JP2020069617A - 溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ライナの断面が真円でなかったり、回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一であったりする場合であっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削できる溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法を提供する。【解決手段】各ライナ部が突き合わされて溶着されて成るライナ１１を、突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させると共に、回転軸の延在方向に沿う方向におけるライナ１１上の溶着ビードＦＢの両側に配設されたローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂをライナ１１の外周面１１ａに押し付け、この状態で、各ローラ同士の間に配設された切削工具４４１によって溶着ビードＦＢを切削していく。このため、回転軸心とライナ１１の外周面１１ａとの間の距離がその全周囲に亘って不均一であったりする場合であっても、溶着ビードＦＢを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。【選択図】図７

Description

本発明は溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法に係る。特に、本発明は、開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の前記端縁同士を突き合わせて溶着した際にその溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法の改良に関する。

従来、特許文献１に開示されているように、樹脂製の複数の部材（樹脂成形品）同士を溶着によって接合することでライナ（樹脂製の圧力容器）を作製することが行われている。この特許文献１には、略円筒状に成形された複数の樹脂製のライナ部それぞれの開放側の端縁を加熱溶融させ、これらライナ部の端縁同士を突き合わせて溶着することでライナを作製することが開示されている。また、このライナはその外周囲に例えばカーボン繊維が巻き付けられて補強部（特許文献１ではシェルと称している）が設けられ、これにより、強度の確保が図られている。

ところで、前記ライナの作製に当たり、ライナ部同士の溶着部分の外周囲に溶着ビードが発生する。この溶着ビードは、ライナの外周囲にカーボン繊維を巻き付ける際に該カーボン繊維を破断させる原因となってしまう虞がある。また、この溶着ビードが存在する場合、ライナの外周面とカーボン繊維との間に隙間が生じ、タンク（ライナの外周囲に補強部が設けられて構成されるタンク）の強度に悪影響を与えてしまう虞もある。

このため、前記カーボン繊維の巻き付け作業の前段階において、前記溶着ビードを切削により除去する作業が行われている。この作業としては、作業者による手作業または旋盤を利用した自動切削が行われる。

特開２００２−１８８７９４号公報

溶着ビードの切削作業の作業効率を高めるためには前記旋盤を利用した自動切削を行うことが好ましい。

前記ライナの断面（軸心に対して直交する方向での断面）が真円であって、その中心位置が旋盤での回転軸心に一致している場合には、その回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って均一であるため、旋盤の刃（切削工具）を溶着ビードに接触する位置（溶着ビードの全体を切削できる位置）に固定したままライナを回転させるだけで、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

しかしながら、実際のライナはその加工誤差や回転に伴う遠心力の影響によって断面（軸心に対して直交する方向での断面）が真円でなかったり（例えば断面が楕円形であったり）、ライナの断面が真円であったとしても前記遠心力の影響によって回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一になったりする。

特に、燃料電池システム等に供される水素タンクのライナの場合には、水素ガスが低分子で且つ原子サイズが小さいため、高いガスバリア性（金属並みの分子間距離を有する樹脂材料を採用することによる高いガスバリア性）が要求され、ライナの材料としてはナイロン材等が採用されている。これらの材料は特に融点が高く高結晶性であり、所定の形状に成形することが難しく、射出成形後の冷却時には部位毎の収縮率のバラツキが大きいことから真円に成形することが困難であって前述した課題が生じやすいものとなっている。なお、水素タンク以外のタンクのライナにおいても同様に前記課題は生じる可能性はある。

図１２および図１３は、ライナａの断面が楕円形である場合の旋盤での溶着ビードｂの切削作業を示している（回転軸心ｏに沿う方向から見た断面を示している）。図１２に示すように、回転軸心ｏとライナａの外周面ｃとの間の距離が短くなっている領域に旋盤の切削工具ｄが対向する状況では、切削工具ｄが溶着ビードｂに届かなくなる虞がある。つまり、この領域にあっては、溶着ビードｂの削り残しが生じてしまう虞がある。なお、この図１２における仮想線はライナａの断面が真円であった場合の外周面の形状を示している。一方、図１３に示すように、回転軸心ｏとライナａの外周面ｃとの間の距離が長くなっている領域に旋盤の切削工具ｄが対向する状況では、切削工具ｄが溶着ビードｂだけでなくライナａの外周面に達し、この外周面ｃを切削してしまう虞がある。つまり、この領域にあっては、ライナａが部分的に薄肉になったり孔空きが生じてしまう虞がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ライナ（ワーク）の断面が真円でなかったり、回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一（ライナの断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法を提供することにある。

前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の前記端縁同士を突き合わせて溶着した際にその溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削装置を前提とする。そして、この溶着ビード切削装置は、少なくとも前記２部材が溶着されて成るワークを、前記２部材の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させる回転機構と、前記回転機構によって前記回転軸周りに回転される前記ワークの外周側に配設されて前記溶着ビードの切削に供される切削工具と、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、前記切削工具が対向する溶着ビードの両側の前記ワークの外周面にそれぞれ押し付けられる少なくとも２つの押し付け回転体と、前記切削工具および前記押し付け回転体を保持すると共に、これら切削工具および押し付け回転体を前記ワークに対し、前記回転軸の延在方向に対して直交する方向に進退移動させる進退移動ユニットとを備えていることを特徴とする。

