JP7493439B2 - 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 - Google Patents
繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 Download PDFInfo
- Publication number
- JP7493439B2 JP7493439B2 JP2020206600A JP2020206600A JP7493439B2 JP 7493439 B2 JP7493439 B2 JP 7493439B2 JP 2020206600 A JP2020206600 A JP 2020206600A JP 2020206600 A JP2020206600 A JP 2020206600A JP 7493439 B2 JP7493439 B2 JP 7493439B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- resin
- thermosetting resin
- reinforced molding
- reinforced
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 125
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 47
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 287
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 287
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 123
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 102
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 92
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 68
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 19
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 claims description 7
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 claims description 5
- XLJMAIOERFSOGZ-UHFFFAOYSA-M cyanate Chemical compound [O-]C#N XLJMAIOERFSOGZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 71
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 70
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 54
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 26
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 25
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 21
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 description 17
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 13
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 12
- 239000004640 Melamine resin Substances 0.000 description 12
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 12
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 9
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 9
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 9
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 8
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- 229920005832 Basotect® Polymers 0.000 description 6
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 5
- 229920001342 Bakelite® Polymers 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 3
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002748 Basalt fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000003915 air pollution Methods 0.000 description 1
- 239000003242 anti bacterial agent Substances 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
特に、自動車や鉄道、航空機などの輸送機器においては、低燃費化の要求が高く、車両や機体の軽量化による低燃費化の効果が高いため、軽量性に優れる繊維強化成形体が金属代替材料として期待されている。
プリプレグを作製する際に繊維基材に含浸させる熱硬化性樹脂は、液状が一般的であるが、液状樹脂のポットライフの問題があり、さらに溶剤を使用する場合には、作業環境や大気汚染の問題がある。
これらの問題を解決する方法として、粉体樹脂を使用して作製したプリプレグが提案されている(特許文献1)。
また、従来のプリプレグは、使用までの保存中に常温でも硬化反応が徐々に進行するため、保存安定性が良くなく、保存されたプリプレグを使用して得られる成形体の品質に影響を与えることがある。
繊維強化成形体10の曲げ強度(JIS K7074 A法)は、300MPa以上が好ましく、380MPa以上がさらに好ましい。
なお、粉体状の熱硬化性樹脂19を配置する位置および配置箇所数は限定されないが、少なくとも樹脂発泡体13に接する位置に配置することが好ましい。
なお、熱硬化性樹脂19には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。熱硬化性樹脂19の粉体形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。粉体状の熱硬化性樹脂19の粒径は、溶融し易さの点から、10~500μmが好ましい。
図3に示す実施形態では、1枚の繊維基材17A上に粉体状の熱硬化性樹脂19Aを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体13を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19Bを配置し、さらにその上に繊維基材17Bを配置して成形前積層体を作製する。
なお、繊維補強材15が2層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率(JIS K7074 A法)は24GPa以上が好ましく、30GPa以上がさらに好ましい。また、曲げ強度(JIS K7074 A法)は300MPa以上が好ましく、380MPa以上がさらに好ましい。
