JP2020082676A - 画像形成方法および画像形成物 - Google Patents

Abstract

【課題】下地層や保護層などの画像を高い印字率で形成した場合でも、画像形成物の反りを低減できる画像形成方法を提供する。【解決手段】基材上の画像形成領域１０に、光重合性化合物を含む活性光線硬化型インクをインクジェット方式により付与して、印字率が画像形成領域の８０％以上の画像を形成する画像形成方法であって、画像形成領域１０を、ｎ個の分割領域に分割する工程と、インクを付与した後に付与したインクを硬化させる工程を、各分割領域１０−１および１０−２に対して順に行うことにより、画像を形成する工程と、を有し、インクの付与は、基材上で隣接するインクのドットが、互いに一部で重なり合うように行うとともに、画像形成領域１０全体の面積を１００％としたとき、各分割領域１０−１および１０−２の面積は、それぞれ（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％である。【選択図】図２

Description

本発明は、画像形成方法および画像形成物に関する。

近年、金属光沢色は、高級感、高意匠性、強いアイキャッチ効果などをもたらすことから、例えばラベルやパッケージ、広告印刷物、写真などの記録物において、金属光沢色を呈する画像が形成されることがある。中でも、光輝性が高く、高精細な金属光沢色を呈する画像を、デジタル印刷方式、特にインクジェット印刷方式で形成できることが望まれている。

金属光沢色を呈する画像（金属光沢層）を形成するためのインクは、通常、光輝性顔料を含む水系インクである。そのような水系インクは、樹脂フィルムなどの非吸収性基材または吸収性が著しく低い基材に対しては吸収されにくく、表面が平滑な金属光沢層を形成することができないことがある。そのため、基材上に、下地層（プレコート層）を設けることが検討されている（例えば特許文献１参照）。

また、金属光沢層は、形成直後は金属光沢を有しているが、大気中のオゾンガスなどによって、経時的に金属光沢が失われることがある。そのような金属光沢の経時的低下を抑制するために、金属光沢層の表面に保護層（オーバーコート層）を設けることも検討されている（例えば特許文献２参照）。

このように、基材の種類に依存することなく、安定した金属光沢を有する金属光沢層を形成するために、金属光沢層と基材との間に、平滑な下地層を設けることがある。また、金属光沢の継時的な低下を抑制するために、金属光沢層の表面に保護層を設けることがある。下地層や保護層に用いられるインクは、通常、活性光線硬化型モノマーを含むインク（活性光線硬化型インク）である。

特開２０１２−０３５５９０号公報 特開２０１２−１７９８６４号公報

しかしながら、下地層や保護層に用いられる、活性光線硬化型インクは、活性光線による硬化時に収縮（硬化収縮）しやすい。特に、活性光線硬化型インクで下地層を形成した場合、金属光沢層の乾燥時の熱などにより、下地層の硬化収縮がさらに促進されやすい。それにより、基材と下地層との間に応力が生じやすく、得られる画像形成物に大きな反りが発生しやすい。

そのような画像形成物の反りは、下地層や保護層などの画像を高い印字率で形成する場合に、特に生じやすい。また、画像形成物の反りは、高い印字率の画像を厚膜で形成したり、大面積に形成したりする場合に、さらに顕著に生じやすい。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、下地層や保護層などの画像を高い印字率で形成した場合でも、画像形成物の反りを低減できる画像形成方法および画像形成物を提供することを目的とする。

本発明の画像形成方法は、基材上の画像形成領域に、光重合性化合物を含む活性光線硬化型インクをインクジェット方式により付与して、印字率が前記画像形成領域の８０％以上の画像を形成する画像形成方法であって、１）前記画像形成領域を、ｎ個の分割領域に分割する工程と、２）前記インクを付与した後に該付与したインクに活性光線を照射して硬化させる工程を各分割領域に対して順に行うことにより前記画像を形成する工程と、を有し、前記インクの付与は、前記基材上で隣接するインクのドットが、互いに一部で重なり合うように行うとともに前記画像形成領域全体の面積を１００％としたとき、前記各分割領域の面積は、それぞれ（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％である。

本発明の画像形成物は、本発明の画像形成方法により得られる。

本発明によれば、下地層や保護層などの画像を高い印字率で形成した場合でも、画像形成物の反りを低減できる画像形成方法および画像形成物を提供することができる。

図１Ａは、画像の印字率と反り量との関係を示すグラフであり、図１Ｂは、１ドット当たりの液滴数と反り量との関係を示すグラフである。 図２Ａは、基材上の画像形成領域を示す図であり、図２ＢおよびＣは、各分割領域へのインクの付与パターンの一例を示す図であり、図２Ｄは、図２ＢおよびＣのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。 図３Ａは、図２Ｂの拡大図であり、図３Ｂは、図２Ｃの拡大図である。 図４ＡおよびＢは、各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図であり、図４Ｃは、図４ＡおよびＢのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。 図５ＡおよびＢは、各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図であり、図５Ｃは、図５ＡおよびＢのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。 図６ＡおよびＢは、各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図であり、図６Ｃは、図６ＡおよびＢのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。 図７ＡおよびＢは、各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図であり、図７Ｃは、図７ＡおよびＢのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。 図８は、本発明の画像形成装置の要部を示す模式図である。

前述の通り、高い金属光沢を有する金属光沢層を形成するためには、金属光沢層の表面平滑性を高めることが必要であり、そのためには、基材の表面平滑性を高めることが望まれる。基材の表面平滑性を高めるためには、基材表面の凸凹を十分に埋めて平滑な下地層を形成すること、すなわち、下地層の印字率を高くすることが望まれる。

しかしながら、下地層を活性光線硬化型インクで形成する場合、硬化収縮を生じやすい。本発明者らは、特に下地層の印字率を８０％以上と高くすると、画像形成物の反りが顕著に生じることを見出した。

図１Ａは、画像の印字率と反り量との関係を示すグラフである。図１Ａに示されるように、画像の印字率が８０％以上であると、画像形成物の反り量が急激に増加することがわかる。

また、本発明者らは、高い印字率の画像を厚膜に形成したり（１ドット当たりの吐出量を多くしたり）、大面積に形成したりする場合に、画像形成物の反りがさらに顕著になることを見出した。

図１Ｂは、１ドット当たりの液滴数と反り量との関係を示すグラフである。図１Ｂに示されるように、１ドット当たりの液滴数が増えるほど、画像形成物の反り量も、比例して増加することがわかる。

このような画像形成物の反りを低減すべく、本発明者らは鋭意検討した結果、画像を１回の印刷工程で形成した場合と、複数回の印刷工程で形成した場合とでは、複数回の印刷工程で画像を形成した場合のほうが、画像形成物の反りを大幅に低減できることを見出した。具体的には、最終的に得られる画像の印字率が同じであっても、１回の印刷工程当たりに形成する画像の印字率が低く、かつ各印刷工程で形成する画像の面積の違いが少ないほど、得られる画像形成物の反りも大幅に少なくなることを見出した。

すなわち、本発明では、画像を１回の印刷工程で形成するのではなく、複数回の印刷工程に分けて形成する。具体的には、基材上の画像形成領域を、面積がほぼ均等な複数の分割領域に分割する。そして、各分割領域ごとに、インクを付与した後、当該付与したインクを硬化させる工程を順に行うことにより、最終的な画像を形成する。それにより、最終的に得られる画像形成物の反り量を大幅に低減できる。

１．画像形成方法
本発明の画像形成方法は、１）基材上の画像形成領域を、ｎ個（ｎは２以上の整数）の分割領域に分割する工程と、２）活性光線硬化型インクを付与した後に当該付与したインクに活性光線を照射して硬化させる工程、を各分割領域に対して順に行うことにより画像を形成する工程と、を有する。

