JP2020117453A - ジアルコキシマグネシウムの製造方法、オレフィン類重合用固体触媒成分、オレフィン類重合用固体触媒、及びオレフィン類重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【解決課題】高価なアトマイズ粉を用いたのと同程度に粒径分布が狭く、且つ、嵩密度が高いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供すること。【解決手段】反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ２／ｇであり、且つ、Ｄ１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、オレフィン類重合用固体触媒成分の担体原料のジアルコキシマグネシウムの製造方法に関する。また、本発明は、オレフィン類重合用固体触媒成分、オレフィン類重合用固体触媒、及びオレフィン類重合体の製造方法に関する。

従来、オレフィン類の重合方法としては、ジアルコキシマグネシウム、チタンハロンゲン化合物及び内部電子供与性化合物を相互に接触させて得られる固体触媒成分と、有機アルミニウム化合物と、からなるオレフィン類重合触媒の存在下に、オレフィン類を重合又は共重合させるオレフィン類の重合方法が数多く提案されている。

このようなオレフィン類の重合方法においては、得られるポリオレフィンの形状は、重合に用いる固体触媒成分の形状に依存するため、固体触媒成分のモフォロジー（粒子構造）の制御は重要であり、数多くの検討がなされている。

このような中、オレフィン類の重合において、ポリオレフィン重合体粒子の形状制御における要求として、粒径分布が狭いものが求められている。そして、粒径分布が狭いポリオレフィンを得るためには、粒径分布が狭い固体触媒成分が必要である。

ここで、固体触媒成分の粒子構造は、固体触媒成分の担体となるジアルコキシマグネシウムの粒子構造に依存する。つまり、粒径分布が狭いポリオレフィンを得るために、粒径分布が狭いジアルコキシマグネシウムが求められている。

また、オレフィン類重合用固体触媒成分は、得られるオレフィン重合体のＢＤ（Ｂｕｌｋ Ｄｅｎｓｉｔｙ：嵩比重）にも影響を与える。そして、オレフィン類重合用固体触媒成分のＢＤが、低過ぎると単位体積当たりの重量が低下してしまう為、反応やその後の貯蔵等に容積が大きくなり、一方で、高過ぎると得られる共重合体（ゴム成分）の粒子内部への保持力が低下する為、粒子表面がべたつき易くなり、共重合体の流動性が低下する。このようなことから、オレフィン類重合用固体触媒成分のＢＤ（嵩比重）が適切な範囲であることも、求められている。

ジアルコキシマグネシウムを製造する方法としては、例えば、特許文献１には、平均粒径５０〜５００μｍの粒状金属マグネシウムと、炭素数３〜４の脂肪族分岐アルコールを０．２５〜２．５モル％含むエチルアルコールとの混合アルコールとを直接固液反応させ、炭素数３〜４の脂肪族分岐アルコールから誘導されるアルコキシド量が、検出可能な量以上に含有しているが全アルコキシド中の含有量は２．５モル％未満であり、残りのアルコキシドがエトキシドであり、Ｄ_５０で示す平均粒径が１０〜７０μｍ、嵩密度が０．２５〜０．５０ｇ／ｍｌ、粒子強度が明細書中に規定する測定法で２．５〜６．０ＭＰａを有する混合マグネシウムジアルコキシド粒状物の合成方法が開示されている。

また、特許文献２には、金属マグネシウムと一般式ＲＯＨで示されるアルコールとを無溶媒かつ触媒の存在下に直接反応させてマグネシウムアルコラートを合成する方法において、金属マグネシウムとアルコールの反応系への最終添加割合を金属マグネシウム／アルコール（重量比）＝１／９〜１５とし、前記最終添加割合の金属マグネシウムとアルコールを、アルコールの還流下の反応系に連続的又は断続的に添加し、５〜８０分間に亘り反応させ、次いで、アルコールの還流下に熟成反応を行うことを特徴とする球形で粒度分布の狭いマグネシウムアルコラートの合成方法が開示されている。

また、特許文献３及び４には、金属マグネシウムとアルコールを、反応促進剤としてヨウ素の存在下で、反応させる方法において、反応促進剤であるヨウ素を複数回に分けて反応系に添加する方法が開示されている。

特開２０１２−１７１９５７公報 特開平３−７４３４１号公報 特開２０１３−９５８９０号公報 国際公開第２０１３／０５８１９３号

ここで、ジアルコキシマグネシウムの製造原料である金属マグネシウムには、製造方法及び形状において、アトマイズ法により製造されるアトマイズ粉と、金属マグネシウムのインゴットをバイトで切削することにより製造される切削粉、更に切削後の、粗い金属マグネシウム粉を粉砕機（ミリング）にて細かくし、篩別により目的の粒径を得るミリング粉とに大別される。

そして、本発明者らの検討によれば、アトマイズ粉をジアルコキシマグネシウムの製造原料に用いると、粒径分布が狭く且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られ易いことがわかった。しかし、アトマイズ粉には、製造コストが非常に高いという問題がある。

一方で、切削粉やミリング粉はアトマイズ粉に比べ安価であるものの、本発明者らが検討したところ、ジアルコキシマグネシウムの製造に用いる原料として、切削粉やミリング粉を用いた場合には、粒径分布が狭く且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られ難いということが分かった。

また、特許文献１〜４の製造方法では、粒径分布が狭いこと及びＢＤが高いことを同時に満たすジアルコキシマグネシウムは得られない。

従って、本発明の目的は、金属マグネシウムとして高価なアトマイズ粉を用いる場合と同程度に粒径分布が狭く、且つ、嵩密度が高いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供することにある。

