JP2020146949A

JP2020146949A - 繊維強化成形体

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Publication number: JP2020146949A
Application number: JP2019047227A
Authority: JP
Inventors: 中村　優; Yu Nakamura; 優中村; 杉浦　好典; Yoshinori Sugiura; 好典杉浦; 健太郎岩永; Kentaro Iwanaga
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2019-03-14
Filing date: 2019-03-14
Publication date: 2020-09-17
Anticipated expiration: 2039-03-14
Also published as: JP7229818B2

Abstract

【課題】制振性と高剛性と軽量性を有し、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有する繊維強化成形体の提供を目的とする。【解決手段】芯材１１と、芯材１１の両面に積層された繊維強化樹脂補強材２１とよりなる繊維強化成形体であって、芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸してなる含浸済み熱硬化性樹脂発泡体が、圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものからなり、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂は、融点が５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが添加され、熱硬化性樹脂の樹脂分とフタル酸エステルとの合計量に対するフタル酸エステルの比率が２５％〜４０％である。【選択図】図１

Description

本発明は、制振性と高剛性と軽量性を有し、かつ耐ブリードアウト性を有する軽量な繊維強化成形体に関する。

制振性を有する繊維強化成形体は、例えば車両のパネルなどに使用されている。制振性が悪いと、路面の凹凸による振動が車両のパネルなどに伝わって騒音となり、乗員に不快感を与える。
制振性を有する繊維強化成形体として、第１及び第２の炭素繊維強化プラスチック層の間に、粘弾性樹脂と粘弾性樹脂に混練りされた繊維状物質とを含む制振弾性層が設けられた炭素繊維強化プラスチック成形体がある（特許文献１）。

特開２０１１−１８３５６３号公報

しかし、第１及び第２の炭素繊維強化プラスチック層の間に制振弾性層が設けられた炭素繊維強化プラスチック成形体は、第１及び第２の炭素繊維強化プラスチック層の間の制振弾性層に粘弾性材料が用いられているため、全体の強度不足を生じ、しかも重くなる問題がある。

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、特定の可塑剤を添加することによって制振性と高剛性と軽量性を有し、かつ添加した可塑剤について耐ブリードアウト性（不滲出性）を有する繊維強化成形体の提供を目的とする。

請求項１の発明は、芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維強化樹脂補強材とよりなる繊維強化成形体において、前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸してなる含浸済み熱硬化性樹脂発泡体が、圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものからなり、前記熱硬化性樹脂は、融点が５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが添加され、前記熱硬化性樹脂の樹脂分と前記フタル酸エステルとの合計量に対する前記フタル酸エステルの比率が２５％〜４０％であることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、ＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａ法に基づく曲げ弾性率が２０ＧＰａ以上であることを特徴とする。

本発明によれば、芯材に含浸硬化している熱硬化性樹脂に、可塑剤として融点５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが添加され、熱硬化性樹脂の樹脂分に対するフタル酸エステルの比率が２５％〜４０％であることによって、制振性と高剛性と軽量性を有し、かつ添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有する。

本発明における繊維強化成形体の一実施形態の断面図である。本発明における製造方法の一実施形態の工程を示す図である。実施例及び比較例について、構成、物性、及び評価等を示す図である。

以下、本発明の繊維強化成形体及について図面を用いて説明する。
図１に示す本発明の一実施形態に係る繊維強化成形体１０は、芯材１１と、芯材１１の両面に積層一体化された繊維強化樹脂補強材２１とからなり、車両のパネルなどの車両部材などに好適なものである。

繊維強化成形体１０は、所定サイズの板状からなり、特に厚みが２ｍｍ以上、好ましくは２〜１０ｍｍである。繊維強化成形体１０の厚みが２ｍｍ未満では、用途によっては剛性が不足するようになる。

芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸した含浸済み熱硬化性樹脂発泡体が、圧縮された状態で熱硬化性樹脂が硬化したものからなる。芯材１１の厚みは１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは１〜８ｍｍが好ましい。芯材１１の厚みが１ｍｍ未満の場合、繊維強化成形体１０の用途によっては剛性が不足するようになる。