１）画像形成領域の分割工程について
基材上の画像形成領域を、ｎ個（ｎは２以上の整数）の分割領域に分割する。

基材上の画像形成領域の分割数ｎは、特に制限されず、２以上の整数であればよい。ｎが大きいほど、１個当たりの分割領域の面積は小さくなるため、得られる画像形成物の反り量を低減しやすい。一方、ｎが小さいほど、上記インクの付与および硬化工程を行う回数を少なくできるため、製造効率が損なわれにくい。得られる画像形成物の反り量を低減しつつ、製造効率を損なわないようにする観点では、ｎは、２〜５であることが好ましく、２または３であることがより好ましく、２であることが特に好ましい。

画像形成領域の分割は、得られる画像形成物の反り量を低減しやすくする観点から、複数の分割領域間の面積の違いが大きくならないように行うことが好ましい。各分割領域間の面積の違いが大きいと、面積が大きいほうの分割領域にインクの付与および硬化を行う際の硬化収縮の影響が出やすく、画像形成物の反りが大きくなりやすいからである。

具体的には、画像形成領域全体の面積を１００％としたとき、各分割領域の面積は、それぞれ（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％であることが好ましく、（１００／ｎ）＊０．９〜（１００／ｎ）＊１．１％であることがより好ましい。すなわち、一の分割領域と他の分割領域の面積比が、１〜１．５であることが好ましく、１〜１．２であることがより好ましい。

分割領域は、複数のドット領域で構成されうる。分割領域は、後述する２）の工程において、当該分割領域に付与されるインクの付与パターンに対応する領域であり；ドット領域は、（当該インクの付与パターンを構成する）ドットに対応する領域である。すなわち、分割領域の面積は、後述の２）の工程において、当該分割領域に付与されるインクの付与パターンの面積と同じである。

また、分割領域における、複数のドット領域が連続（隣接）する領域（連続ドット領域群）の面積は、後述するインクの付与パターンにおける、複数のドットが連続（隣接）する領域（連続ドット群）の面積と同じである。画像形成物の反り量を低減しやすくする観点では、１つの連続ドット領域群の面積は、分割領域の面積に対して５〜８０％であることが好ましく、１０〜６０％であることがより好ましい。

画像形成領域の分割工程は、後述する画像形成装置１００の制御部１６０によって行うことができる。

２）画像形成工程について
上記工程１）で設定した基材上の分割領域に、活性光線硬化型インクを付与した後、該付与したインクを硬化させる工程を、分割領域ごとに順に行うことにより、画像を形成する。以下、画像形成領域を２つの分割領域に分割して画像を形成する例について、図を参照しながら説明する。

図２Ａは、基材上の画像形成領域１０を示す図であり、図２ＢおよびＣは、各分割領域１０−１および１０−２へのインクの付与パターン２０−１および２０−２の一例を示す図であり、図２Ｄは、図２ＢおよびＣのインクの付与パターン２０−１および２０−２を合わせて得られる最終的な画像２０を示す図である。図３Ａは、図２Ｂの拡大図であり、図３Ｂは、図２Ｄの拡大図である。

本実施の形態の画像形成工程は、２−１）基材上の、第１分割領域１０−１にインクを付与した後、該付与したインクを硬化させる工程と、２−２）基材上の、第２分割領域１０−２にインクを付与した後、当該付与したインクを硬化させる工程と、をこの順に有する。

２−１）の工程について
上記１）の工程で設定した、基材上の第１分割領域１０−１に対して、活性光線硬化型インクを付与する（図２ＡおよびＢ）。活性光線硬化型インクの詳細は、後述する。

基材は、特に限定されず、アート紙、コート紙、軽量コート紙、微塗工紙およびキャスト紙を含む塗工紙ならびに非塗工紙を含む吸収性の媒体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレートおよびポリブタジエンテレフタレートを含むプラスチックで構成される非吸収性の記録媒体（プラスチック基材）、ならびに金属類およびガラス等の非吸収性の無機記録媒体とすることができる。

インクの付与は、インクジェット法で行うことが好ましい。インクジェット法でインクを付与する際の、インクジェットヘッドからの吐出方式は、オンデマンド方式およびコンティニュアス方式のいずれでもよい。オンデマンド方式のインクジェットヘッドは、シングルキャビティー型、ダブルキャビティー型、ベンダー型、ピストン型、シェアーモード型およびシェアードウォール型などの電気−機械変換方式、ならびにサーマルインクジェット型およびバブルジェット（バブルジェットはキヤノン社の登録商標）型などの電気−熱変換方式のいずれでもよい。

本実施の形態では、第１分割領域１０−１へのインクの付与パターン２０−１は、複数のドットが格子状に配置されたパターンである（図２Ｂ参照）。

また、表面平滑性の高い画像を形成する観点から、第１分割領域１０−１へのインクの付与は、隣接するドット（Ｄ１）が、互いに一部が重なり合うように行うことが好ましい（図３Ａ）。すなわち、ドット（Ｄ１）の直径は、対応する画素（Ｐ）の対角線の長さよりも長いことが好ましい。隣り合うドット（Ｄ１）同士が重なり合う部分の長さ（隣り合うドットの中心同士を結ぶ線上における、重なり部分の長さ）は、ドット（Ｄ１）の直径の１０〜５０％程度であることが好ましい。

本実施の形態では、第１分割領域１０−１へのインクの付与パターン２０−１の面積（第１分割領域１０−１の面積）は、得られる画像形成物の反り量を低減する観点から、（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％（ｎは、分割数）を満たす範囲、すなわち、画像形成領域１０全体の面積を１００％としたとき、４０〜６０％、好ましくは４５〜５５％を満たす範囲に設定されている。

１ドット当たりのインクの吐出量は、画像の膜厚などに応じて設定すればよく、例えば１〜３０ｐｌ／ドットであることが好ましく、３．５〜１５ｐｌ／ドットであることがより好ましい。１ドット当たりのインクの吐出量が１ｐ／ドット以上、好ましくは３．５ｐｌ／ドット以上、すなわち、画像の膜厚が適度に大きいと、画像の表面平滑性は高くなる。そのため、例えば画像を下地層とした場合、その上に形成される金属光沢層の表面平滑性を高めることができる。一方で、１ドット当たりのインクの吐出量が３０ｐｌ／ドット、好ましくは１５ｐｌ／ドットを超えても、画像の表面平滑性は、それ以上はほとんど変わらない。１ドット当たりのインクの吐出量は、吐出させるインク１滴当たりの液滴量×（１ドット当たりに吐出する）液滴数に相当する。

次いで、第１分割領域１０−１に付与したインクに活性光線を照射して、硬化させる（図２Ｂ参照）。

活性光線は、紫外線ＬＥＤからの紫外線であることが好ましい。一般的な紫外線の光源として、メタルハライドランプなどが知られているが、紫外線ＬＥＤを光源とすることで、光源の輻射熱によって硬化膜が溶けることによる硬化膜表面に硬化不良が生じることを抑制できる。インクを適切に硬化させる観点では、紫外線ＬＥＤのピーク波長は、３８５〜４００ｎｍであることが好ましい。紫外線ＬＥＤを有する光源の例には、Ｐｈｏｓｅｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の水冷式の紫外線照射ユニット（ピーク波長：３９５ｎｍ）が含まれる。

活性光線の照射条件は、インクの組成や膜厚などに応じて適宜設定されうる。例えば、紫外線ＬＥＤを有する光源を、基材上のインクの表面における最高照度が０.５〜１０.０Ｗ／ｃｍ^２、好ましくは１〜５Ｗ／ｃｍ^２となるように設置すればよい。

