JP7493439B2

JP7493439B2 - 繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体

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Publication number: JP7493439B2
Application number: JP2020206600A
Authority: JP
Inventors: 達彦安井; 直弥原田; 好典杉浦
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2020-12-14
Filing date: 2020-12-14
Publication date: 2024-05-31
Anticipated expiration: 2040-12-14
Also published as: JP2022093881A

Description

本発明は、芯材と該芯材の両面に積層された繊維補強材とからなる繊維強化成形体の製造方法と繊維強化成形体に関する。

近年、軽量化や機械強度の向上を目的として、炭素繊維やガラス繊維などの繊維基材と熱硬化性樹脂との複合材料から形成される繊維強化成形体が、様々な分野・用途に広く使用されている。
特に、自動車や鉄道、航空機などの輸送機器においては、低燃費化の要求が高く、車両や機体の軽量化による低燃費化の効果が高いため、軽量性に優れる繊維強化成形体が金属代替材料として期待されている。

繊維強化成形体の製造方法としては、繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させてプリプレグ化した後、プリプレグをオートクレーブや熱プレスなどを用いて成形する方法がある。
プリプレグを作製する際に繊維基材に含浸させる熱硬化性樹脂は、液状が一般的であるが、液状樹脂のポットライフの問題があり、さらに溶剤を使用する場合には、作業環境や大気汚染の問題がある。
これらの問題を解決する方法として、粉体樹脂を使用して作製したプリプレグが提案されている（特許文献１）。

特開２００６－２３２９１５号公報

しかし、プリプレグを用いる製造方法では、液状樹脂または粉状樹脂の何れを使用する場合であっても、プリプレグ化する工程に大掛かりな設備が必要になること、プリプレグ化の工程管理が煩雑であることなどから、製造コストが高くなる問題がある。
また、従来のプリプレグは、使用までの保存中に常温でも硬化反応が徐々に進行するため、保存安定性が良くなく、保存されたプリプレグを使用して得られる成形体の品質に影響を与えることがある。

本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、プリプレグを用いることなく、繊維強化成形体を製造可能な製造方法と、繊維強化成形体の提供を目的とする。

第１の手段は、樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体の製造方法において、前記樹脂発泡体は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体であり、前記連続気泡構造を有する樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とで成形前積層体を形成し、前記成形前積層体を加熱圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂を溶融し、溶融した該熱硬化性樹脂を、前記連続気泡構造を有する樹脂発泡体と前記繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする。

第２の手段は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体であって、前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする。

本発明によれば、プリプレグを用いることなく繊維強化成形体を得ることができる。また、本発明によれば、凹凸形状に賦形した繊維強化成形体を得ることもできる。

本発明の第１実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。図１の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。図１の繊維強化成形体を製造する方法の他の実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。本発明の第２実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。図４の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。本発明の第３実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。図６の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。本発明の第４実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。図８の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。図８の繊維強化成形体を製造する方法の他の実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。各実施例及び各比較例に使用した粉体状の熱硬化性樹脂の種類、溶融開始温度、硬化反応開始温度等を示す表である。各実施例及び各比較例の構成と物性値等を示す表である。実施例１、６～１５及び２０～２６と比較例１～４で使用した熱硬化性樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。

本発明の実施形態について説明する。図１に示す第１実施形態の繊維強化成形体１０は、樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材１１と、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材１５とが積層一体化したものであり、本発明の繊維強化成形体の製造方法によって得られたものである。樹脂発泡体に含浸硬化した熱硬化性樹脂と、繊維基材に含浸硬化した熱硬化性樹脂とは、共通の熱硬化性樹脂である。

なお、繊維補強材１５は、繊維強化成形体１０の反りを防ぐため、芯材１１の両面に積層されるのが好ましい。繊維補強材１５の積層数は、芯材１１の両面で各１層に限定されず、２層以上であってもよい。また、芯材１１の両面で繊維補強材１５の積層数が異なっていてもよい。

樹脂発泡体は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体が用いられる。本発明において連続気泡構造を有する樹脂発泡体とは、主として連続気泡構造を有する樹脂発泡体を意味し、主として独立気泡構造を有する樹脂発泡体において、僅かに連続気泡構造が存在している樹脂発泡体ではない。

