製造方法に関する。

従来から、固定接点、可動接点を有する可動片、端子片、熱応動素子及びケースとを備えたブレーカーが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１６−３１９１７号公報

上記ブレーカーでは、端子片等がケース本体にインサート成形され、ケース本体の開口から露出する端子片に可動片が接続される構成が採用されている。

しかしながら、上記構成では、ブレーカーの小型化の進展に伴い、ケース本体の開口も小さくなり、端子片と可動片とを良好に接続することが困難となる虞がある。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、小型化されるケース本体に関わらず、端子片と可動片とを良好に接続できるブレーカーを提供することを主たる目的とする。

本発明は、固定接点と、弾性部及び前記弾性部の一端部に可動接点を有し、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、前記可動片と接続される端子片と、温度変化に伴って変形することにより、前記可動片の状態を前記可動接点が前記固定接点に接触する導通状態から前記可動接点が前記固定接点から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子と、前記固定接点、前記可動片、前記端子片及び前記熱応動素子を収容するための開口を有する第１ケースと、前記開口を閉鎖するために前記第１ケースに装着される第２ケースとを備えたブレーカーの製造方法であって、前記固定接点、及び前記熱応動素子を前記第１ケース内に配置する第１工程と、前記可動片と前記端子片とを一体化して複合片を形成する第２工程と、前記複合片を前記第１ケース内に配置する第３工程と、前記第１ケースと前記第２ケースとによって、前記複合片を挟み込んで固定する第４工程とを含む。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記可動片と前記端子片とは、互いに別の材料からなる、ことが望ましい。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記可動片と前記端子片とは、互いに厚さが異なる、ことが望ましい。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、レーザー溶接、抵抗溶接又は超音波溶接によって一体化される、ことが望ましい。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、複数箇所にて溶接される、ことが望ましい。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、蝋付け、かしめ又はねじによって一体化される、ことが望ましい。

本発明に係る前記ブレーカーの前記製造方法において、前記第３工程で、前記複合片の厚さ方向で、前記可動片が前記端子片よりも前記熱応動素子の側に位置するように、前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とが一体化される、ことが望ましい。

本発明の前記製造方法では、前記可動片と前記端子片とを一体化して前記複合片を形成する前記第２工程を含む。この第２工程は、前記複合片を前記第１ケース内に配置する前記第３工程に先だって実行される。すなわち、前記端子片は、前記第１ケース内に配置される前に、前記可動片と一体化され、前記複合片が構成される。従って、前記第１ケースの存在に煩わされることなく、容易かつ確実に前記可動片と前記端子片とを一体化することが可能となる。これにより、前記ブレーカーの小型化に伴い、前記端子片、前記可動片及び前記第１ケースが小型になる場合であっても、前記端子片と前記可動片とを良好に接続することが可能となる。

本発明によって製造されるブレーカーの組立前の状態を示す斜視図。 通常の充電又は放電状態における上記ブレーカーを示す断面図。 過充電状態又は異常時などにおける上記ブレーカーを示す断面図。 本製造方法の第１工程を示す断面図。 本製造方法の第２工程を示す断面図。 本製造方法の第３工程を示す断面図。 本製造方法の第４工程を示す断面図。 本製造方法の第２工程にて形成される複合片の変形例を示す断面図。 本製造方法の第２工程にて形成される複合片の別の変形例を示す断面図。 本製造方法の第２工程にて形成される複合片のさらに別の変形例を示す断面図。 本製造方法の第２工程にて形成される複合片のさらに別の変形例を示す断面図。 本製造方法の第２工程にて形成される複合片のさらに別の変形例を示す断面図。

本発明の一実施形態によるブレーカーの製造方法について図面を参照して説明する。図１乃至図３は、本発明によって製造されるブレーカー１の構成を示している。ブレーカー１は、電気機器等に実装され、過度な温度上昇又は過電流から電気機器を保護する。

ブレーカー１は、固定接点２１を有する固定片２と、一端部に可動接点４１を有する可動片４と、温度変化に伴って変形する熱応動素子５と、ＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient）サーミスター６と、固定片２、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６を収容するケース１０等によって構成されている。ケース１０は、ケース本体（第１ケース）７とケース本体７の上面に装着される蓋部材（第２ケース）８等によって構成されている。