連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体から選択することができる。また、繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合には、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体としては難燃性のものが好ましく、メラミン樹脂発泡体は、樹脂単体が良好な難燃性を有するため、好適である。連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮前の元厚みは、５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは６ｍｍ〜４０ｍｍである。この範囲に元厚みがあると、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に、適度な量の熱硬化性樹脂を含浸でき、加熱圧縮後の歩留まりも良く、かつ、芯材１１の厚みを１ｍｍ以上にすることができる。また、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体の圧縮前の元厚みが５ｍｍより薄いと、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体内に含浸保持できる熱硬化性樹脂の量が少なくなるため、繊維強化成形体１０の剛性が低下する。また、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、圧縮容易性、含浸性、軽量性、剛性の点から、圧縮前の密度が５〜８０ｋｇ／ｍ^３のものが好ましい。

連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる熱硬化性樹脂は、繊維強化成形体１０の剛性を高めるためのものであり、特に限定されないが、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂とフェノール樹脂の混合物からなる群より選択することができる。難燃性が求められる場合、熱硬化性樹脂は難燃性のものが好ましい。フェノール樹脂は良好な難燃性を有するため、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる熱硬化性樹脂として好適なものである。フェノール樹脂は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体への含浸を容易とするため、フェノール樹脂の樹脂分を、溶剤としてのエタノールに溶解させたものが使用される。フェノール樹脂１００％中の樹脂分の割合は、４０％〜７０％が好ましい。

連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる熱硬化性樹脂には、可塑剤として融点５０℃〜８０℃のフタル酸エスエルが添加される。融点５０℃〜８０℃のフタル酸エステルとして、フタル酸ジシクロヘキシル：融点６３℃〜６５℃、フタル酸ジヘキシル（ＤＣＨＰ）：融点６５℃、フタル酸ジフェニル：融点７４℃〜７６℃、フタル酸ジヒドロアビエチル：融点６５℃、イソフタル酸ジメチル：融点６６℃〜６７℃が挙げられる。

なお、可塑剤として、融点５０℃〜８０℃以外のフタル酸エステル、あるいはリン酸エステル（例えば、リン酸三カルシウム（ＴＣＰ））などを添加した場合、繊維強化繊維体１０の制振性や剛性（曲げ弾性率）、耐ブリードアウト性などが悪化するようになる。なお、融点５０℃〜８０℃以外のフタル酸エステルとして、例えば融点３７０℃のフタル酸ブチルベンジル（ＢＢＰ）、融点２℃のフタル酸ジメチル（ＤＭＰ）などを挙げることができる。

熱硬化性樹脂の樹脂分とフタル酸エステルとの合計量に対するフタル酸エステルの添加比率は２５％〜４０％が好ましい。フタル酸エステルの添加比率が低すぎる場合、良好な制振性が得られなくなる。一方、フタル酸エステルの添加比率が高すぎる場合、耐ブリードアウト性が低下し、フタル酸エステルが繊維強化成形体１０の表面に滲出するようになる。
熱硬化性樹脂の樹脂分に対するフタル酸エステルの添加比率の値は、次の式で算出される。
フタル酸エステルの添加比率（％）＝フタル酸エステルの添加量／（熱硬化性樹脂の樹脂分量＋フタル酸エステルの添加量）×１００

繊維強化樹脂補強材２１は、繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化したものからなる。繊維織物としては炭素繊維織物が好ましい。繊維強化樹脂補強材２１は単層に限られず、繊維強化成形体１０を所定の厚みにするため、あるいは所定の剛性とするためなどの理由により、複数が積層されたものでもよい。例えば、芯材１１の両側の繊維強化樹脂補強材２１を、それぞれ同数の積層からなるものとしたり、芯材１１の一側における積層数と他側における積層層とを異ならせたりしてもよい。繊維強化樹脂補強材２１の厚み（複数層の積層からなる場合、複数層の合計厚み）は、芯材１１の片側で０．５〜３．０ｍｍが好ましい。炭素繊維織物は、軽量及び高剛性に優れるものであり、特に、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び剛性の点から、繊維重さが９０〜４００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