連続気泡構造を有する樹脂発泡体としては、特に限定されるものではないが、連続気泡構造を有する熱硬化性樹脂発泡体が好ましく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体を挙げることができる。繊維強化成形体１０に難燃性が求められる場合、連続気泡構造を有する樹脂発泡体としては難燃性のものが好ましく、メラミン樹脂発泡体は好ましいものである。

繊維基材としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び繊維強化成形体１０の剛性の点から、目付量（繊維重さ）が５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

連続気泡構造を有する樹脂発泡体と繊維基材に含浸硬化した熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体１０の製造時に、溶融させた熱硬化性樹脂１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体及び繊維基材に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体１０を得ることができる。熱硬化性樹脂については、後述の繊維強化成形体１０の製造方法において、さらに詳しく述べる。

繊維強化成形体１０の曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は、２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。
繊維強化成形体１０の曲げ強度（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は、３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

図２は繊維強化成形体１０の製造方法における一実施形態に関するものである。なお、以下の製造方法の説明では、同一名称の部材を複数位置に配置する場合、その上下位置関係を把握し易くするために「１７Ａ」のように数字とアルファベットを組み合わせた符号で示す。

図２に示す実施形態では、１枚の繊維基材１７Ａ上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９を配置し、さらにその上に繊維基材１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。
なお、粉体状の熱硬化性樹脂１９を配置する位置および配置箇所数は限定されないが、少なくとも樹脂発泡体１３に接する位置に配置することが好ましい。

作製した成形前積層体を、加熱した金型６０の下型６１と上型６２とで挟んで、加熱圧縮する。金型６０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。

繊維強化成形体１０の製造方法において使用する粉体状の熱硬化性樹脂１９は、前記繊維強化成形体１０で説明した熱硬化性樹脂であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度をこの範囲とすることにより、溶融させた熱硬化性樹脂１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体１０を得ることができる。

さらに熱硬化性樹脂１９は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲において、最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であるのが好ましい。最高粘度をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体１０の製造時に、溶融させた熱硬化性樹脂１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに含浸させて十分に硬化させることができ、繊維強化成形体１０の賦形性が良好であり、短時間で十分な強度が得られる。

熱硬化性樹脂１９の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃は、加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃との関係において、［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１０≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０であるのが好ましい。熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃及び加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃が、この関係にあることにより、加熱圧縮時に熱硬化性樹脂１９の溶融が良好になり、熱硬化性樹脂１９が連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに含浸し易くなって、均一な物性を有する繊維強化成形体１０を得ることができる。

熱硬化性樹脂１９は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、４０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦７０であるのが好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体１０を得ることができる。

熱硬化性樹脂１９は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃にあるのが好ましい。熱硬化性樹脂１９の溶融開始温度Ｔａ℃をこの範囲とすることにより、加熱圧縮時の温調を容易に行うことができる。

前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度、最高粘度等を満たすことができる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれるのが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化成形体に優れた強度と難燃性を付与することができる。
なお、熱硬化性樹脂１９には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。熱硬化性樹脂１９の粉体形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。粉体状の熱硬化性樹脂１９の粒径は、溶融し易さの点から、１０～５００μｍが好ましい。

熱硬化性樹脂１９の量は、式（Ａ１）で規定される樹脂比率が５０～８０％であるのが好ましい。樹脂比率をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体１０を強度の高いものにできる。

金型６０による加熱圧縮時における成形前積層体の加圧（圧縮）は、熱硬化性樹脂１９が溶融した後、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに良好に含浸できるようにするため、２～２０ＭＰａが好ましい。また、成形前積層体の圧縮は、式（Ａ２）で規定される圧縮率が２００～５，０００％となるように設定するのが好ましい。圧縮率をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体１０を強度の高いものにできる。

金型６０による成形前積層体の加熱圧縮時、金型６０による成形前積層体の加熱によって熱硬化性樹脂１９が溶融し、溶融した熱硬化性樹脂が、金型６０による成形前積層体の圧縮によって、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに含浸する。そして、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに含浸した熱硬化性樹脂１９が硬化することにより、繊維基材１７Ａ、１７Ｂと、繊維基材１７Ａ、１７Ｂ間の連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３とが、圧縮された状態で形状固定されて接着一体化し、下型６１及び上型６２の型面形状に賦形された図１の繊維強化成形体１０が得られる。