図5に示す実施形態では、2枚の繊維基材17A、17Bを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体13を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19を配置し、さらにその上に2枚の繊維基材17C、17Dを積層して成形前積層体を作製する。
表面が凹凸形状の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率(JIS K7074 A法)は24GPa以上が好ましく、30GPa以上がさらに好ましい。また、曲げ強度(JIS K7074 A法)は300MPa以上が好ましく、380MPa以上がさらに好ましい。
図7に示す実施形態の製造方法では、1枚の繊維基材17A上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体13を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19を配置し、さらにその上に繊維基材17Bを配置して成形前積層体を作製する。
なお、表面に凹凸が形成され、繊維補強材15が2層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率(JIS K7074 A法)は24GPa以上が好ましく、30GPa以上がさらに好ましい。また、曲げ強度(JIS K7074 A法)は300MPa以上が好ましく、380MPa以上がさらに好ましい。
図9に示す実施形態の製造方法では、2枚の繊維基材17A、17Bを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体13を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19を配置し、さらにその上に2枚の繊維基材17C、17Dを積層して成形前積層体を作製する。
図10の実施形態では、2枚の繊維基材17A、17Bを積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19Aを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体13を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂19Bを配置し、さらにその上に2枚の繊維基材17C、17Dを積層して成形前積層体を作製する。
1)試料の0.4gをペレット(直径φ18mm、厚さ0.4mm程度)に成形し、成形したペレットを直径φ18mmのパラレルプレートで挟む。
2)昇温速度5℃/min、周波数1Hz、回転角(ひずみ)0.1deg、等速昇温下、40℃~200℃間に渡って、2℃間隔で動的粘度を測定した。図11における溶融開始温度(Ta)は最高粘度(硬化反応開始温度(Tb)以下の温度領域における最高粘度)を示す温度、硬化反応開始温度(Tb)は最低粘度を示す温度、最高粘度は硬化反応開始温度(Tb)~190℃の温度領域における最高粘度である。
圧縮率は、前記の式(A2)を用いて算出した。
比重は、繊維強化成形体の重量と繊維強化成形体の体積から算出した。繊維強化成形体の体積は、繊維強化成形体の厚みと面積から算出した。
樹脂比率は、前記の式(A1)を用いて算出した。
なお、成形前の繊維基材と連続気泡構造を有する樹脂発泡体の重量は、次の式により算出した。
繊維基材の重量=目付量×繊維強化成形体の面積×繊維基材使用枚数
樹脂発泡体の重量=樹脂発泡体密度×繊維強化成形体の面積×成形前樹脂発泡体の厚み
曲げ強度及び曲げ弾性率は、JIS K7074 A法に基づいて測定した。
実施例1~実施例12は、図1に示した繊維強化成形体10及び図2の製造方法の例である。
実施例1では、繊維基材として、炭素繊維織物(帝人株式会社製、品名:W-3101、目付量:200g/m2、厚み0.22mm)を、200×300mmに裁断したものを2枚用意した。裁断後の1枚当たりの繊維基材の重量は12gであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み10mm、平面サイズ200×300mm(重量5.4g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用意した。
1枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Aの65.0gを概ね均一に配置し、その上にもう1枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。
樹脂Aは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名:PR-50252、平均粒径30μmである。
樹脂A(実施例1、6-15、20-26)の粘度測定結果を、図13のグラフに示す。
なお金型の下型と上型の間には、厚み1mmのSUS製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を1mmとして、成形前積層体の圧縮厚みを1mmに調製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Bを使用した以外、実施例1と同様にして実施例2の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Bは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名:PR-310、平均粒径30μmである。
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Aと以下の樹脂Cを1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を170℃とした以外、実施例1と同様にして実施例3の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Cは、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名:jER-1001を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は100μmである。
粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Dと以下の樹脂Eを1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を160℃とした以外、実施例1と同様にして実施例4の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Dはフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名:PR-50235Dを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は90μmである。
樹脂Eはシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名:CYTESTER TAを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は100μmである。