この特定事項により、溶着ビードを切削するに際しては、溶着ビード切削装置にワーク（開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の端縁同士を突き合わせて溶着されて成るワーク）をセットし、該ワークを回転機構によって前記突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させる。また、進退移動ユニットによって押し付け回転体を、前記回転軸の延在方向に対して直交する方向に前進移動させることにより、各押し付け回転体をワークの外周面に押し付ける。これにより、ワークの外周面は強制的に変形される。各押し付け回転体は、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、切削工具が対向する溶着ビードの両側のワークの外周面にそれぞれ押し付けられるため、これら押し付け回転体同士の間におけるワークの外周面にあっては凹凸が殆どなくなる。つまり、凹凸が無い外周面上に溶着ビードのみが突出した状態となる。この状態で、切削工具が溶着ビードに押し当てられ、該溶着ビードが切削されていくことになる。回転機構によるワークの回転に伴って切削工具に対向する位置に溶着ビードが順次移動（周方向に沿って順次移動）してくるが、この溶着ビードの周辺の外周面（ワークの外周面）は各押し付け回転体の押し付け力（押圧力）によって凹凸が無くなっているため、ワークの外周面と切削工具との間の距離が大きく変動してしまうことを抑制でき、ワークの外周面に沿って延在する溶着ビードを切削工具によって連続的に良好に切削していくことができる。このため、ワークの断面が真円でなかったり、回転軸心とワークの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一（ワークの断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

また、前記押し付け回転体は、前記切削工具の配設位置を囲む４箇所に配設され、前記各押し付け回転体それぞれにおける前記ワークの外周面に対向する側の外面の位置は、前記回転軸の延在方向に沿って延在する仮想平面上に位置している。

これによれば、各押し付け回転体がワークの外周面に押し付けられた状態にあっては、この外周面において、各押し付け回転体が囲む領域（ワークの外周面上の領域）が回転軸の延在方向に沿って延在する略平坦面となる。つまり、この平坦面とされたワークの外周面から溶着ビードが突出した状態で、該溶着ビードを切削工具によって切削することができる。これにより、溶着ビードの切削を容易に行うことができる。

また、前記進退移動ユニットは、前記切削工具および前記押し付け回転体を互いに独立して進退移動させる構成となっている。

このように切削工具と押し付け回転体とが互いに独立して進退移動可能な構成となっておれば、切削工具を溶着ビードから後退させて、各押し付け回転体をワークの外周面に押し付ける状態とし、その後、切削工具を前進移動させて溶着ビードの切削を行うことができる。つまり、ワークの外周面の凹凸をなくした状態とした上で、溶着ビードをその高さ方向に沿って徐々に切削していくことが可能になり、この溶着ビードの切削作業を安定的に行うことができる。

また、前記進退移動ユニットは、前記切削工具による前記溶着ビードの切削中において、前記ワークの外周面に対する各押し付け回転体の押圧力を一定に維持するように、前記切削工具と共に各押し付け回転体を進退移動させる構成となっている。

ワークの断面が真円でない場合、ワークの回転軸心とワークの外周面との間の距離が短くなっている領域に切削工具が対向する状況やワークの回転軸心とワークの外周面との間の距離が長くなっている領域に切削工具が対向する状況を招くことになる。そして、前者の場合、切削工具に対してワークの外周面が後退（離れる方向へ移動）することになるため、前記押圧力を一定に維持するように各押し付け回転体を切削工具と共に前進移動させることになる。一方、後者の場合、切削工具に向かってワークの外周面が前進（近付く方向へ移動）しようとするため、前記押圧力を一定に維持するように各押し付け回転体を切削工具と共に後退移動させることになる。このような制御（荷重制御）によって、ワークの外周面に対する各押し付け回転体の押圧状態を一定に維持してワークの外周面の変形状態を安定的に得ることにより、切削工具が溶着ビードに届かなくなる状況を招いて溶着ビードの削り残しが生じてしまったり、切削工具がワークの外周面に達する状況を招いてワークが部分的に薄肉になってしまったりすることを確実に抑制することができる。

また、前記ワークは、水素タンクに使用されるライナである。

水素タンクに使用されるライナは、水素ガスが低分子で且つ原子サイズが小さいため、高いガスバリア性を有する材料が採用されている。この種の材料は特に融点が高く高結晶性であり、所定の形状に成形することが難しく、射出成形後の冷却時には部位毎の収縮率のバラツキが大きいことから真円に成形することが困難である。本発明では、このような材料によって成形されるワークであっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができて特に有効である。

本発明は、前記溶着ビード切削装置によって実施される溶着ビード切削方法も技術的思想の範疇である。つまり、開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の前記端縁同士を突き合わせて溶着した際にその溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削方法を前提とする。そして、この溶着ビード切削方法は、少なくとも前記２部材が溶着されて成るワークを、前記２部材の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させると共に、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、切削工具が対向する溶着ビードの両側の前記ワークの外周面に押し付け回転体をそれぞれ押し付け、この状態で、前記切削工具によって前記溶着ビードを切削していくことを特徴とする。

この溶着ビード切削方法によっても、ワークの断面が真円でなかったり、回転軸心とワークの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一（ワークの断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

本発明では、少なくとも２部材が突き合わされて溶着されて成るワークを、前記２部材の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させると共に、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、切削工具が対向する溶着ビードの両側のワークの外周面に押し付け回転体をそれぞれ押し付け、この状態で、切削工具によって溶着ビードを切削していくようにしている。このため、ワークの断面が真円でなかったり、回転軸心とワークの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一（ワークの断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

実施形態に係るタンクの軸心方向に沿った断面を示す図である。 溶着ビード切削装置にライナがセットされた状態を示す側面図である。 溶着ビード切削装置にライナがセットされた状態を示す平面図である。 溶着ビード切削装置における切削ユニットおよびその制御系を示す図である。 ライナの断面が楕円形である場合の切削作業開始前の状態を示す図３におけるＡ−Ａ線に沿った図である。 切削作業開始時の状態を示す図５相当図である。 切削作業開始後、ライナが４５°回転した状態を示す図５相当図である。 切削作業開始後、ライナが９０°回転した状態を示す図５相当図である。 切削作業が完了した状態を示す図５相当図である。 変形例１における図６相当図である。 変形例２における図６相当図である。 従来技術においてライナの断面が楕円形である場合の旋盤での切削作業において、回転軸心とライナの外周面との間の距離が短くなっている領域に旋盤の切削工具が対向する状況を示す図である。 従来技術においてライナの断面が楕円形である場合の旋盤での切削作業において、回転軸心とライナの外周面との間の距離が長くなっている領域に旋盤の切削工具が対向する状況を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態は、樹脂製タンクのライナの外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削装置として本発明を適用した場合について説明する。