固定片２は、例えば、銅等を主成分とする金属板（この他、銅−チタニウム合金、洋白、黄銅などの金属板）をプレス加工することにより形成され、ケース本体７にインサート成形により埋め込まれている。固定片２の一端側には外部回路と電気的に接続される端子２２が形成され、他端側には、ＰＴＣサーミスター６を支持する支持部２３が形成されている。ＰＴＣサーミスター６は、固定片２の支持部２３に３箇所形成された凸状の突起（ダボ）２４の上に載置されて、突起２４に支持される。固定片２が階段状に曲げられることにより、固定接点２１と支持部２３とが段違いに配置され、ＰＴＣサーミスター６を収納する空間が容易に確保される。

固定接点２１は、銀、ニッケル、ニッケル−銀合金の他、銅−銀合金、金−銀合金などの導電性の良い材料のクラッド、メッキ又は塗布等により可動接点４１に対向する位置に形成され、ケース本体７の内部に形成されている開口７３ａの一部から露出されている。端子２２はケース本体７の端縁から外側に突き出されている。支持部２３は、ケース本体７の内部に形成されている開口７３ｄから露出されている。

本出願においては、特に断りのない限り、固定片２において、固定接点２１が形成されている側の面（すなわち図１において上側の面）をＡ面、その反対側の面をＢ面として説明している。固定接点２１から可動接点４１に向く方向を第１方向と、第１方向とは反対の方向を第２方向とそれぞれ定義した場合、Ａ面は第１方向を向き、Ｂ面は第２方向を向く。他の部品、例えば、端子片３、可動片４及び熱応動素子５、ＰＴＣサーミスター６等についても同様である。

端子片３は、固定片２と同様に、銅等を主成分とする金属板により形成されている。端子片３の一端側には外部回路と電気的に接続される端子３２が形成され、他端側には、可動片４と電気的に接続される接続部３３が形成されている。端子３２はケース本体７の端縁から外側に突き出されている。接続部３３は、可動片４と電気的に接続される。

可動片４は、銅等を主成分とする板状の金属材料をプレス加工することにより、長手方向の中心線に対して対称なアーム状に形成されている。

可動片４の長手方向の一端部には、可動接点４１が形成されている。可動接点４１は、例えば、固定接点２１と同等の材料によって形成され、溶接の他、クラッド、かしめ（crimping）等の手法によって可動片４の一端部に接合されている。

可動片４の他端部には、端子片３の接続部３３と電気的に接続される接続部４２が形成されている。端子片３の接続部３３のＡ面と可動片４の接続部４２のＢ面とは、例えば、溶接によって固着されている。接続部３３のＢ面は、ケース本体７と接触し、接続部４２のＡ面は、蓋部材８と接触している。これにより、可動片４及び端子片３は、ケース本体７と蓋部材８とによって挟み込まれて固定される。

可動片４は、可動接点４１と接続部４２との間に、弾性部４３を有している。弾性部４３は、接続部４２から可動接点４１の側に延出されている。可動片４は、弾性部４３の基端側の接続部４２で、ケース１０及び端子片３によって片持ち支持され、その状態で弾性部４３が弾性変形することにより、弾性部４３の先端部に形成されている可動接点４１が固定接点２１の側に押圧されて接触し、固定片２と可動片４とが通電可能となる。可動片４と端子片３とは、電気的に接続されているので、固定片２と端子片３とが通電可能となる。

可動片４は、弾性部４３において、プレス加工により湾曲又は屈曲されているのが望ましい。湾曲又は屈曲の度合いは、熱応動素子５を収納できる限り特に限定はなく、動作温度及び復帰温度における弾性力、接点の押圧力などを考慮して適宜設定すればよい。また、弾性部４３のＢ面には、熱応動素子５に対向して一対の突起（接触部）４４ａ，４４ｂが形成されている。突起４４ａ，４４ｂと熱応動素子５とは接触して、突起４４ａ，４４ｂを介して熱応動素子５の変形が弾性部４３に伝達される（図１、図２及び図３参照）。

熱応動素子５は、可動片４の状態を可動接点４１が固定接点２１に接触する導通状態から可動接点４１が固定接点２１から離隔する遮断状態に移行させる。熱応動素子５は、熱膨張率の異なる薄板材を積層することにより板状に形成され、断面が円弧状に湾曲した初期形状をなしている。過熱により反転動作温度に達すると、熱応動素子５の湾曲形状は、スナップモーションを伴って逆反りし、冷却により正転復帰温度を下回ると復元する。熱応動素子５の初期形状は、プレス加工により形成することができる。所期の温度で熱応動素子５の逆反り変形により可動片４の弾性部４３が押し上げられ、かつ弾性部４３の弾性力により元に戻る限り、熱応動素子５の材料及び形状は特に限定されるものでないが、生産性及び逆反り変形の効率性の観点から矩形状が望ましい。

