JP2020105975A - 補強構造体及び補強構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本体部材への変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材による補強効果を適切に発揮することが可能な補強構造体及び補強構造体の製造方法を提供すること。【解決手段】オイルパン１は、固定対象となる相手部材に固定されるべき複数の固定部を有する樹脂製の本体部材１１と、本体部材１１と一体に設けられ、本体部材１１よりも剛性が高い補強部材１２と、本体部材１１よりも降伏応力が高く、複数の固定部の各々に固定された複数のブッシュ１３と、を有し、補強部材１２は、複数のブッシュ１３間を接続するように延在する。【選択図】図５

Description

本発明は、補強構造体及び補強構造体の製造方法に関し、例えば、樹脂製の本体部材を含む補強構造体及び補強構造体の製造方法に関する。

近年、軽量化や低コスト化の要請により、金属製の構造体から、樹脂製の構造体への移行がますます求められている。その一例として、材質が樹脂化された構造体である樹脂オイルパンが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この樹脂オイルパンは、鉢状のオイルパン本体部と、オイルパン本体部の少なくとも１部に設けられた補強部とを有する。この樹脂オイルパンでは、補強部の内表面及び外表面の少なくとも片面に、熱可塑性樹脂を含浸させた一方向連続繊維強化シートを少なくとも１層積層させている。これにより、樹脂オイルパンは、衝撃吸収性を上げることが可能となる。

特開２０１８−７１４９８号公報

しかしながら、樹脂製の構造体であっても、大きな曲げ応力または捩じり応力がかけられることがますます増えている。また、樹脂製の構造体であっても、強度部材としての役割を担うこともますます求められている。このため、樹脂製の構造体の補強効果のさらなる改善が求められていた。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、本体部材への変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材による補強効果を適切に発揮することが可能な補強構造体及び補強構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る補強構造体は、固定対象となる相手部材に固定されるべき複数の固定部を有する樹脂製の本体部材と、前記本体部材と一体に設けられ、前記本体部材よりも剛性が高い補強部材と、前記本体部材よりも降伏応力が高く、前記複数の固定部の各々に固定された複数のブッシュと、を有し、前記本体部材が前記相手部材に固定されるときには、複数の締結具が前記複数のブッシュの各々に挿入され前記相手部材に締結されることにより前記複数のブッシュが前記相手部材に固定され、前記複数のブッシュを介して前記本体部材が前記相手部材に固定され、前記補強部材は、前記複数のブッシュ間を接続するように延在することを特徴とする。

この態様によれば、本体部材は、相手部材に固定される際に、固定部に固定された複数のブッシュ内に挿入された複数の締結具を介して固体されると共に、本体部材より剛性が高い補強部材が、本体部材よりも降伏応力が高いブッシュ間を接続するように延在している。これにより、振動及び荷重などの変形入力が発生した場合に、複数のブッシュ間に延在した補強部材が変形入力により引っ張られるので、補強部材内に内部張力が発生して補強構造体の変形を防ぐことができる。したがって、補強構造体は、本体部材への変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材による補強効果を適切に発揮することが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、前記補強部材は、前記ブッシュの外周の少なくとも軸方向の一部を取り巻いてもよい。この態様により、変形入力が発生した場合に、補強部材が複数のブッシュの少なくとも１部を取り巻いて引っ張られるので、補強部材内により一層内部張力が発生して補強構造体の変形を防ぐことができる。したがって、補強構造体は、補強部材による補強効果をより一層適切に発揮することが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、前記補強部材は、線状材料を含んでもよい。この態様によれば、変形入力が発生した場合に、線状材料に沿って補強部材内に内部張力が発生するので、補強構造体の変形をより一層防ぐことができる。したがって、補強構造体は、補強部材による補強効果をより一層適切に発揮することが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、前記ブッシュは、前記補強部材よりも剛性が高くてもよい。この態様によれば、変形入力が発生した場合のブッシュの変形をより防ぐことができるので、補強部材内により一層効率よく内部張力が発生し、補強構造体の変形をより一層防ぐことができる。したがって、補強構造体は、補強部材による補強効果をより一層適切に発揮することが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、前記補強部材は、前記本体部材の表面に設けられていてもよい。この態様によれば、本体部材の表面側に設けた補強部材によって補強構造体の変形を防ぐことができるので、補強部材を本体部材に容易に設けることが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、前記補強部材は、前記本体部材の内部に設けられていてもよい。この態様によれば、本体部材の表面側に設けた補強部材によって補強構造体の変形を防ぐことができるので、外部環境に基づく補強部材の劣化などを防ぐことができる。