図２に示した製造方法の実施形態では、粉体状の熱硬化性樹脂１９は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３の一側（片面）のみに配置したが、樹脂発泡体１３の両側に配置して繊維強化成形体１０を製造してもよい。

粉体状の熱硬化性樹脂１９を樹脂発泡体１３の両側に配置して、繊維強化成形体１０を製造する場合の一実施形態を、図３に示す。
図３に示す実施形態では、１枚の繊維基材１７Ａ上に粉体状の熱硬化性樹脂１９Ａを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９Ｂを配置し、さらにその上に繊維基材１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。

作製した成形前積層体を、加熱した金型６０の下型６１と上型６２とで挟んで、加熱圧縮し、下型６１及び上型６２の型面形状に賦形された図１の繊維強化成形体１０を得る。連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３、繊維基材１７Ａ、１７Ｂ、粉体状の熱硬化性樹脂１９Ａ、１９Ｂ、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２の製造実施形態で説明したとおりである。

図４に示す第２実施形態の繊維強化成形体２０は、芯材１１の両側にそれぞれ繊維補強材１５が２層（２枚）積層された場合である。芯材１１及び繊維補強材１５は、第１実施形態の繊維強化成形体１０で説明したとおりである。
なお、繊維補強材１５が２層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

第２実施形態の繊維強化成形体２０の製造方法について、図５に示す一実施形態を説明する。
図５に示す実施形態では、２枚の繊維基材１７Ａ、１７Ｂを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９を配置し、さらにその上に２枚の繊維基材１７Ｃ、１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

作製した成形前積層体を、加熱した金型６０の下型６１と上型６２とで挟んで、加熱圧縮し、下型６１及び上型６２の型面形状に賦形された図４の繊維強化成形体２０を得る。金型６０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３、繊維基材１７Ａ～１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２の製造実施形態で説明したとおりである。

図６に示す第３実施形態の繊維強化成形体３０について説明する。第３実施形態の繊維強化成形体３０は、樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材１１と、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材１５とが積層一体化したものであり、繊維強化成形体３０の表面に凹部３１と凸部３３が形成されたものである。第３実施形態の繊維強化成形体３０において、凹部３１と凸部３３が形成されていること以外は、第１実施形態の繊維強化成形体１０と同様の構成からなる。
表面が凹凸形状の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

凹部３１及び凸部３３の凹凸形状は、前記の式（Ａ２）で規定される圧縮率が２００～５，０００％の範囲内であれば、特に限定されるものではなく、例えば深さ、高さ、平面形状（直線状、曲線状）等が、繊維強化成形体３０の用途等に応じて適宜決定される。また、凹凸の賦形は、繊維強化成形体の片面に限られず、両面に設けてもよい。

表面に凹凸が賦形された第３実施形態の繊維強化成形体３０の製造方法について、図７に示す一実施形態を説明する。
図７に示す実施形態の製造方法では、１枚の繊維基材１７Ａ上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９を配置し、さらにその上に繊維基材１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。

作製した成形前積層体を、加熱した金型７０の下型７１と、型面に凹部形成用突起７３及び凸部形成用溝７５が形成された上型７２とで挟んで、加熱圧縮する。凹部形成用突起７３は、繊維強化成形体３０の凹部３１を形成する部分であり、また凸部形成用溝７５は、繊維強化成形体３０の凸部３３を形成する部分である。金型７０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３、繊維基材１７Ａ、１７Ｂ、粉体状の熱硬化性樹脂１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２の製造実施形態で説明したとおりである。

成形前積層体は、金型７０による加熱圧縮によって、上型７２の型面に応じた凹凸形状に圧縮されると共に、熱硬化性樹脂１９が溶融して連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ、１７Ｂに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型７１及び上型７２の型面形状に賦形された図６の樹脂成形体３０を得る。