２−２）の工程について
次に、上記１）の工程で設定した、基材上の第２分割領域１０−２に対してインクを付与する（図２Ｃ参照）。

本実施の形態では、第２分割領域１０−２へのインクの付与パターン２０−２（図２Ｃ参照）は、第１分割領域１０−１へのインクの付与パターン２０−１（図２Ｂ参照）の未吐出部と重なる（覆う）ように構成されている。具体的には、図２Ｃのインクのドット（図３ＢのＤ２）の中心が図２Ｂのインクの未付与部と重なり、かつ図２Ｃのインクの未付与部が図２Ｂのインクのドット（図３ＡのＤ１）の中心と重なるように、インクの付与を行う（図３ＡおよびＢ参照）。インクの付与方法および吐出条件は、前述の２−１）の工程と同様としうる。

また、表面平滑性の高い画像を形成する観点から、前述と同様に、第２分割領域１０−２へのインクの付与も、インクの付与パターン２０−２を構成するドット（Ｄ２）と、インクの付与パターン２０−１を構成するドット（Ｄ１）とが、互いに一部が重なり合うように行うことが好ましい（図３Ｂ参照）。隣り合うドット（Ｄ１とＤ２）が重なり合う部分の長さも、前述と同様としうる。

第１分割領域１０−１に付与するインクと、第２分割領域１０−２に付与するインクとは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。中でも、画像として下地層や保護層を形成する観点では、第１分割領域１０−１に付与するインクと、第２分割領域１０−２に付与するインクとは、互いに同一であることが好ましい。

次いで、第２分割領域１０−２に付与したインクを硬化させる（図２Ｃ参照）。それにより、第１分割領域１０−１に付与したインクの付与パターン２０−１と、第２分割領域１０−２に付与したインクの付与パターン２０−２とを塗り合わせて、最終的な画像２０を形成する（図２Ｄおよび３Ｂ参照）。

表面平滑性の高い画像（好ましくは下地層）を形成する観点では、最終的に得られる画像２０の印字率は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。印字率は、基材上の画像形成領域１０の面積に対する、インク付与部（印字部）の面積の比率をいう。

最終的に得られる画像２０は、基材と金属光沢層との間に配置される下地層であってもよいし、金属光沢層の上に配置される保護層であってもよい。

画像が下地層である場合、下地層の表面粗さは、高い金属光沢性や鏡面性を得やすくする観点では、例えば０．０５μｍ以下、好ましくは０．０４μｍ以下である。表面粗さは、キーエンス社製レーザ顕微鏡ＶＫ−２６０Ｘにて光学２０倍のレンズを使用して測定することができる。

本発明の画像形成方法は、上記１）および２）の工程の後または前に、３）金属光沢層を形成する工程をさらに有することが好ましい。すなわち、上記１）および２）の工程で得られる画像が下地層である場合は、上記３）の工程は、上記２）の工程の後に行うことが好ましい。一方、上記１）および２）の工程で得られる画像が保護層である場合、上記３）の工程は、上記１）および２）の工程の前に行うことが好ましい。

３）金属光沢層形成工程について
基材上（または画像としての下地層上）に、光輝性顔料を含む光輝性インクを付与する。インクジェットヘッドからの吐出方式は、特に限定されず、画像を形成する際の吐出方式と同様としうる。

その後、光輝性インクの種類に応じて、例えば光輝性インクが水系インクまたは溶剤系インクであるときは乾燥などにより液体成分を除去したり、あるいは光輝性インクが活性光線硬化型インクであるときは、活性光線の照射により光輝性インクを硬化させたりして、金属光沢層を形成する。

乾燥条件および活性光線の照射条件は、光輝性インクの組成に応じて適宜設定すればよい。例えば、光輝性インクが水系インクである場合、乾燥温度は、例えば４０℃以上１００℃未満、好ましくは５０〜８０℃としうる。活性光線の照射条件は、下地層用インクの液滴を硬化させるときの条件と同一としうる。

なお、本実施の形態では、各分割領域へのインクの付与パターンを、図２ＢおよびＣに示されるようなパターンで行う例を示したが、これに限定されない。

図４〜７は、各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図である。すなわち、図４Ａおよび４Ｂ、図５Ａおよび５Ｂ、図６Ａおよび６Ｂ、図７Ａおよび７Ｂは、それぞれ各分割領域へのインクの付与パターンの他の例を示す図であり、図４Ｃ〜７Ｃは、各分割領域へのインクの付与パターンを合わせて得られる最終的な画像を示す図である。

すなわち、インクの付与パターンは、複数のドットが、サイズの大きい格子状に配置されたパターンであってもよいし（図４ＡおよびＢ参照）、ストライプ状に配置されたパターンであってもよいし（図６ＡおよびＢ、図７ＡおよびＢ参照）、枠状と島状を組み合わせたパターンであってもよいし（図５ＡおよびＢ参照）。

なお、これらのインク付与パターンは、それぞれ、ドットが連続（隣接）する領域（連続ドット群）を複数有している。例えば、図４ＡおよびＢのインク付与パターンは、それぞれ、連続ドット群を４個有している。画像形成物の反り量を低減する観点では、前述の通り、インクの付与パターンを構成する１つの連続ドット群の面積は、小さいほうが好ましく、分割領域へのインク付与パターンの面積に対して５〜８０％であることが好ましく、１０〜６０％であることがより好ましい。

２．各種インクについて
次に、本発明の画像形成方法に用いられる活性光線硬化型インク、および光輝性インクについて説明する。

２−１．活性光線硬化型インク
活性光線硬化型インクは、前述の通り、下地層用インクまたは保護層用インクでありうる。

活性光線硬化型インクは、活性光線の照射によって重合および架橋する光重合性化合物と、任意の光重合開始剤とを含みうる。

光重合性化合物の例には、ラジカル重合性化合物およびカチオン重合性化合物が含まれる。光重合性化合物は、モノマー、重合性オリゴマー、プレポリマーあるいはこれらの混合物のいずれであってもよい。

ラジカル重合性化合物は、不飽和カルボン酸エステル化合物であることが好ましく、（メタ）アクリレートであることがより好ましい。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートまたはメタアクリレートを意味し、「（メタ）アクリル」は、アクリルまたはメタクリルを意味し、「（メタ）アクリロイル」は、アクリロイルまたはメタクリロイルを意味する。

単官能の（メタ）アクリレートの例には、イソアミル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソミルスチル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル−ジグリコール（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイロキシエチルヘキサヒドロフタル酸、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシプロピレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイロキシエチルコハク酸、２−（メタ）アクリロイロキシエチルフタル酸、２−（メタ）アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシエチル−フタル酸およびｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレートが含まれる。

多官能の（メタ）アクリレートの例には、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジメチロール−トリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのＰＯ付加物ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレートおよびトリプロピレングリコールジアクリレートを含む２官能の（メタ）アクリレート、ならびに、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、グリセリンプロポキシトリ（メタ）アクリレートおよびペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレートを含む３官能以上の（メタ）アクリレートが含まれる。

ラジカル重合性化合物は、エチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイドで変性された（メタ）アクリレート（以下、単に「変性（メタ）アクリレート」ともいう。）を含むことが好ましい。変性（メタ）アクリレートは、感光性がより高い。また、変性（メタ）アクリレートは、高温下でも他の成分とより相溶しやすい。