熱応動素子５の材料としては、洋白、黄銅、ステンレス鋼等の各種の合金からなる熱膨張率の異なる２種類の材料を積層したものが、所要条件に応じて組み合わせて使用される。例えば、安定した反転動作温度及び正転復帰温度が得られる熱応動素子５の材料としては、高膨脹側に銅−ニッケル−マンガン合金、低膨脹側に鉄−ニッケル合金を組み合わせたものが望ましい。また、化学的安定性の観点からさらに望ましい材料として、高膨脹側に鉄−ニッケル−クロム合金、低膨脹側に鉄−ニッケル合金を組み合わせたものが挙げられる。さらにまた、化学的安定性及び加工性の観点からさらに望ましい材料として、高膨脹側に鉄−ニッケル−クロム合金、低膨脹側に鉄−ニッケル−コバルト合金を組み合わせたものが挙げられる。

ＰＴＣサーミスター６は、可動片４が遮断状態にあるとき、固定片２と可動片４とを導通させる。ＰＴＣサーミスター６は、固定片２と熱応動素子５との間に配設されている。すなわち、ＰＴＣサーミスター６を挟んで、固定片２の支持部２３は熱応動素子５の直下に位置している。熱応動素子５の逆反り変形により固定片２と可動片４との通電が遮断されたとき、ＰＴＣサーミスター６に流れる電流が増大する。ＰＴＣサーミスター６は、温度上昇と共に抵抗値が増大して電流を制限する正特性サーミスターであれば、作動電流、作動電圧、作動温度、復帰温度などの必要に応じて種類を選択でき、その材料及び形状はこれらの諸特性を損なわない限り特に限定されるものではない。本実施形態では、チタニウム酸バリウム、チタニウム酸ストロンチウム又はチタニウム酸カルシウムを含むセラミック焼結体が用いられる。セラミック焼結体の他、ポリマーにカーボン等の導電性粒子を含有させたいわゆるポリマーＰＴＣを用いてもよい。

ケース１０を構成するケース本体７及び蓋部材８は、難燃性のポリアミド、耐熱性に優れたポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの熱可塑性樹脂により成形されている。上述した樹脂と同等以上の特性が得られるのであれば、樹脂以外の材料を適用してもよい。

ケース本体７には、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６などを収容するための内部空間である凹部７３が形成されている。凹部７３は、可動片４を収容するための開口７３ａ，７３ｂ、可動片４及び熱応動素子５を収容するための開口７３ｃ、並びに、ＰＴＣサーミスター６を収容するための開口７３ｄ等を有している。なお、ケース本体７に組み込まれた可動片４、熱応動素子５の端縁は、凹部７３を構成する枠によってそれぞれ当接され、熱応動素子５の逆反り変形時に案内される。

蓋部材８は、凹部７３を覆うように構成されている。蓋部材８は、凹部７３の少なくとも一部を覆う形態であってもよい。蓋部材８には、銅等を主成分とする金属板又はステンレス鋼等のカバー片８１がインサート成形によって埋め込まれていてもよい。カバー片８１は、可動片４のＡ面と適宜当接し、可動片４の動きを規制すると共に、蓋部材８のひいては筐体としてのケース１０の剛性・強度を高めつつブレーカー１の小型化に貢献する。

図１が示すように、固定片２、端子片３、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６等を収容したケース本体７の開口７３ａ、７３ｂ、７３ｃ等を塞ぐように、蓋部材８が、ケース本体７に装着される。ケース本体７と蓋部材８とは、例えば超音波溶着によって接合される。

図２及び図３は、ブレーカー１の動作の概略を示している。図２は、通常の充電又は放電状態におけるブレーカー１の動作を示している。通常の充電又は放電状態においては、熱応動素子５は逆反り前の初期形状を維持している。弾性部４３によって可動接点４１が固定接点２１の側に押圧されることにより、可動接点４１と固定接点２１とが接触し、可動片４の弾性部４３を介してブレーカー１の固定片２と端子片３とが導通可能な状態とされる。