図８に示す第４実施形態の繊維強化成形体４０は、芯材１１の両側にそれぞれ繊維補強材１５が２層（２枚）積層され、繊維強化成形体４０の表面に凹部４１と凸部４３が形成されたものである。第４実施形態の繊維強化成形体４０において、凹部４１と凸部４３が形成されていること以外は、第２実施形態の繊維強化成形体２０と同様の構成からなる。
なお、表面に凹凸が形成され、繊維補強材１５が２層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳＫ７０７４Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

表面に凹凸が形成された第４実施形態の繊維強化成形体４０の製造方法について、図９に示す一実施形態を説明する。
図９に示す実施形態の製造方法では、２枚の繊維基材１７Ａ、１７Ｂを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９を配置し、さらにその上に２枚の繊維基材１７Ｃ、１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

作製した成形前積層体を、加熱した金型７０の下型７１と、型面に凹部形成用突起７３及び凸部形成用溝７５が形成された上型７２とで挟んで、加熱圧縮する。凹部形成用突起７３は、繊維強化成形体４０の凹部４１を形成する部分であり、また凸部形成用溝７５は、繊維強化成形体４０の凸部４３を形成する部分である。金型７０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３、繊維基材１７Ａ～１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、第２実施形態の繊維強化成形体２０を製造する方法と同様である。

成形前積層体は、金型７０による加熱圧縮によって、上型７２の型面に応じた凹凸形状に圧縮されると共に、熱硬化性樹脂１９が溶融して連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ～１７Ｄに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型７１及び上型７２の型面形状に賦形された図８の樹脂成形体４０を得る。

なお、表面に凹凸形状を有する繊維強化成形体を製造する方法においても、粉体状の熱硬化性樹脂は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体の一側に限られず、両側に配置してもよい。その場合の製造方法の一実施形態を、図１０を用いて説明する。

図１０に示す実施形態は、図８に示した表面に凹凸形状を有する第４実施形態の繊維強化成形体４０の製造に関するものである。
図１０の実施形態では、２枚の繊維基材１７Ａ、１７Ｂを積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９Ａを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂１９Ｂを配置し、さらにその上に２枚の繊維基材１７Ｃ、１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

作製した成形前積層体を、加熱した金型７０の下型７１と、型面に凹部形成用突起７３及び凸部形成用溝７５が形成された上型７２で挟んで、加熱圧縮する。連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３、繊維基材１７Ａ～１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂１９Ａ、１９Ｂ、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、前記のとおりである。金型７０による成形前積層体の加熱圧縮により、熱硬化性樹脂１９Ａ、１９Ｂが溶融し、連続気泡構造を有する樹脂発泡体１３及び繊維基材１７Ａ～１７Ｄに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型７１及び上型７２の型面形状に賦形された図８の樹脂成形体４０を得る。

図１１に示す粉体状の熱硬化性樹脂を用いて、図１２に示す各実施例及び各比較例の繊維強化成形体を作製した。

熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートで挟む。
２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間に渡って、２℃間隔で動的粘度を測定した。図１１における溶融開始温度（Ｔａ）は最高粘度（硬化反応開始温度（Ｔｂ）以下の温度領域における最高粘度）を示す温度、硬化反応開始温度（Ｔｂ）は最低粘度を示す温度、最高粘度は硬化反応開始温度（Ｔｂ）～１９０℃の温度領域における最高粘度である。

各実施例及び各比較例の繊維強化成形体について、製品外観を判断し、成形体厚み（一般部、凸部、凹部）、芯材厚み（一般部、凸部、凹部）、圧縮率（一般部、凸部、凹部）、比重、重量、樹脂比率、曲げ強度、曲げ弾性率を算出あるいは測定した。

製品外観は、繊維強化成形体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、厚みが均一にならない等、外観が若干悪い場合「△」、不具合がある場合「×」とした。
圧縮率は、前記の式（Ａ２）を用いて算出した。
比重は、繊維強化成形体の重量と繊維強化成形体の体積から算出した。繊維強化成形体の体積は、繊維強化成形体の厚みと面積から算出した。
樹脂比率は、前記の式（Ａ１）を用いて算出した。
なお、成形前の繊維基材と連続気泡構造を有する樹脂発泡体の重量は、次の式により算出した。
繊維基材の重量＝目付量×繊維強化成形体の面積×繊維基材使用枚数
樹脂発泡体の重量＝樹脂発泡体密度×繊維強化成形体の面積×成形前樹脂発泡体の厚み
曲げ強度及び曲げ弾性率は、ＪＩＳＫ７０７４Ａ法に基づいて測定した。