本発明の一態様に係る補強構造体においては、オイルパンであってもよい。オイルパンには、トランスミッションとの締結部分にトランスミッションからの振動による曲げ及び捩じり変形が過大に入力される可能性がある。この態様によれば、補強構造体は、オイルパンへの変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができるので、補強部材によるオイルパンの補強効果を適切に発揮することが可能となる。

本発明の一態様に係る補強構造体の製造方法は、樹脂製の本体部材及び前記本体部材と一体として設けられた補強部材を有する補強構造体の製造方法であって、前記補強構造体を成形する型の、前記本体部材を固定対象となる相手部材に対する複数の固定部に対応する箇所の各々に、複数のブッシュを配置する第１工程と、前記複数のブッシュ間を接続するように、前記本体部材よりも剛性が高い補強部材を配置する第２工程と、前記複数のブッシュ及び前記補強部材と共に、前記本体部材を一体成形する第３工程と、を備えることを特徴とする。

この態様によれば、本体部材は、製造された補強構造体を相手部材に固定する際に、固定部に固定された複数のブッシュ内に挿入して複数の締結具を介して固体できると共に、本体部材より剛性が高い補強部材が、本体部材よりも降伏応力が高いブッシュ間を接続するように延在している。これにより、振動及び荷重などの変形入力が発生した場合に、複数のブッシュ間の補強部材が変形入力により引っ張られるので、補強部材内に内部張力が発生して補強構造体の変形を防ぐことができる。したがって、補強構造体の製造方法は、本体部材への変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材による補強効果を適切に発揮する補強構造体を製造することが可能となる。

本発明によれば、本体部材への変形入力に対して補強部材の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材による補強効果を適切に発揮することが可能な補強構造体及び補強構造体の製造方法を実現できる。

図１は、本発明の実施の形態に係る補強構造体としてのオイルパンを備えたエンジンとトランスミッションとの接続関係の説明図である。 図２は、本発明の実施の形態に係るオイルパンの模式的な分解斜視図である。 図３は、本発明の実施の形態に係るオイルパンの模式的な斜視図である。 図４は、本発明の実施の形態に係る補強部材の説明図である。 図５は、本発明の実施の形態に係るオイルパンのエンジン及びトランスミッションへの固定された状態の説明図である。 図６は、図５の部分拡大図である。 図７は、従来のオイルパンの構造を示す図である。 図８は、従来のオイルパンの構造を示す図である。 図９は、本発明の実施の形態に係るオイルパンの他の例を示す図である。 図１０は、本発明の実施の形態に係るオイルパンの製造方法の概略を示すフロー図である。 図１１は、本実施の形態に係る補強構造体が適用されるサスペンションアームの模式図である。

以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、適宜変更して実施可能である。また、以下の実施の形態は、適宜組み合わせて実施可能である。

以下の実施の形態においては、補強構造体がオイルパンに用いられる例について説明する。エンジンなどの内燃機関を用いた自動車などでは、エンジンの内部を循環するオイルを貯蔵する容器であるオイルパンがエンジンの下部に設けられている。このようなオイルパンは、一般的にエンジンブロックの下面及びエンジンの後方側に設置されるトランスミッションに同時に締結されており、構造体としてのエンジンとトランスミッションとの間の振動を抑える機能も担っている。このようなオイルパンは、一般的に高い強度及び剛性を有するアルミニウムなどの金属で作成されているが、近年では、自動車などの軽量化の観点から樹脂化することも検討されている。樹脂製のオイルパンにおいては、トランスミッションとの締結部分にトランスミッションからの振動による曲げ及び捩じり変形が過大に入力される。このため、必ずしも十分に補強効果を適切に発揮することができないこともあった。