図２に示される導通状態では、熱応動素子５は、導通状態の可動片４の突起４４ａ及び突起４４ｂと離隔している。これにより、可動接点４１と固定接点２１との接触圧力が高められ、両者間の接触抵抗が低減される。

可動片４の弾性部４３と熱応動素子５とは接触していてもよい。この場合、端子片３、可動片４、熱応動素子５、ＰＴＣサーミスター６及び固定片２は、回路として導通している。しかし、ＰＴＣサーミスター６の抵抗は、可動片４の抵抗に比べて圧倒的に大きいため、ＰＴＣサーミスター６を流れる電流は、固定接点２１及び可動接点４１を流れる量に比して実質的に無視できる程度である。

図３は、過充電状態又は異常時などにおけるブレーカー１の動作を示している。過充電又は異常により高温状態となると、反転動作温度に達した熱応動素子５は逆反り変形して可動片４の弾性部４３と接触し、弾性部４３が押し上げられて固定接点２１と可動接点４１とが離隔する。このとき、固定接点２１と可動接点４１の間を流れていた電流は遮断される。一方、熱応動素子５は、可動片４と接触して、僅かな漏れ電流が熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６を通して流れることとなる。すなわち、ＰＴＣサーミスター６は、可動片４を遮断状態に移行させている熱応動素子５を介して、固定片２と可動片４とを導通させる。ＰＴＣサーミスター６は、このような漏れ電流の流れる限り発熱を続け、熱応動素子５を逆反り状態に維持させつつ抵抗値を激増させるので、電流は固定接点２１と可動接点４１の間の経路を流れず、上述の僅かな漏れ電流のみが存在する（自己保持回路を構成する）。この漏れ電流は安全装置の他の機能に充てることができる。

過充電状態を解除し、又は異常状態を解消すると、ＰＴＣサーミスター６の発熱も収まり、熱応動素子５は正転復帰温度に戻り、元の初期形状に復元する。そして、可動片４の弾性部４３の弾性力によって可動接点４１と固定接点２１とは再び接触し、回路は遮断状態を解かれ、図２に示す導通状態に復帰する。

図４〜図７は、本発明のブレーカー１の製造方法を時系列で示している。本製造方法は、第１工程ないし第４工程を含んでいる。

図４は、第１工程を示している。第１工程では、固定接点２１、ＰＴＣサーミスター６及び熱応動素子５がケース本体７内に配置される。本実施形態の第１工程は、固定片２に固定接点２１を形成する工程と、当該固定片２を金型内にインサートする工程と、キャビティ空間に樹脂材料を射出して、ケース本体７を形成する工程とを含んでいる。上記ケース本体７を形成する工程では、ケース本体７に、開口７３ｃ、７３ｄが形成される。そして、ＰＴＣサーミスター６は開口７３ｄから、熱応動素子５は開口７３ｃから、それぞれケース本体７内に配置されて凹部７３に収容される。

図５は、第２工程を示している。第２工程では、可動片４と端子片３とが一体化され、複合片９が形成される。複合片９を構成する可動片４及び端子片３は、それぞれ別々の前工程にて準備される。そして、端子片３は、ケース本体７内に配置される前に、可動片４と一体化され、複合片９が構成される。可動片４と端子片３との一体化の際には、可動片４及び端子片３を位置決めし、固定するための治具等が適宜用いられる。

図６は、第３工程を示している。第３工程では、複合片９がケース本体７内に配置される。複合片９は、第１工程においてケース本体７に形成されている開口７３ａ、７３ｂ、７３ｃから、ケース本体７内に配置されて凹部７３に収容される。本発明の可動片４と端子片３とが一体化されて成る複合片９は、例えば、ＷＯ２０１１／１０５１７５号公報等に開始されている可動片と同様にケース本体７に配置することができる。

図７は、第４工程を示している。第４工程では、ケース本体７に蓋部材８が装着される。このとき、複合片９は、ケース本体７と蓋部材８とによって挟み込まれる。そして、ケース本体７と蓋部材８とが超音波溶着等によって固着されると、複合片９は、ケース本体７と蓋部材８とによって固定される。

本発明の製造方法では、可動片４と端子片３とを一体化して複合片９を形成する第２工程を含む。第２工程は、複合片９をケース本体７内に配置する第３工程に先だって実行される。すなわち、端子片３は、ケース本体７内に配置される前に、可動片４と一体化され、複合片９が構成される。従って、ケース本体７の存在に煩わされることなく、容易かつ確実に可動片４と端子片３とを一体化することが可能となる。これにより、ブレーカー１の小型化に伴い、端子片３、可動片４及びケース本体７が小型になる場合であっても、端子片３と可動片４とを良好に接続することが可能となる。