・実施例１
実施例１～実施例１２は、図１に示した繊維強化成形体１０及び図２の製造方法の例である。
実施例１では、繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したものを２枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用意した。
１枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ａの６５．０ｇを概ね均一に配置し、その上にもう１枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。
樹脂Ａは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径３０μｍである。
樹脂Ａ（実施例１、６－１５、２０－２６）の粘度測定結果を、図１３のグラフに示す。

次に１５０℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前積層体を配置し、その後に金型を閉じて１０分間、圧力１０ＭＰａで加熱圧縮した。加熱により熱硬化性樹脂が溶融し、金型による圧力が加わることで、各層の繊維基材と樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化反応が完了することにより、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材との積層一体品からなる繊維強化成形体を作製した。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１の繊維強化成形体とした。
なお金型の下型と上型の間には、厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を１ｍｍとして、成形前積層体の圧縮厚みを１ｍｍに調製した。

実施例１の繊維強化成形体の数値及び物性値は、図１２に示す通りである。主要な数値及び物性値を挙げると、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４５ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例２
粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ｂを使用した以外、実施例１と同様にして実施例２の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Ｂは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－３１０、平均粒径３０μｍである。

実施例２の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３４、樹脂比率７０％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例３
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａと以下の樹脂Ｃを１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１と同様にして実施例３の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Ｃは、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

実施例３の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８２０ＭＰａ、曲げ弾性率５０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例４
粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ｄと以下の樹脂Ｅを１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１と同様にして実施例４の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Ｄはフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は９０μｍである。
樹脂Ｅはシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲＴＡを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

実施例４の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８５０ＭＰａ、曲げ弾性率５２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例５
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ｄと樹脂Ｅと樹脂Ｃを１：１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１と同様にして実施例５の繊維強化成形体を作製した。

実施例５の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例６
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み６ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量３．２ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例６の繊維強化成形体を作製した。

実施例６の繊維強化成形体は、圧縮率９７１％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５１０ＭＰａ、曲げ弾性率４６ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例７
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１．１ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例７の繊維強化成形体を作製した。

実施例７の繊維強化成形体は、圧縮率２５７％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４２０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例８
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１０．８ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例９の繊維強化成形体を作製した。

実施例８の繊維強化成形体は、圧縮率３，４７１％、比重１．３６、樹脂比率７１％、曲げ強度４５０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例９
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２８ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１５．１ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例９の繊維強化成形体を作製した。

実施例９の繊維強化成形体は、圧縮率４，９００％、比重１．３６、樹脂比率７１％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率３９ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１０
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの４８ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして実施例１０の繊維強化成形体を作製した。

実施例１０の繊維強化成形体は、圧縮率２，０７４％、比重１．３５、樹脂比率５３％、曲げ強度４１０ＭＰａ、曲げ弾性率４３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１１
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの７０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして実施例１１の繊維強化成形体を作製した。

実施例１１の繊維強化成形体は、圧縮率１，４１５％、比重１．３７、樹脂比率７６％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１２
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例１２の繊維強化成形体を作製した。

実施例１２の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４５０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１３
実施例１３は、連続起泡構造を有する樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置する場合であり、図１に示した繊維強化成形体１０及び図３の製造方法の例である。
メラミン樹脂発泡体の上下に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの３２．５ｇをそれぞれ概ね均一に配置した以外は、実施例１と同様にして実施例１３の繊維強化成形体を作製した。

実施例１３の繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４４ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１４
実施例１４は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体の両側に繊維基材を各２枚積層する場合であり、図４に示した繊維強化成形体２０及び図５の製造方法の例である。
繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したもの（裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇ）を４枚用意し、２枚積層した繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの５７．０ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、金型の下型と上型の間には、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させた以外は、実施例１と同様にして実施例１４の繊維強化成形体を作製した。