かかる実情において、本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、原料として用いる金属マグネシウムを構成する各粒子間の比表面積差を小さくすることにより、詳細には、金属マグネシウムの全体の比表面積、及びＤ_１０以下の粒子の比表面積と全体の比表面積との差を、特定の範囲にすることにより、好ましくは更には、全体の比表面積とＤ_７０以上の粒子の比表面積との差及び／又はＤ_１０以下の粒子の比表面積とＤ_７０以上の粒子の比表面積との差を、特定の範囲にすることにより、粒径分布が狭く、且つ、嵩密度が高いジアルコキシマグネシウムが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明（１）は、反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、
該金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ^２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、
を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（２）は、前記金属マグネシウムの粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを特徴とする（１）のジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（３）は、前記金属マグネシウムのＤ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを特徴とする（２）のジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（４）は、前記金属マグネシウムが、切削粉、切削粉のミリング処理粉、又は切削粉と切削粉のミリング処理粉との混合物であることを特徴とする（１）〜（３）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（５）は、前記金属マグネシウム中、切削粉及び切削粉のミリング処理粉の合計量が、８０質量％以上であり、残部がアトマイズ粉であることを特徴とする（１）〜（３）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（６）は、前記金属マグネシウムの平均粒径（Ｄ５０）が２０〜４００μｍであり、粒度分布指数（ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０）が１．００以下であることを特徴とする（１）〜（５）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（７）は、前記反応促進剤が、ヨウ素（Ｉ_２）であることを特徴とする（１）〜（６）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（８）は、前記アルコールが、エタノールであることを特徴とする（１）〜（７）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（９）は、（１）〜（８）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分を提供するものである。

また、本発明（１０）は、（Ａ）（９）のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物、及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を相互に接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（１１）は、前記（Ｂ）有機アルミニウム化合物が、下記一般式（２）：
Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
（式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）
で表される有機アルミニウム化合物であることを特徴とする（１０）のオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（１２）は、前記（Ｃ）外部電子供与性化合物が、下記一般式（３）：
Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
（式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）
で表される有機ケイ素化合物、及び一般式（４）：
（Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
（式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）
で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上であることを特徴とする（１０）又は（１１）いずれかのオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（１３）は、（１０）〜（１２）いずれかのオレフィン類重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするオレフィン類重合体の製造方法を提供するものである。

また、本発明（１４）は、反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、
該金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ^２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、
該金属マグネシウムの粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であること、
該金属マグネシウムのＤ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であること、
を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、金属マグネシウムとして高価なアトマイズ粉を用いる場合と同程度に粒径分布が狭く、且つ、嵩密度が高いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供することができる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法は、反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、
該金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３〜３．０ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．０ｍ^２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、
を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法は、反応促進剤の存在下で、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、原料の金属マグネシウムとして、金属マグネシウム全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを満たす金属マグネシウムを用いる。全体比表面積Ｔは、好ましくは０．３０〜２．８０ｍ^２／ｇ、特に好ましくは０．５０〜２．５０ｍ^２／ｇである。Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）は、小さいことが望ましいが、好ましくは１．９０ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは１．５０ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは０．１０〜１．５０ｍ^２／ｇ、最も好ましくは０．１０〜１．００ｍ^２／ｇである。全体比表面積Ｔ及びＤ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差が、上記範囲であることにより、ＳＰＡＮが小さく且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られる。一方、全体比表面積Ｔ及びＤ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差のうちのいずれかが、上記範囲を外れると、ＳＰＡＮが小さく且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られない。

また、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、原料の金属マグネシウムとして、粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを満たす金属マグネシウムを用いることが好ましい。全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）は、小さいことが望ましいが、好ましくは１．９０ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは１．８０ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは０．０１〜１．８０ｍ^２／ｇ、最も好ましくは０．０１〜１．００ｍ^２／ｇである。全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差が、上記範囲であることにより、ＳＰＡＮが小さく且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られる。

Ｄ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）は、小さいことが望ましいが、好ましくは２．００ｍ^２／ｇ以下であり、特に好ましくは１．９０ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは１．８０ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは０．１０〜１．８０ｍ^２／ｇ、最も好ましくは０．１０〜１．００ｍ^２／ｇである。Ｄ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）が上記範囲にあることにより、ジアルコキシマグネシウムのＳＰＡＮを小さく且つＢＤを高くする効果が高まる。

なお、本発明において、Ｄ_１０、Ｄ_７０、及び後述するＤ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ Ｍｏｄｅｌ Ｎｏ．９３２０−Ｘ１００、日機装社製）で測定して求められる粒度分布における積算体積分率が、それぞれ、１０％、７０％、５０％、９０％となる粒径を指す。上記Ｄ_１０、Ｄ_７０、Ｄ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定する時に、ジアルコキシマグネシウムをエタノール等の分散媒に分散させて測定したときの値である。

また、本発明において、Ｄ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）及びＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）は、以下の手順にて求められる値である。先ず、金属マグネシウムをレーザー回折式粒度分布測定法で測定し、得られる粒度分布より、Ｄ_１０及びＤ_７０を求める。次いで、Ｄ_１０の粒径と同じ目開きの篩を用意し、金属マグネシウムを篩い分け、篩下の粒子を得、篩下の粒子の比表面積を測定して、得られる比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）とする。また、Ｄ_７０の粒径と同じ目開きの篩を用意し、金属マグネシウムを篩い分け、篩上の粒子を得、篩上の粒子の比表面積を測定して、得られる比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）とする。

なお、本発明において、比表面積はＪＩＳ Ｚ８８３０に準拠したマイクロトラックベル製ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉＩＩを用いた、多点法ＢＥＴ法により測定される値である。

原料金属マグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）は、好ましくは２０〜４００μｍ、特に好ましくは５０〜３００μｍである。原料金属マグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）が上記範囲にあることにより、反応制御がし易く、且つ、未反応の金属マグネシウムが残存し難い。

原料金属マグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）：
ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０
は、好ましくは０．１０〜１．５０、より好ましくは０．１０〜１．２０、特に好ましくは０．１０〜０．９０である。金属マグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）が上記範囲にあることにより、得られるジアルコキシマグネシウムのＳＰＡＮを小さくし且つＢＤを高くする効果が高まる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法に係る金属マグネシウムの種類は、切削粉（ｉ）、切削粉のミリング処理粉（ｉｉ）、切削粉と切削粉のミリング処理粉との混合物（ｉｉｉ）、切削粉とアトマイズ粉との混合物（ｉｖ）、切削粉のミリング処理粉とアトマイズ粉との混合物（ｖ）、又は切削粉と切削粉のミリング処理粉とアトマイズ粉との混合物（ｖｉ）である。

つまり、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、原料の金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの切削粉を用いるか、金属マグネシウムの切削粉のミリング処理粉を用いるか、あるいは、金属マグネシウムの切削粉及び金属マグネシウムの切削粉のミリング処理粉の混合物を用いるか、あるいは、金属マグネシウムの切削粉及びアトマイズ粉の混合物を用いるか、金属マグネシウムの切削粉のミリング処理粉及びアトマイズ粉の混合物を用いるか、あるいは、金属マグネシウムの切削粉、金属マグネシウムの切削粉のミリング処理粉及びアトマイズ粉の混合物を用いる。なお、金属マグネシウムの切削粉、金属マグネシウムの切削粉のミリング処理粉及びアトマイズ粉の混合比率は、適宜設計変更することができる。

なお、本発明において、金属マグネシウムの切削粉とは、金属マグネシウムのインゴットをバイトで切削することにより製造して得られる金属マグネシウム粉を指す。また、金属マグネシウムの切削粉のミリング粉とは、上記金属マグネシウムを切削した後の粗い金属マグネシウム粉を粉砕機（ミリング）にて細かくし、篩別により目的の粒径を得る方法等で機械的にミリングすること（メカニカルミリング）により得られる金属マグネシウム粉を指す。また、アトマイズ粉とは、溶融金属マグネシウムを高速回転するディスクに滴下し、急冷凝固により真球状粉末を製造する方法等により得られる金属マグネシウム粉を指す。切削粉及び切削粉のミリング粉と、アトマイズ粉とには、形状に大きな違いがあり、アトマイズ粉は略球形であるのに対し、切削粉及び切削粉のミリング粉は鱗片状の形状である。このことは、走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）等で、外形を観察したときに、アトマイズ粉は略円形の形状として観察され、一方、切削粉及び切削粉のミリング粉は扁平形状として観察される。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法に係るアルコールは、特に制限されず、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ヘキサノール等の炭素数が１〜６の低級アルコールが好ましく、エタノールが特に好ましい。アルコールの含水量は、特に制限されないが、含水量が少ないほど好ましく、無水アルコール又は含水量が２００ｐｐｍ以下の脱水アルコールが特に好ましい。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法で用いられる反応促進剤は、ハロゲン又はハロゲン化合物である。ハロゲンとしては、少なくとも１種のハロゲンを含んでいればよく、例えば、Ｉ_２、Ｉ−Ｃｌ、Ｉ−Ｂｒ等が挙げられる。これらのうち、反応促進剤としては、Ｉ_２が好ましい。反応促進剤がハロゲンであることにより、粒度分布指数（ＳＰＡＮ）を狭くすることができる。また、ハロゲン化合物としては、カルボン酸モノハロゲン化合物、ジカルボン酸ジハロゲン化合物、ハロゲン化ケイ素化合物、ハロゲン化マグネシウム等を用いることができる。カルボン酸モノハロゲン化合物としては、例えば、プロピオン酸クロライド、カプロン酸クロライド、カプリル酸クロライド、ペラルゴン酸クロライド、カプリン酸クロライド、ラウリン酸クロライド、ミリスチン酸クロライド、パルミチン酸クロライド、イソパルミチン酸クロライド、ステアリン酸ブロマイド、イソステアリン酸ブロマイド、オレイン酸ブロマイド、プロピオン酸ブロマイド、カプロン酸ブロマイド、カプリル酸ブロマイド、ペラルゴン酸ブロマイド、カプリン酸ブロマイド、ラウリン酸ブロマイド、ミリスチン酸ブロマイド、パルミチン酸ブロマイド、イソパルミチン酸ブロマイド、ステアリン酸ブロマイド、イソステアリン酸ブロマイド、オレイン酸ブロマイド、メタクリル酸クロライド、安息香酸クロライド、フェニル酢酸クロライド、トリメトキシ安息香酸クロライド、無水トリメリット酸クロライド等が挙げられる。ジカルボン酸ジハロゲン化合物としては、例えば、マロン酸ジクロライド、マロン酸ジブロマイド、ジエチルマロン酸ジクロライド、ジイソブチルマロン酸ジクロライド、テレフタル酸ジクロライド、フタル酸ジクロライド、フタル酸ジブロマイド、ｏ−トルイル酸ジクロライド、ｍ−トルイル酸ジクロライド、４，４’−ビフェニルジカルボニルクロライド）等が挙げられる。ハロゲン化ケイ素化合物としては、例えば、テトラフルオロシラン、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン、テトラヨードシラン等が挙げられる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、アルコールに対し、金属マグネシウムを複数回添加する。つまり、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応系に添加する全金属マグネシウムを２以上に分割し、反応系に、分割した金属マグネシウムを複数回に分けて添加する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、複数回の金属マグネシウムの分割添加のうち、初回の分割添加では、反応温度より低い温度、好ましくは６０℃以下、特に好ましくは５０℃以下のアルコールと金属マグネシウムを混合することにより、アルコールに対し金属マグネシウムを添加する。また、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、複数回の金属マグネシウムの分割添加のうち、初回より後の分割添加では、反応温度より１０℃高い温度から反応温度までの温度範囲で、反応系に、金属マグネシウムを添加することにより、アルコールに対し金属マグネシウムを添加する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、金属マグネシウムの総添加量（モル）に対する反応促進剤として添加するハロゲンの総添加量（モル）のモル比（ハロゲン／金属マグネシウム）は、好ましくは０．００１〜０．００８、特に好ましくは０．００２〜０．００５である。金属マグネシウムの総添加量（モル）に対する反応促進剤として添加するハロゲンの総添加量（モル）のモル比（ハロゲン／金属マグネシウム）が上記範囲にあることにより、形状、嵩比重、粒度分布が良好なジアルコキシマグネシウムとなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、金属マグネシウムとアルコールとを、撹拌しながら、アルコール中に金属マグネシウムを分散させた懸濁状態で、これらの反応を行う。そして、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応促進剤を、予めアルコールに混合しておき、反応促進剤を含有するアルコールと、金属マグネシウムとを混合することにより、あるいは、金属マグネシウムとアルコールとを混合させて得られる懸濁液に、反応促進剤を添加することにより、反応系中に反応促進剤を導入し、金属マグネシウムとアルコールとを、反応促進剤の存在下で、反応させる。本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応系への反応促進剤の導入を、一度に行ってもよいし、あるいは、複数回に分けて行ってもよい。
つまり、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、金属マグネシウム及びアルコールと共に、反応促進剤の全量を混合してもよいし、あるいは、金属マグネシウムとアルコールとを混合した後、反応を開始する前に、反応促進剤の全量を添加してもよいし、あるいは、金属マグネシウム及びアルコールと共に、反応促進剤の一部を存在させて反応を開始した後、反応を継続中に、残りの反応促進剤を、一度に又は複数回に分けて反応系に添加してもよい。ただし、金属マグネシウムとアルコールの反応を制御する観点から、金属マグネシウム及びアルコールと共に、反応促進剤を複数回に分けて添加することが好ましい。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法における反応温度は、原料混合物の沸点以下であれば特に限定されず、好ましくは３０〜１００℃、特に好ましくは５０〜９０℃であり、また、反応時間は、好ましくは０．５〜１５時間、特に好ましくは１〜１０時間の範囲であり、また、反応雰囲気は、不活性ガス雰囲気である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行った後、得られたジアルコキシマグネシウムを、加熱乾燥、気流乾燥又は減圧乾燥等の方法により乾燥させることにより、あるいは、不活性炭化水素化合物で洗浄することにより、ジアルコキシマグネシウムからアルコールを除去する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用い、好ましくはＩ_２を用い、且つ、全体比表面積Ｔ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差を特定の範囲にし、好ましくは更に、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂとの差及び／又はＤ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂとの差を特定の範囲にして、各金属マグネシウム間の比表面積差を小さくすることにより、各金属マグネシウム粒子の反応速度のバラツキを少なくすることができるので、ＳＰＡＮが小さく且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムが得られる。そのため、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法によれば、金属マグネシウムとして切削粉又はミリング粉を用いても、アトマイズ粉を用いた場合と同程度にＳＰＡＮが小さく且つＢＤが高いジアルコキシマグネシウムを得ることができる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムのＢＤは、０．１００〜０．６００ｇ／ｍＬ、好ましくは０．２００〜０．５００ｇ／ｍＬ、特に好ましくは０．２５０〜０．４５０ｇ／ｍＬである。ジアルコキシマグネシウムのＢＤが上記範囲にあることにより、触媒化の際に適度な空隙率を保持することができ、且つ、沈降し易く、収率も高くなる。また、この固体触媒成分を用いてオレフィン重合を行なった場合は、ＢＤの高い重合体が得られる。更に共重合に用いた場合は、ゴム成分を粒子内部に保持できる空隙率を保持していることから、重合体がベタツクことなく、流動性が確保できるとともに、単位体積当たりの重合体重量が大きくなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）：
ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０
は、好ましく１．００以下、より好ましくは０．９０以下、特に特に好ましくは０．８０以下である。ジアルコキシマグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）が上記範囲にあることにより、ジアルコキシマグネシウムをオレフィン類重合用固体触媒成分の担体原料として用いた際、得られる固体触媒成分中の微粉粒子含有量が低減され、結果として得られる重合体の微粉粒子が少なくなる。なお、本発明において、Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ Ｍｏｄｅｌ Ｎｏ．９３２０−Ｘ１００、日機装社製）で測定して求められる粒度分布における積算体積分率が、それぞれ、１０％、５０％、９０％に対応する粒子径（μｍ）を指す。なお、上記Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定する時に、ジアルコキシマグネシウムをエタノール等の分散媒に分散させて測定したときの値である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）は、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは１０〜８０μｍ、特に好ましくは１５〜７０μｍである。ジアルコキシマグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）が上記範囲にあることにより、ジアルコキシマグネシウムをオレフィン類重合用固体触媒成分の担体原料として用いた際、得られる固体触媒成分中の微粉粒子含有量が低減され、結果として得られる重合体の微粉粒子が少なくなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムは、アルコールを含有しないものが好ましいが、アルコールの含有量が２質量％以下であれば許容される。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの純度は、９７質量％以上であり、より好ましくは９８〜１００質量％、特に好ましくは９８．５〜９９．９質量％である。なお、本発明において、ジアルコキシマグネシウムの純度とは、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウムの純度のことであり、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウム中のハロゲン含有量からジアルコキシマグネシウム中の反応促進剤含有量を求め、下記の式により算出した値のことである。
ジアルコキシマグネシウム純度（質量％）＝１００−反応促進剤含有量（質量％）

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムは、オレフィン類重合用固体触媒成分の製造原料のジアルコキシマグネシウムとして、好適に用いられる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムを原料として用いるオレフィン類重合用固体触媒成分の製造方法は、特に制限されず、適宜選択される。

オレフィン類重合用固体触媒成分及びその製造方法としては、以下のオレフィン類重合用固体触媒成分及びその製造方法が挙げられる。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分である。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分に係るジアルコキシマグネシウム（ａ）は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウムである。本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法の詳細は、上述した通りである。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を構成するチタンハロゲン化合物（ｂ）としては、公知の物から選ばれる一種以上が挙げられ、四価のチタンハロゲン化合物が好ましく、チタンテトラクロライドがより好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を構成する電子供与性化合物（ｃ）としては、公知の物から選ばれる一種以上が挙げられ、酸素原子あるいは窒素原子を有する有機化合物であることが好ましい。

電子供与性化合物（ｃ）としては、コハク酸エステル、マレイン酸エステル、シクロヘキセンカルボン酸エステル、エーテルカルボン酸エステル、ジカーボネート、エーテルカーボネートから選ばれる一種以上であることが好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、チタン原子、マグネシウム原子、ハロゲン原子、電子供与性化合物の含有量は特に規定されない。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、チタン原子の含有割合は、０．５〜８．０質量％であることが好ましく、１．０〜６．０質量％であることがより好ましく、１．０〜４．０質量％であることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、マグネシウム原子の含有割合は、１０〜７０質量％であることが好ましく、１０〜５０質量％であることがより好ましく、１５〜４０質量％であることがさらに好ましく、１５〜２５質量％であることが一層好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、ハロゲン原子の含有割合は、２０〜９０質量％であることが好ましく、３０〜８５質量％であることがより好ましく、４０〜８０質量％であることがさらに好ましく、４５〜７５質量％であることが一層好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、電子供与性化合物（ｃ）の含有割合は、合計で、０．５〜３０質量％であることが好ましく、１〜２５質量％であることがより好ましく、２〜２０質量％であることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、その総合性能をバランスよく発揮させるためには、チタン含有量が１〜４質量％、マグネシウム含有量が１５〜２５質量％、ハロゲン原子の含有量が４５〜７５質量％、電子供与性化合物（ｃ）の含有量が２〜２０質量％であることが望ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を製造する方法としては、アルコキシマグネシウム（ａ）、チタンハロゲン化合物（ｂ）及び電子供与性化合物（ｃ）を、沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）の存在下に接触させる方法が挙げられる。

沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ヘプタン、オクタン、デカン等から選ばれる一種以上が挙げられる。沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）としては、芳香族炭化水素化合物及び脂肪族炭化水素化合物が一般的であるが、反応性又は反応後の洗浄時に不純物の溶解度が低下しないのであれば、芳香族炭化水素及び飽和炭化水素以外の不活性有機溶媒でもよい。

また、本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を製造する場合、さらに、反応系にポリシロキサンを加えてもよい。ポリシロキサンとしては、従来公知のものが適宜選択されるが、デカメチルシクロペンタシロキサン及びジメチルポリシロキサンから選ばれる一種以上が好ましく、デカメチルシクロペンタシロキサンがより好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を調製する方法の詳細は、従来公知のオレフィン類重合用固体触媒成分を調製する方法と同様である。

なお、上述したように、本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させ、反応させて得られるものである。

本発明によれば、粒度分布が狭く、微粗粉量が少なく、ＢＤが高いオレフィン類重合用固体触媒成分を提供することができる。

本発明に係るオレフィン類重合用触媒は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物および（Ｃ）外部電子供与性化合物を接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒である。

本発明に係るオレフィン類重合用触媒に係る（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、上述したとおりである。

本発明のオレフィン重合用触媒は、（Ｂ）有機アルミニウム化合物を含む。（Ｂ）有機アルミニウム化合物としては、オレフィン類重合用触媒に用いられるものであれば、特に制限されない。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、（Ｂ）有機アルミニウム化合物としては、下記一般式（２）：
Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
（式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）で表される有機アルミニウム化合物が好ましい。

上記一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物としては、特に制限されないが、Ｒ^２としては、エチル基及びイソブチル基から選ばれる一種以上が挙げられ、Ｑとしては、水素原子、塩素原子及び臭素原子から選ばれる一種以上が挙げられ、ｐは、２、２.５又は３が好ましく、３であることが特に好ましい。

このような有機アルミニウム化合物の具体例としては、トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリ−ｎ−ブチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロライド、ジエチルアルミニウムブロマイドなどのハロゲン化アルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムハイドライド等から選ばれる一種以上が挙げられ、中でもジエチルアルミニウムクロライドなどのハロゲン化アルキルアルミニウム、又はトリエチルアルミニウム、トリ−ｎ−ブチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム等から選ばれる一種以上が好ましく、トリエチルアルミニウムおよびトリイソブチルアルミニウムから選ばれる一種以上がより好ましい。

本発明のオレフィン重合用触媒は、外部電子供与性化合物（Ｃ）を含む。外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、オレフィン類重合用触媒に用いられるものであれば、特に制限されない。本発明のオレフィン類重合用触媒において、外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、公知の外部電子供与性化合物のうち酸素原子あるいは窒素原子を含有するものが好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、下記一般式（３）：
Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
（式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）で表される有機ケイ素化合物、 及び一般式（４）：
（Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
（式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上が挙げられる。

上記一般式（３）で表される有機ケイ素化合物又は一般式（４）で表わされるアミノシラン化合物としては、フェニルアルコキシシラン、アルキルアルコキシシラン、フェニルアルキルアルコキシシラン、シクロアルキルアルコキシシラン、アルキル（シクロアルキル）アルコキシシラン、（アルキルアミノ）アルコキシシラン、アルキル（アルキルアミノ）アルコキシシラン、シクロアルキル（アルキルアミノ）アルコキシシラン、テトラアルコキシシラン、テトラキス（アルキルアミノ）シラン、アルキルトリス（アルキルアミノ）シラン、ジアルキルビス（アルキルアミノ）シラン、トリアルキル（アルキルアミノ）シラン等が挙げられる。

上記一般式（３）で表される有機ケイ素化合物又は一般式（４）で表わされるアミノシラン化合物としては、具体的には、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、シクロペンチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ｔ−ブチルトリメトキシシラン、ジイソプロピルジメトキシシラン、イソプロピルイソブチルジメトキシシラン、ジイソペンチルジメトキシシラン、ビス（２−エチルヘキシル）ジメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン、ジシクロヘキシルジメトキシシラン、シクロヘキシルシクロペンチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン、ビス（エチルアミノ）メチルエチルシラン、ビス（エチルアミノ）ｔ−ブチルメチルシラン、ビス（エチルアミノ）ジシクロヘキシルシラン、ジシクロペンチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（メチルアミノ）（メチルシクロペンチルアミノ）メチルシラン、ジエチルアミノトリエトキシシラン、ビス（シクロヘキシルアミノ）ジメトキシシラン、ビス（パーヒドロイソキノリノ）ジメトキシシラン、ビス（パーヒドロキノリノ）ジメトキシシラン、エチル（イソキノリノ）ジメトキシシラン等から選ばれる一種以上が挙げられ、中でも、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジイソプロピルジメトキシシラン、イソプロピルイソブチルジメトキシシラン、ジイソペンチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、ｔ−ブチルメチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（エチルアミノ）ジシクロヘキシルシラン、ジシクロペンチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（パーヒドロイソキノリノ）ジメトキシシラン、ジエチルアミノトリエトキシシラン等から選ばれる一種以上が好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物の含有割合は、本発明の効果が得られる範囲において任意に選定され、特に限定されるものではないが、オレフィン類重合用固体触媒成分（Ａ）中のチタン原子１モルあたり、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物が、１〜２０００モルであることが好ましく、５０〜１０００モルであることがより好ましい。また、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物１モルあたり、（Ｃ）外部電子供与性化合物が、０．００２〜１０モルであることが好ましく、０．０１〜２モルであることがより好ましく、０．０１〜０．５モルであることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒の製造方法は、特に制限されず、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を、公知の方法で接触させることにより、オレフィン類重合用触媒を製造する方法が挙げられる。
上記各成分を接触させる順序は任意であるが、例えば、以下の接触順序を例示することができる。
（ｉ）（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物
（ｉｉ）（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分
（ｉｉｉ）（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物
（ｉｖ）（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分
上記接触例（ｉ）〜（ｉｖ）のうち、接触例（ｉｉ）が好適である。
なお、上記接触例（ｉ）〜（ｉｖ）において、「→」は接触順序を意味し、例えば、「（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ｃ）外部電子供与性化合物」は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分中に（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物を添加して接触させた後、（Ｃ）外部電子供与性化合物を添加して接触させることを意味する。

本発明のオレフィン類重合用触媒は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を、オレフィン類不存在下で接触させてなるものであってもよいし、オレフィン類の存在下で（重合系内で）接触させてなるものであってもよい。

本発明によれば、粒度分布が狭く、微粗粉量が少なく、ＢＤが高く、壊れにくいオレフィン類重合用触媒を提供することができる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法は、本発明のオレフィン重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするものである。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類の重合は、単独重合であっても共重合であってもよい。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、ビニルシクロヘキサン等から選ばれる一種以上が挙げられ、エチレン、プロピレンまたは１−ブテンが好適であり、プロピレンがより好適である。

プロピレンを重合する場合、他のオレフィン類との共重合を行ってもよく、プロピレンと他のα−オレフィンとのブロック共重合であることが好ましい。ブロック共重合により得られるブロック共重合体とは、２種以上のモノマー組成が連続して変化するセグメントを含む重合体であり、モノマー種、コモノマー種、コモノマー組成、コモノマー含量、コモノマー配列、立体規則性などポリマーの一次構造の異なるポリマー鎖（セグメント）が１分子鎖中に２種類以上繋がっている形態のものをいう。共重合されるオレフィン類としては、炭素数２〜２０のα−オレフィン（炭素数３のプロピレンを除く）であることが好ましく、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、ビニルシクロヘキサン等が挙げられ、これ等のオレフィン類は一種以上併用であってもよい。とりわけ、エチレン及び１−ブテンが好適に用いられる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法では、オレフィン類の重合を、有機溶媒の存在下でも不存在下でも行うことができる。また、本発明のオレフィン類重合体の製造方法では、気体及び液体のいずれの状態でも、重合対象となるオレフィン類を用いることができる。

オレフィン類の重合であるが、例えば、オートクレーブ等の反応炉内において、本発明のオレフィン類重合用触媒の存在下、オレフィン類を導入し、加熱、加圧状態下に、オレフィン類の重合を行うことができる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、重合温度は、通常２００℃以下であるが、１００℃以下が好ましく、活性や立体規則性の向上の観点からは、６０〜１００℃がより好ましく、７０〜９０℃がさらに好ましい。本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、重合圧力は、１０ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下がより好ましい。また、連続重合法、バッチ式重合法のいずれでも可能である。更に重合反応は一段で行ってもよいし、二段以上で行ってもよい。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類を重合（以下、適宜、本重合と称する。）するにあたり、重合対象となるオレフィン類に対して本発明のオレフィン類重合用触媒の構成成分の一部又は全部を接触させることにより、予備的な重合（以下、適宜、予備重合と称する。）を行ってもよい。

予備重合を行うに際して、本発明のオレフィン類重合用触媒の構成成分及びオレフィン類の接触順序は任意であるが、不活性ガス雰囲気あるいはオレフィンガス雰囲気に設定した予備重合系内に先ず有機アルミニウム化合物を装入し、次いで本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を接触させた後、プロピレン等のオレフィン類を一種以上接触させることが好ましい。または、不活性ガス雰囲気あるいはオレフィンガス雰囲気に設定した予備重合系内に先ず有機アルミニウム化合物を装入し、次いで外部電子供与性化合物を接触させ、更に本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を接触させた後、プロピレン等のオレフィン類を一種以上接触させることが好ましい。予備重合の際には、本重合と同様のオレフィン類、あるいはスチレン等のモノマーを用いることができ、予備重合条件も、上記重合条件と同様である。

上記予備重合を行うことにより、触媒活性を向上させ、得られる重合体の立体規則性および粒子性状等を一層改善し易くなる。

本発明によれば、ＢＤが高く且つ粒度分布が狭い重合体を高い重合活性下で製造することができるオレフィン類重合体の製造方法を提供することができる。
本発明に係るオレフィン類重合体の製造方法は、特に、気相法によるポリオレフィンの製造プロセスに適用される。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。

原料金属マグネシウムとして、表１に示すものを用意した。

（実施例１）
積算型ガスメーター、滴下ロート、撹拌器及び還流冷却器を備え、内部が窒素ガスで充填されている容量１Ｌの四つ口フラスコ内に、原料金属マグネシウムとして、金属マグネシウム粉Ａ（平均粒径９２μｍ）２０００ｍｇ、無水エタノール９５．０ｍＬ（７５．０ｇ）及びヨウ素（Ｉ_２）２．１３ｇ（８．４０ミリモル）を装入し（初回の分割添加）、オイルバスでエタノールの還流温度まで加熱し、還流状態を維持した。
次いで、５分間、還流状態で撹拌を続けた後、この中に、金属マグネシウム粉０．９６ｇとエタノール５．９５ｍＬ（１．０５ｇ）の混合物を添加する分割添加を、６回繰り返した。
次いで、全量を添加後、更に２時間の加熱還流を行い、反応を完結させた。次いで、反応液をロータリーエバポレーターにて乾燥し、粉末状のジエトキシマグネシウム１８．３ｇを得た。
得られたジエトキシマグネシウムの分析を行ったところ、ハロゲン含有量は３．１質量％であった。また、得られたジエトキシマグネシウムのＢＤ、Ｄ_５０、ＳＰＡＮ、比表面積の測定を行った。その結果を表２に示す。

（実施例２、比較例１及び参考例１）
原料金属マグネシウム粉として、表２示すものを用いること以外は、実施例１と同様に行った。その結果を表２に示す。

（実施例３）
積算型ガスメーター、滴下ロート、撹拌器及び還流冷却器を備え、内部が窒素ガスで充填されている容量１Ｌの四つ口フラスコ内に、原料金属マグネシウムとして、金属マグネシウム粉Ｃ（平均粒径１３３μｍ）１１１０ｍｇ、無水エタノール１２８．０ｍＬ（１０１．０ｇ）及びヨウ素（Ｉ_２）０．９０ｇ（３．５５ミリモル）を装入し（初回の分割添加）、オイルバスでエタノールの還流温度まで加熱し、還流状態を維持した。
次いで、５分間、還流状態で撹拌を続けた後、この中に、金属マグネシウム粉１１１０ｍｇとエタノールの混合物を添加する分割添加を、１２回繰り返した。このとき、１〜６回目の分割添加では、エタノール９．６ｍＬ（７．５７ｇ）、７〜９回目では、エタノール１０．８ｍＬ（８．５２ｇ）、１０〜１２回目ではエタノール１２．０ｍＬ（９．４７ｇ）とした。
次いで、全量を添加後、更に２時間の加熱還流を行い、反応を完結させた。次いで、反応液をロータリーエバポレーターにて乾燥し、粉末状のジエトキシマグネシウム４６．７ｇを得た。
得られたジエトキシマグネシウムの分析を行ったところ、ハロゲン含有量は２．６質量％であった。また、得られたジエトキシマグネシウムのＢＤ、Ｄ_５０、ＳＰＡＮ、比表面積の測定を行った。その結果を表２に示す。

（比較例２）
原料金属マグネシウム粉として、表２示すものを用いること以外は、実施例３と同様に行った。その結果を表２に示す。

＜Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_７０、Ｄ_９０及びＳＰＡＮ分析＞
レーザー回折式粒度分布測定装置（日機装（株）製、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００）を用い、ジアルコキシマグネシウムを無水エタノールに分散させて、自動測定を２回行い、粒度分布を測定し、積算体積分率１０％の粒子径（Ｄ_１０）、積算体積分率５０％の粒子径（Ｄ_５０）、積算体積分率７０％の粒子径（Ｄ_７０）、積算体積分率９０％の粒子径（Ｄ_９０）を求め、各平均値を、Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_７０、Ｄ_９０とした。
また、得られたＤ_１０、Ｄ_５０及びＤ_９０の値から、下記の式よりＳＰＡＮを算出した。
ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０

＜粒径がＤ_１０以下の部分の分画＞
金属マグネシウムを、レーザー回折式粒度分布測定法より得られたＤ_１０の粒径と同じ目開きの篩で篩い分けし、篩下の粒子を粒径がＤ_１０以下の部分として得た。
＜粒径がＤ_７０以上の部分の分画＞
金属マグネシウムを、レーザー回折式粒度分布測定法より得られたＤ_７０の粒径と同じ目開きの篩で篩い分けし、篩上の粒子を粒径がＤ_７０以上の部分として得た。

＜比表面積の分析＞
比表面積の分析にはＪＩＳ Ｚ８８３０に準拠したマイクロトラックベル製ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉＩＩを用いた、多点法ＢＥＴ法により、篩い分け前の金属マグネシウム粉、粒径がＤ_１０以下の部分、粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積を測定し、篩い分け前の金属マグネシウム粉の比表面積を全体比表面積Ｔ、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ、粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂとして求めた。

＜ＢＤの分析＞
得られたジアルコキシマグネシウムのＢＤ（嵩比重）については、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した。

＜ジアルコキシマグネシウム純度＞
得られたジアルコキシマグネシウムの純度（質量％）は、自動滴定装置自動滴定装置（株式会社三菱ケミカルアナリテック製、型式ＧＴ−２００）により測定した、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウム中のハロゲン含有量（質量％）から、反応促進剤として用いた化合物のジアルコキシマグネシウム中における含有量（質量％）を各々求め、下記の式により算出した。
ジアルコキシマグネシウム純度（質量％）＝ １００−反応促進剤含有量（質量％）

＜原料金属マグネシウム粉の調製＞
表３に示す混合割合で、Ｍｇ粉Ｂ（ミリング粉）とＭｇ粉Ｄ（アトマイズ粉）を混合して、表３に示す金属マグネシウム粉を調製した。

（実施例４）
原料金属マグネシウム粉として、表４に示すものを用いること以外は、実施例１と同様に行った。その結果を表４に示す。

（実施例５）
＜オレフィン重合用固体触媒成分の調製＞
窒素ガスで充分置換され、攪拌機を具備した容量５００ｍｌの丸底フラスコに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン２０ｍｌを装入して、混合溶液を形成した。次いで、上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０g 、トルエン５０ｍｌおよびフタル酸ジ−ｎ−ブチル３．３ｍｌ（１２．５ミリモル）を用いて形成された懸濁液を、１０℃の液温に保持した前記混合溶液中に添加した。
その後、液温を１０℃から９０℃まで昇温し、攪拌しながら、９０℃で２時間反応させた。
反応終了後、得られた固体生成物を９０℃のトルエン１００ｍｌで４回洗浄し、新たに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン７０ｍｌを加え、１１０℃に昇温し、２時間攪拌しながら反応させた。反応終了後、４０℃のｎ−ヘプタン１００ｍｌで１０回洗浄して、オレフィン重合用固体触媒成分（Ａ−１）を得た。
なお、この固体触媒成分（Ａ−１）中には、内部電子供与性化合物として、フタル酸ジエステルが１４．６質量％含まれていた。また、この固体触媒成分中のチタン含有率を測定したところ、２．９重量％であった。
＜オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合＞
窒素ガスで完全に置換された内容積２．０リットルの撹拌機付オートクレーブに、トリエチルアルミニウム１．３２ミリモル、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン０．１３ミリモルおよび上記固体触媒成分（Ａ−１）をチタン原子換算で０．００２６ミリモル装入し、オレフィン重合用触媒を形成した。
次いで、水素ガス１．５リットルおよび液化プロピレン１．４リットルをオートクレーブに装入し、２０℃で５分間予備重合を行った後、７０℃まで昇温し、７０℃で１時間の重合反応を行うことにより、プロピレン重合体を得た。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性および、得られた重合体の物性を表５に示す。
＜重合体の平均粒径、粒度分布指数および粒径７５μｍ未満の微粉量＞
得られた重合体の平均粒径、粒度分布指数および、粒径７５μｍ未満の微粉量について、デジタル画像解析式粒子径分布測定装置（カムサイザー、株式会社堀場製作所製）を用い、下記の測定条件において重合体の体積基準積算粒度分布の自動測定を行なった。
（測定条件）
ファネル位置：６ｍｍ
カメラのカバーエリア：ベーシックカメラ３％未満、ズームカメラ１０％未満
目標カバーエリア：０．５％
フィーダ幅：４０ｍｍ
フィーダコントロールレベル：５７、４０秒
測定開始レベル：４７
最大コントロールレベル：８０
コントロールの基準：２０
画像レート：５０％（１：２）
粒子径定義：粒子１粒ごとにｎ回測定したマーチン径の最小値
ＳＰＨＴ（球形性）フィッティング：１
クラス上限値：対数目盛とし３２μｍ〜４０００μｍの範囲で５０点を選択

（比較例３）
上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇに代えて、上記比較例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇを用いる以外は、実施例５と同様にして、オレフィン重合用固体触媒成分の調製、オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合を行い、得られた重合体の物性評価を行った。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性および、得られた重合体の物性は表５に示す。

Claims (14)

1. 反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
   該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、
   該金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ^２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、
   を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法。
2. 前記金属マグネシウムの粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを特徴とする請求項１記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
3. 前記金属マグネシウムのＤ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であることを特徴とする請求項２記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
4. 前記金属マグネシウムが、切削粉、切削粉のミリング処理粉、又は切削粉と切削粉のミリング処理粉との混合物であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
5. 前記金属マグネシウム中、切削粉及び切削粉のミリング処理粉の合計量が、８０質量％以上であり、残部がアトマイズ粉であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
6. 前記金属マグネシウムの平均粒径（Ｄ５０）が２０〜４００μｍであり、粒度分布指数（ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０）が１．００以下であることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
7. 前記反応促進剤が、ヨウ素（Ｉ_２）であることを特徴とする請求項１〜６いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
8. 前記アルコールが、エタノールであることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
9. 請求項１〜８いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分。
10. （Ａ）請求項９記載のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物、及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を相互に接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒。
11. 前記（Ｂ）有機アルミニウム化合物が、下記一般式（２）：
    Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
    （式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）
    で表される有機アルミニウム化合物であることを特徴とする請求項１０記載のオレフィン類重合用触媒。
12. 前記（Ｃ）外部電子供与性化合物が、下記一般式（３）：
    Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
    （式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）
    で表される有機ケイ素化合物、及び一般式（４）：
    （Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
    （式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）
    で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上であることを特徴とする請求項１０又は１１いずれか１項記載のオレフィン類重合用触媒。
13. 請求項１０〜１２いずれか１項記載のオレフィン類重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするオレフィン類重合体の製造方法。
14. 反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
    該反応促進剤として、ハロゲン又はハロゲン化合物を用いること、
    該金属マグネシウムとして、金属マグネシウムの全体の比表面積を全体比表面積Ｔ（ｍ^２／ｇ）、粒径がＤ_１０以下の部分の比表面積をＤ_１０以下比表面積Ａ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積Ｔが０．３０〜３．００ｍ^２／ｇであり、且つ、Ｄ_１０以下比表面積Ａと全体比表面積Ｔの差（Ａ−Ｔ）が２．００ｍ^２／ｇ以下である金属マグネシウムを用いること、
    該金属マグネシウムの粒径がＤ_７０以上の部分の比表面積をＤ_７０以上比表面積Ｂ（ｍ^２／ｇ）としたときに、全体比表面積ＴとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ｔ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であること、
    該金属マグネシウムのＤ_１０以下比表面積ＡとＤ_７０以上比表面積Ｂの差（Ａ−Ｂ）が２．００ｍ^２／ｇ以下であること、
    を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法。