−タンクの構成−
溶着ビード切削装置について説明する前に、タンクの構成について説明する。

図１は、タンク１の軸心方向に沿った断面を示す図である。この図１に示すように、タンク１は、全体として密閉円筒形状のタンク本体２と、このタンク本体２の長手方向（軸心方向）の両端部（一方側の側部および他方側の側部）に取り付けられた口金３Ａ，３Ｂとを備えている。

タンク本体２の内部は、ガスを貯留する貯留空間５となっている。タンク１は、常圧のガスを充填することもできるし、常圧に比べて圧力が高められたガスを充填することもできる。例えば、燃料電池システムでは、高圧の状態でタンク１内に充填された燃料ガス（水素）を減圧して、燃料電池での発電に供することになる。

タンク本体２は、ライナ１１（内殻）と補強部１２（外殻）とを有している。ライナ１１は、ガスバリア性に優れる樹脂材料（エチレンビニルアルコール材を含む多層材やナイロン材等）から成る。補強部１２は、カーボン繊維とエポキシ樹脂とを含む繊維強化プラスチック（所謂ＦＲＰ）から成り、ライナ１１の外周囲に巻回形成されている。

口金３Ａ，３Ｂは、例えばステンレス等の金属で形成され、タンク本体２において半球面形状となっている端壁部の中心に設けられている。口金３Ａ，３Ｂに設けられた開口３１ａ，３１ｂの内周面には、めねじ（図示省略）が形成されており、配管やバルブアッセンブリ１４等の機能部品が、前記めねじを介して口金３Ａ，３Ｂにねじ込み接続可能となっている。なお、図１では、一方の口金３Ｂのみにバルブアッセンブリ１４を設けた例を二点鎖線で示している。例えば燃料電池システムに適用されるタンク１は、バルブや継手等の配管要素を一体的に組み込んだバルブアッセンブリ１４を介して、貯留空間５と外部のガス流路（図示省略）との間が接続され、貯留空間５に水素が充填されると共に貯留空間５から水素が放出可能となっている。

ライナ１１は、長手方向に亘って三分割されたライナ部（樹脂成形品）２１，２２，２３が赤外線溶着等により互いに接合されて成るものである。すなわち、円筒形状のセンタライナ部２１の両端縁に椀形状のサイドライナ部２２，２３の端縁がそれぞれ赤外線溶着等により接合されていることで、中空のライナ１１が構成されている。このように、ライナ１１は、開放側の端縁が環状とされた樹脂製の部材（ライナ部２１，２２，２３）の端縁同士を突き合わせて溶着されて成る。

前記センタライナ部２１は、ライナ１１の軸心方向に沿って所定の長さをもって延在する円筒形状に成形されている。

また、一対のサイドライナ部２２，２３は、それぞれライナ１１の軸心方向に沿って所定の長さをもって延在する胴部２２ａ，２３ａを有している。各胴部２２ａ，２３ａの軸心方向の一端側（センタライナ部２１側）は開放されている。つまり、この部分が開放側端縁となっている。各サイドライナ部２２，２３は、胴部２２ａ，２３ａの他端側（外側）の縮径された端部に成形された返し部２２ｂ，２３ｂと、この返し部２２ｂ，２３ｂの中央部に開口した連通部２２ｃ，２３ｃとを有している。

各返し部２２ｂ，２３ｂは、各サイドライナ部２２，２３の強度を確保する機能を有している。各返し部２２ｂ，２３ｂの外周面と補強部１２の端部との間に前記口金３Ａ，３Ｂが位置している。

−溶着ビード切削装置−
次に、前記ライナ１１の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去するための溶着ビード切削装置１００について説明する。

図２は溶着ビード切削装置１００にライナ１１がセットされた状態を示す側面図である。また、図３は溶着ビード切削装置１００にライナ１１がセットされた状態を示す平面図である。これらの図に示すように、溶着ビード切削装置１００は、センタライナ部２１とサイドライナ部２２，２３とが接合されて成るライナ１１に口金３Ａ，３Ｂが取り付けられた状態のワーク（補強部１２が形成される前段階でのタンク１の中間成形物）がセットされるものである。以下では便宜上この中間成形物についてもライナ１１と呼ぶこととする。

この溶着ビード切削装置１００は、センタライナ部２１とサイドライナ部２２，２３との接合部分１Ａ，１Ｂ（図１を参照）の外周囲に発生する溶着ビードＦＢを切削により除去するためのものである。なお、以下の説明では、溶着ビード切削装置１００の長手方向（ライナ１１がセットされた状態での該ライナ１１の軸心方向に沿う方向）をＸ方向とし、それに直交する水平方向をＹ方向とし、鉛直方向をＺ方向として説明する。

具体的に、センタライナ部２１とサイドライナ部２２，２３との溶着時には、加熱によって溶融した樹脂（センタライナ部２１およびサイドライナ部２２，２３の端縁を構成している樹脂材料）の一部がライナ１１の外周側に向けて流出し、それが冷却固化することで溶着ビードＦＢとなる。この溶着ビードＦＢは、ライナ１１の外周囲に補強部１２を構成するためのカーボン繊維等を巻き付ける際に該カーボン繊維を破断させる原因となってしまう虞がある。また、この溶着ビードＦＢが存在する場合、ライナ１１の外周面と補強部１２との間に隙間が生じタンク１の強度に悪影響を与えてしまう虞もある。

このため、溶着ビードＦＢを切削により除去する必要がある。従来、この溶着ビードの切削作業の作業効率を高めるために旋盤を利用した自動切削を行うことが考えられている。前記ライナの断面（軸心に対して直交する方向での断面）が真円であって、その中心位置が旋盤での回転軸心に一致している場合には、その回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って均一であるため、旋盤の刃（切削工具）を溶着ビードに接触する位置（溶着ビードの全体を切削できる位置）に固定したままライナを回転させるだけで、溶着ビードを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