実施例１４の繊維強化成形体は、圧縮率１，５１３％、比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度５５０ＭＰａ、曲げ弾性率４８ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１５
実施例１５～実施例１９及び実施例２２は、図６に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体３０（芯材両面の繊維補強層が各１）及び図７の製造方法の例である。
実施例１５では、繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したものを２枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用意した。
１枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａの６５．０ｇを概ね均一に配置し、その上にもう１枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。

次に１５０℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前積層体を配置し、その後に上型を重ねて金型を閉じ、１０分間、圧力１０ＭＰａで加熱圧縮した。
金型の上型の型面には、凹部形成用突起（高さ１ｍｍ、幅１０ｍｍ）と凸部形成用溝（深さ０．５ｍｍ、幅１０ｍｍ）が、互いの間隔を１００ｍｍとして、型面の一端から他端まで形成されている。
金型の下型と上型の間には、厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を１ｍｍとして、成形前積層体の圧縮厚みを１ｍｍに調製した。

加熱圧縮時の加熱により熱硬化性樹脂が溶融し、金型による圧力が加わることで、各層の繊維基材と樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化反応が完了することにより、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材との積層一体品からなる繊維強化成形体を作製した。繊維強化成形体の片面には、上型の凹部形成用突起により賦形された凹部と、凸部形成用溝により賦形された凸部を有する。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１５の繊維強化成形体とした。

実施例１５の繊維強化成形体の数値及び物性値は、図１２に示す通りである。主要な数値及び物性値を挙げると、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４６ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。曲げ強度及び曲げ比率は、凹凸のない一般部について測定した。

・実施例１６
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｂを使用した以外は、実施例１５と同様にして実施例１６の繊維強化成形体を作製した。

実施例１６の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３４、樹脂比率７０％、曲げ強度４１０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１７
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａと樹脂Ｃを１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１５と同様にして実施例１７の繊維強化成形体を作製した。

実施例１７の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８２０ＭＰａ、曲げ弾性率５１ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１８
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｄと樹脂Ｅを１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外は、実施例１５と同様にして実施例１８の繊維強化成形体を作製した。

実施例１８の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例１９
粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｄと樹脂Ｅと樹脂Ｃを１：１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１５と同様にして実施例１９の繊維強化成形体を作製した。

実施例１９の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例２０
実施例２０は、図８に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体４０（芯材両面の繊維補強層が各２層）及び図９の製造方法の例である。
実施例１５と同様の繊維基材を４枚用意し、２枚積層した繊維基材の上に、実施例１５と同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの５７．０ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを用いた以外は、実施例１５と同様にして実施例２０の繊維強化成形体を作製した。

実施例２０の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．５ｍｍ、圧縮率７０６％、凸部で厚み２．５ｍｍ、圧縮率２０９％、凹部で厚み１．１ｍｍ、圧縮率２，１７３％、全体の比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度４９０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例２１
実施例２１は、図１０に示すように連続気泡構造の樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置して図８の繊維強化成形体を製造する例である。
実施例１５と同様の繊維基材を４枚用意し、２枚積層した繊維基材の上に、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの２９ｇを配置し、その上に実施例１５と同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの２９ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを用いた以外は、実施例１５と同様にして実施例２１の繊維強化成形体を作製した。

実施例２１の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．５ｍｍ、圧縮率７０６％、凸部で厚み２．５ｍｍ、圧縮率２０９％、凹部で厚み１．１ｍｍ、圧縮率２，１７３％、全体の比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度４９０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例２２
実施例２２は、実施例１５における連続気泡構造を有する樹脂発泡体の種類を変更した例である。
連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３を使用した以外は、実施例１５と同様にして実施例２２の繊維強化成形体を作製した。

実施例２２の繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４６０ＭＰａ、曲げ弾性率３８ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

・実施例２３
連続気泡構造を有する樹脂発泡体の厚みを３０ｍｍした以外は、実施例１と同様にして実施例２３の繊維強化成形体を作製した。

実施例２３の繊維強化成形体は、圧縮率５，２５７％、製品外観「△」であった。

・実施例２４
連続気泡構造を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み１．５ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例２４の繊維強化成形体を作製した。