炭素繊維織物に含浸する熱硬化性樹脂は、芯材１１に含浸した熱硬化性樹脂（融点５０℃〜８０℃以外のフタル酸エステルが添加されていないもの）と同一のフェノール樹脂が好ましい。
繊維強化樹脂補強材２１は、炭素繊維織物にフェノール樹脂が含浸し、加熱または乾燥によりフェノール樹脂を半硬化状態にしたプリプレグを使用し、繊維強化成形体１０の製造時の加熱・圧縮により硬化させてもよい。

前記芯材１１と繊維強化樹脂補強材２１との一体化は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に、融点５０℃〜８０℃のフタル酸エステルを添加した含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両側に、プリプレグなどからなる繊維強化樹脂補強材を積層し、その積層体を圧縮し、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体中の熱硬化性樹脂（融点５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが添加されている）、及び繊維強化補強材中の熱硬化性樹脂を、加熱により硬化させることによって行うことができる。

繊維強化成形体１０は、比重（ＪＩＳＺ８８０１に基づく）が１．４以下、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａに基づく）が２０ＧＰａ以上であるのが好ましい。なお、曲げ弾性率と曲げ強度（ＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａに基づく）は関連しており、曲げ弾性率の高低に応じて曲げ強度も高低する。
また、繊維強化成形体１０の制振性判断に用いられる損失係数（ＪＩＳＫ７３９１：２００８（非拘束形制振複合はりの振動減衰特性試験方法）による中央加振法（スイープ゜加振による、但し、ズーム分析・マスキャンセル処理無し）に基づく）は、０．０１以上が好ましい。

繊維強化成形体１０の比重を前記範囲とすることで、繊維強化成形体１０を軽量性の良好なものにできる。
繊維強化成形体１０の曲げ弾性率を前記の範囲とすることで、繊維強化成形体１０を高剛性にすることができる。
繊維強化成形体１０の損失係数を前記の範囲とすることで、繊維強化成形体１０を制振性が良好なものにできる。

本発明の繊維強化成形体１０の製造方法について説明する。
発明の繊維強化成形体１０の製造方法は、含浸工程、積層工程、圧縮加熱工程とからなる。

含浸工程では、図２の（２−１）に示すように、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体１１Ａに熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを形成する。熱硬化性樹脂１１Ｃは、融点５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが、熱硬化性樹脂の樹脂分とフタル酸エステルとの合計量に対するフタル酸エステルの比率が２５％〜４０％となるように添加されている。また、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に、熱硬化性樹脂１１Ｂを含浸し易くするため、熱硬化性樹脂の樹脂分（固形分）がエタノール等の溶剤に溶融されている。

熱硬化性樹脂に含まれる溶剤は、積層工程前に、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃを前記熱硬化性樹脂の硬化反応を生じない温度で乾燥させることにより、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの熱硬化性樹脂から除去されるのが好ましい。

熱硬化性樹脂１１Ｂの含浸手段は、液状の熱硬化性樹脂１１Ｂを収容した槽に熱硬化性樹脂発泡体１１Ａを浸ける方法、スプレーにより行う方法、ロールコータにより行う方法等、適宜の方法により行うことができる。

積層工程では、図２の（２−２）に示すように、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸したプリプレグ２１Ａを配置して積層し、積層体１０Ａとする。プリプレグ２１Ａは、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃの両面に複数層積層してもよい。

積層工程における前記積層作業は、次に行う（２−３）の圧縮加熱工程で用いるプレス成形用下型３１の上面に、プリプレグ２１Ａ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ、プリプレグ２１Ａの順に重ねて行ってもよい。また、プリプレグ２１Ａと含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃは、平面サイズが同サイズのものが好ましいが、異なっていている場合には、後述の圧縮加熱工程後にトリミングすればよい。

圧縮加熱工程では、図２の（２−３）に示すように、積層体１０Ａをプレス成形用下型３１と上型３３により圧縮すると共に加熱する。圧縮程度は、積層体１０Ａの厚みが２ｍｍ以上となるように圧縮するのが好ましい。圧縮加熱工程時、プレス成形用下型３１と上型３３間には適宜の位置にスペーサを設置して、プレス成形用下型３１と上型３３間が所定間隔となるようにされる。また、積層体１０Ａの加熱方法は特に限定されないが、プレス成形用下型３１と上型３３にヒータ等の加熱手段を設けて、プレス成形用下型３１と上型３３を介して積層体１０Ａを加熱するのが簡単である。加熱温度は、前記含浸している熱硬化性樹脂の硬化反応温度以上とされる。