しかしながら、実際のライナはその加工誤差や回転に伴う遠心力の影響によって断面が真円でなかったり（例えば断面が楕円形であったり）、ライナの断面が真円であったとしても前記遠心力の影響によって回転軸心とライナの外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一になったりする。特に、燃料電池システム等に供される水素タンクのライナの場合には、水素ガスが低分子で且つ原子サイズが小さいため、高いガスバリア性（金属並みの分子間距離を有する樹脂材料を採用することによる高いガスバリア性）が要求され、ライナの材料としては前述したようにエチレンビニルアルコール材を含む多層材やナイロン材等が採用されている。これらの材料は特に融点が高く高結晶性であり、所定の形状に成形することが難しく、射出成形後の冷却時には部位毎の収縮率のバラツキが大きいことから真円に成形することが困難であって前述した課題が生じやすいものとなっている。

このため、回転軸心とライナの外周面との間の距離が短くなっている領域に旋盤の切削工具が対向する状況（図１２で示した状況）では、切削工具が溶着ビードに届かなくなる虞がある。つまり、溶着ビードの削り残しが生じてしまう虞がある。一方、回転軸心とライナの外周面との間の距離が長くなっている領域に旋盤の切削工具が対向する状況（図１３で示した状況）では、切削工具が溶着ビードだけでなくライナの外周面に達し、この外周面を切削してしまう虞がある。つまり、ライナが部分的に薄肉になったり孔空きが生じてしまう虞がある。

本実施形態に係る溶着ビード切削装置１００は、ライナ１１の断面が真円でなかったり、回転軸心とライナ１１の外周面との間の距離がその全周囲に亘って不均一（ライナ１１の断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードＦＢを周方向の全体に亘って良好に切削することができるものとなっている。以下、具体的に説明する。

図２および図３に示すように、溶着ビード切削装置１００は、ベース台２００、左右一対のライナ回転ユニット（本発明でいう回転機構）３００，３００、切削ユニット４００を備えている。以下、それぞれについて説明する。

ベース台２００は、水平方向に延在するベースプレート２０１を備え、このベースプレート２０１が複数本の支持脚２０２，２０２によって支持されている。このベースプレート２０１の長さ寸法（Ｘ方向の寸法）は、前記ライナ１１における軸心方向に沿う方向の長さ寸法よりも十分に長く設定されている。また、ベースプレート２０１の上方には、該ベースプレート２０１上に立設された柱部２０３，２０３によって支持された上側フレーム部２０４が配設されている。

各ライナ回転ユニット３００，３００は、前記ライナ１１を横置き状態（軸心方向を水平にした状態）で支持すると共に、該ライナ１１を、その軸心を回転中心（回転軸心）として回転させるためのものである。つまり、これらライナ回転ユニット３００，３００は、ライナ１１を、前記突き合わせ方向（各ライナ部２１，２２，２３同士の突き合わせ方向）に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させる。

具体的に、このライナ回転ユニット３００は、ベースプレート２０１上をスライド移動自在なユニット本体３０１と、該ユニット本体３０１から水平方向（ベースプレート２０１の中央側に向かう水平方向）に突出された回転ロッド３０２とを備えている。

ユニット本体３０１は、ベースプレート２０１上に設けられたレール（図示省略）上を水平方向（Ｘ方向）に移動可能となっている。このユニット本体３０１のスライド移動の動力源は図示しない電動モータである。また、その他の動力源であってもよい。また、回転ロッド３０２は、ユニット本体３０１の内部に備えられた図示しない軸受けによって水平軸周り（Ｘ方向の水平軸周り）に回転自在に支持されていると共に、図示しない電動モータからの動力を受けて該水平軸周りに回転可能となっている。この回転ロッド３０２を回転させるための動力源についてもその他の動力源であってもよい。また、回転ロッド３０２の先端部は、前記口金３Ａ，３Ｂに設けられた開口３１ａ，３１ｂ（図１を参照）に挿通されて嵌合される嵌合部３０３となっている。この嵌合部３０３は開口３１ａ，３１ｂに対して所謂インロー嵌合されるものとなっている。また、回転ロッド３０２の先端部には、口金３Ａ，３Ｂを相対回転不能に保持するための保持部材３０４が取り付けられており、この保持部材３０４によってライナ１１の端部（口金３Ａ，３Ｂ）を相対回転不能に保持している。この保持状態で回転ロッド３０２が回転することにより、その回転力がライナ１１に伝達され、ライナ１１を水平軸周り（Ｘ方向の水平軸周り）に回転させることになる。なお、回転ロッド３０２によるライナ１１の支持構造としては前述したものには限定されない。

切削ユニット４００は、前記溶着ビードＦＢを切削により除去するためのものである。図４は、この切削ユニット４００およびその制御系を示す図である。この図４に示す切削ユニット４００は、図３におけるＢ矢視図である。

図３および図４に示すように、切削ユニット４００は、Ｘ方向に沿ってスライド移動自在とされたユニット台４１０上に、第１スライダ４２０、第２スライダ４３０、第３スライダ４４０が互いに相対的なスライド移動が可能に支持された構成となっている。

第１スライダ４２０は、ユニット台４１０上に設けられたＹ方向に沿って延在するレール４１１，４１１に支持され、該レール４１１，４１１上をＹ方向に沿ってスライド移動可能となっている。第２スライダ４３０は、第１スライダ４２０上に設けられたＸ方向に沿って延在するレール４２１，４２１に支持され、該レール４２１，４２１上をＸ方向に沿ってスライド移動可能となっている。第３スライダ４４０は、第２スライダ４３０上に設けられたＹ方向に沿って延在するレール４３１に支持され、該レール４３１上をＹ方向に沿ってスライド移動可能となっている。これらのスライダ４２０，４３０，４４０のスライド移動の動力源は図示しない電動モータである。また、その他の動力源であってもよい。

第３スライダ４４０の先端部（ライナ１１側の先端部）には、溶着ビードＦＢを切削するための切削工具４４１が着脱自在に取り付けられている。この切削工具４４１としては周知のバイトが採用されている。