実施例２４の繊維強化成形体は、圧縮率１６８％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度３００ＭＰａ、曲げ弾性率２４ＧＰａ、製品外観「〇」であった。

・実施例２５
樹脂比率が４５％となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例１と同様にして実施例２５の繊維強化成形体を作製した。

実施例２５の繊維強化成形体は、圧縮率２，０７４％、比重１．３３、樹脂比率４５％、曲げ強度３５０ＭＰａ、曲げ弾性率２８ＧＰａ、製品外観「△」であった。

・実施例２６
樹脂比率が８５％となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例１と同様にして実施例２６の繊維強化成形体を作製した。

実施例２６の繊維強化成形体は、圧縮率が１，６８６％、樹脂比率８５％、製品外観「△」であった。

・比較例１
比較例１、２は、実施例１に対する比較例である。
比較例１では、粉体状の熱硬化性樹脂として以下の樹脂Ｆを使用し、金型温度を１００℃とした以外は、実施例１と同様にして比較例１の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Ｆは、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径３０μｍである。
樹脂Ｆ（比較例１、３）の粘度測定結果を、図１３のグラフに示す。

比較例１の強化成形体は、圧縮率が１，６８６％であったが、熱硬化性樹脂の最低粘度が高く（反応が速く）、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸し難いため、繊維強化成形体を得られず、物性値等を測定できなかった。

・比較例２
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａと樹脂Ｄを重量比１：２で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１と同様にして比較例２の繊維強化成形体を作製した。
樹脂Ａ／樹脂Ｄ＝１／２（比較例２、４）の粘度測定結果を、図１３のグラフに示す。

比較例２の繊維強化成形体は、圧縮率が１，６８６％であったが、熱硬化性樹脂のＴｂ～１９０℃の温度領域における最高粘度が低く、熱硬化性樹脂が硬化せず、脱型時に繊維強化成形体に変形を生じたため、物性値等を測定できなかった。

・比較例３
比較例３、４は、実施例１５に対する比較例である。
比較例３では、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｆを使用し、金型温度を１００℃にした以外は、実施例１５と同様にして比較例３の繊維強化成形体を作製した。

比較例３の繊維強化成形体は、熱硬化性樹脂の最低粘度が高く（反応が速く）、繊維基材及び連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し難く、繊維強化成形体が得られず、物性値等を測定できなかった。

・比較例４
粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａと樹脂Ｄを重量比１：２で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１５と同様にして比較例４の繊維強化成形体を作製した。

比較例４の繊維強化成形体は、熱硬化性樹脂のＴｂ～１９０℃の温度領域における最高粘度が低く、熱硬化性樹脂が硬化しなかったため、脱型時に繊維強化成形体に変形を生じ、物性値等を測定できなかった。

このように、本発明によれば、プリプレグを用いることなく、繊維強化成形体を得ることができる。また、本発明によれば、凹凸形状に賦形した繊維強化成形体を得ることもできる。
本発明は、実施例に限定されず、発明の趣旨から逸脱しない範囲で変更可能である。

１０、２０、３０、４０繊維強化成形体
１１芯材
１３連続気泡構造を有する樹脂発泡体
１５繊維補強材
１７、１７Ａ～１７Ｄ繊維基材
１９、１９Ａ、１９Ｂ粉体状の熱硬化性樹脂
３１、４１凹部
３３、４３凸部
６０、７０金型
６１、７１下型
６２、７２上型
７３凹部形成用突起
７５凸部形成用溝

Claims

樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体の製造方法において、
前記樹脂発泡体は、連続気泡構造を有し、
前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とで成形前積層体を形成し、
前記成形前積層体を加熱圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂を溶融し、溶融した該熱硬化性樹脂を、前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記繊維基材に含浸させ、硬化させ、
前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である、繊維強化成形体の製造方法。
以下（１）～（３）のいずれか１つを満足する請求項１に記載の繊維強化成形体の製造方法。
（１）前記熱硬化性樹脂は加熱前の状態が粉体である。
（２）前記熱硬化性樹脂は、シアネート樹脂を含む。
（３）前記成形前積層体は、連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とを重ねて配置して形成する。