第２工程は、ケース本体７に各部品を配置する第１工程及び第３工程とは独立する別のラインにて実行可能となる。すなわち、端子片３及び可動片４の一体化は、第１工程及び第３工程とは独立したラインで、両者の一体化に適した治具等の設備を用いて、実施されうる。これにより、ブレーカー１の小型化に伴い、端子片３、可動片４及びケース本体７が小型になる場合であっても、端子片３と可動片４とを良好に接続することが可能となる。

また、第１工程と第２工程とは、同時にすなわち並行して実行することができる。例えば、第１工程、第３工程及び第４工程は、一連のラインにて実行され、第２工程は、別レーンのラインにて、同時に実行されてもよい。従って、ブレーカー１の生産性に及ぶ影響は少ない。

本製造方法では、可動片４と端子片３とを、互いに別の材料にて構成することが可能である。例えば、可動片４は、導電性に優れた材料にて構成され、端子片３は、外部回路を構成するタブリード等との接続や腐食等を考慮した材料にて構成されうる。なお、可動片４に導電性に劣る材料が用いられることにより、異常時の熱応動素子５の作動を早めることも可能である。

また、可動片４と端子片３とを、互いに厚さが異なる板材にて構成することも可能である。例えば、端子片３の厚さが可動片４の厚さよりも大きい形態の複合片９又は端子片３の厚さが可動片４の厚さよりも小さい形態の複合片９が容易に形成される。端子片３の厚さを大きく設定することにより、端子片３の抵抗値が減少し、電圧降下が抑制される。可動片４の厚さを大きく設定することにより、固定接点２１と可動接点４１との接触圧力が容易に高められ、両者間での接触抵抗が抑制される。可動片４の厚さを小さく設定することにより、押し上げ力の小さい熱応動素子５が適用可能となり、熱応動素子５の温度特性を容易に高めることが可能となる。

本実施形態の第２工程において、可動片４と端子片３とは、溶接の手法によって一体化される。溶接の種類としては、例えば、レーザー溶接、抵抗溶接又は超音波溶接等が挙げられる。第２工程における可動片４と端子片３との一体化に溶接の手法が用いられることにより、短時間で可動片４と端子片３とが強固に一体化される。本発明では、可動片４と端子片３とは、他の部品から独立した状態で一体化される。従って、可動片４と端子片３とをレーザー溶接によって一体化する場合、レーザー光は、可動片４のＡ面又は端子片３のＢ面のいずれの側からも照射可能である。

第２工程において、可動片４と端子片３とは、複数箇所にて溶接される、のが望ましい。これにより、可動片４と端子片３とがより一層強固に一体化される。本製造方法では、可動片４と端子片３とがケース本体７が独立した状態で溶接されるので、溶接箇所の自由度が高く、複数の溶接箇所が容易に設定できる。

なお、第２工程における一体化の手法は、溶接に限られない。例えば、可動片４と端子片３とは、蝋付け、かしめ又はねじによって一体化されていてもよい。

図７に示されるように、本ブレーカー１において、接続部３３、４２は、ケース１０に収容されている。接続部３３、４２は、端子３２の側に延出され、端子３２と共にケース１０の外側に突出するように構成されていてもよい。このような構成により、可動片４と端子片３とがより一層強固に一体化される。

図８は、本製造方法の第２工程で形成される複合片９の変形例である複合片９Ａを示している。複合片９Ａのうち、以下で説明されてない部分については、上述した複合片９の構成が採用されうる。

複合片９Ａでは、端子３２と接続部３３との間に、階段状に曲げられた段曲げ部３５を有する端子片３Ａが適用される点で、上記複合片９とは相違している。段曲げ部３５は、例えば、プレス加工等によって形成される。端子片３Ａに段曲げ部３５が形成された後、可動片４と端子片３Ａとが一体化される。可動片４と端子片３Ａとが一体化された後、端子片３Ａに段曲げ部３５が形成されてもよい。

図９は、本製造方法の第２工程で形成される複合片９の別の変形例である複合片９Ｂを示している。複合片９Ｂのうち、以下で説明されてない部分については、上述した複合片９、９Ａの構成が採用されうる。