圧縮加熱工程時に積層体１０Ａが圧縮されると、プリプレグ２１Ａに含浸している熱硬化性樹脂及び含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃに含浸している熱硬化性樹脂の一部が、プリプレグ２１Ａ及び含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃから押し出されて、プリプレグ２１Ａと含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃとの積層面及びプリプレグ２１Ａが複数層から成る場合にはプリプレグ同士の積層面にも滲出する。プリプレグ２１Ａと含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃとの積層面、さらにはプリプレグ２１Ａが複数層の場合にプリプレグ同士の積層面に滲出した熱硬化性樹脂と、プリプレグ２１Ａ及び含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ｃ内に含まれる熱硬化性樹脂は、加熱により硬化反応を開始し、積層体１０Ａが圧縮された状態で硬化する。それにより、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体１１Ａから前記芯材１１が形成され、また、プリプレグ２１Ａから前記繊維強化樹脂補強材２１が形成され、芯材１１と繊維強化樹脂補強材２１が一体化した前記繊維強化成形体１０が形成される。その後、加熱圧縮を解除して繊維強化成形体１０を得る。

図２に示す各実施例及び各比較例を、次に示す材料を用いて作製した。
プリプレグ用及び熱硬化性樹脂発泡体（芯材）用の熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ−５５７９１Ｂ（樹脂分６０ｗｔ％、エタノール４０ｗｔ％）を使用した。なお、図２における「熱硬化性樹脂１００％」は、フェノール樹脂（熱硬化性樹脂）の樹脂分と溶剤（エタノール）とよりなる熱硬化性樹脂が１００％の意味である。

可塑剤として、ＤＣＨＰ（フタル酸ジシクロヘキシル）、融点６５℃、東京化成株式会社製、ＴＣＰ（リン酸三カルシウム）、東京化成株式会社製、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、融点３７０℃、東京化成株式会社製、ＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、融点２℃、東京化成株式会社製を使用した。

可塑剤を含まない前記熱硬化性樹脂中に平織の炭素繊維織物（東邦テックス株式会社製、品名；Ｗ−３１０１、繊維重さ２００ｇ／ｍ^２）を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させることにより、熱硬化性樹脂から溶剤（エタノール）を揮発させた。そのようにして、含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）を、各実施例及び各比較例に対して４枚ずつ形成した。炭素繊維織物は、２００×３００ｍｍの平面サイズに裁断したもの（重量１２ｇ／枚）を使用した。乾燥後の含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）は１枚あたり２８ｇであった。

連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体は、厚み５ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍに切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＶ３０１２、密度９ｋｇ／ｍ^３）を使用した。図２の各実施例及び比較例１〜９における可塑剤を添加した熱硬化性樹脂中に、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体を漬け、取り出した後に２５℃の室温にて２時間自然乾燥し、更に６０℃の雰囲気下にて１時間乾燥させて、熱硬化性樹脂から溶剤（エタノール）を揮発させ、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を形成した。

次に、予め離型剤を表面に塗布したＳＵＳ製のプレス成形用の下型（平板状）の上に、含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）を２枚、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体、含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）を２枚の順に重ねて配置することにより、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体の両面にそれぞれ含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）を２枚（両面で合計４枚）配置した積層体をプレス成形用下型上にセットした。

積層体をプレス成形用下型上にセットした状態で、プレス成形用下型上の前記積層体を、１５０℃で１０分間、１０ＭＰａの面圧をかけて前記プレス成形用上型（平板状）で押圧することによって圧縮及び加熱を行なった。それにより、圧縮状態で含浸済み炭素繊維織物（プリプレグ）及び含浸済み熱硬化性樹脂発泡体中の熱硬化性樹脂を反応硬化させた。その際の積層体の加熱は、上下のプレス型に取り付けられた鋳込みヒータにより行なった。また、プレス成形用下型と上型間には厚み２．０ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔、すなわち積層体の圧縮厚み（繊維強化成形体の成形品厚み）を２．０ｍｍに調整した。その後、プレス成形用下型と上型を室温で冷却させた後に下型と上型を開き、芯材の両面に繊維強化樹脂補強材が積層一体化した繊維強化成形体を得た。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１〜３及び比較例１〜９の繊維強化成形体とした。
なお、比較例１０は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に代えて汎用の粘弾性シートを使用した。