図１は、本実施の形態に係る補強構造体としてのオイルパンを備えたエンジンとトランスミッションとの接続関係の説明図である。なお、図１においては、オイルパン１、エンジン１００及びトランスミッション２００を模式的に示している。

図１に示すように、オイルパン１は、エンジン１００の下部に取り付けられている。エンジン１００の後部には、トランスミッション２００が設置される。トランスミッション２００は、締結部１００Ａを介してエンジン１００に締結されて固定される。オイルパン１は、複数の締結部１Ａを介してエンジン１００に締結されて固定されると共に、締結部１Ｂを介してオイルパンにも同時に固定されている。このように接続されたオイルパン１、エンジン１００及びトランスミッション２００では、オイルパン１が、構造体としてエンジン１００とトランスミッション２００との間で発生した振動を抑える機能を担っている。そのため、オイルパン１には、特に、トランスミッション２００側の締結部１Ｂにトランスミッション２００からの振動に基づく曲げＢ及び捩じりＴなどの変形が過大に入力される。

図２は、本実施の形態に係るオイルパンの模式的な分解斜視図であり、図３は、本実施の形態に係るオイルパンの模式的な斜視図である。なお、図２及び図３においては、図１に示したオイルパン１を下方から見た斜視図を示している。

図２に示すように、オイルパン１は、樹脂製の本体部材１１と、本体部材１１の少なくとも一部に一体に設けられ、本体部材１１よりも高い剛性を有する補強部材１２とを有する。本体部材１１に用いられる樹脂としては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）樹脂及びポリイミド（ＰＩ）樹脂などが挙げられる。なお、剛性とは、ヤング率および剛性率などの弾性率が大きいことをいう。

本体部材１１は、概略鉢形形状をなしており、中央部に設けられたオイル収容部１１Ａと、外周部に設けられた接続部１１Ｂと、トランスミッション２００（図２において不図示、図１参照）側となる後方側に設けられた接続部１１Ｃとを有する。オイル収容部１１Ａには、エンジンオイルが収容される。接続部１１Ｂは、オイルパン１の固定対象となるエンジン（相手部材）１００との接続部となる。接続部１１Ｂは、本体部材１０とエンジン１００との締結に用いられる複数の固定部１１Ｄが設けられている。複数の固定部１１Ｄは、例えば、概略円筒形状の貫通孔である。なお、複数の固定部１１Ｄの形状は、概略円筒形状に限定されず適宜変更可能である。

また、本体部材１１は、トランスミッション（相手部材）２００（図２において不図示、図１参照）側となる後方側に、トランスミッション２００との接続部分となる接続部１１Ｃが設けられている。接続部１１Ｃには、オイルパン１の固定対象となるトランスミッション（相手部材）２００となる複数の固定部１Ｅが設けられている。複数の固定部１１Ｅは、例えば、概略円筒形状の貫通孔である。複数の固定部１１Ｅには、概略円筒形状のブッシュ１３が圧入されて固定される（図３参照）。なお、複数の固定部１１Ｅの形状は、概略円筒形状に限定されず適宜変更可能である。

補強部材１２は、本体部材１１におけるトランスミッション２００側との接続部１１Ｅを含む一定の領域に設けられる。補強部材１２には、複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅに挿入される挿入部１２Ａと、各挿入部１２Ａ間に設けられた延在部１２Ｂとを有する。複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅに挿入された挿入部１２Ａの内側に、それぞれ概略円筒形状を有し、本体部材１１より降伏応力が高いブッシュ１３が圧入して固定される。なお、補強部材１２は、本体部材１１の全体に設けてもよい。また、ブッシュ１３の形状としては、必ずしも概略円筒形状に限定されず、適宜変更可能である。また、ブッシュ１３としては、降伏応力が本体部材１１以上であれば、金属製のもの以外にも各種剛性材料を適用可能である。延在部１２Ｂは、各固定部１１Ｄ，１１Ｅ内に挿入された挿入部１２Ａ間を接続するように延在する。