カチオン重合性化合物の例には、エポキシ化合物、ビニルエーテル化合物およびオキセタン化合物が含まれる。

エポキシ化合物の例には、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３′，４′−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、ビス（３，４−エポキシシクロヘキシルメチル）アジペート、ビニルシクロヘキセンモノエポキサイド、ε−カプロラクトン変性３，４−エポキシシクロヘキシルメチル３′，４′−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、１−メチル−４−（２−メチルオキシラニル）−７−オキサビシクロ［４，１，０］ヘプタン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル−５，５−スピロ−３，４−エポキシ）シクロヘキサノン−メタ−ジオキサンおよびビス（２，３−エポキシシクロペンチル）エーテルなどの脂環式エポキシ樹脂、１，４−ブタンジオールのジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールのジグリシジルエーテル、グリセリンのトリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンのトリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールのジグリシジルエーテル、プロピレングリコールのジグリシジルエーテル、エチレングリコール、プロピレングリコール、およびグリセリンなどの脂肪族多価アルコールに１種または２種以上のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイドおよびプロピレンオキサイドなど）を付加することにより得られるポリエーテルポリオールのポリグリシジルエーテルなどを含む脂肪族エポキシ化合物、ならびに、ビスフェノールＡまたはそのアルキレンオキサイド付加体のジまたはポリグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡまたはそのアルキレンオキサイド付加体のジまたはポリグリシジルエーテル、およびノボラック型エポキシ樹脂などを含む芳香族エポキシ化合物などが含まれる。

ビニルエーテル化合物の例には、エチルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、オクタデシルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、ヒドロキシブチルビニルエーテル、２−エチルヘキシルビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールモノビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、イソプロペニルエーテル−ｏ−プロピレンカーボネート、ドデシルビニルエーテル、ジエチレングリコールモノビニルエーテル、およびオクタデシルビニルエーテルなどを含むのモノビニルエーテル化合物、ならびにエチレングリコールジビニルエーテル、ジエチレングリコールジビニルエーテル、トリエチレングリコールジビニルエーテル、プロピレングリコールジビニルエーテル、ジプロピレングリコールジビニルエーテル、ブタンジオールジビニルエーテル、ヘキサンジオールジビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、およびトリメチロールプロパントリビニルエーテルなどを含むジまたはトリビニルエーテル化合物などが含まれる。

オキセタン化合物の例には、３−ヒドロキシメチル−３−メチルオキセタン、３−ヒドロキシメチル−３−エチルオキセタン、３−ヒドロキシメチル−３−プロピルオキセタン、３−ヒドロキシメチル−３−ノルマルブチルオキセタン、３−ヒドロキシメチル−３−フェニルオキセタン、３−ヒドロキシメチル−３−ベンジルオキセタン、３−ヒドロキシエチル−３−メチルオキセタン、３−ヒドロキシエチル−３−エチルオキセタン、３−ヒドロキシエチル−３−プロピルオキセタン、３−ヒドロキシエチル−３−フェニルオキセタン、３−ヒドロキシプロピル−３−メチルオキセタン、３−ヒドロキシプロピル−３−エチルオキセタン、３−ヒドロキシプロピル−３−プロピルオキセタン、３−ヒドロキシプロピル−３−フェニルオキセタン、３−ヒドロキシブチル−３−メチルオキセタン、１，４ビス｛［（３−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］メチル｝ベンゼン、３−エチル−３−（２−エチルヘキシロキシメチル）オキセタンおよびジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテルなどが含まれる。

光重合性化合物の含有量は、例えば、当該インクの全質量に対して１．０〜９７質量％とすることができ、３０〜９０質量％とすることが好ましい。

活性光線硬化型インクは、光重合開始剤をさらに含んでもよい。光重合開始剤は、光重合性化合物の重合を開始できるものであればよい。例えば、活性光線硬化型インクがラジカル重合性化合物を有するときは、光重合開始剤は光ラジカル開始剤とすることができ、活性光線硬化型インクがカチオン重合性化合物を有するときは、光重合開始剤は光カチオン開始剤（光酸発生剤）とすることができる。

光重合開始剤の含有量は、活性光線の照射によって活性光線硬化型インクの硬化が開始される範囲において、任意に設定することができ、例えば、活性光線硬化型インクの全質量に対して、０．１〜２０質量％、好ましくは１．０〜１２質量％とすることができる。なお、電子線の照射により活性光線硬化型インクを半硬化させるときなど、光重合開始剤がなくても活性光線硬化型インクの硬化が開始されるときは、光重合開始剤は不要である。

活性光線硬化型インクは、必要に応じて、界面活性剤、重合促進剤、重合禁止剤および紫外線吸収剤などをさらに含有してもよい。その他の成分は、一種のみが含まれていてもよく、二種類以上が含まれていてもよい。

活性光線硬化型インクは、多価金属イオンおよび多価有機酸などの、光輝性インクが含有する光輝性顔料を析出または凝集させる成分を含んでもよい。これらの成分は、光輝性インク中の光輝性顔料を析出または凝集させて、光輝性インクのドット径をより安定化させることができる。

活性光線硬化型インクをインクジェット法で基材に付与する際に、インクジェットヘッドのノズルからの吐出安定性をより高める観点からは、活性光線硬化型インクの粘度は１ｃＰ以上１００ｃＰ未満であることが好ましく、１〜５０ｃＰであることがより好ましく、１〜１５ｃＰであることがさらに好ましい。

なお、活性光線硬化型インクを下地層用インクとして用いる場合、保護層用インクは、活性光線硬化型インクであってもよいし、水系インクや溶剤系インクであってもよい。同様に、活性光線硬化型インクを保護層用インクとして用いる場合、下地層用インクは、活性光線硬化型インクであってもよいし、水系インクや溶剤系インクであってもよい。

２−２．光輝性インク
光輝性インクは、光輝性顔料を含有する、インクジェット法で吐出可能なインク組成物であればよい。

例えば、光輝性インクは、水系インクであるときは、水および任意に水溶性有機溶剤を含有することができる。また、光輝性インクは、溶剤系インクであるときは、有機溶剤を含有することができる。

水溶性有機溶剤の例には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノールおよびｔ−ブタノールを含むアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサンジオール、およびペンタンジオールを含むグリセリン、ヘキサントリオール、チオジグリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオールおよび１，２−ヘプタンジオールを含む多価アルコール、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ−エチルジエタノールアミン、モルホリン、Ｎ−エチルモルホリン、エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ポリエチレンイミン、ペンタメチルジエチレントリアミンおよびテトラメチルプロピレンジアミンを含むアミン、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドおよびＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドを含むアミド、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、２−オキサゾリドンおよび１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンを含む複素環化合物、ジメチルスルホキシドを含むスルホキシド、ならびにエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルアセテート、エチレングリコールモノエチルアセテート、エチレングリコールモノブチルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルアセテート、トリエチレングリコールモノブチルエーテルを含むグリコールエーテルが含まれる。