前記第１スライダ４２０には、ローラユニット４２２，４２３が備えられている。このローラユニット４２２，４２３は、前記切削工具４４１の両側（Ｘ方向の両側）に配設されている。ここでは、図３における右側のローラユニット４２２を第１ローラユニット４２２と呼び、図３における左側のローラユニット４２３を第２ローラユニット４２３と呼ぶこととする。切削工具４４１と第１ローラユニット４２２との間の距離（Ｘ方向での距離）と、切削工具４４１と第２ローラユニット４２３との間の距離（Ｘ方向での距離）とは、互いに同一距離であって比較的短く設定されている。この距離として具体的には、切削工具４４１によって溶着ビードＦＢを切削している際に、これらローラユニット４２２，４２３が溶着ビードＦＢに干渉しない（後述するローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂが溶着ビードＦＢに干渉しない）範囲でできるだけ短い距離に設定されている。

第１ローラユニット４２２は、図４に示すように、第１スライダ４２０の先端面（ライナ１１側の先端面）に連結された支持アーム４２４に上下一対のローラ（本発明でいう押し付け回転体）４２５ａ，４２５ｂが支持されて構成されている。

支持アーム４２４は、第１スライダ４２０の先端面からＹ方向に沿って水平方向に延在する第１水平部４２４ａ、該第１水平部４２４ａの先端部（ライナ１１側の先端部）から鉛直上方に延在する第１鉛直部４２４ｂ、該第１鉛直部４２４ｂの上端からＹ方向に沿って水平方向に延在する第２水平部４２４ｃ、該第２水平部４２４ｃの先端部から鉛直方向の上方および下方にそれぞれ延在する第２鉛直部４２４ｄおよび第３鉛直部４２４ｅ、第２鉛直部４２４ｄの上端からＹ方向に沿って水平方向に延在し且つローラ４２５ａをＸ軸周りに回転自在に支持する第３水平部４２４ｆ、第３鉛直部４２４ｅの下端からＹ方向に沿って水平方向に延在し且つローラ４２５ｂをＸ軸周りに回転自在に支持する第４水平部４２４ｇを備えている。

各ローラ４２５ａ，４２５ｂのＹ方向での位置は一致している。つまり、第１スライダ４２０の先端面から各ローラ４２５ａ，４２５ｂにおけるライナ１１側の外周端（ライナ１１の外周面に対向する側の外面）までの距離（図３における距離ｔ）は、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ共に同一距離となっている。

また、これらローラ４２５ａ，４２５ｂの高さ位置は、図４に示す側面視において上側のローラ４２５ａと下側のローラ４２５ｂとの間に前記切削工具４４１が位置するように設定されている。つまり、切削工具４４１の配設高さ位置は、上側のローラ４２５ａの配設高さ位置よりも下側であって、下側のローラ４２５ｂの配設高さ位置よりも上側となっている。

第２ローラユニット４２３も、前記第１ローラユニット４２２と同様の構成となっており、支持アーム４２６に上下一対のローラ（本発明でいう押し付け回転体）４２６ａ，４２６ｂが支持されて構成されている。これらローラ４２６ａ，４２６ｂのＹ方向での位置は前記各ローラ４２５ａ，４２５ｂのＹ方向での位置に一致している。つまり、第１スライダ４２０の先端面から各ローラ４２６ａ，４２６ｂにおけるライナ１１側の外周端までの距離（図３における距離ｔ）は、各ローラ４２６ａ，４２６ｂ共に同一距離となっている。

また、これらローラ４２６ａ，４２６ｂの高さ位置も、側面視において上側のローラ４２６ａと下側のローラ４２６ｂとの間に前記切削工具４４１が位置するように設定されている。つまり、切削工具４４１の配設高さ位置は、上側のローラ４２６ａの配設高さ位置よりも下側であって、下側のローラ４２６ｂの配設高さ位置よりも上側となっている。

このようにして、切削工具４４１に対してＸ方向での両側およびＺ方向での両側に合計４個のローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂが配設された構成となっている。前述したように各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂの配設位置が設定されていることにより、これらローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂにおけるライナ１１側の外周端同士を繋ぐ仮想平面はＸ方向およびＺ方向それぞれに沿って延在する平面（鉛直方向に沿って延在する平面）となっている。なお、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂそれぞれは同一材料で同一径のものである。その材料としては樹脂であってもよいし金属であってもよい。

本溶着ビード切削装置１００には、前記各スライダ４２０，４３０，４４０のスライド移動を制御するためのコントローラ５００が設けられている。このコントローラ５００は、図示していないが、一般的に公知のＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えている。ＲＯＭは、溶着ビードＦＢの切削作業の制御を行う制御プログラム等が記憶されている。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶された制御プログラムに基づいて演算処理を実行する。ＲＡＭは、ＣＰＵでの演算結果等を一時的に記憶するメモリである。

コントローラ５００には、第１スライダ４２０のスライド移動を制御するための切削ユニット進退制御部５１０、第２スライダ４３０のスライド移動を制御するための切削工具往復制御部５２０、第３スライダ４４０のスライド移動を制御するための切削工具進退制御部５３０が備えられている。

切削ユニット進退制御部５１０の制御によって第１スライダ４２０をスライド移動させた場合、この第１スライダ４２０上には第２スライダ４３０および第３スライダ４４０がそれぞれ載置されているため、これらスライダ４２０，４３０，４４０が一体となってＹ方向にスライド移動することになる。このスライド移動は、切削工具４４１および各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂを一体的にＹ方向にスライド移動させるものである。

また、切削工具往復制御部５２０の制御によって第２スライダ４３０をスライド移動させた場合、この第２スライダ４３０上には第３スライダ４４０が載置されているため、これらスライダ４３０，４４０が一体となってＸ方向にスライド移動（第１スライダ４２０に対して相対的にスライド移動）することになる。このスライド移動は、切削工具４４１をＸ方向にスライド移動させるものである。