複合片９Ｂでは、可動片４Ｂと接続される接続部３３が段曲げ部３５を超えて端子３２の側に延出されている点で、上記複合片９Ａとは異なっている。すなわち、段曲げ部３５は、接続部３３に形成されている。これに伴い、可動片４Ｂの接続部４２も端子３２の側に延出され、段曲げ部４５は、接続部４２に形成されている。

段曲げ部３５、４５は、例えば、プレス加工等によって形成される。端子片３Ｂに段曲げ部３５が、可動片４Ｂに段曲げ部４５がそれぞれ形成された後、可動片４Ｂと端子片３Ｂとが一体化されるのが望ましい。可動片４Ｂと端子片３Ｂとが一体化された後、複合片９Ｂに段曲げ部３５、４５が形成されてもよい。

可動片４Ｂの接続部４２は、ケース１０の端縁から突出する領域まで延出されるのが望ましい。これにより、可動片４Ｂと端子片３Ｂとがより一層強固に一体化される。段曲げ部３５、４５は、第３工程でケース本体７上に配置される形態の他、端子３２と共にケース本体７の外側に突出するように配置される形態であってもよい。

図１０は、本製造方法の第２工程で形成される複合片９のさらに別の変形例である複合片９Ｃを示している。複合片９Ｃのうち、以下で説明されてない部分については、上述した複合片９、９Ａ、９Ｂの構成が採用されうる。

複合片９Ｃでは、その厚さ方向で、可動片４Ｃが端子片３Ｃよりも熱応動素子５の側に位置している点で、上記複合片９等とは異なっている。すなわち、端子片３Ｃの接続部３３のＢ面と可動片４Ｃの接続部４２のＡ面とは、溶接等によって固着されている。これに伴い、接続部３３のＡ面は、蓋部材８と接触し、接続部４２のＢ面は、ケース本体７と接触している。

複合片９Ｃは、第２工程において、可動片４Ｃ及び端子片３Ｃの配置を入れ替えて、両者を一体化することにより、形成される。上記複合片９Ｃが第３工程でケース本体７内に配置されることにより、ブレーカー１の内部で可動片４Ｃを低位置に搭載し、容易にブレーカー１の低背化を図ることが可能となる。

図１１、１２は、本製造方法の第２工程で形成される複合片９のさらに別の変形例である複合片９Ｄ、９Ｅを示している。複合片９Ｄ、９Ｅのうち、以下で説明されてない部分については、上述した複合片９、９Ａの構成が採用されうる。

複合片９Ｄでは、可動片４Ｄの接続部４２と弾性部４３との間には、可動片４ＤのＢ面が内側に位置するように曲げられた曲部４６が形成されている。これに伴い、接続部４２は、弾性部４３に対してケース本体７の側（図１１中、下方）に突出している。一方、端子片３Ｄの接続部３３と端子３２との間には、端子片３ＤのＢ面が内側に位置するように曲げられた曲部３６が形成されている。これに伴い、接続部３３は、端子３２からケース本体７の側に突出している。複合片９Ｄが組み込まれるケース本体７には、例えば、接続部４２及び接続部３３との干渉を回避するための凹部が形成される。

接続部４２と接続部３３とは、互いに向かい合う面（すなわち、両者の折り曲げ後のＡ面）で接続されている。可動片４Ｄ及び端子片３Ｄの折り曲げは、上記第２工程の前に実施される。そして、第２工程では、弾性部４３のＡ面と端子３２のＡ面の高さを揃えて、可動片４Ｄと端子片３Ｄとが一体化される。これにより、平面視での可動片４Ｄと端子片３Ｄとの重複が回避されるので、ブレーカー１の内部で可動片４Ｄを低位置に搭載し、容易にブレーカー１の低背化を図ることが可能となる。

複合片９Ｅでは、可動片４Ｅの接続部４２と弾性部４３との間には、可動片４ＥのＡ面が内側に位置するように曲げられた曲部４６が形成されている。これに伴い、接続部４２は、弾性部４３に対して蓋部材８の側（図１２中、上方）に突出している。一方、端子片３Ｅの接続部３３と端子３２との間には、端子片３ＥのＡ面が内側に位置するように曲げられた曲部３６が形成されている。これに伴い、接続部３３は、端子３２から蓋部材８の側に突出している。複合片９Ｅが用いられる蓋部材８には、例えば、接続部４２及び接続部３３との干渉を回避するための凹部が形成される。