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Dと樹脂Eと樹脂Cを1:1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を170℃とした以外、実施例1と同様にして実施例5の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み6mm、平面サイズ200×300mm(重量3.2g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例6の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み2mm、平面サイズ200×300mm(重量1.1g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例7の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み20mm、平面サイズ200×300mm(重量10.8g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例9の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み28mm、平面サイズ200×300mm(重量15.1g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例9の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの48gを使用した以外は、実施例1と同様にして実施例10の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの70gを使用した以外は、実施例1と同様にして実施例11の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み10mm、平面サイズ200×300mm(重量18g)に切り出したウレタン樹脂発泡体(株式会社イノアックコーポレーション製、品名:MF-50、密度30kg/m3)を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例12の繊維強化成形体を作製した。
実施例13は、連続起泡構造を有する樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置する場合であり、図1に示した繊維強化成形体10及び図3の製造方法の例である。
メラミン樹脂発泡体の上下に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの32.5gをそれぞれ概ね均一に配置した以外は、実施例1と同様にして実施例13の繊維強化成形体を作製した。
実施例14は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体の両側に繊維基材を各2枚積層する場合であり、図4に示した繊維強化成形体20及び図5の製造方法の例である。
繊維基材として、炭素繊維織物(帝人株式会社製、品名:W-3101、目付量:200g/m2、厚み0.22mm)を、200×300mmに裁断したもの(裁断後の1枚当たりの繊維基材の重量は12g)を4枚用意し、2枚積層した繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの57.0gを概ね均一に配置し、その上に残りの2枚の繊維基材を配置し、金型の下型と上型の間には、厚み1.5mmのSUS製スペーサを介在させた以外は、実施例1と同様にして実施例14の繊維強化成形体を作製した。
実施例15~実施例19及び実施例22は、図6に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体30(芯材両面の繊維補強層が各1)及び図7の製造方法の例である。
実施例15では、繊維基材として、炭素繊維織物(帝人株式会社製、品名:W-3101、目付量:200g/m2、厚み0.22mm)を、200×300mmに裁断したものを2枚用意した。裁断後の1枚当たりの繊維基材の重量は12gであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み10mm、平面サイズ200×300mm(重量5.4g)に切り出したメラミン樹脂発泡体(BASF社製、品名:バソテクトG+、密度9kg/m3)を用意した。
1枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Aの65.0gを概ね均一に配置し、その上にもう1枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。
金型の上型の型面には、凹部形成用突起(高さ1mm、幅10mm)と凸部形成用溝(深さ0.5mm、幅10mm)が、互いの間隔を100mmとして、型面の一端から他端まで形成されている。
金型の下型と上型の間には、厚み1mmのSUS製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を1mmとして、成形前積層体の圧縮厚みを1mmに調製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Bを使用した以外は、実施例15と同様にして実施例16の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aと樹脂Cを1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を170℃とした以外は、実施例15と同様にして実施例17の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Dと樹脂Eを1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を160℃とした以外は、実施例15と同様にして実施例18の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Dと樹脂Eと樹脂Cを1:1:1の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を170℃とした以外は、実施例15と同様にして実施例19の繊維強化成形体を作製した。
実施例20は、図8に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体40(芯材両面の繊維補強層が各2層)及び図9の製造方法の例である。
実施例15と同様の繊維基材を4枚用意し、2枚積層した繊維基材の上に、実施例15と同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの57.0gを概ね均一に配置し、その上に残りの2枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み1.5mmのSUS製スペーサを用いた以外は、実施例15と同様にして実施例20の繊維強化成形体を作製した。
実施例21は、図10に示すように連続気泡構造の樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置して図8の繊維強化成形体を製造する例である。
実施例15と同様の繊維基材を4枚用意し、2枚積層した繊維基材の上に、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの29gを配置し、その上に実施例15と同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Aの29gを概ね均一に配置し、その上に残りの2枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み1.5mmのSUS製スペーサを用いた以外は、実施例15と同様にして実施例21の繊維強化成形体を作製した。
実施例22は、実施例15における連続気泡構造を有する樹脂発泡体の種類を変更した例である。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み10mm、平面サイズ200×300mm(重量18g)に切り出したウレタン樹脂発泡体(株式会社イノアックコーポレーション製、品名:MF-50、密度30kg/m3を使用した以外は、実施例15と同様にして実施例22の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体の厚みを30mmした以外は、実施例1と同様にして実施例23の繊維強化成形体を作製した。