図４は、本実施の形態に係る補強部材１２の説明図である。図４に示すように、シート状形状をなしており、概略円筒形状の挿入部１２Ａが延在部１２Ｂによって接続されている。挿入部１２Ａは、例えば、バーリング成形により得ることができる。このように延在部１２Ａを設けることにより、挿入部１２Ａは、ブッシュ１３の外周の少なくとも軸方向の一部を取り巻くことができる（図５参照）。なお、挿入部１２Ａの形状は概略円筒形状に限定されるものではなく、固定部１１Ｄ，１１Ｅ内に少なくとも一部が挿入できるものであれば形状に制限はない。

本実施の形態においては、延在部１２Ｂは、縦方向に延在する縦方向線状部材１２Ｃ及び横方向に延在する横方向線状部材１２Ｄを含有してもよい。これにより、補強部材１２は、変形が入力された際に、縦方向線状部材１２Ｃを介して内部張力が縦方向に伝達されると共に、横方向線状部材１２Ｄを介して内部張力が横方向に伝達される。この結果、オイルパン１へ変形が入力された際に、縦方向線状部材１２Ｃ及び横方向１２Ｄを介して延在部１２Ｂ内に縦横に伝達されるので、より一層変形入力に対して適切な補強を行うことができる。線状部材１２Ｂとしては、例えば、炭素繊維及びガラス繊維などの連続繊維であってもよく、有機繊維系素材以外に、例えば、金属メッシュなどの金属系の繊維材料であってもよい。連続繊維としては、一方向に線状部材が延伸するＵＤ（Uni-Directional）テープを用いてもよく、上述した作用効果を得る観点から、縦横に延在する縦方向線状部材１２Ｃ及び横方向線状部材１２Ｄを含む織物が好ましい。

図５は、オイルパンのエンジン及びトランスミッションへの固定された状態の説明図である。図５に示す例では、オイルパン１は、本体部材１１の固定部１１Ｄ−１内に配置されたブッシュ１３−１の内側に挿入された締結具１４−１及び固定部１１Ｄ−２内に配置されたブッシュ１３−２の内側に挿入された締結具１４−２によりエンジン１００に締結される。締結具１４−１，１４−２は、例えば、ボルト及びナットなどである。これにより、オイルパン１は、複数のブッシュ１３−１，１３−２がエンジン１００に固定され、複数のブッシュ１３−１，１３−２を介して本体部材１１がエンジン１００に固定される。この結果、オイルパン１とエンジン１００との締結は、完全なセミフロートではなく、剛性部材のブッシュ１３を介してボルト締結されたリジッド締結となる。本体部材１１における固定部１１Ｄ−１と固定部１１Ｄ−２との間には、ガスケット１５が配置される。ガスケット１５は、エンジン１００と本体部材１１との密着性を向上する。ガスケットの材質としては、例えば、ゴム製である。

オイルパン１は、本体部材１１の固定部１１Ｅ−３内に配置されたブッシュ１３−３の内側に挿入された締結具１４−３によりトランスミッション２００に締結される。締結具１４−３は、例えば、ボルト及びナットなどである。これにより、オイルパン１は、ブッシュ１３−３がエンジン１００に固定され、複数のブッシュ１３−３を介して本体部材１１がトランスミッション２００に固定される。この結果、オイルパン１とトランスミッション２００とは、剛性部材のブッシュ１３を介してボルト締結となり、強固に固定される。