有機溶剤の例には、上記水溶性有機溶剤および非水溶性有機溶剤が含まれる。非水溶性有機溶剤の例には、ペンタン、ヘキサン、ｉ−ヘキサン、ヘプタン、ｉ−ヘプタン、オクタン、ｉ−オクタン、およびデカンを含む炭素数が５〜１５の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ジメチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、シクロヘプタン、およびシクロオクタンを含む炭素数が５以上１５以下の脂環族炭化水素、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテン、１,１，３，５，７−シクロオクタテトラエン、シクロドデセンを含む炭素数が５〜１５の環状不飽和炭化水素、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、クメン、ｏ−キシレン、ｍ−キシレンおよびｐ−キシレンを含む炭素数が６〜１２の芳香族炭化水素、ヘプタノール、ヘキサノール、メチルヘキサノール、エチルヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、デカノール、ウンデシルアルコール、およびラウリルアルコールを含む炭素数が５〜１５の１価のアルコール、メチル−ｉ−ブチルケトン、ジ−ｉ−ブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、シクロヘプタノン、およびシクロオクタノンを含む炭素数が５〜１５の脂環族ケトン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸−ｉ−プロピル、酢酸ブチル、酢酸ヘキシル、酢酸アミル、酢酸−ｉ−アミル、酢酸２−エチルヘキシル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、プロピオン酸ヘキシル、プロピオン酸アミル、吉草酸エチル、ヘキサン酸エチル、ヘプタン酸エチル、オクタン酸エチル、デカン酸エチル、酢酸シクロヘキシル、酢酸シクロオクチル、酢酸フェニル、プロピオン酸フェニル、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸ブチル、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、およびフタル酸ジブチルを含むエステル化合物、ニトロエタン、ニトロプロパン、ニトロペンタン、ニトロベンゼン、ジニトロベンゼン、ニトロトルエン、およびニトロキシレンを含むニトロ化合物、アセトニトリル、ベンゾニトリルを含むニトリル類、ならびにγ−ブチロラクトン、およびε−カプロラクトンを含むラクトン類が含まれる。

また、光輝性インクは、活性光線硬化型インクであるときは、活性光線の照射によって重合および架橋する光重合性化合物および任意に光重合開始剤を含有することができる。光輝性インクに含まれうる光重合性化合物および光重合開始剤の種類および含有量は、前述の活性光線硬化型インクに含まれうる光重合性化合物および光重合開始剤の種類および含有量と同様とし得る。

光輝性インクは、さらに、必要に応じて、光輝性顔料を分散させるための分散剤、光輝性顔料を基材に定着させるための定着樹脂、界面活性剤、重合禁止剤および紫外線吸収剤などをさらに含有してもよい。その他の成分は、光輝性インク中に、一種のみが含まれていてもよく、二種類以上が含まれていてもよい。

光輝性顔料は、アルミニウム顔料およびパール顔料などの、画像に光沢を発現させるために用いられる公知の顔料であればよいが、顔料を整列させて光の反射をより精密に制御する観点からは、金属粒子であることが好ましい。

金属粒子は、金属を主成分とする粒子であり、金属光沢を発現することができる粒子であれば特に制限されない。金属粒子を構成する金属の例には、金、銀、銅、ニッケル、パラジウム、白金、アルミニウム、亜鉛、クロム、鉄、コバルト、モリブデン、ジルコニウム、ルテニウム、イリジウム、タンタル、水銀、インジウム、スズ、鉛、およびタングステンなどが含まれる。これらの中で、高い光沢を発現可能であり、かつ、安価であることから、金、銀、銅、ニッケル、コバルト、スズ、鉛、クロム、亜鉛およびアルミニウムが好ましく、金、銀、銅、スズ、クロム、鉛およびアルミニウムがより好ましく、金および銀がさらに好ましく、銀が特に好ましい。これらの金属は、１種を単独で、または２種類以上を合金または混合物として用いることができる。また、金属の種類または組成が異なる２種類以上の金属粒子を組み合わせて用いてもよい。金属粒子は、これらの金属を主成分とすればよく、不可避的に含まれる他の成分を微量に含んでいてもよいし、分散安定性を高めるためにクエン酸などで表面処理されていてもよい。また、これらの金属は、酸化物を含有してもよい。

金属粒子の平均粒子径は特に限定されないが、金属インク中での分散安定性および保存安定性を高める観点、ならびにグラデーションの視認性を高める観点からは、金属粒子は、平均粒子径がナノサイズである金属ナノ粒子であることが好ましい。金属粒子の平均粒子径は、３〜１００ｎｍであることが好ましく、５〜８０ｎｍであることがより好ましく、１０〜６０ｎｍであることがさらに好ましく、１５〜５５ｎｍであることが特に好ましい。

金属粒子の平均粒子径は、金属粒子分散液をＳＥＭにより観察し、ナノ粒子の体積平均粒子径を求めることで行い、具体的には、以下の手順で実施する。

１）ガラス板上に分散液を塗布した後、真空脱気して溶媒成分を揮発させてサンプルを得る。得られたサンプルの分散液について、走査電子顕微鏡ＪＳＭ−７４０１Ｆ（日本電子株式会社製）を用いてＳＥＭ観察を行い、任意の３００個の金属粒子の粒径をそれぞれ測定する。
２）得られた測定データに基づいて、画像処理ソフトＩｍａｇｅ Ｊを用いて体積基準の粒度分布を求め、そのＤ５０（メジアン径）を体積換算の平均粒径（体積平均粒径）とする。

光輝性インク中の金属ナノ粒子の含有量は特に限定されないが、光輝性インクの全質量に対して０．５〜１５質量％であることが好ましく、０．７５〜１２．５質量％であることがより好ましく、１〜１０質量％であることがさらに好ましい。

分散剤は、光輝性顔料を十分に分散させることができればよい。特に、光輝性顔料が金属ナノ粒子であるときは、分散剤は、高分子分散剤であることが好ましい。

高分子分散剤は、金属ナノ粒子の表面に吸着可能な吸着基および親水性の構造を有する化合物である。吸着基の例には、カルボキシル基およびチオール基などが含まれる。

高分子分散剤を構成する樹脂は、親水性モノマーの単独重合体または共重合体が好ましい。親水性モノマーの共重合体は、親水性モノマーと疎水性モノマーとの共重合体であってもよい。

親水性モノマーの例には、カルボキシル基または酸無水物基を含有するモノマー（（メタ）アクリル酸、マレイン酸などの不飽和多価カルボン酸、ならびに無水マレイン酸など）、ならびにアルキレンオキサイド変性（メタ）アクリル酸エステルモノマー（エチレンオキサイド変性（メタ）アクリル酸アルキルエステルなど）などが含まれる。なお、本発明において、（メタ）アクリルとは、アクリルおよびメタクリルの双方またはいずれかを意味する。

疎水性モノマーの例には、（メタ）アクリル酸メチルおよび（メタ）アクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸エステル系モノマー、スチレン、α−メチルスチレンおよびビニルトルエンなどのスチレン系モノマー、エチレン、プロピレン、および１−ブテンなどのα−オレフィン系モノマー、ならびに、酢酸ビニルおよび酪酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル系モノマーなどが含まれる。

高分子分散剤は、共重合体である場合、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体およびくし型共重合体などとすることができる。中でも、金属ナノ粒子の分散性をより高める観点からは、高分子分散剤は、くし型ブロック共重合体であることが好ましい。

くし型ブロック共重合体とは、主鎖を形成する直鎖状のポリマーと、主鎖を構成するモノマー由来の構成単位に対してグラフト重合した別の種類のポリマーとを含むコポリマーを意味する。くし型ブロック共重合体の好ましい例には、主鎖が（メタ）アクリル酸エステル由来の構造単位を含み、かつ、側鎖がポリアルキレンオキサイド基（エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合基などを含む長鎖ポリアルキレンオキサイド基）を含む、くし型ブロック共重合体が含まれる。くし型ブロックコポリマーは、グラフト重合した側鎖が立体障害を生じるため、金属ナノ粒子同士の凝集をより高度に抑制し得る。それにより、金属ナノ粒子の分散性が高まるので、凝集した金属ナノ粒子による吐出不良をより抑制しやすい。

光輝性インク中の高分子分散剤の含有量は特に限定されないが、光輝性インク中での金属ナノ粒子の分散性および基材への密着性を十分に高める観点からは、金属ナノ粒子の総質量に対して、１〜１５質量％であることが好ましく、２〜１０質量％であることがより好ましく、３〜８質量％であることがさらに好ましい。

定着樹脂の例には、（メタ）アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリシロキサン樹脂、マレイン酸樹脂、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ニトロセルロース、酢酸セルロース、エチルセルロース、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、およびアルキド樹脂が含まれる。