また、切削工具進退制御部５３０の制御によって第３スライダ４４０をスライド移動させた場合、この第３スライダ４４０のみがＹ方向にスライド移動（第１スライダ４２０および第２スライダ４３０それぞれに対して相対的にスライド移動）することになる。このスライド移動は、切削工具４４１をＹ方向にスライド移動させるものである。

以上の構成により、前記各スライダ４２０，４３０，４４０、各ローラユニット４２２，４２３および電動モータ（各スライダ４２０，４３０，４４０をスライド移動させる動力源である電動モータ）によって本発明でいう進退移動ユニットが構成されている。

−溶着ビードの切削作業−
次に、前述した溶着ビード切削装置１００によって行われる溶着ビードＦＢの切削作業について説明する。ここでは、加工誤差によってライナ１１の断面が楕円形である場合における溶着ビードＦＢの切削作業について説明する。

この溶着ビードＦＢの切削作業は、図２および図３に示すように溶着ビード切削装置１００にライナ１１がセットされた状態で行われる。つまり、溶着ビードＦＢの切削作業は、別工程（ライナ１１の作製工程）においてセンタライナ部２１とサイドライナ部２２，２３とが接合（溶着）されて成るライナ１１に口金３Ａ，３Ｂが取り付けられた状態のワーク（補強部１２が形成される前段階でのタンク１の中間成形物）が溶着ビード切削装置１００にセットされた状態で行われる。

このライナ（ワーク）１１を溶着ビード切削装置１００にセットするに当たっては、先ず、各ライナ回転ユニット３００，３００のユニット本体３０１，３０１がベースプレート２０１上に設けられたレール（図示省略）上を水平方向（Ｘ方向）に移動し、各ユニット本体３０１，３０１を所定距離（ライナ１１における軸心方向に沿う方向の長さ寸法以上の距離）だけ離しておく。そして、ベースプレート２０１の上方でライナ１１を一時的に保持した状態で各ライナ回転ユニット３００，３００を前進移動させ、回転ロッド３０２，３０２の先端部に設けられている嵌合部３０３，３０３を口金３Ａ，３Ｂに設けられた開口３１ａ，３１ｂにそれぞれ挿通させて嵌合させる。また、回転ロッド３０２，３０２の先端部に取り付けられた保持部材３０４，３０４によって口金３Ａ，３Ｂを相対回転不能に保持する。これにより、回転ロッド３０２，３０２の回転に伴って、その回転力がライナ１１に伝達され、ライナ１１を水平軸周り（Ｘ方向の水平軸周り）に回転させることが可能になる。

このようにして溶着ビード切削装置１００にライナ１１がセットされた状態では、図５（ライナ１１の断面が楕円形である場合の切削作業開始前の状態を示す図３におけるＡ−Ａ線に沿った図）に示すように、切削ユニット４００が後退位置（ライナ１１から所定距離を存した後退位置）にあり、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂおよび切削工具４４１は共にライナ１１から所定距離を存した位置となっている。

このようにして溶着ビード切削装置１００にライナ１１がセットされた後、ライナ回転ユニット３００の電動モータを作動させ、ライナ１１を水平軸周り（Ｘ方向の軸周り）に回転させた状態で溶着ビードＦＢの切削作業が行われる。

具体的に、この溶着ビードＦＢの切削作業に当たっては、先ず、前記電動モータを作動させるのに先立って（ライナ１１を回転させるのに先立って）、切削ユニット進退制御部５１０の制御によって第１スライダ４２０をライナ１１に近付く方向（Ｙ方向）にスライド移動させる。これにより、各スライダ４２０，４３０，４４０が一体となってライナ１１に近付く方向にスライド移動する。このスライド移動によって、図６に示すように各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂがライナ１１の外周面１１ａに当接する。そして、切削ユニット進退制御部５１０は、ライナ１１の回転軸心Ｏ（回転ロッド３０２，３０２の回転軸心に一致）と各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂとの間の距離（Ｙ方向での距離）を所定距離（図６における距離Ｌ）とするように第１スライダ４２０をスライド移動させる。この距離Ｌは、ライナ１１の外周面１１ａが各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂによって押圧されることで、この外周面１１ａにおいて各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂによって囲まれた領域（各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂそれぞれの外周面がライナ１１の外周面１１ａを押圧する位置を頂点とする略四角形の領域）が平坦面となる値（平坦面となるように強制的に変形可能とする値）として実験またはシミュレーションによって予め決定されている。なお、この時点では、切削工具４４１はライナ１１の外周面１１ａから所定距離だけ後退した位置にある。このようにしてライナ１１の外周面１１ａが各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂによって押圧された状態では、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂ同士の間におけるライナ１１の外周面１１ａにあっては凹凸が殆どなくなる（前述したように平坦面となる）。つまり、凹凸が無い外周面１１ａ上に溶着ビードＦＢのみが突出した状態となる。

この状態でライナ回転ユニット３００の電動モータを作動させ、ライナ１１を水平軸周り（Ｘ方向の軸周り）に回転させる。それに伴い、切削工具往復制御部５２０の制御による第２スライダ４３０のスライド移動、および、切削工具進退制御部５３０の制御による第３スライダ４４０のスライド移動が開始される。

切削工具往復制御部５２０の制御による第２スライダ４３０のスライド移動により、切削工具４４１がＸ方向にスライド移動（往復移動）する。また、切削工具進退制御部５３０の制御による第３スライダ４４０のスライド移動により、切削工具４４１がＹ方向にスライド移動（溶着ビードＦＢに近付く方向にスライド移動）する。つまり、切削工具４４１をＸ方向に往復移動させながら、該切削工具４４１をＹ方向に前進移動させていくことにより溶着ビードＦＢを切削していく。