本体部材１１の上面には補強部材１２が設けられている。固定部１１Ｄ−１内のブッシュ１３−１と本体部１１との間には、補強部材１２の挿入部１２Ａ−１が挿入されている。補強部材１２の挿入部１２Ａ−１は、ブッシュ１３−１の外周部の軸方向の少なくとも一部を取り巻くように設けられている。また、固定部１１Ｄ−２内のブッシュ１３−２と本体部１１との間には、補強部材１２の挿入部１２Ａ−２が挿入されている。補強部材１２の挿入部１２Ａ−２は、ブッシュ１３−２の外周部の軸方向の少なくとも一部を取り巻くように設けられている。固定部１１Ｅ−３内のブッシュ１３−３と本体部１１との間には、補強部材１２の挿入部１２Ａ−３が挿入されている。補強部材１２の挿入部１２Ａ−３は、ブッシュ１３−３の外周部１３−３Ａの軸方向の少なくとも一部を取り巻くように設けられている。そして、挿入部１２Ａ−１〜挿入部１２Ａ−３を接続するように、本体部材１１の表面に延在部１２Ｂが設けられている。

すなわち、本実施の形態においては、補強部材１２は、ブッシュ１３−１〜１３−３にそれぞれ接続された挿入部１２Ａ−１〜１２Ａ−３の３点を繋ぐように、本体部材１１に設けられた延在部１２Ｂが接続している。これにより、トランスミッション２００からの振動に基づく曲げ及び捩じりの変形が入力されても、入力された変形を各固定部１２Ｄ−１，１２Ｄ−２及び１２Ｅ−１に補強部材１２の内部張力を介して分散することが可能となる。

図６は、図５の部分拡大図である。なお、図６においては、図５におけるオイルパン１とエンジン１００との取り付け部分を拡大して示している。

図６に示すように、オイルパン１においては、本体部材１１が固定部１１Ｄ−１，１１Ｄ−２にそれぞれ挿入されたブッシュ１３−１，１３−２によってエンジン１００に締結される。そして、オイルパン１では、本体部材１１より降伏応力が高い各ブッシュ１３−１，１３−２に接続された挿入部１２Ａ−１，１２Ａ−２が延在部１２Ｂによって接続されているので、延在部１２Ｂがブッシュ１３−１，１３−２によって引っ張られて補強部材１２内に内部応力Ｐ１が作用している。特に、本実施の形態においては、補強部材１２の挿入部１２Ａ−１，１２Ａ−２がブッシュ１３−１，１３−２にそれぞれ巻き付けられているので、補強部材１２の内部応力Ｐ１がより強く作用する。この内部応力Ｐ１が補強部材１２に作用することにより、トランスミッション２００などから振動及び荷重に基づく応力Ｐ２が入力されても、本体部材１１の移動変形を防ぐことが可能となり、トランスミッション２００の振動を効率よく防ぐことが可能となる。

以下、上述した実施の形態に係るオイルパン１の比較例としての従来のオイルパンについて説明する。図７は、従来のオイルパン３００の構造を示す図である。図７に示す例では、上述したオイルパン１と比較して、オイルパン３００は、固定部１１Ｄ−１，１１１１Ｄ−２に固定されたブッシュ１３−１，１３−２を有しておらず、補強部材１２が固定部１１Ｄ−１，１１Ｄ−２内に挿入された挿入部１２Ａ−１，１２Ａ−２を有していない。その他については上述した図５に示したオイルパン１と同様であるので、説明を省略する。

オイルパン３００では、ゴム製のガスケット１５を介して、エンジン１００と本体部材１１とが締結具１４−１，１４−２を介して締結されるいわゆるセミフロート状態となっている。また、オイルパン３００では、本体部材１１上にガラス繊維及び炭素繊維などの連続繊維を含む補強部材１２を本体部材１１の表面に設けてオイルパン３００の変形を抑制している。しかしながら、図８に示すように、オイルパン３００のように、単に、本体部材１１上に補強部材１２を設けただけでは、トランスミッション２００などから振動及び荷重に基づく応力Ｐ２が入力されると、固定部１１Ｄ−１，１１Ｄ−２の土台部分である本体部材１１そのものが移動変形してしまう。この結果、オイルパン３００では、補強部材１２による補強効果が十分に得られずに、トランスミッション２００の振動の悪化を十分に防ぐこともできない。