連続気泡構造を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み1.5mm、平面サイズ200×300mm(重量18g)に切り出したウレタン樹脂発泡体(株式会社イノアックコーポレーション製、品名:MF-50、密度30kg/m3を用いた以外は、実施例1と同様にして実施例24の繊維強化成形体を作製した。
樹脂比率が45%となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例1と同様にして実施例25の繊維強化成形体を作製した。
樹脂比率が85%となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例1と同様にして実施例26の繊維強化成形体を作製した。
比較例1、2は、実施例1に対する比較例である。
比較例1では、粉体状の熱硬化性樹脂として以下の樹脂Fを使用し、金型温度を100℃とした以外は、実施例1と同様にして比較例1の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Fは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名:PR-50699、平均粒径30μmである。
樹脂F(比較例1、3)の粘度測定結果を、図13のグラフに示す。
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Aと樹脂Dを重量比1:2で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を160℃とした以外、実施例1と同様にして比較例2の繊維強化成形体を作製した。
樹脂A/樹脂D=1/2(比較例2、4)の粘度測定結果を、図13のグラフに示す。
比較例3、4は、実施例15に対する比較例である。
比較例3では、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Fを使用し、金型温度を100℃にした以外は、実施例15と同様にして比較例3の繊維強化成形体を作製した。
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Aと樹脂Dを重量比1:2で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を160℃とした以外、実施例15と同様にして比較例4の繊維強化成形体を作製した。
本発明は、実施例に限定されず、発明の趣旨から逸脱しない範囲で変更可能である。
11 芯材
13 連続気泡構造を有する樹脂発泡体
15 繊維補強材
17、17A~17D 繊維基材
19、19A、19B 粉体状の熱硬化性樹脂
31、41 凹部
33、43 凸部
60、70 金型
61、71 下型
62、72 上型
73 凹部形成用突起
75 凸部形成用溝
Claims (2)
- 樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体の製造方法において、
前記樹脂発泡体は、連続気泡構造を有し、
前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とで成形前積層体を形成し、
前記成形前積層体を加熱圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂を溶融し、溶融した該熱硬化性樹脂を、前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記繊維基材に含浸させ、硬化させ、
前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Tb℃の粘度が2,000Pa・s以下であり、硬化反応開始温度Tb℃~190℃の範囲における最高粘度が1,000Pa・s以上である、繊維強化成形体の製造方法。 - 以下(1)~(3)のいずれか1つを満足する請求項1に記載の繊維強化成形体の製造方法。
(1)前記熱硬化性樹脂は加熱前の状態が粉体である。
(2)前記熱硬化性樹脂は、シアネート樹脂を含む。
(3)前記成形前積層体は、連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とを重ねて配置して形成する。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2020206600A JP7493439B2 (ja) | 2020-12-14 | 2020-12-14 | 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 |
EP21835931.3A EP4177047A4 (en) | 2020-07-06 | 2021-06-22 | FIBER-REINFORCED RESIN MOLDED BODY AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR, FIBER-REINFORCED RESIN MOLDED BODY AND FIBER-REINFORCED MOLDED BODY |
CN202180042674.6A CN115835945A (zh) | 2020-07-06 | 2021-06-22 | 纤维增强树脂成型体及其制造方法、纤维增强树脂成型用预浸料、纤维增强成型体、纤维增强成型体的制造方法、树脂片、纤维增强三明治型复合体以及纤维增强成型体的制造方法 |
US17/925,228 US20230235140A1 (en) | 2020-07-06 | 2021-06-22 | Fiber-reinforced resin molded body and production method thereof, fiber-reinforced resin molding prepreg, fiber-reinforced molded body and production method of fiber-reinforced molded body and resin sheet, fiber-reinforced sandwich composite, and production method of fiberreinforced molded body |
PCT/JP2021/023675 WO2022009671A1 (ja) | 2020-07-06 | 2021-06-22 | 繊維強化樹脂成形体とその製造方法、繊維強化樹脂成形用プリプレグ、繊維強化成形体と繊維強化成形体の製造方法と樹脂シート、繊維強化サンドイッチ複合体、及び繊維強化成形体の製造方法 |
TW110123546A TW202204137A (zh) | 2020-07-06 | 2021-06-28 | 纖維強化樹脂成形體及其製造方法、纖維強化樹脂成形用預浸體、纖維強化成形體及纖維強化成形體之製造方法及樹脂片材、纖維強化三明治型複合體、暨纖維強化成形體之製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2020206600A JP7493439B2 (ja) | 2020-12-14 | 2020-12-14 | 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2022093881A JP2022093881A (ja) | 2022-06-24 |
JP7493439B2 true JP7493439B2 (ja) | 2024-05-31 |
Family
ID=82081440
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2020206600A Active JP7493439B2 (ja) | 2020-07-06 | 2020-12-14 | 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP7493439B2 (ja) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009280669A (ja) | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Toray Ind Inc | Rtm成形繊維強化複合材料、およびその製造方法 |