前述したようにライナ１１の断面は楕円形である。つまり、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂからの押圧力を受ける前の状態において、回転軸心Ｏとライナ１１の外周面１１ａとの間の距離が短くなっている領域に切削ユニット４００が対向する状況と、回転軸心Ｏとライナ１１の外周面１１ａとの間の距離が長くなっている領域に切削ユニット４００が対向する状況とが生じる。このような状況に対応するために、切削ユニット進退制御部５１０は、第１スライダ４２０をスライド移動させる制御として所謂荷重制御を行うようになっている。つまり、ライナ１１の外周面１１ａに対する各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂの押圧力が一定となるように第１スライダ４２０をスライド移動させる。

具体的には、回転軸心Ｏとライナ１１の外周面１１ａとの間の距離が短くなっている領域に切削ユニット４００が対向する状況では、切削工具４４１に対してライナ１１の外周面１１ａが後退（離れる方向へ移動）することになるため、第１スライダ４２０を前進移動（ライナ１１側に向かってＹ方向にスライド移動）させ、押圧力を一定に維持する。一方、回転軸心Ｏとライナ１１の外周面１１ａとの間の距離が長くなっている領域に切削ユニット４００が対向する状況では、切削工具４４１に向かってライナ１１の外周面１１ａが前進（近付く方向へ移動）しようとするため、第１スライダ４２０を後退移動（ライナ１１から離れる側に向かってＹ方向にスライド移動）させ、これによっても押圧力を一定に維持する。この制御を行うための押圧力のセンシングは、切削ユニット４００に内蔵されたロードセル等の荷重センサによって行われる。このような荷重制御によって、ライナ１１の外周面１１ａに対する各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂの押圧状態を一定に維持してライナ１１の外周面１１ａの変形状態を安定的に得ることにより、ライナ１１の外周面１１ａと切削工具４４１との間の距離が大きく変動してしまうことを抑制でき、ライナ１１の外周面１１ａに沿って延在する溶着ビードＦＢを切削工具４４１によって連続的に良好に切削していくことができる。その結果、切削工具４４１が溶着ビードＦＢに届かなくなる状況を招いて溶着ビードＦＢの削り残しが生じてしまったり、切削工具４４１がライナ１１の外周面１１ａに達する状況を招いてライナ１１が部分的に薄肉になってしまったりすることを確実に抑制することができる。

また、この溶着ビードＦＢの切削作業時における切削工具進退制御部５３０の制御としては、例えば、ライナ１１の２回転で溶着ビードＦＢの全体を切削する場合には、第１周目（第１回転目）のライナ１１の回転が終了した時点でライナ１１の外周面１１ａに到達する位置（ライナ１１の外周面１１ａを切削しない位置）まで切削工具４４１をＹ方向に徐々に前進移動させておき、第２周目（第２回転目）のライナ１１の回転によって周方向の全体に亘って溶着ビードＦＢの全体が切削できるように、切削工具４４１の先端がライナ１１の外周面１１ａに到達している状態（ライナ１１の外周面１１ａを切削しない状態）を保持することになる。

図７は、この第１周目のライナ１１の回転において、切削作業開始後、ライナ１１が４５°回転した状態を示す図５相当図である。また、図８は、この第１周目のライナ１１の回転において、切削作業開始後、ライナ１１が９０°回転した状態を示す図５相当図である。また、図９は、切削作業が完了し、切削ユニット４００がライナ１１から後退した状態を示す図５相当図である。

なお、溶着ビードＦＢの全体を切削するためのライナ１１の回転回数は２回には限定されず、１回であってもよいし、３回以上であってもよい。

このようにして、一方側の溶着ビードＦＢの切削作業が完了した後、ユニット台４１０をＸ方向に沿ってスライド移動させ、他方側の溶着ビードＦＢに切削ユニット４００を対向させることにより、前述と同様にして切削作業が行われることになる。

−実施形態の効果−
以上説明したように実施形態では、複数のライナ部２１，２２，２３が突き合わされて溶着されて成るライナ（ワーク）１１を、各ライナ部２１，２２，２３の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させると共に、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、切削工具４４１が対向する溶着ビードＦＢの両側のライナ１１の外周面１１ａに各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂをそれぞれ押し付け、この状態で、切削工具４４１によって溶着ビードＦＢを切削していくようにしている。このため、ライナ１１の断面が真円でなかったり、回転軸心とライナ１１の外周面１１ａとの間の距離がその全周囲に亘って不均一（ライナ１１の断面が真円であったとしても前記距離が不均一）であったりする場合であっても、溶着ビードＦＢを周方向の全体に亘って良好に切削することができる。

また、本実施形態では、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂが切削工具４４１の配設位置を囲む４箇所に配設され、これらローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂそれぞれにおけるライナ１１の外周面１１ａに対向する側の外面の位置が、前記回転軸の延在方向に沿って延在する仮想平面上に位置している。このため、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂがライナ１１の外周面１１ａに押し付けられた状態にあっては、この外周面１１ａにおいて、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂが囲む領域（ライナ１１の外周面１１ａ上の領域）が回転軸の延在方向に沿って延在する略平坦面となる。つまり、この平坦面とされたライナ１１の外周面１１ａから溶着ビードＦＢが突出した状態で、該溶着ビードＦＢを切削工具４４１によって切削することができる。これにより、溶着ビードＦＢの切削を容易に行うことができる。

−変形例１−
次に、変形例１について説明する。本変形例は切削工具４４１が前記実施形態のものと異なっている。前記実施形態における切削工具４４１はバイトであった。本変形例では、図１０（切削ユニット４００の一部を示す側面図）に示すように、切削工具としてエンドミル４４１Ａを採用したものとなっている。つまり、第３スライダ４４０に水平軸周り（Ｙ方向の水平軸周り）に回転可能なロータを備えさせ、このロータにエンドミル４４１Ａを取り付けた構成とし、溶着ビードＦＢの切削作業にあっては、このエンドミル４４１Ａを回転させながら前記実施形態と同様に溶着ビードＦＢを切削するようにしている。