各実施例及び各比較例の繊維強化成形体について、成形品厚み（全体の厚み）、比重、曲げ強度、曲げ弾性率、損失係数の測定、及びブリード評価を行った。
成形品厚み（全体の厚み）は、プレス成形用下型と上型間に介在させたスペーサの厚み（２．０ｍｍ）と等しい。
比重はＪＩＳＺ８８０１に基づいて測定した。
曲げ強度は、ＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａに基づいて測定した。
曲げ弾性率は、ＪＩＳＫＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａに基づいて測定した。曲げ弾性率の測定結果の評価は、測定結果が２０ＧＰａ以上の場合に「〇」、２０ＧＰａ未満の場合に「×」とした。
損失係数は、ＪＩＳＫ７３９１：２００８（非拘束形制振複合はりの振動減衰特性試験方法）による中央加振法（スイープ゜加振による、但し、ズーム分析・マスキャンセル処理無し）に基づいて測定した。サンプルサイズは２５×３００ｍｍである。損失係数の測定結果の評価は、測定結果が０．０１以上の場合に「〇」、０．０１未満の場合に「×」とした。
ブリード評価は、各実施例及び各比較例の繊維強化成形体を８０℃で１６８時間放置した後、繊維強化成形体の表面をガーゼで拭き取り、ガーゼに付着物がない場合に「〇」、付着物が有る場合に「×」とした。
総合評価は、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数の評価「〇」、かつブリード性「〇」の場合に総合評価「◎」、評価の何れか一つでも「×」の場合に総合評価「×」とした。

実施例１は、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に含浸させた熱硬化性樹脂（エタノール含有）１００％に可塑剤としてのＤＣＨＰの添加量を３３％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を３６％としたものである。
実施例１は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度２６１ＭＰａ、曲げ弾性率３３．３ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．０２１３、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「〇」、総合評価「◎」であり、制振性と高剛性と軽量性を有し、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有する。

実施例２は、ＤＣＨＰの添加量を２５％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を２９％とし、他を実施例１と同様にしたものである。
実施例２は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度３０２ＭＰａ、曲げ弾性率３８．５ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．０１７４、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「〇」、総合評価「◎」であり、制振性と高剛性と軽量性を有し、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有する。

実施例３は、ＤＣＨＰの添加量を４０％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を４０％とし、他を実施例１と同様にしたものである。
実施例３は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度２２５ＭＰａ、曲げ弾性率２５．４ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．０２８９、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「〇」、総合評価「◎」であり、制振性と高剛性と軽量性を有し、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有する。

比較例１は、ＤＣＨＰの添加量を５０％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を本発明の範囲外である４５％とし、他を実施例１と同様にしたものである。
比較例１は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度６９ＭＰａ、曲げ弾性率２２．８ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．０５９９、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率が本発明の範囲よりも高いため、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性が悪い。

比較例２は、ＤＣＨＰの添加量を１７％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を本発明の範囲外である２２％とし、他を実施例１と同様にしたものである。
比較例２は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度４２３ＭＰａ、曲げ弾性率４３．６ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．００６１、損失係数の評価「×」、ブリード評価「〇」、総合評価「×」であり、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率が本発明の範囲よりも低いため、制振性が悪い（損失係数が低い）。

比較例３は、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に含浸させた熱硬化性樹脂（エタノール含有）１００％に可塑剤としてのＴＣＰの添加量を３３％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を３５％としたものである。
比較例３は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度３６ＭＰａ、曲げ弾性率１．９ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「×」、損失係数０．１０８７、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＴＣＰを使用したため、剛性が低く（曲げ弾性率が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性が悪い。