なお、上述した実施の形態においては、本体部材１１の一方の表面に補強部材１２を設ける例について説明したが、この構成に限定されない。図９は、上記実施の形態に係るオイルパンの他の例を示す図である。図９に示すように、本体部材１１の内部に補強部材１２が設けられた例を示している。補強部材１２は、本体部材１１の内部に埋設されている。このように補強部材１２を設けた場合であっても、図６に示した例と同様に、補強部材１２に内部応力Ｐ１が作用するので、本体部材１１の移動変形を適切に防ぐことが可能となる。

次に、本実施の形態に係るオイルパン１の製造方法について説明する。本実施の形態に係る補強構造体の製造方法は、樹脂製の本体部材１１及び本体部材と一体として設けられた補強部材１２を有するオイルパン１の製造方法である。

図１０は、本実施の形態に係るオイルパンの製造方法の概略を示すフロー図である。図１０に示すように、オイルパン１の製造方法は、オイルパン１を成形する型の、本体部材１１を固定対象となるエンジン１００及びトランスミッション２００に対する複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅに対応する箇所の各々に、複数のブッシュ１３を配置する第１工程Ｐ１と、複数のブッシュ１３間を接続するように、本体部材１１よりも剛性が高い補強部材１２を配置する第２工程ＳＴ１２と、複数のブッシュ１３及び補強部材１２と共に、本体部材１１を一体成形する第３工程ＳＴ１３と、を含む。

第１工程ＳＴ１１では、オイルパン１の成形型を準備し、準備した成形型における本体部材１１のエンジン１００及びトランスミッション２００に対する複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅに対応する箇所の各々に、複数のブッシュ１３を配置する。これにより、本体部材１１におけるエンジン１００及びトランスミッション２００と固定されるべき複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅにそれぞれ複数のブッシュ１３が予め配置される。

第２工程ＳＴ１２では、複数のブッシュ１３間を接続するように、本体部材１１よりも剛性が高い補強部材１２を配置する。ここでは、補強部材１２としては、複数のブッシュ１３の軸方向の少なくとも一部を取り巻くように設けられた挿入部１２Ａを有するものを用いてもよい。これにより、後述する第３工程ＳＴ１３での本体部材１１の一体成形後においても、補強部材１２が複数のブッシュ１３間を接続した状態を維持することができる。

第３工程ＳＴ１３では、成形型上に配置された複数のブッシュ１３及び補強部材１２と共に、本体部材１１を一体成形する。一体成形時の成形方法としては、本体部材１１を成形できるものであれば特に制限はなく、例えば、補強部材１２を配置したオイルパン１の成形金型内に本体部材用の樹脂を射出する射出オーバーモールド工法を用いることができる。これにより、どのような形状の補強部材１２を用いた場合であっても、成形用金型に沿うように本体部材１１用の樹脂を充填して一体成形することが可能となる。これらにより、図３に示したような、複数の固定部１１Ｄ，１１Ｅ内に複数のブッシュ１３が予め固定されると共に、複数のブッシュ１３が補強部材１２によって接続されたオイルパン１を得ることが可能となる。

以上説明したように、上記実施の形態によれば、本体部材１１は、エンジン１００に固定される際に、固定部１１Ｄに固定された複数のブッシュ１３内に挿入された複数の締結具１４を介して固体されると共に、本体部材１１より剛性が高い補強部材１２が、本体部材１１よりも降伏応力が高いブッシュ１３間を接続するように延在している。これにより、振動及び荷重などの変形入力Ｐ２が発生した場合に、複数のブッシュ１３間の補強部材１２が変形入力Ｐ２により引っ張られるので、補強部材１２内に内部張力Ｐ１が発生してオイルパン１の変形を防ぐことができる。したがって、オイルパン１は、本体部材１１への変形入力に対して補強部材１２の内部張力Ｐ１を十分に発生させることができ、補強部材１２による補強効果を適切に発揮することが可能となる。

また、上述した実施の形態においては、補強部材１２は、挿入部１２Ａが各ブッシュ１３の外周の少なくとも軸方向の一部を取り巻く例について説明したが、この構成に限定されない。補強部材１２は、各ブッシュ１３を接続するように延在するものであればよい。