−変形例２−
次に、変形例２について説明する。本変形例も切削工具４４１が前記実施形態のものと異なっている。本変形例では、図１１（切削ユニット４００の一部を示す側面図）に示すように、切削工具としてリュータ４４１Ｂを採用したものとなっている。つまり、第３スライダ４４０に水平軸周り（Ｙ方向の水平軸周り）に回転可能なロータを備えさせ、このロータにリュータ４４１Ｂを取り付けた構成とし、溶着ビードＦＢの切削作業にあっては、このリュータ４４１Ｂを回転させながら前記実施形態と同様に溶着ビードＦＢを切削するようにしている。

−他の実施形態−
なお、本発明は、前記実施形態および前記各変形例に限定されるものではなく、特許請求の範囲および該範囲と均等の範囲で包含される全ての変形や応用が可能である。

例えば、前記実施形態および前記各変形例では、切削ユニット４００に４個のローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂを備えさせるようにしていた。本発明はこれに限らず、切削工具４４１の両側（Ｘ方向の両側）それぞれに１個ずつ合計２個のローラを配設するようにしてもよい。また、切削工具４４１の周囲に３個または５個以上のローラを配設するようにしてもよい。また、ライナ１１の外周面１１ａを押圧する回転体（押し付け回転体）としてはローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂには限定されず、ボールベアリングを採用し、該ボールベアリングのアウタレースをライナ１１の外周面１１ａに押圧するようにしてもよい。

また、前記実施形態および前記各変形例では、３個の樹脂成形品（各ライナ部２１，２２，２３）が一体的に接合されて成るライナ１１の溶着ビードＦＢを切削するための溶着ビード切削装置１００を例に挙げて説明した。本発明はこれに限らず、２個の樹脂成形品が一体的に接合されて成るライナや、４個以上の樹脂成形品が一体的に接合されて成るライナの溶着ビードを切削するための溶着ビード切削装置にも適用可能である。また、水素タンク以外のタンクのライナの溶着ビードを切削するための溶着ビード切削装置にも本発明は適用可能である。

また、前記実施形態および前記各変形例では、切削工具４４１と各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂとが互いに独立して進退移動可能な構成としていた。本発明はこれに限らず、切削工具４４１と各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂとが一体的に進退移動する構成となっていてもよい。この場合、切削工具４４１のＹ方向における先端位置と各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂのＹ方向における外周面位置（ライナ１１側の外周面位置）とは、Ｙ方向において同じ位置に設定されることになる。つまり、前述した仮想平面上に切削工具４４１の先端が位置することになる。

また、前記実施形態および前記各変形例では、溶着ビードＦＢの切削中において、ライナ１１の外周面１１ａに対する各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂの押圧力を一定に維持する荷重制御を行うものとしていた。本発明はこれに限らず、各ローラ４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂの位置を固定（前記距離Ｌを維持）した状態で切削工具４４１による溶着ビードＦＢの切削を行うようにしてもよい。

本発明は、樹脂製のライナの溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削装置および溶着ビード切削方法に適用可能である。

１１ ライナ
１１ａ 外周面
２１ センタライナ部
２２，２３ サイドライナ部
１００ 溶着ビード切削装置
３００ ライナ回転ユニット（回転機構）
４００ 切削ユニット
４２０ 第１スライダ
４２２ 第１ローラユニット
４２３ 第２ローラユニット
４２５ａ，４２５ｂ，４２６ａ，４２６ｂ ローラ（押し付け回転体）
４３０ 第２スライダ
４４０ 第３スライダ
４４１ 切削工具
ＦＢ 溶着ビード

Claims (6)

1. 開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の前記端縁同士を突き合わせて溶着した際にその溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削装置であって、
   少なくとも前記２部材が溶着されて成るワークを、前記２部材の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させる回転機構と、
   前記回転機構によって前記回転軸周りに回転される前記ワークの外周側に配設されて前記溶着ビードの切削に供される切削工具と、
   前記回転軸の延在方向に沿う方向における、前記切削工具が対向する溶着ビードの両側の前記ワークの外周面にそれぞれ押し付けられる少なくとも２つの押し付け回転体と、
   前記切削工具および前記押し付け回転体を保持すると共に、これら切削工具および押し付け回転体を前記ワークに対し、前記回転軸の延在方向に対して直交する方向に進退移動させる進退移動ユニットとを備えていることを特徴とする溶着ビード切削装置。
2. 請求項１記載の溶着ビード切削装置において、
   前記押し付け回転体は、前記切削工具の配設位置を囲む４箇所に配設され、前記各押し付け回転体それぞれにおける前記ワークの外周面に対向する側の外面の位置は、前記回転軸の延在方向に沿って延在する仮想平面上に位置していることを特徴とする溶着ビード切削装置。
3. 請求項１または２記載の溶着ビード切削装置において、
   前記進退移動ユニットは、前記切削工具および前記押し付け回転体を互いに独立して進退移動させる構成となっていることを特徴とする溶着ビード切削装置。
4. 請求項１、２または３記載の溶着ビード切削装置において、
   前記進退移動ユニットは、前記切削工具による前記溶着ビードの切削中において、前記ワークの外周面に対する各押し付け回転体の押圧力を一定に維持するように、前記切削工具と共に各押し付け回転体を進退移動させる構成となっていることを特徴とする溶着ビード切削装置。
5. 請求項１〜４のうち何れか一つに記載の溶着ビード切削装置において、
   前記ワークは、水素タンクに使用されるライナであることを特徴とする溶着ビード切削装置。
6. 開放側の端縁が環状とされた樹脂製の２部材の前記端縁同士を突き合わせて溶着した際にその溶着部分の外周囲に発生する溶着ビードを切削により除去する溶着ビード切削方法であって、
   少なくとも前記２部材が溶着されて成るワークを、前記２部材の突き合わせ方向に沿う方向に延在する回転軸周りに回転させると共に、前記回転軸の延在方向に沿う方向における、切削工具が対向する溶着ビードの両側の前記ワークの外周面に押し付け回転体をそれぞれ押し付け、この状態で、前記切削工具によって前記溶着ビードを切削していくことを特徴とする溶着ビード切削方法。

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