比較例４は、比較例３における可塑剤の添加量を５０％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を４５％とした以外は比較例３と同様である。
比較例４は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度３７５ＭＰａ、曲げ弾性率３５．３ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．００５６、損失係数の評価「×」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＴＣＰの量を増加させたため、制振性が悪く（損失係数が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性も悪い。

比較例５は、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に含浸させた熱硬化性樹脂（エタノール含有）１００％に可塑剤としてのＢＢＰ（融点３７０℃）の添加量を５０％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を４５％としたものである。
比較例５は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度４７ＭＰａ、曲げ弾性率６．０ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「×」、損失係数０．０３１８、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＢＢＰ（融点３７０℃）を使用したため、剛性が低く（曲げ弾性率が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性が悪い。

比較例６は、比較例５における可塑剤の添加量を３３％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を３５％としたものである。
比較例６は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度５１ＭＰａ、曲げ弾性率１０．３ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「×」、損失係数０．０３８６、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＢＢＰ（融点３７０℃）を使用したため、剛性が低く（曲げ弾性率が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性が悪い。

比較例７は、比較例５における可塑剤の添加量を１７％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を２２％としたものである。
比較例７は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度３０３ＭＰａ、曲げ弾性率２９．４ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．００８８、損失係数の評価「×」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＢＢＰ（融点３７０℃）を使用し、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を低くしたため、制振性が悪く（損失係数が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性も悪い。

比較例８は、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体に含浸させた熱硬化性樹脂（エタノール含有）１００％に可塑剤としてのＤＭＰ（融点２℃）の添加量を３３％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を３５％としたものである。
比較例８は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度２０４ＭＰａ、曲げ弾性率２７．３ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．０３３５、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＤＭＰ（融点２℃）を使用したため、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性が悪い。

比較例９は、比較例８における可塑剤の添加量を１７％、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を２２％としたものである。
比較例９は、厚み２．０ｍｍ、比重１．０ｍｍ、曲げ強度２３０ＭＰａ、曲げ弾性率３０．２ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「〇」、損失係数０．００７８、損失係数の評価「×」、ブリード評価「×」、総合評価「×」であり、可塑剤としてＤＭＰ（融点２℃）を使用し、熱硬化性樹脂の樹脂分と可塑剤との合計量に対する可塑剤の比率を低くしたため、制振性が悪く（損失係数が低く）、添加した可塑剤に対する耐ブリードアウト性も悪い。

実施例１０は、含浸済み熱硬化性樹脂発泡体を粘弾性シートに代えた例であり、厚み２．０ｍｍ、比重１．２７ｍｍ、曲げ強度２００ＭＰａ、曲げ弾性率１５．２ＧＰａ、曲げ弾性率の評価「×」、損失係数０．１４５０、損失係数の評価「〇」、ブリード評価「〇」、総合評価「×」であり、粘弾性シートを使用したため、重く（比重が高く）、剛性が低い（曲げ弾性率が低い）。

このように、本発明の繊維強化成形体は、制振性と高剛性と軽量性を有し、添加した可塑剤について耐ブリードアウト性を有するものであり、車両部材など、制振性と軽量性が求められる用途に好適である。

１０繊維強化成形体
１０Ａ積層体
１１芯材
１１Ａ熱硬化性樹脂発泡体
１１Ｂ熱硬化性樹脂（エタノール含有）
１１Ｃ含浸済み熱硬化性樹脂発泡体
２１繊維強化樹脂補強材
２１Ａプリプレグ（含浸済み炭素繊維織物）

Claims

芯材と、前記芯材の両面に積層された繊維強化樹脂補強材とよりなる繊維強化成形体において、
前記芯材は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸してなる含浸済み熱硬化性樹脂発泡体が、圧縮された状態で前記熱硬化性樹脂が硬化したものからなり、
前記熱硬化性樹脂は、融点が５０℃〜８０℃のフタル酸エステルが添加され、
前記熱硬化性樹脂の樹脂分と前記フタル酸エステルとの合計量に対する前記フタル酸エステルの比率が２５％〜４０％であることを特徴とする繊維強化成形体。
ＪＩＳＫ７０７４−１９８８Ａ法に基づく曲げ弾性率が２０ＧＰａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化成形体。