接続部４２と接続部３３とは、互いに向かい合う面（すなわち、両者の折り曲げ後のＢ面）で接続されている。可動片４Ｅ及び端子片３Ｅの折り曲げは、上記第２工程の前に実施される。そして、第２工程では、弾性部４３のＡ面と端子３２のＡ面の高さを揃えて、可動片４Ｅと端子片３Ｅとが一体化される。これにより、平面視での可動片４Ｅと端子片３Ｅとの重複が回避されるので、ブレーカー１の内部で可動片４Ｅを低位置に搭載し、容易にブレーカー１の低背化を図ることが可能となる。

以上、本発明のブレーカー１の製造方法が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。すなわち、本発明は、少なくとも、固定接点２１と、弾性部４３及び弾性部４３の一端部に可動接点４１を有し、可動接点４１を固定接点２１に押圧して接触させる可動片４と、可動片４と接続される端子片３と、温度変化に伴って変形することにより、可動片４の状態を可動接点４１が固定接点２１に接触する導通状態から可動接点４１が固定接点２１から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子５と、固定接点２１、可動片４、端子片３及び熱応動素子５を収容するための開口７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７３ｄを有するケース本体７と、開口７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７３ｄを閉鎖するためにケース本体７に装着される蓋部材８とを備えたブレーカー１の製造方法であって、固定接点２１、及び熱応動素子５をケース本体７内に配置する第１工程と、可動片４と端子片３とを一体化して複合片９を形成する第２工程と、複合片９をケース本体７内に配置する第３工程と、ケース本体７と蓋部材８とによって、複合片９を挟み込んで固定する第４工程とを含んでいればよい。

例えば、本発明の製造方法は、ＰＴＣサーミスター６が省かれた形態のブレーカーにも適用可能である。この場合、図４に示される第１工程において、ＰＴＣサーミスター６の配置は省略される。また、本発明の製造方法は、可動片４と熱応動素子５とが一体的に形成された形態（例えば、バイメタルにより可動片４が構成された形態）のブレーカーにも適用可能である。この場合、図４に示される第１工程において、熱応動素子５の配置は省略される。

１ ブレーカー
３ 端子片
４ 可動片
５ 熱応動素子
７ ケース本体（第１ケース）
８ 蓋部材（第２ケース）
９ 複合片
１０ ケース
２１ 固定接点
３３ 接続部
４１ 可動接点
７３ａ 開口
７３ｂ 開口
７３ｃ 開口
７３ｄ 開口

Claims (7)

1. 固定接点と、弾性部及び前記弾性部の一端部に可動接点を有し、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、前記可動片と接続される端子片と、温度変化に伴って変形することにより、前記可動片の状態を前記可動接点が前記固定接点に接触する導通状態から前記可動接点が前記固定接点から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子と、前記固定接点、前記可動片、前記端子片及び前記熱応動素子を収容するための開口を有する第１ケースと、前記開口を閉鎖するために前記第１ケースに装着される第２ケースとを備えたブレーカーの製造方法であって、
   前記固定接点、及び前記熱応動素子を前記第１ケース内に配置する第１工程と、
   前記可動片と前記端子片とを一体化して複合片を形成する第２工程と、
   前記複合片を前記第１ケース内に配置する第３工程と、
   前記第１ケースと前記第２ケースとによって、前記複合片を挟み込んで固定する第４工程とを含む、
   ブレーカーの製造方法。
2. 前記可動片と前記端子片とは、互いに別の材料からなる、請求項１記載のブレーカーの製造方法。
3. 前記可動片と前記端子片とは、互いに厚さが異なる、請求項１又は２に記載のブレーカーの製造方法。
4. 前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、レーザー溶接、抵抗溶接又は超音波溶接によって一体化される、請求項１ないし３のいずれかに記載のブレーカーの製造方法。
5. 前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、複数箇所にて溶接される、請求項１記載のブレーカーの製造方法。
6. 前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とは、蝋付け、かしめ又はねじによって一体化される、請求項１ないし３のいずれかに記載のブレーカーの製造方法。
7. 前記第３工程で、前記複合片の厚さ方向で、前記可動片が前記端子片よりも前記熱応動素子の側に位置するように、前記第２工程において、前記可動片と前記端子片とが一体化される、請求項１ないし６のいずれかに記載のブレーカーの製造方法。

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