JP2010540293A (ja) | 2007-10-03 | 2010-12-24 | エイセル グループ リミテッド | 複合製品 |
JP2011093175A (ja) | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Inoac Corp | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
JP2015217662A (ja) | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社イノアックコーポレーション | 炭素繊維複合材 |
JP2018140528A (ja) | 2017-02-27 | 2018-09-13 | トヨタ自動車株式会社 | 樹脂成形体の製造方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5130910B2 (ja) * | 1973-07-18 | 1976-09-03 |
-
2020
- 2020-12-14 JP JP2020206600A patent/JP7493439B2/ja active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010540293A (ja) | 2007-10-03 | 2010-12-24 | エイセル グループ リミテッド | 複合製品 |
JP2009280669A (ja) | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Toray Ind Inc | Rtm成形繊維強化複合材料、およびその製造方法 |
JP2011093175A (ja) | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Inoac Corp | 繊維強化成形体及びその製造方法 |
JP2015217662A (ja) | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社イノアックコーポレーション | 炭素繊維複合材 |
JP2018140528A (ja) | 2017-02-27 | 2018-09-13 | トヨタ自動車株式会社 | 樹脂成形体の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2022093881A (ja) | 2022-06-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US10112352B2 (en) | Press moulding method | |
US5401564A (en) | Materials and processes for fabricating formed composite articles and use in shoe arch | |
US9505177B2 (en) | Method for producing a metal composite | |
WO2011052243A1 (ja) | 繊維強化成形体及びその製造方法 | |
TWI697398B (zh) | 構造體之製造方法 | |
EP3147108B1 (en) | Carbon fiber composite material | |
JP5749587B2 (ja) | 立上部を有する軽量な成形体とその製造方法 | |
US20180104869A1 (en) | Molded body and manufacturing method therefor | |
TWI431031B (zh) | 纖維強化複合材料的製造方法以及使用該纖維強化複合材料的耐熱型材與耐熱構造材 | |
JP2008246981A (ja) | 繊維強化複合材料の製造方法 | |
KR20130028561A (ko) | 굴곡 특성 및 표면 특성이 우수한 라지 토우 탄소섬유 복합재 | |
CN109385042B (zh) | 低密度预浸料以及包含其的夹层复合成型品 | |
CN115023329B (zh) | 包含碳纤维和玻璃纤维的冷压成形体及其制造方法 | |
JP7493439B2 (ja) | 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体 | |
JP2013082229A (ja) | Rtm用強化繊維積層体およびプリフォーム | |
JP5966969B2 (ja) | プリプレグの製造方法 | |
WO2022009671A1 (ja) | 繊維強化樹脂成形体とその製造方法、繊維強化樹脂成形用プリプレグ、繊維強化成形体と繊維強化成形体の製造方法と樹脂シート、繊維強化サンドイッチ複合体、及び繊維強化成形体の製造方法 | |
JP7419291B2 (ja) | 繊維強化成形体の製造方法、樹脂シート、及び樹脂シートの製造方法 | |
JP7473442B2 (ja) | 繊維強化サンドイッチ複合体 | |
JP7321135B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形用プリプレグと繊維強化樹脂成形体 | |
JP7326228B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形体とその製造方法 | |
JP7220004B2 (ja) | 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法 | |
JP7139296B2 (ja) | 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法 | |
JP2023008133A (ja) | 熱硬化性樹脂組成物、硬化物、プリプレグ、及び繊維強化成形体 | |
CN111531914A (zh) | 一种碳纤维增强复合材料制备技术 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20220519 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220519 |
|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20221216 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20230116 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20230606 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20230807 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20231121 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20240220 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20240228 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20240514 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20240521 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7493439 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |