JP2020109201A - 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管状のテーラードブランク、中空状熱間プレス成形品、及び鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】継手の疲労強度に優れ、かつ、溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れるテーラードブランクが得られる鋼板の提供。【解決手段】母材鋼板１２と、前記母材鋼板１２上に設けられた金属間化合物層１６と、前記金属間化合物層１６上に設けられたアルミニウムめっき層１４とを備える鋼板であって、前記母材鋼板１２が露出している露出部２２と、前記アルミニウムめっき層１４及び前記金属間化合物層１６を備える第１めっき部２６と、を有し、前記露出部２２、及び前記第１めっき部２６が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、前記露出部２２と前記めっき部２６との境界を断面から見たとき、（Ａ）仮想線Ｘと仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°、及び（Ｂ）仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍを満足する鋼板。【選択図】図２

Description

本開示は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管状テーラードブランク、中空状熱間プレス成形品、及び鋼板の製造方法に関するものである。

近年、地球環境保護の視点からＣＯ_２ガス排出量削減のために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。それに対して高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板の強度は益々高まっている。

自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス成形（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプは、成形用鋼板（以下、「ブランク材」と称する場合がある。）を高温に加熱し、Ａｒ_３変態温度以上の温度域でプレス成形している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。それによって、ホットスタンプは、高強度でかつ形状凍結性に優れた熱間プレス成形品を製造することができる技術である。

自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、及び機能性を向上させるために、少なくとも２枚のブランク材を突合せ溶接用の鋼板とし、この２枚の突合せ溶接用の鋼板における端面を突合せて接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクは、目的に応じて、複数のブランク材を接合するため、一つの部品の中で板厚及び強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランクは、自動車用部材の機能性の向上及び自動車用部材の点数削減が可能となる。また、テーラードブランクを用いてホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた、高強度の熱間プレス成形品を製造することができる。

テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃〜１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、めっき沸点が高いＡｌ−Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。

これまで、テーラードブランクを形成するための突合せ溶接用の鋼板として、例えば、めっき層を有する鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１〜８を参照）。

特許第５２３７２６３号公報 特許第６０３４４９０号公報 特表２０１５−５２５６７７号公報 特許第６０５３９１８号公報 特表２０１５−５２５６７７号公報 特表２０１５−５３６２４６号公報 特許第５３１６６７０号公報 中国特許出願公開第１０６３３４８７５号明細書

しかしながら、従来の突合せ溶接用鋼板では、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性が十分ではなかった。
本開示の課題は、継手の疲労強度に優れ、かつ、溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れるテーラードブランクが得られる突合せ溶接用鋼板を提供するものである。

上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。

＜１＞
母材鋼板と、
前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、
を有する鋼板であって、
前記鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板が露出している露出部と、
前記露出部よりも中央部側に設けられ、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
端縁から前記第１めっき部に向かって、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
前記露出部を有する端部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する鋼板。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２＞
前記露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜１＞に記載の鋼板。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも鋼板の端縁側における露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１）を満たす。
式（１） Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚さ×０．２）／２
＜３＞
前記露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ_０が５０μｍ以上である。
第１点：前記露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜４＞
前記露出部を有する端部において、端部の両面又は片面に、少なくとも金属間化合物層が残存する第２めっき部をさらに有する、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の鋼板。
＜５＞
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備えるテーラードブランクであって、
前記少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するテーラードブランク。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜６＞
前記露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜５＞に記載のテーラードブランク。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも鋼板の端縁側における露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１）を満たす。
式（１） Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚さ×０．２）／２
＜７＞
前記露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜５＞又は＜６＞に記載のテーラードブランク。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ_０が５０μｍ以上である。
第１点：前記露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜８＞
前記溶接金属部に含有するアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１．００質量％である＜５＞〜＜７＞のいずれか１つに記載のテーラードブランク。
＜９＞
前記溶接金属部から前記露出部と前記第１めっき部との境界点までの露出部の幅が、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍである＜５＞〜＜８＞のいずれか１つに記載のテーラードブランク
＜１０＞
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備える熱間プレス成形品であって、
前記少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１１＞
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える鋼管状のテーラードブランクであって、
前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する鋼管状のテーラードブランク。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１２＞
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える中空状熱間プレス成形品であって、
前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する中空状熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１３＞
＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の鋼板の製造方法であって、
エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。

本開示によれば、継手の疲労強度に優れ、かつ、溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れるテーラードブランクが得られる突合せ溶接用鋼板が提供される。

本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の一例を示す拡大断面図である。 本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。

以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において突合せ溶接用鋼板と称して説明する。
なお、本開示において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本開示において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本開示において、「金属間化合物層」との用語は、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施す際、母材鋼板とアルミニウムめっきとの間に形成される金属間化合物の層を表す。
本開示において、「アルミニウムめっき層」との用語は、母材鋼板上に施したアルミニウムめっきのうち、金属間化合物層を除く領域を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端部」との用語は、突合せ溶接用鋼板の周囲に位置しており、突合せ溶接用鋼板の端面から板幅全体寸法の５％以内までの範囲の領域を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端縁」との用語は、突合せ溶接用鋼板の板厚方向で対向する側の面（つまり、両表面）と、端面とが接する位置を表す。
本開示において、「第１めっき部」との用語は、突合せ溶接用鋼板の端部において、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層が除去されない領域を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「中央部」との用語は、領域端面から板幅全体寸法の５％以内までの範囲の領域を除く領域を表す。すなわち、突合せ溶接用鋼板の「中央部」は、突合せ溶接用鋼板の端部以外の領域である。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「断面」との用語は、端面に垂直で板厚方向に切断した断面を表す。
本開示において、「溶接部」との用語は、溶接金属、溶接金属の周囲に位置する突合せ溶接用鋼板の露出部、及び第１めっき部の溶接金属側周辺までを含む領域を表す。

＜突合せ溶接用鋼板＞
本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する。
また、本開示の突合せ溶接用鋼板は、前記突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板が露出している露出部と、前記露出部よりも中央部側に設けられ、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有する。そして、本開示の突合せ溶接用鋼板は、端縁から前記第１めっき部に向かって、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されている。

さらに、本開示の突合せ溶接用鋼板は、前記露出部を有する端部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する。
つまり、下記仮想線Ｙに対する垂直方向の距離であって、下記仮想線Ｙから母材鋼板まで最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍであることを示す。
仮想線Ｘは、前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から突合せ溶接用鋼板の端縁方向に延長させた仮想線である。
仮想線Ｙは、前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線である。
なお、本開示の突合せ溶接用鋼板の形状は特に限定されるものではない。

端部の両面の少なくとも一部に設けられる露出部は、突合せ溶接用鋼板が備える端部のうち、溶接予定部の端部に設けられていればよい。露出部は、両面に設けられている。露出部は、溶接予定部の端部において、下記に挙げる態様で設けられていてもよい。
１）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内までの範囲の全領域であって、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿って設けられる態様。
２）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内までの範囲内の一部分の領域であって、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿って設けられている態様。
３）上記１）又は２）の態様において、突合せ溶接用鋼板の端縁の全長に沿って設けられる態様。
４）上記１）又は２）の態様において、突合せ溶接用鋼板の端縁の全長のうち、突き合わせ溶接を行う部分に対応する長さのみに沿って設けられる態様。
５）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内まで範囲のうち、突合せ溶接用鋼板の端縁を除く領域に設けられる態様。

図１は、本開示の突合せ溶接用鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。１００は突合せ溶接用鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は露出部、２６は第１めっき部を示す。１００Ａは突合せ溶接用鋼板の端縁、１００Ｂは露出部２２と第１めっき部２６との境界点を示す。図１に示すように、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４が形成され、母材鋼板１２と、アルミニウムめっき層１４との間に、金属間化合物層１６が形成されている。すなわち、母材鋼板１２上に、金属間化合物層１６が設けられ、金属間化合物層１６上にアルミニウムめっき層１４が設けられている。また、図１に示すように、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に、アルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が除去されることで設けられた、母材鋼板１２が露出する露出部２２を備えている。また、突合せ溶接用鋼板１００の中央部側では、母材鋼板１２上に、金属間化合物層１６及びアルミニウムめっき層１４がこの順で残存している第１めっき部２６を備えている。そして、第１めっき部２６の端面は緩やかに傾斜している。

図２は、本開示の突合せ溶接用鋼板の端部の一例を示す拡大断面図である。仮想線Ｘは、第１めっき部２６における母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界線を、露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｂから突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ方向に延長させた仮想線を表す。Ｗ_０は、仮想線Ｘにおける露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｂからの距離を表す。本開示においては、Ｗ_０は、０．１ｍｍである。１００Ｃは、Ｗ_０が０．１ｍｍになる地点から露出部２２における母材鋼板１２に向かう仮想線Ｘの垂線と、母材鋼板１２との交点を表す。仮想線Ｙは、境界点１００Ｂと交点１００Ｃとを結ぶ直線である。１００Ｄは、仮想線Ｙから露出部２２における母材鋼板１２に向かう垂線と母材鋼板１２との交点のうち、仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大距離ｈとなる交点（最大距離点）である。そして、本開示の突合せ溶接用鋼板は、仮想線Ｘと仮想線Ｙとのなす角度α（以下、角度αという場合がある）が５．０°〜２０．０°である（条件Ａ）。さらに、仮想線Ｙから最大距離点１００Ｄまでの距離ｈ（以下、最大距離ｈという場合がある）が１．０μｍ〜５．０μｍである（条件Ｂ）。

図１、図２を参照して、本開示の突合せ溶接用鋼板を説明したが、本開示の突合せ溶接用鋼板はこれらに限定されるものではない。

従来、アルミニウムを主体として含む金属めっきが施されためっき鋼板が、ブランク材として適用されている。そして、このブランク材は、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接したテーラードブランク用の突合せ溶接用鋼板として適用される。このテーラードブランクは、溶接金属中にアルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクをホットスタンプすると、突合せ溶接部の溶接金属が軟化する場合があった。例えば、このホットスタンプ後での熱間プレス成形品において、溶接金属を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属で破断が生じる例も報告されている。

溶接金属の破断を回避する点で、例えば、特許文献１には、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板が開示されている。そして、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。

しかしながら、アルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した突合せ溶接用鋼板とし、金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクは、継手の疲労強度が低下する。

溶接予定部に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板の場合、硬質で脆い金属間化合物層が残存しているため、溶接金属とアルミニウムめっき層を取り除かない領域との間（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される突合せ溶接用鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層のみを取り除き、金属間化合物層を残した突合せ溶接用鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。

また、特許文献２〜特許文献８では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層及び金属間化合物層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。

しかしながら、特許文献２〜特許文献８に開示される突合せ溶接用鋼板は、露出部と第１めっき部との境界では、境界の断面形状によって、塗装後の塗膜の厚さにバラつきが生じるため、溶接部の塗装後耐食性が低下する。

また、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層を取り除いた突合せ溶接用鋼板では、継手の疲労強度及び静的強度が低下する。特に、特許文献２〜８に開示された突合せ溶接用鋼板では、母材鋼板が露出する露出部において、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層を取り除いていない領域を起点とし、突合せ溶接用鋼板の端縁に向かって０．１ｍｍの範囲内で、疲労強度の低下が顕著であった。

これに対し、本開示の突合せ溶接用鋼板は、露出部が、前述の条件（Ａ）及び条件（Ｂ）の両方を満たすことにより、継手の疲労強度に優れ、かつ、溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れる。

本開示の突合せ溶接用鋼板が、条件（Ａ）及び条件（Ｂ）の両方を満足することで、露出部が適切な形状となる（つまり、第１めっき部の端面が緩やかな傾斜面となる）。そのため、溶接部の周囲に塗装を施した場合であっても、塗装塗膜の厚さのバラつきの発生が抑制される。それにより、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れている。また、露出部と第１めっき部との境界点から、突合せ溶接用鋼板の端縁に向かって０．１ｍｍの範囲内での応力集中が抑制され、継手の疲労強度が確保される。

以下、本開示の突合せ溶接用鋼板について説明する。

［母材鋼板］
母材鋼板は、アルミニウムめっき層を設ける前の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板又は冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の板厚は、アルミニウムめっき層を設けた後のめっき鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ〜４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、さらに、１ｍｍ〜３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。

母材鋼板の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、などの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。

母材鋼板の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．２００％、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに、残部：Ｆｅ及び不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。

（Ｃ：０．０２％〜０．５８％）
Ｃは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらにＡ_３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とすることがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とすることがよい。好ましくは０．４５％以下である。

（Ｍｎ：０．２０％〜３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満ではその効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とすることがよい。好ましくは０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えると、その効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とすることがよい。好ましくは２．４０％以下である。

（Ａｌ：０．００５％〜０．２００％）
Ａｌは、脱酸元素として機能する。また、Ａｌは、母材鋼板の機械的強度に悪影響を及ぼす酸化物系介在物を低減する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とすることがよい。一方、Ａｌ量が０．２００％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．２００％以下とすることがよい。

（Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、及びＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板におけるＦｅ及びＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、及びＷのうちの少なくとも１種を母材鋼板に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量及びＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量及びＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量及びＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量及びＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量及びＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量及びＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るにはＴｉ量及びＮｂ量の下限値を０．０１％以上、Ｖ量及びＷ量の下限値を０．１％以上とすることが好ましい。

（Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、及びＢは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種又は２種以上を含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、及びＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、及びＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、及びＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

（Ｃａ：０％〜０．０５％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、及びＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物によるホットスタンプ時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種又は２種以上を含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、鋼中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、及びＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ及びランタノイドの合計１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で添加される。

（Ｂｉ：０％〜０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライト２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、Ｂｉを含有させてもよい。特に、多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。しかし、０．０５％を超えてＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくは０．０００５％以上である。

（Ｓｉ：０％〜２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％までは有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、Ｓｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とすることがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されず、上記作用による効果をより確実に得るには、０．０１％以上が好ましい。

（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とすることがよい。好ましくは０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、不純物として含有される元素であり、ＭｎＳを形成し、母材鋼板を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とすることがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、不純物として含有され、鋼中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とすることがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（残部）
残部は、Ｆｅ及び不純物である。ここで、不純物とは、鉱石、スクラップ等の原材料に含まれる成分、又は、製造の過程で混入する成分が例示され、意図的に母材鋼板に含有させたものではない成分を指す。

［アルミニウムめっき層］
アルミニウムめっき層は、母材鋼板の両面に形成される。アルミニウムめっき層を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる方法）により母材鋼板の両面に形成してもよい。

ここで、アルミニウムめっき層とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％含み、残部はアルミニウム及び不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％、Ｆｅ（鉄）を２％〜４％を含み、残部はアルミニウム及び不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。

鋼板の端部以外の領域に設けられたアルミニウムめっき層の厚みは、特に限定されず、例えば、平均厚みで８μｍ〜４０μｍの範囲であることがよく、８μｍ〜３５μｍの範囲であることが好ましく、１５μｍ〜３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、アルミニウムめっき層の厚みは、鋼板の端部以外の領域における平均厚みを表す。

アルミニウムめっき層は、突合せ溶接用鋼板の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層は、テーラードブランクを熱間プレス成形により加工する場合に、高温に加熱されても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を抑制する。また、アルミニウムめっき層は、有機系材料によるめっき被覆、又は他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、熱間プレス成形により成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。

溶融めっき時及び熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層は、母材鋼板中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層は、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。

［金属間化合物層］
金属間化合物層は、母材鋼板上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層は、主にＦｅ_ｘＡｌ_ｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙ及びＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。

突合せ溶接用鋼板の端部以外の領域に形成される金属間化合物層の厚みは、特に限定されず、例えば、平均厚みで３μｍ〜１０μｍの範囲であることがよく、４μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましい。なお、金属間化合物層の厚みは、端部以外の領域における平均厚みを表す。金属間化合物層の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。

ここで、母材鋼板、金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層の確認、並びに、金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。

突合せ溶接用鋼板の断面が露出するように切断を行い、突合せ溶接用鋼板の断面を研磨する。研磨した突合せ溶接用鋼板の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、突合せ溶接用鋼板の表面から母材鋼板までを線分析し、アルミニウム濃度及び鉄濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。また、測定距離はめっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば板厚方向に３０μｍ〜８０μｍ程度とする。母材鋼板の板厚は、光学顕微鏡で測定するほうが好ましい。

突合せ溶接用鋼板の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を母材鋼板、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を金属間化合物層又はアルミニウムめっき層と判断する。また、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層と判断する。
なお、母材鋼板と金属間化合物層との境界から、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界までの距離を金属間化合物層の厚みとする。また、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界からアルミニウムめっき層が形成された鋼板表面までの距離をアルミニウムめっき層の厚みとする。

アルミニウムめっき層の厚み、及び金属間化合物層の厚みは、突合せ溶接用鋼板の表面から母材鋼板の表面（母材鋼板及び金属間化合物層の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
アルミニウムめっき層の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層を有する突合せ溶接用鋼板表面から金属間化合物層までの厚みを、端部以外の領域において、端部以外の領域の全長を５等分した５箇所の位置における中央位置付近で求めた値の平均値をアルミニウムめっき層の厚みとする。
金属間化合物層の厚みは、前述の判断基準にしたがって、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から金属間化合物層と母材鋼板との境界までの厚みを、端部以外の領域において、端部以外の領域の全長を５等分した５箇所の位置における中央位置付近で求め、求めた値の平均値を金属間化合物層の厚みとする。

［鋼板の端部］
本開示の突合せ溶接用鋼板は、突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部において、母材鋼板が露出している露出部を有する。また、露出部よりも中央部側には、アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層が残存している第１めっき部を有する。すなわち、第１めっき部は、端部以外の領域における構造と同様の構造を備えている。露出部が溶接予定部の端部の全域に設けられる場合、第１めっき部は、端部以外の領域と同義である。

（露出部）
露出部は、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部の端部に形成される。露出部は、溶接予定部の端部において、突合せ溶接用鋼板の端縁から露出部と第１めっき部との境界点までの範囲に形成される。

露出部は、突合せ溶接用鋼板の溶接を予定している端部を突き合わせ溶接した後、継手に形成される溶接金属と突合せ溶接用鋼板との境界に、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層が残存しないように形成されていればよい。

ここで、図２を再び参照すると、本開示の突合せ溶接用鋼板は、仮想線Ｘと仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である（条件Ａ）。角度αが２０°を超えると、第１めっき部の端面を緩やかな傾斜とすることが困難となる。そして、応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、角度αが５．０°よりも小さいと、端部のめっきを除去するために、母材鋼板の露出面積が大きくなりすぎ、溶接部の塗装後耐食性が低下する。継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、角度αの好ましい上限は１５．０°以下である。また、角度αの好ましい下限は９．０°以上である。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである（条件Ｂ）。最大距離ｈが１．０μｍ未満であると、湾曲形状ではなくなり、直線的形状になるため応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、最大距離ｈが５．０μｍを超えても、かえって応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。継手の疲労強度が優れる観点で、最大距離ｈの好ましい上限値は４．０μｍ以下である。また、最大距離ｈの好ましい下限値は２．０μｍ以上である。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、露出部が下記条件（Ｃ）をさらに満足することが好ましい。
（Ｃ）アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、仮想線Ｘにおける０．１ｍｍになる地点よりも突合せ溶接用鋼板の端縁側における露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１）を満たす。本開示の突合せ溶接用鋼板では、両面に設けられたいずれの露出部も下記式（１）を満たしていることが好ましい。なお、下記式（１）中の母材鋼板の厚さは、μｍに換算した値を代入する。
式（１） Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚さ×０．２）／２

露出部における母材鋼板の板厚が薄くなると、疲労強度及び静的強度が低下する。これら強度の下限は、テーラードブランクにおける溶接した接合材（突合せ溶接用鋼板）のうち、ホットスタンプ後の強度と板厚との積が小さい突合せ溶接用鋼板側の母材鋼板の板厚に依存する。このため、露出部の深さＤ（以下、「除去深さＤ」とも称する）は、上記の式（１）の関係を満足することが好ましい。好ましくは、下記式（１−２）を満たすことが好ましく、下記式（１−３）を満たすことがより好ましい。
式（１−２）Ｄ≦（母材板厚×０．１５）／２以下
式（１−３）Ｄ≦（母材板厚×０．１）／２以下

アルミニウムめっき層と金属間化合物層とを除去し、母材鋼板を露出するまでの深さであれば、除去深さＤの下限値は、特に限定されるものではない。つまり、除去深さＤの下限は、アルミニウムめっき層と金属間化合物層との合計厚み以上であればよい。ただし、静的強度及び疲労強度の観点から、除去深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層と金属間化合物層との合計厚み以上の範囲で、可能な限り小さいほうが好ましい。例えば、アルミニウムめっき層と金属間化合物層との厚みの合計の１．２倍以下であってもよい。

露出部の幅は、平均で０．２ｍｍ〜５．０ｍｍであることがよい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、好ましくは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、好ましくは１．０ｍｍ〜４．０ｍｍである。

露出部の幅の上限を上記範囲とすることで、テーラードブランク及び熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。また、熱間プレス成形品としたときに、溶接部の塗装後耐食性の低下も抑制されやすくなる。さらに、熱間プレス成形品としたときに、スケールが形成される範囲が広くなり過ぎないため、プレス型の損傷が抑制されやすくなる。一方、露出部の幅の下限を上記範囲とすることで、突合せ溶接するときに、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層が、突合せ溶接のレーザによって溶融することが抑えられる。そのため、アルミニウム成分の溶接金属への混入が抑制されることにより、溶接金属の破断が抑制されやすくなる。

ここで、図３を参照すると、除去深さＤは、アルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板の表面との間の最長距離である。ただし、露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｂから露出部２２の方向に０．１ｍｍまでの範囲内では、母材鋼板１２の厚みが異なる部分を含んでいる。したがって、本開示の鋼板では、除去深さＤは、境界点１００Ｂから露出部２２の方向に０．１ｍｍの範囲内よりも鋼板の端縁１００Ａ側で測定された最大値とする。また、露出部２２の幅Ｗ（以下、「除去幅Ｗ」とも称する）は、鋼板の端縁１００Ａにおいて板厚方向に延長させた仮想線から、露出部２２及び第１めっき部２６の境界点１００Ｂまでの最短距離である。

突合せ溶接用鋼板、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品から、除去深さＤ及び露出部の幅（除去幅Ｗ）を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。

除去深さＤは、例えば、露出部を有する端部を含む突合せ溶接用鋼板を板厚方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。露出部における母材鋼板の厚さと、アルミニウムめっき層、金属間化合物層、及び母材鋼板の端部以外の領域における合計厚さを測定すればよい。また、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合は、溶接金属に隣接する突合せ溶接用鋼板において、露出部における母材鋼板の厚さと、アルミニウムめっき層、金属間化合物層、及び母材鋼板の端部以外の領域における合計厚さを測定すればよい。

具体的には、まず、端部以外の領域において、母材鋼板の厚さ、並びに、母材鋼板上に形成されているアルミニウムめっき層及び金属間化合物層の合計厚さ（厚さＡ）を求める。厚さＡは、端部以外の領域において、端部以外の領域の全長を５等分した５箇所の位置における中央位置付近で求め、その平均値とする。
次に、露出部と第１めっき部との境界点から０．１ｍｍよりも鋼板の端縁側において、露出部での母材鋼板の厚み（厚さＢ）を求める。
厚さＢは、この露出部の終点までの範囲を測定した最小値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、突合せ溶接用鋼板の端縁から鋼板に中央部に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した領域のうち、３等分した３箇所における中央位置を測定し、その最小値を厚みＢとする。
そして、除去深さＤは、上記で求めた厚さＡから厚みＢを差し引くことで求められる（除去深さＤ＝厚さＡ−厚さＢ）。
なお、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合も同様にして測定すればよい。

また、露出部の幅の測定は、光学顕微鏡により、露出部を観察する方法が挙げられる。露出部の幅の具体的な測定方法は、以下のとおりである。
まず、突合せ溶接用鋼板の端部における露出部の全幅が観察可能な断面を含む測定用試料を５箇所採取する。次に、突合せ溶接用鋼板の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を光学顕微鏡で拡大する。突合せ溶接用鋼板の端縁を基準とし、突合せ溶接用鋼板の端縁から第１めっき部までの距離（露出部の幅）を測定する。５箇所で測定した平均値を露出部の幅とする。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、継手の疲労強度が優れる観点で、露出部が下記条件（Ｄ）を満足することが好ましい。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ_０が５０μｍ以上である。
第１点：前記露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点

継手の疲労強度の点で、前述の条件（Ａ）及び条件（Ｂ）を満足する範囲内で、Ｒ_０の数値が大きければ大きいほど、応力の負荷が加えられたときの応力集中が緩和される。そのため、Ｒ_０は５０μｍ以上であることが望ましい。Ｒ_０は、１００μｍ以上であってもよく、２００μｍ以上であってもよく、３００μｍ以上であってもよい。Ｒ_０の上限は、前述の条件（Ａ）及び条件（Ｂ）を満足する範囲内であれば、特に限定されるものではない。Ｒ_０の上限としては、例えば、１０００μｍ以下が挙げられる。Ｒ_０を測定する方法としては、前述の露出部の幅の測定方法と同様の方法によって、光学顕微鏡によって測定すればよい。ここで、再び図２を参照すると、曲率半径Ｒ_０は、境界点１００Ｂ、交点１００Ｃ、及び最大距離点１００Ｄに基づいて測定される。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、テーラードブランク及び熱間プレス成形品としたときの溶接金属に破断が生じない範囲であれば、露出部が設けられた溶接予定部の端部において、少なくとも金属間化合物層が残存している第２めっき部が設けられていてもよい。第２めっき部は、露出部が設けられた端部の両面又は片面に設けられていてもよい。第２めっき部が両面に設けられる場合、例えば、一方の面（第１面）に突合せ溶接用鋼板の端縁を含む領域に設けられた第２めっき部Ａが設けられ、他方の面（第２面）に突合せ溶接用鋼板の端縁と離間した領域に設けられた第２めっき部Ｂが設けられてもよい。第２めっき部が片面に設けられる場合、突合せ溶接用鋼板の端縁を含む領域に設けられた第２めっき部Ａが設けられてもよい。また、鋼板の端縁と離間した領域に設けられた第２めっき部Ｂが設けられてもよい。突合せ溶接用鋼板の端縁と離間した領域に第２めっき部Ｂを設ける場合、突合せ溶接用鋼板の端縁から第２めっき部Ｂまでの距離は０．０１ｍｍ以上であってよい。第２めっき部（第２めっき部Ａ及び第２めっき部Ｂ）は、金属間化合物層のみ有していてもよく、金属間化合物層とアルミニウムめっき層とのいずれの層が設けられていてもよい。つまり、第１面では、端縁から第１めっき部に向かって、第２めっき部Ａ、露出部、及び第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されていてもよい。また、第２面では、端縁から第１めっき部に向かって、露出部（露出部Ａ）、第２めっき部Ｂ、露出部（露出部Ｂ）、及び第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されていてもよい。

第２めっき部は、下記の態様であってもよい。例えば、突合せ溶接用鋼板を得るために、めっき鋼板を打ち抜いて切板材を得る。このときに、シャー等の切断手段を採用する場合がある。シャーによって切断すると、突合せ溶接用鋼板の端縁を含む領域では、一方の面で、ダレが発生し、他方の面で、カエリが発生する場合がある。

ダレが発生している面を切削するとき、ダレが発生している部分は切削しないことで、突合せ溶接用鋼板の端縁を含む領域に、第２めっき部Ａを設けることができる。また、カエリが発生している面を切削するとき、突合せ溶接用鋼板の端縁と離間した領域に第２めっき部Ｂを設けることができる。第２めっき部は、ダレが発生している面及びカエリが発生している面のいずれか一方の面に設けてもよく、両者のいずれの面に設けてもよい。溶接予定部の端部において設けられていた第２めっき部は、突合せ溶接により、溶接金属中に取り込まれて、突合せ溶接用鋼板の端部から消失する。

次に、本開示の突合せ溶接用鋼板の好ましい製造方法の一例について説明する。
露出部の形成は特に限定されず、レーザ加工及び機械加工のいずれでもよい。本開示の突合せ溶接用鋼板の好ましい製造方法の一例は、切削により露出部を形成する工程を有する。より好ましい製造方法の一例としては、機械加工による切削で露出部を形成する工程を有する。さらに好ましい製造方法の一例としては、エンドミルによる切削で露出部を形成する工程を有する。エンドミルの端部のＲ形状を適切にすることで、本開示の突合せ溶接用鋼板における条件（Ａ）及び条件（Ｂ）を満足させやすくなる。
以下、露出部を形成する好ましい方法の一例について具体的に説明する。

突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部において、露出部を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
突合せ溶接用鋼板の端部の少なくとも一部において、母材鋼板の両面上に形成された金属間化合物層及びアルミニウムめっき層を切削により除去して、母材鋼板が露出する露出部を形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。

形成法Ａは、例えば、以下のようにして、突合せ溶接用鋼板の端部に、露出部を形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の突合せ溶接用鋼板として、所望の大きさに切断した切板材を準備する。次に、切断後の切板材の端部の両面の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去する。そして、切板材の端部に、母材鋼板が露出する露出部を形成する。このようにして、突合せ溶接用鋼板が得られる。

露出部を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。切削は、例えば、砥石、バイト、スライス盤、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行う方法が挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層を取り除いて露出部を形成してもよい。これらの中でも、露出部は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された露出部は、前述の条件Ａ及び条件Ｂを満足させやすくなる。エンドミルによって形成された露出部は、例えば、エンドミル特有の切削痕が生じている。

なお、機械加工以外の別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって除去することも挙げられる。しかしながら、レーザガウジング等のレーザ加工によって露出部を形成する場合、熱が加えられることで、露出部が形成される部分の母材鋼板には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、露出部が形成された部分の母材鋼板は急冷されるため、この部分の母材鋼板の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に突合せ溶接用鋼板の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
一方で、機械加工により露出部を形成する場合、露出部が形成される部分の母材鋼板は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、露出部を形成するための方法としては、機械加工による切削を採用することが好ましい。
さらに、機械加工により露出部を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。

突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部に露出部が形成されていれば、端部に露出部を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部に露出部を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。

突合せ溶接用鋼板の端部以外における両面の領域の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層及び金属間化合物層を、切削により除去して、母材鋼板を露出させた露出部を形成する工程と、前記母材鋼板の露出した部分が突合せ溶接用鋼板の端部に有するように切断し、突合せ溶接用鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、母材鋼板が露出する露出部を形成する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。

形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断した切板材を準備する。次に、切断された切板材に対して、母材鋼板上に形成されたアルミニウムめっき層及び金属間化合物層を、切削により除去し、母材鋼板を露出させた露出部を形成する。露出部は、切板材の端部以外の領域に、例えば一方向に延びるように形成する。そして、露出部が突合せ溶接用鋼板の端縁に沿う状態となるように、母材鋼板を露出させた部分を切断する。このようにして、突合せ溶接用鋼板が得られる。

形成法Ｂの場合、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去して形成した露出部の幅は、０．４ｍｍ〜３０ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。露出部を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部の中央線付近の位置で切断してもよい。

なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板の露出部の幅は、突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した後の溶融凝固領域（溶接金属）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
上記の形成法Ｂのように形成した突合せ溶接用鋼板の切断前での母材鋼板の露出部の幅は、鋼板を突合せ溶接した後の溶融凝固領域（溶接金属）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
これらの範囲であると、突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した後の溶接金属に、アルミニウムの混入が抑えられるため、溶接部の塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属と第１めっき部との間に、硬質で脆い金属間化合物層を有していないためホットスタンプ後の熱間プレス成形品の疲労強度の低下が抑制される。

露出部及び第１めっき部の他に、少なくとも金属間化合物層を備える第２めっき部を設ける場合、第２めっき部の形成方法は特に限定されない。所望の第２めっき部が形成されるように、例えば、形成法Ａ又は形成法Ｂにしたがって、第２めっき部を設けてもよい。

＜テーラードブランク＞
次に、テーラードブランクについて説明する。
テーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚有し、本開示の突合せ溶接用鋼板の露出部を有する端部を介して、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した溶接鋼板である。本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚有していれば、２枚の突合せ溶接用鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、３枚の突合せ溶接用鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。例えば、テーラードブランクは、露出部を有する本開示の突合せ溶接用鋼板の端部の端面と、他の突合せ溶接用鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接鋼板でもよい。また、テーラードブランクは、例えば、本開示の２枚の突合せ溶接用鋼板における露出部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の突合せ溶接用鋼板における露出部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。さらに、本開示の３枚以上の突合せ溶接用鋼板における露出部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。つまり、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の端部が対向して配置された突合せ溶接用鋼板と、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の端部を接合する溶接金属であって、本開示の突合せ溶接用鋼板の母材鋼板が露出している露出部に隣接して備える溶接金属と、を有する。

すなわち、本開示のテーラードブランクは、以下の構造を備える。
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備える。
また、本開示のテーラードブランクは、少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、前記母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する。
前記母材鋼板及び前記めっき部を有する前記鋼板は、前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有している。
前記露出部は、前記溶接金属部と接続している。
そして、本開示のテーラードブランクは、前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されている。
さらに、本開示のテーラードブランクは、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘは、前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から突合せ溶接用鋼板の端縁方向に延長させた仮想線である。
仮想線Ｙは、前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線である。

テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの突合せ溶接用鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの突合せ溶接用鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、厚みが同じ突合せ溶接用鋼板を用いてもよく、厚みが異なる突合せ溶接用鋼板を用いてもよい。

さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、端部に備える露出部の態様が同じでもよく、異なっていてもよい。露出部の態様が異なる組み合わせは、例えば、条件（Ａ）及び条件（Ｂ）の少なくとも一方の条件が異なる組み合わせが挙げられる。

また、テーラードブランクは、溶接金属に含有するアルミニウムの濃度（Ａｌ濃度）が、継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、１．００質量％以下であることが好ましい。溶接金属中のアルミニウム濃度１．００質量％以下であると、継手の疲労強度に優れる。溶接金属中のアルミニウム濃度は、少ないほど、熱間プレス成形時の加熱温度が低くても焼入れ性が担保でき、継手の強度が確保される。この点で、溶接金属中のアルミニウム濃度は、０．８０質量％以下であることが好ましく、０．６０質量％以下であることがより好ましい。塗装後耐食性が優れたものとする点で、溶接金属中のアルミニウム濃度は０．０５質量％以上であることが好ましい。アルミニウム濃度が０．１０質量％以上であると、より一層塗装後耐食性に優れる。継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、後述の熱間プレス成形品において、溶接金属に含まれるアルミニウムの濃度についても同様の範囲であることが好ましい。

溶接金属中のアルミニウム濃度は平均濃度である。溶接金属中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
レーザ溶接線に直交する方向で切断し、樹脂に埋め込み、研磨を行い電子線マイクロアナライザ（ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、突合せ溶接用鋼板の表面から母材鋼板までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチは格子状に５μｍピッチとする。溶接金属の部分のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。なお、後述の熱間プレス成形品における溶接金属中のアルミニウム濃度についても、同様の方法で測定される。

本開示のテーラードブランクは、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の観点で、溶接金属から露出部と第１めっき部との境界点までの露出部の幅が、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであることが好ましい。溶接金属から露出部と第１めっき部との境界点までの露出部の幅とは、溶接金属おける最も第１めっき部寄りの端縁を板厚方向に延長した仮想線から、露出部及び第１めっき部の境界点まで最短距離を表す。テーラードブランクにおける露出部の幅が０．１ｍｍ以上であると、溶接金属が拡大した場合に、第１めっき部のアルミニウム成分が溶接金属に過剰に混入することが抑制される。そのため、継手の疲労強度が確保されやすい。テーラードブランクにおける露出部の幅が１．５ｍｍ以下であると、母材鋼板の露出面積が適度な範囲となり、塗装後耐食性が確保されやすい。テーラードブランクにおける露出部の幅の上限は、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の観点で、１．０ｍｍ以下とすることがより好ましく、０．５ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。テーラードブランクにおいても、露出部は、本開示の突合せ溶接用鋼板における条件（Ａ）及び条件（Ｂ）を満足している。

突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ Ａｃｔｉｖｅ Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する突合せ溶接用鋼板の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら溶接してもよい。

本開示の少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板のうち、突合せ溶接用鋼板の板厚と熱間プレス成形後における突合せ溶接用鋼板の引張強度との積が小さいほうの突合せ溶接用鋼板の板厚をｔ（μｍ）とする。また、突合せ溶接用鋼板の板厚と熱間プレス成形後の突合せ溶接用鋼板の引張強度との積が小さいほうの突合せ溶接用鋼板であり、端部の両面に形成されている露出部のうち、一方の面（第１の面）に形成された露出部での垂直方向の深さをＤ１（以下、「除去深さＤ１」と称する場合がある。）、他方の面（第２の面）に形成された露出部での垂直方向の深さをＤ２（以下、「除去深さＤ２」と称する場合がある。）とする。このとき、ｔ（μｍ）、Ｄ１（μｍ）、及びＤ２（μｍ）の関係が下記式（２）の関係を満たしていることがよい。なお、通常、板厚の単位はｍｍであるが、ｔに代入する数値は、μｍに換算した値を代入する。
式（２）（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０

なお、Ｄ１及びＤ２は、前述の除去深さＤ（つまり、アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、凹状の曲線で形成された露出部を除く部位までの深さ）と同様の測定方法により求められる。
また、「鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積」において、板厚は、熱間プレス成形後の鋼板の板厚を、引張強度は、熱間プレス成形後の引張強度を、それぞれ用いる。

ここで、図４を参照して、テーラードブランクにおける突合せ溶接用鋼板の板厚ｔ、除去深さＤ１、除去深さＤ２について説明する。図４は、本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。図４に示すテーラードブランク２００は、第１の突合せ溶接用鋼板１１０及び第２の突合せ溶接用鋼板１２０が、それぞれの鋼板の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク２００は、鋼板部としての第１の突合せ溶接用鋼板１１０及び鋼板部としての第２の突合せ溶接用鋼板１２０が、溶接金属部としての溶接金属３０により接合されている。そして、溶接金属３０に隣接して露出部２２を有しており、露出部２２の溶接金属３０から離れた側に隣接して第１めっき部２６を有している。

図４に示すように、第２の突合せ溶接用鋼板１２０の板厚は、第１の突合せ溶接用鋼板１１０の板厚よりも小さい。第１の突合せ溶接用鋼板１１０及び第２の突合せ溶接用鋼板１２０は、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度が同程度である。したがって、図４に示すテーラードブランク２００において、第２の突合せ溶接用鋼板１２０は、第１の突合せ溶接用鋼板１１０よりも、熱間プレス成形後の突合せ溶接用鋼板の引張強度と板厚との積が小さくなる。つまり、図４に示すように、板厚ｔ、除去深さＤ１、及び除去深さＤ２は、第２の突合せ溶接用鋼板１２０における値となる。板厚ｔは、第２の突合せ溶接用鋼板１２０における板厚である。除去深さＤ１は、第１面におけるアルミニウムめっき層の表面を露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。除去深さＤ２は、第２面におけるアルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。

テーラードブランクは、上記のように、露出部を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接を行う。そのため、溶接金属は、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層に起因するアルミニウムの混入量が少ない。また、金属間化合物層が存在しない露出部が溶接金属に隣接しているため、テーラードブランク及びホットスタンプ後の継手の疲労強度の低下が抑制される。また、継手の引張強度の低下も抑制される。

＜熱間プレス成形品＞
次に、熱間プレス成形品について説明する。
熱間プレス成形品は、本開示のテーラードブランクを熱間プレス成形して得られた成形品である。つまり、熱間プレス成形品は、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の端部を接合する溶接金属であって、本開示の突合せ溶接用鋼板の母材鋼板が露出している露出部に隣接して備える溶接金属と、を有する。熱間プレス成形品は、継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性の観点で、本開示の少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板を、露出部を有する端部を介して突合せ溶接したテーラードブランクを熱間プレス成形して得られた成形品であることがよい。

すなわち、本開示の熱間プレス成形品は、以下の構造を備える。
溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備える。
少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板である。
前記母材鋼板及び前記めっき部を有する前記鋼板は、前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有している。
前記露出部は、前記溶接金属部と接続している。
そして、本開示の熱間プレス成形品は、前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されている。
さらに、本開示の熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘは、前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から突合せ溶接用鋼板の端縁方向に延長させた仮想線である。
仮想線Ｙは、前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線である。

熱間プレス成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランクを高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクをホットスタンプにより成形及び冷却して焼入れられ、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品は、加熱、及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する成形品が得られる。

ホットスタンプするときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。

熱間プレス成形品は、鋼板のアルミニウムめっき層が、加熱時に鋼板の酸化に対する保護を付与する、金属間化合物層に変化させられる。例えば、一例として、アルミニウムめっき層に、シリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物層（すなわち、Ａｌ−Ｆｅ合金相、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相）へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ合金相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ−Ｆｅ相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物層が、鋼板の酸化を防止する。

ホットスタンプするときの最高到達温度については、特に限定されず、例えば、８５０℃〜１０００℃とすることが好ましい。ホットスタンプするときの最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。

ホットスタンプでは、高温に加熱したテーラードブランクを、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れられる。また、必要に応じて金型の隙間から水をブランク材に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品はそのまま部品として用いても、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。

テーラードブランクが高温に加熱されると、母材鋼板の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイト及びベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られた熱間プレス成形品では、母材鋼板の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又はマルテンサイト−ベイナイトのいずれかの金属組織となる。

ここで、めっき鋼板の製造から熱間プレス成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。
まず、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施して、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を得る。このとき、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、金属間化合物層が形成される。

次に、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきが施されためっき鋼板は、コイル状に巻き取られる。次に、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して切板材を得る。

次に、鋼板の端部における両面の少なくとも一部において、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去して、母材鋼板の露出部を形成し、本開示の突合せ溶接用鋼板を得る。
ここで、突合せ溶接用鋼板の端部に形成される露出部は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、めっき鋼板に露出部を形成したあと、露出部が突合せ溶接用鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施す。
また、突合せ溶接用鋼板の端部に形成される露出部は、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、引き出しためっき鋼板に打ち抜き加工を施して得られた切板材に形成してもよい。この場合、切板材の端部に露出部を形成して、突合せ溶接用鋼板としてもよい。また、切板材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、露出領域を形成した後、切板材の端部に露出部が形成されるように、切板材の露出領域を切断して、突合せ溶接用鋼板としてもよい。

次に、端部に露出部が形成された突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚準備する。例えば、露出部が形成された突合せ溶接用鋼板は、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。
次に、突合せ溶接用鋼板の端部を突合せた状態で、突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。具体的には、露出部が形成された突合せ溶接用鋼板を２枚準備した場合、露出部を有する端部を突合せた状態で、突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。

次に、加熱炉で、テーラードブランクを加熱する。
次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクを熱間プレスし、成形及び焼入れする。
そして、金型から取り外すことで、目的とする熱間プレス成形品が得られる。

熱間プレス成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。

＜鋼管状のテーラードブランク＞
次に、鋼管状のテーラードブランクについて説明する。
鋼管状のテーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚含む鋼板によるオープン管の端部を介して溶接したものである。つまり、本開示の鋼管状のテーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板をオープン管とし、露出部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られた鋼管状のテーラードブランクでもよい。また、本開示のテーラードブランクをオープン管とし、露出部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られた鋼管状のテーラードブランクでもよい。鋼管状のテーラードブランクは、溶接金属（つまり、鋼板のオープン管の端部を接合する溶接金属）を少なくとも一つ有し、溶接金属に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板を含む鋼板による管状体の両面に、母材鋼板が露出している露出部を有する。

すなわち、本開示の鋼管状のテーラードブランクは、以下の構造を備える。
本開示の鋼管状のテーラードブランクは、溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える。
前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板は、母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する。
母材鋼板及びめっき部を有する前記鋼板は、前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有する。
前記露出部は、前記溶接金属部と接続している。
そして、本開示の鋼管状のテーラードブランクは、前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置されている。
さらに、本開示の鋼管状のテーラードブランクは、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘは、前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から突合せ溶接用鋼板の端縁方向に延長させた仮想線である。
仮想線Ｙは、前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線である。

鋼管状のテーラードブランクは、例えば、次のようにして得られたものが挙げられる。
１）第１の端部に、第１の露出部を設け、第２の端部に、第２の露出部を設けた突合せ溶接用鋼板を１枚準備する。この１枚の突合せ溶接用鋼板を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、第１の露出部を備える端部の端面と、第２の露出部を備える端部の端面とを突合せた状態で溶接する。このようにして得られた鋼管状のテーラードブランクでもよい。
２）第１の端部に、第１の露出部を設け、第２の端部に、第２の露出部を設けた突合せ溶接用鋼板を２枚以上準備する。この突合せ溶接用鋼板が２枚である場合は、第１の露出部を備える第１の突合せ溶接用鋼板の端部の端面と、第２の露出部を備える端部の第２の突合せ溶接用鋼板の端面とを、突合せた状態で溶接してテーラードブランクとする。そして、このテーラードブランクを管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第２の露出部を備える第１の突合せ溶接用鋼板部分での端部の端面と、溶接を行っていない第１の露出部を備える第２の突合せ溶接用鋼板部分での端部の端面とを突合せた状態で溶接する。このようにして得られた鋼管状のテーラードブランクでもよい。オープン管は、オープン管を形成する前のテーラードブランクにおける溶接線に対して、平行な方向に形成してもよく、交差する方向に形成してもよい。

テーラードブランクから鋼管状のテーラードブランクを形成する場合、鋼管状のテーラードブランクを得るためのテーラードブランクが備える２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の突合せ溶接用鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランクの説明で例示した同様の組み合わせが挙げられる。

なお、管状に成形する方法は、特に限定されず、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されず、例えば、レーザ溶接；プラズマ溶接；電気抵抗溶接又は高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接が挙げられる。

鋼管状のテーラードブランクは、疲労強度と塗装後耐食性が共に優れる観点で、溶接金属に含有するアルミニウムの濃度（Ａｌ濃度）が、０．０５質量％〜１．００質量％であることが好ましい。この点で、溶接金属に含有するアルミニウムの濃度の上限は、０．８０質量％以下がより好ましく、０．６０質量％以下がさらに好ましい。溶接金属に含有するアルミニウムの濃度の下限は、０．０５質量％以上が好ましく、０．１０質量％以上がより好ましい。

鋼管状のテーラードブランクにおける露出部の幅は、疲労強度と塗装後耐食性が共に優れる観点で、前述のテーラードブランク（鋼管状ではない）における露出部の幅と同様の範囲であることが好ましい。

＜中空状熱間プレス成形品＞
次に、中空状熱間プレス成形品について説明する。
本開示の中空状熱間プレス成形品は、本開示の鋼管状のテーラードブランクを、焼入れして得られた中空状の成形品である。前述のように、本開示の鋼管状のテーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板から形成されるか、又は、本開示の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランクから形成される。
すなわち、鋼管状のテーラードブランクをホットスタンプすることにより得られた中空状熱間プレス品は、溶接金属（つまり、鋼板の端部を接合する溶接金属）を少なくとも一つを有し、溶接金属に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板による中空成形体の両面に、母材鋼板が露出している露出部を有する。

すなわち、本開示の中空状熱間プレス成形品は、以下の構造を備える。
本開示の中空状熱間プレス成形品は、溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える。
前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する。
前記母材鋼板及び前記めっき部を備える前記鋼板が、前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有する。
前記露出部は、前記溶接金属部と接続している。
そして、本開示の中空状熱間プレス成形品は、前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
さらに、本開示の中空状熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する中空状熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
仮想線Ｘは、前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から突合せ溶接用鋼板の端縁方向に延長させた仮想線である。
仮想線Ｙは、前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線である。

中空状熱間プレス成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の突合せ溶接用鋼板を用いて得られた鋼管状のテーラードブランクを、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、又は高周波誘導加熱により加熱する。鋼管状のテーラードブランクを加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃〜１１００℃とすることがよく、９００℃〜１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼入れ（３ＤＱ）と呼ばれ、例えば、鋼管状のテーラードブランクを加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状熱間プレス成形品が得られる。なお、中空状熱間プレス成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部に脱スケール処理（例えば、ショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなど）を行ってから用いてもよい。

本開示の中空状熱間プレス成形品の用途としては特に限定されず、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。

以下、本開示の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。

＜実施例＞
まず、表１に示す化学組成を有する３種類の母材鋳片を用いて、表２に示す厚みとなるように圧延し、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。そして、このめっき鋼板を１辺１０ｃｍの四角形に切り出し、突合せ溶接用鋼板として準備した。次に、準備した突合せ溶接用鋼板の溶接予定部の端部における両面に、エンドミルで切削して露出部を形成した。露出部は、鋼板の端部における両面において、突合せ溶接用鋼板４辺うちの１辺のみ全長１０ｃｍにわたって形成した。露出部の幅は、表４に示す溶接後の露出部の幅となるように形成した。露出部が、表３に示す角度α、距離ｈ、除去深さＤ、曲率半径Ｒ_０となるように両面（第１面及び第２面）に形成されたアルミニウムめっき層及び金属間化合物層を、それぞれ除去した。表３に示すように、露出部と共に第２めっき部を設ける場合、第２めっき部は、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層の両方が残存するように設けた。第１面では、突合せ溶接用鋼板の端縁に接して、端縁に沿って第２めっき部Ａを設けた。第２面では、鋼板の端縁と離間した領域に、端縁に沿って第２めっき部Ｂを設けた。第２めっき部の幅は、突合わせ溶接したときの溶接金属に取り込まれる長さとした。

次に、表２に示すように、上記の突合せ溶接用鋼板を２枚用意した（鋼板１及び鋼板２）。鋼板１及び鋼板２の組み合わせで、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、貫通溶接するように、かつアンダーフィルの発生が無く、裏側への溶融金属の過大な膨出が無いように、下記条件において、レーザ出力、溶接速度、及び下記化学組成を有するフィラーワイヤの供給量を調整した。
レーザ出力：３．０ｋＷ〜７．０ｋＷ
溶接速度：４．０ｍ／ｍｉｎ〜７．０ｍ／ｍｉｎ
フィラーワイヤ（化学組成）：質量％で、Ｃ： ０．１３ ％、Ｓｉ： ０．１ ％、Ｍｎ：２．０ ％、Ｐ： ０．０１５ ％、Ｓ： ０．０１０ ％、Ａｌ： ０．００３ ％、残部：Ｆｅ及び不純物

次に、作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。
なお、溶接金属のビッカース硬さはＨＶ４００以上であった。

［評価］
（疲労強度試験及び継手静的強度）
得られた熱間プレス成形品から、引張強度試験用の試験片、及び疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験及び継手静的強度を行った。

・継手静的強度
継手静的強度（静的強度と表記）として、最大荷重を、熱間プレス成形後の強度と板厚の積が小さい側での試験片の断面積で除して算出した。結果を表４に示す。
−判定基準−
Ａ（○）：熱間プレス成形後における引張強さの１００％以上
Ｂ（×）：熱間プレス成形後における引張強さの１００％未満

・疲労強度試験
疲労強度試験（疲労強度と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温（２５℃）大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０^７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。１０^７回疲労強度をホットスタンプ後の強度と板厚の積が小さい方の強度で除した値を疲労限度比として、下記評価基準で評価した。結果を表４に示す。
−判定基準−
Ａ（○）：疲労限度比が０．３０以上
Ｂ（×）：疲労限度比が０．３０未満

（塗装後耐食性試験）
上記で得られた熱間プレス成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ−ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として電着塗装を施した。水洗後、１７０℃で２０分間加熱して焼付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０−９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。

塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。
−判定基準−
Ａ（○）：最大腐食深さが０．２ｍｍ未満
Ｂ（×）：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上

表３中、斜体文字に下線を付してある数値は、本開示の突合せ溶接用鋼板の範囲外であることを表す。

条件（Ａ）及び条件（Ｂ）のいずれも満足している鋼板を用いた各発明例は、疲労強度及び塗装後耐食性が優れていた。一方、条件（Ａ）及び条件（Ｂ）の少なくとも一方を満足しない各比較例は、疲労強度及び塗装後耐食性が劣位であった。

１２母材鋼板 １４アルミニウムめっき層 １６金属間化合物層 ２２露出部 ２６第１めっき部 １００鋼板 ３０溶接金属、第１の突合せ溶接用鋼板１１０、第２の突合せ溶接用鋼板１２０ テーラードブランク２００

Claims (13)

1. 母材鋼板と、
   前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、
   を有する鋼板であって、
   前記鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板が露出している露出部と、
   前記露出部よりも中央部側に設けられ、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
   端縁から前記第１めっき部に向かって、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
   前記露出部を有する端部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する鋼板。
   （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
   （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
   仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
   仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
2. 前記露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項１に記載の鋼板。
   （Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも鋼板の端縁側における露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１）を満たす。
   式（１） Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚さ×０．２）／２
3. 前記露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項１又は請求項２に記載の鋼板。
   （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ_０が５０μｍ以上である。
   第１点：前記露出部と前記第１めっき部との境界点
   第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
   第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
4. 前記露出部を有する端部において、端部の両面又は片面に、少なくとも金属間化合物層が残存する第２めっき部をさらに有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の鋼板。
5. 溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備えるテーラードブランクであって、
   前記少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
   前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
   前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
   前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
   前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するテーラードブランク。
   （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
   （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
   仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
   仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
6. 前記露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項５に記載のテーラードブランク。
   （Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を露出部の方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの垂直方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも鋼板の端縁側における露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１）を満たす。
   式（１） Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚さ×０．２）／２
7. 前記露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項５又は請求項６に記載のテーラードブランク。
   （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ_０が５０μｍ以上である。
   第１点：前記露出部と前記第１めっき部との境界点
   第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
   第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
8. 前記溶接金属部に含有するアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１．００質量％である請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
9. 前記溶接金属部から前記露出部と前記第１めっき部との境界点までの露出部の幅が、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍである請求項５〜請求項８のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
10. 溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも２枚の鋼板を有する鋼板部とを備える熱間プレス成形品であって、
    前記少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
    前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
    前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
    前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
    前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する熱間プレス成形品。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
11. 溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える鋼管状のテーラードブランクであって、
    前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
    前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
    前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
    前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
    前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する鋼管状のテーラードブランク。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
12. 溶接金属部と、前記溶接金属部を介して接続された少なくとも１枚の鋼板を有する鋼板部とを備える中空状熱間プレス成形品であって、
    前記少なくとも１枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板が、母材鋼板、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層、及び前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に設けられた金属間化合物層を備えるめっき部と、を有する鋼板であり、
    前記母材鋼板が露出している露出部と、前記アルミニウムめっき層及び前記金属間化合物層を備える第１めっき部と、を有し、
    前記露出部が、前記溶接金属部と接続し、
    前記溶接金属部から前記第１めっき部に向かって、前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部が、この順で、前記母材鋼板の表面上に沿って配置され、
    前記溶接金属部、前記露出部、及び前記第１めっき部を有する溶接部を断面から見たとき、前記露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する中空状熱間プレス成形品。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°〜２０．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ〜５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記露出部と前記第１めっき部との境界点から前記鋼板の端縁方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
13. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
    エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。