また、上述した実施の形態においては、ブッシュ１３は、補強部材１２よりも剛性が高くてもよい。これにより、変形入力Ｐ２が発生した場合のブッシュ１３の変形をより防ぐことができるので、補強部材１２により一層効率よく内部張力が発生し、補強構造体の変形をより一層防ぐことができる。

また、上述した実施の形態においては、補強構造体をオイルパン１に適用した例について説明したが、補強構造体は、オイルパン１以外にも適用可能である。補強構造体は、例えば、図１０に示すように、自動車などのサスペンションアーム２０にも適用可能である。

図１１は、本実施の形態に係る補強構造体が適用されるサスペンションアームの模式図である。図１１に示すように、サスペンションアーム２０は、樹脂製の本体部材２１と、本体部材２１上に一体に設けられた補強部材２２とを備える。本体部材２１は、固定対象となる他部材との３つの固定部２１Ａ−１〜２１Ａ−３を有する。補強部材２２は、延在部２２Ａが３つの固定部２１Ａ−１〜２１Ａ−３を接続するように延在している。その他の本体部２１の補強部材２２の構成は、上述したオイルパン１における補強部材１２と同一である。このようなサスペンションアーム２０においても、固定部２１Ａ−１〜２１Ａ−３内に本体部材２１よりも降伏応力が高いブッシュ（不図示）（例えば、金属製）をそれぞれ設けると共に、補強部材２２が各ブッシュ間を接続するように延在する。これにより、上述したオイルパン１と同様に、本体部材２１への変形入力に対して補強部材２２の内部張力を十分に発生させることができ、補強部材２２による補強効果を適切に発揮することが可能なサスペンションアームを実現することができる。

１，３００ オイルパン
１１ 本体部材
１１Ａ 収容部
１１Ｂ，１１Ｃ 接続部
１１Ｄ，１１Ｅ 固定部
１２ 補強部材
１２Ａ 挿入部
１２Ｂ 延在部
１２Ｃ 縦方向線状部材
１２Ｄ 横方向線状部材
１３ ブッシュ
１４ 締結具
１５ ガスケット
２０ サスペンションアーム
２１ 本体部材
２１Ａ 固定部
２２ 補強部材
２２Ａ 延在部

Claims (8)

1. 固定対象となる相手部材に固定されるべき複数の固定部を有する樹脂製の本体部材と、
   前記本体部材と一体に設けられ、前記本体部材よりも剛性が高い補強部材と、
   前記本体部材よりも降伏応力が高く、前記複数の固定部の各々に固定された複数のブッシュと、を有し、
   前記本体部材が前記相手部材に固定されるときには、複数の締結具が前記複数のブッシュの各々に挿入され前記相手部材に締結されることにより前記複数のブッシュが前記相手部材に固定され、前記複数のブッシュを介して前記本体部材が前記相手部材に固定され、
   前記補強部材は、前記複数のブッシュ間を接続するように延在することを特徴とする、補強構造体。
2. 前記補強部材は、前記ブッシュの外周の少なくとも軸方向の一部を取り巻く、請求項１に記載の補強構造体。
3. 前記補強部材は、線状材料を含む、請求項１又は請求項２に記載の補強構造体。
4. 前記ブッシュは、前記補強部材よりも剛性が高い、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の補強構造体。
5. 前記補強部材は、前記本体部材の表面に設けられた、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の補強構造体。
6. 前記補強部材は、前記本体部材の内部に設けられた、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の補強構造体。
7. オイルパンである、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の補強構造体。
8. 樹脂製の本体部材及び前記本体部材と一体として設けられた補強部材を有する補強構造体の製造方法であって、
   前記補強構造体を成形する型の、前記本体部材を固定対象となる相手部材に対する複数の固定部に対応する箇所の各々に、複数のブッシュを配置する第１工程と、
   前記複数のブッシュ間を接続するように、前記本体部材よりも剛性が高い補強部材を配置する第２工程と、
   前記複数のブッシュ及び前記補強部材と共に、前記本体部材を一体成形する第３工程と、
   を備える、補強構造体の製造方法。

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