これらのうち、金属ナノ粒子の表面に吸着した高分子分散剤と相互作用して、金属ナノ粒子の基材への密着性を高める観点からは、定着樹脂はアニオン性樹脂のエマルジョンであることが好ましい。

アニオン性樹脂は、高分子分散剤との親和性が高い樹脂であることが好ましく、（メタ）アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（例えばポリ塩化ビニル重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体）、エポキシ樹脂、ポリシロキサン樹脂、フッ素樹脂、スチレン共重合体（例えばスチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等）、および酢酸ビニル共重合体（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等）などから適宜選択して使用することができる。形成される画像の耐水性をより高める観点からは、アニオン性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリシロキサン樹脂、フッ素樹脂、スチレン共重合体、および酢酸ビニル共重合体などから選択されることが好ましく、ウレタン樹脂および（メタ）アクリル樹脂から選択されることが好ましい。

アニオン性樹脂のエマルションの平均粒径は、１０〜２００ｎｍであることが好ましく、３０〜１００ｎｍであることがより好ましい。エマルションの平均粒子径は、動的光散乱法に基づく粒子径分布測定装置を使用して求めた体積平均粒子径とすることができる。

光輝性インク中のエマルションの固形分含有量は、金属ナノ粒子および高分子分散剤を合計した全質量に対して、０．０１〜０．１質量％であることが好ましい。固形分含有量が０．０１質量％以上だと、形成される画像の耐擦性をより高めることができる。固形分含有量が０．１質量％以下だと、形成される画像の光輝性（反射率）をより高めることができる。上記観点から、光輝性インク中のエマルションの固形分含有量は、０．０２〜０．１質量％であることがより好ましく、０．０３〜０．１質量％であることがより好ましい。

界面活性剤の例には、ジアルキルスルホコハク酸塩類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類および脂肪酸塩類を含むアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル類、アセチレングリコール類およびポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロックコポリマー類を含むノニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩類および第四級アンモニウム塩類を含むカチオン性界面活性剤、シリコーン系の界面活性剤、ならびにフッ素系の界面活性剤が含まれる。

界面活性剤の含有量は、光輝性インクの全質量に対して、０．００１質量％以上１．０質量％未満であることが好ましい。

インク層の反射率をより高める観点からは、光輝性インクは、実質的に高分子分散剤が吸着した金属ナノ粒子、アニオン性樹脂のエマルションおよび溶媒、ならびに任意に必要量の界面活性剤からなることが好ましい。高分子分散剤が吸着した金属ナノ粒子、アニオン性樹脂のエマルションおよび溶媒の含有量の合計は、光輝性インクの全質量に対して９０〜１００質量％であることが好ましく、９５〜１００質量％であることがより好ましい。

インクジェットヘッドのノズルからの吐出安定性をより高める観点からは、光輝性インクの粘度は１ｃＰ以上１００ｃＰ未満であることが好ましく、１〜５０ｃＰであることがより好ましく、１〜１５ｃＰであることがさらに好ましい。

３．画像形成物
本発明の画像形成方法で得られる画像形成物は、基材と、その上に配置された画像（層）とを有し、好ましくは金属光沢層をさらに有する。

すなわち、本発明の画像形成方法で得られる画像が下地層である場合、本発明の画像形成物は、基材と、下地層（画像）と、金属光沢層とをこの順に有し、必要に応じて金属光沢層上に配置された保護層をさらに有してもよい。

あるいは、本発明の画像形成方法で得られる画像が保護層である場合、本発明の画像形成物は、基材と、金属光沢層と、保護層（画像）とをこの順に有し、必要に応じて、基材と金属光沢層との間に配置された下地層をさらに有してもよい。

下地層の組成や保護層の組成は、前述の下地層用インクや保護層用インクの固形分の組成とそれぞれ同じである。金属光沢層の組成は、前述の光輝性インクの固形分の組成と同じである。

画像が下地層である場合、下地層の膜厚は、その上に形成される金属光沢層の光沢の度合いに応じて設定すればよく、例えば５〜５０μｍであることが好ましい。画像が保護層である場合、保護層の膜厚は、大気中のオゾンガスなどの透過を抑制し、十分な保護性能が得られる程度に設定すればよく、例えば５〜５０μｍであることが好ましい。下地層や保護層の膜厚は、上記画像形成方法において、インクジェットヘッドのノズルからインクを吐出する際の、１ドット当たりのインクの吐出量（液滴量や１ドット当たりに付与する液滴数）によって調整することができる。

画像形成物は、金属光沢の発現が求められる用途に好ましく用いることができる。例えば、画像形成物は、記録物に用いることができる。記録物は、単一の文字または文字の集合であってもよく、図形、絵、写真などの画像であってもよい。

４．画像形成装置
次に、本発明の画像形成方法に用いられる装置について説明する。

図８は、本発明の画像形成装置１００の要部の概要を示す図である。図８に示されるように、本発明の画像形成装置１００は、搬送部１１０、第１インク付与部１２０、第１照射部１３０、第２インク付与部１４０、第２照射部１５０および制御部１６０を有する。なお、図８において、第１インク付与部１２０、第１照射部１３０、第２インク付与部１４０、第２照射部１５０は、それぞれ基材Ｐの全幅にわたって配置されている。

搬送部１１０は、搬送ベルト１１１と、当該搬送ベルト１１１を支持する複数のローラー１１２、１１３とを有する。複数のローラー１１２および１１３の少なくとも一方は駆動ローラーとして構成され、搬送ベルト１１１は、図８において反時計回りに駆動され、搬送ベルト１１２に保持された基材Ｐは、図８に示す右側（搬送方向上流側）から左側（搬送方向下流側）へ搬送される。なお、搬送部１１０は、ベルトに限らず、ドラムによって構成されてもよい。

第１インク付与部１２０および第２インク付与部１４０は、それぞれインクジェットヘッド１２１または１４１を有する。そして、インクジェットヘッド１２１および１４１は、前述の活性光線硬化型インク（例えば下地層用インク）を、搬送される基材Ｐの表面に付与する。

なお、インクジェットヘッド１２１および１４１から吐出される活性光線硬化型インクは、互いに同一であってもよいし、異なってもよい。本実施の形態では、インクジェットヘッド１２１および１４１から吐出される活性光線硬化型インクは、同一である。

第１照射部１３０および第２照射部１５０は、活性光線硬化型インクを付与された基材Ｐに活性光線を照射して、活性光線硬化型インクを硬化させる。具体的には、第１照射部１３０および第２照射部１５０は、電子線、紫外線、α線、γ線、およびエックス線などの活性光線を照射する光源装置１３１または１５１を有し、インクが付与された基材Ｐに活性光線を照射して、基材Ｐに付与された活性光線硬化型インクを硬化させる。光源装置１３１または１５１は、例えば、ＵＶＬＥＤ（Ultra Violet Light Emitting Diode）などでありうる。

制御部１６０は、搬送部１１０や第１インク付与部１２０、第２インク付与部１４０、第１照射部１３０および第２照射部１５０の駆動制御を行う。また、制御部１６０は、分割領域設定部（分割領域へのインク付与パターン設定部）１６１を有する。分割領域設定部１６１は、入力部１７０（パーソナルコンピュータなど）からの入力に基づき、基材Ｐ上の画像形成領域を分割し、複数の分割領域（分割領域に対するインクの付与パターン）を設定する。

画像形成領域の分割は、前述の通り、画像形成領域をｎ個の分割領域に分割し、かつ画像形成領域全体の面積を１００％としたとき、各分割領域（インク付与パターン）の面積が、（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％、好ましくは（１００／ｎ）＊０．９〜（１００／ｎ）＊１．１％となるように行う。例えば、分割数ｎが２である場合、各分割領域の面積は、画像形成領域全体の面積１００％に対してそれぞれ４０〜６０％であることが好ましく、４５〜５５％であることがより好ましい。

制御部１６０は、例えばＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）などの処理装置を用いてソフトウェアにより実現することができる。

このように構成された画像形成装置１００では、制御部１６０が、入力部１７０からの入力に基づき、基材Ｐ上の画像形成領域を分割し、ｎ個の分割領域（分割領域に対するインクの付与パターン）を設定する。そして、設定した第１分割領域データ（第１分割領域に対する付与パターンデータ）を第１インク付与部１２０に出力し、第２分割領域データ（第２分割領域に対する付与パターンデータ）を第２インク付与部１４０に出力する。

次いで、搬送部１１０のベルト１１１により搬送される基材Ｐの表面に、第１インク付与部１２０が、上記設定した第１分割領域データ（第１分割領域に対する付与パターンデータ）に基づいて、基材P上の第１分割領域に活性光線硬化型インクを付与した後、第１照射部１３０が該付与したインクに活性光線を照射して、インクを硬化させる。
その後、第２インク付与部１４０が、上記設定した第２分割領域データ（第２分割領域に対する付与パターンデータ）に基づいて、基材P上の第２分割領域に活性光線硬化型インクを付与した後、第２照射部１５０が、該付与したインクに活性光線を照射して、インクを硬化させる。
これらの操作（インクの付与および硬化工程）を、画像形成領域の分割数に応じて順に繰り返すことにより、最終的な画像を形成する。

なお、本実施の形態では、画像形成装置１００が、インク付与部および照射部をそれぞれ２つ有する例を示したが、これに限定されず、インク付与部および照射部はそれぞれ１つであってもよい。その場合、１回目の分割領域へのインクの付与および硬化工程が終了した後、基材Ｐを初期位置まで戻して（後退させて）、２回目の分割領域へのインクの付与および硬化工程を行ってもよい。あるいは、画像形成領域の分割数に応じて、インク付与部および照射部を、それぞれ３つ以上配置してもよい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

１．下地層用インク（活性光線硬化型インク）の調製
＜下地層用インク１の調製＞
以下の組成で混合して下地層用インク１を調整した。
ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート（Ａ−４００、新中村化学社製、光重合性化合物）：３４質量部
４ＥＯ変性ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＳＲ４９４、ＳＡＲＴＯＭＥＲ社製、光重合性化合物）：２３質量部
６ＥＯ変性トリメチロールプロパントリアクリレート（ＳＲ４９９、ＳＡＲＴＯＭＥＲ社製、光重合性化合物）：３１質量部
ジフェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド（ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ、ＢＡＳＦ社製、光ラジカル重合開始剤）：７質量部
ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル（ＫａｙａｃｕｒｅＥＰＡ、日本化薬社製、表面硬化剤）：２質量部
ＫＦ−３５２（信越化学社製）：０．１質量部

２．金属光沢層用インクの調製
２−１．銀ナノ粒子分散液の調製
＜銀ナノ粒子分散液の調製＞
平板状の撹拌翼と邪魔板を有する１Ｌのセパラブルフラスコに、８．６ｇのＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９０（ビックケミー社製）、および２６９ｇのイオン交換水を投入し、撹拌を行ってＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９０を溶解させた。続いて、上記セパラブルフラスコに、２６９ｇのイオン交換水に溶解させた５５ｇの硝酸銀を攪拌しながら投入した。さらに、アンモニア水７０ｇを添加して撹拌を行い、その後、上記セパラブルフラスコをウォーターバスに入れ、溶液の温度が８０℃に安定するまで加熱撹拌した。その後、１４４ｇのジメチルアミノエタノールをセパラブルフラスコに添加し、さらに８０℃に保ちながら６時間攪拌を続け、銀ナノ粒子を含む反応液を得た。

得られた反応液をステンレスカップに入れて、さらに２Ｌのイオン交換水を加えてから、ポンプを稼働して限外濾過を行った。ステンレスカップ内の溶液が減少した後、再びイオン交換水を入れて、ろ液の伝導度が１００μＳ／ｃｍ以下になるまで精製を繰り返し行った。その後、ろ液を濃縮して、固形分３０質量％の銀ナノ粒子分散液を得た。

なお、限外濾過装置は、限外濾過モジュールＡＨＰ１０１０（旭化成株式会社製、分画分子量：５００００、使用膜本数：４００本）、チューブポンプ（Ｍａｓｔｅｒｆｌｅｘ社製）をタイゴンチューブでつないだものを使用した。

２−２．エマルジョン樹脂粒子分散液の調製
＜エマルジョン樹脂粒子分散液の調製＞
脱水装置を備えたフラスコ中に酸成分としてテレフタル酸を１０質量部、イソフタル酸を１９０質量部およびアジピン酸を１７０質量部と、グリコール成分としてエチレングリコールを３２質量部およびネオペンチルグリコールを５１０質量部とを仕込み、反応触媒としてテトライソプロピルチタネートを０．２質量部添加した後、酸価１．０以下、水分０．０５％以下となるまで２２０℃で縮合反応を行い、ポリエステルグリコール１を得た。

攪拌機、還流冷却管、温度計および窒素吹き込み管を備えた４つ口フラスコに、上記で得たポリエステルグリコール１を４８８質量部、トリメチロールプロパンを１３質量部、ジメチロールプロピオン酸を８８質量部、イソホロンジイソシアネートを２５２質量部、メチルエチルケトンを６７０質量部加え、７５℃で４時間反応させて、ウレタンプレポリマーのメチルエチルケトン溶液を得た。この溶液を４０℃まで冷却し、そこにトリエチルアミンを４０質量部加えて中和した。その後、１８５０質量部のイオン交換水を徐々に加え、ホモジナイザーを使用して乳化分散し、１時間攪拌した。これを減圧下、５０℃で脱溶剤を行い、さらにイオン交換水を加えて、不揮発分約２０％のポリウレタンからなるエマルジョン樹脂粒子分散液を得た。

２−３．金属光沢層用インクの調製
＜金属光沢層用インクの調製＞
下記成分を混合して、金属光沢層用インクを調製した。
銀ナノ粒子分散液：５質量部
エマルジョン樹脂粒子分散液：０．３５質量部
水：５９．２質量部
プロピレングリコール（沸点：１８８℃）：１０質量部
トリエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点：２４８℃）：２５．４質量部
界面活性剤（ＢＹＫ−３４８：ビックケミー製）：０．１質量部

３．画像形成および評価
（試験１）
基材として、Ａ４サイズのＯＫトップコート紙を準備した。これに、上記調製した下地層用インクを、印字率（網点濃度）１２％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件でベタ状に吐出した後、紫外線照射して硬化させて、下地層を形成した。次いで、下地層上に、金属光沢層用インクを吐出量１ｄｒｏｐ／ｄｏｔで吐出した後、赤外線乾燥させて、金属光沢層を形成した。なお、各層の形成条件は、以下の通りとした。

（各層の形成条件）
図８に示されるような画像形成装置を用いて、それぞれの基材に各層を形成した。
第１インク付与部１２０および第２インク付与部１４０としては、ピエゾ型インクジェットノズルを有するインクジェット記録装置を用いた。インクジェット記録装置は、インクタンク、インク供給配管、インクジェットヘッド直前のインク供給タンク、フィルター、およびピエゾ型のインクジェットヘッドを、インクが流通する上流側から下流側に向けて、この順で有していた。インクジェットヘッドは液滴量７ｐｌのものを用い、印字速度０．５ｍ／ｓｅｃ、射出周波数１０．５ｋＨｚの条件で駆動して、インクの液滴を、１ドットあたり１回〜複数回吐出して着弾させた（表１参照）。また、インクの吐出は、隣接するドットの一部が互いに重なり合うように行った。
着弾後、Ｐｈｏｓｅｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製水冷ユニット付きのＬＥＤランプ（第１照射部１３０、第２照射部１５０）から紫外紫（３９５ｎｍ、８Ｗ／ｃｍ^２）を照射し、インクを硬化させた。ランプからインク表面までの距離は２０ｍｍとした。

金属光沢層については、インクの液滴が着弾した後、６０℃で１０分ほど乾燥させて、画像形成物を得た。

（試験２〜８）
下地層の印字率および１ドット当たりの液滴数の少なくとも一方を表１に示されるように変更した以外は試験１と同様にして、画像形成物を得た。

（試験９）
下地層用インクを、図２Ｂに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件で吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率５５％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１０）
試験９で形成した下地層（図２Ｂ）の未吐出部に、下地層用インクを、図２Ｃに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐｓ／ｄｏｔでさらに吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１１）
下地層用インクを、図４Ａに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件で吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率５５％の下地層を形成した以外は試験１と同様にして、画像形成物を得た。

（試験１２）
試験１１で形成した下地層（図４Ａ）の未吐出部に、下地層用インクを、図４Ｂに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐｓ／ｄｏｔでさらに吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１３）
下地層用インクを、図５Ａに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件で吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率５５％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１４）
試験１３で形成した下地層（図５Ａ）の未吐出部に、下地層用インクを、図５Ｂに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐｓ／ｄｏｔでさらに吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１５）
下地層用インクを、図６Ａに示されるようなパターン（搬送方向；ＭＤ方向のストライプ状）で、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件で吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率５５％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１６）
試験１５で形成した下地層（図６Ａ）の未吐出部に、下地層用インクを、図６Ｂに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐｓ／ｄｏｔでさらに吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１と同様にして、画像形成物を得た。

（試験１７）
下地層用インクを、図７Ａに示されるようなパターン（搬送方向と直交する方向；ＴＤ方向のストライプ状）で、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐ／ｄｏｔの条件で吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率５５％の下地層を形成した以外は試験１と同様して、画像形成物を得た。

（試験１８）
試験１７で形成した下地層（図７Ａ）の未吐出部に、下地層用インクを、図７Ｂに示されるようなパターンで、印字率５５％、１ドット当たりの液滴数２ｄｒｏｐｓ／ｄｏｔでさらに吐出した後、紫外線照射して硬化させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１と同様にして、画像形成物を得た。

（試験１９〜２１）
下地層の画像形成領域の分割数ｎを表１に示されるように変更して、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１０と同様にして、画像形成物を得た。

（試験２２）
下地層を形成する際に、隣接するドット同士が重ならないようにインクを吐出させて、印字率１００％の下地層を形成した以外は試験１０と同様にして、画像形成物を得た。

試験１〜２２で得られた画像形成物の金属光沢層の、金属光沢性、鏡面性および反り量を、それぞれ以下の方法で測定した。

（金属光沢性）
２０代から５０代まで年代別に各２名、計８名の男女を被験者に選定し、金属光沢感が出ているかを、目視評価した。
○：初見でメタリック調に見える
△：よく見ればメタリック調と認識できる
×：メタリック調に見えない（認識できない）
△以上を許容範囲と評価した。

（鏡面性）
２０代から５０代まで年代別に各２名、計８名の男女を被験者に選定し、鏡面性が出ているかを、目視評価した。
○：初見で鏡面に見える
△：よく見れば鏡面と認識できる
×：鏡面には見えない（認識できない）
○を許容範囲と評価した。
なお、「鏡面性」は、「金属光沢性」よりも高度の表面平滑性が要求される評価項目である。

（反り量）
ハイトゲージにより、画像形成物の反り量を測定した。具体的には、画像形成物の四隅の４点の高さをハイトゲージでそれぞれ測定し、それらの平均値を「反り量」とした。そして、以下の基準で反り量を評価した。
印字率１００％の下地層を１回の印刷工程で形成した場合よりも、画像形成物の反り量が少ない場合を、良好と判断した。

また、試験１〜２２において、金属光沢層を形成する前の下地層の表面粗さを、以下の方法で測定した。

（表面粗さ）
下地層の表面粗さを、キーエンス社製レーザ顕微鏡ＶＫ−２６０Ｘにて光学２０倍のレンズを使用して測定した。

試験１〜２２で得られた画像形成物の評価結果を、表１に示す。

表１に示されるように、画像の印字率が８０％を超えると、画像形成物の反り量が著しく高くなることがわかる（試験１〜５の対比）。また、１ドット当たりの液滴数が多いと、それと比例して、画像形成物の反り量も大きくなることがわかる（試験５〜８の対比）。

そして、印字率１００％の下地層を２回に分けて形成した試験１０、１２、１４、１６、および１８〜２１の画像形成物の反り量は、いずれも１１ｍｍ以下であり、印字率１００％の下地層を１回で形成した試験６の画像形成物の反り量（３５ｍｍ）よりも、著しく低減できることがわかる。また、試験１０、１２、１４、１６、および１８〜２１の画像形成物は、良好な金属光沢性および鏡面性も有することがわかる。

特に、分割数ｎを多くするほど、得られる画像形成物の反り量をより低減できることがわかる（試験１０および１８〜２１の対比）。

また、隣接するドット同士の一部が重なり合うように形成した、試験１０、１２、１４、１６、および１８〜２１の下地層の表面粗さは、隣接するドット同士の一部が重なり合わないように形成した、試験２２の下地層の表面粗さよりも低くしうることがわかる。

本発明によれば、下地層や保護層などの画像を高い印字率で形成した場合でも、画像形成物の反りを低減できる画像形成方法および画像形成物を提供することができる。

１００ 画像形成装置
１１０ 搬送部
１１１ 搬送ベルト
１２０ 第１インク付与部
１２１、１４１ インクジェットヘッド
１３０ 第１照射部
１３１、１５１ 光源装置
１４０ 第２インク付与部
１５０ 第２照射部
１６０ 制御部
１６１ 分割領域設定部
１７０ 入力部

Claims (6)

1. 基材上の画像形成領域に、光重合性化合物を含む活性光線硬化型インクをインクジェット方式により付与して、印字率が前記画像形成領域の８０％以上の画像を形成する画像形成方法であって、
   前記画像形成領域を、ｎ個（ｎは２以上の整数）の分割領域に分割する工程と、
   前記インクを付与した後に前記付与したインクに活性光線を照射して硬化させる工程を、各分割領域に対して順に行うことにより、前記画像を形成する工程と、
   を有し、
   前記インクの付与は、前記基材上で隣接するインクのドットが、互いに一部で重なり合うように行うとともに、
   前記画像形成領域全体の面積を１００％としたとき、前記各分割領域の面積は、それぞれ（１００／ｎ）＊０．８〜（１００／ｎ）＊１．２％である、
   画像形成方法。
2. 前記画像は、下地層であり、
   前記下地層上に、光輝性顔料を含む光輝性インクを付与して、金属光沢層を形成する工程をさらに有する、
   請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記基材は、その表面に配置された金属光沢層をさらに有し、
   前記画像は、前記金属光沢層上に配置された保護層である、
   請求項１に記載の画像形成方法。
4. 前記インクのドット当たりの吐出量は、１〜３０ｐｌ／ドットである、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
5. 前記分割領域に付与する前記インクは、互いに同一である、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成方法により得られる、画像形成物。

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