JP2020067268A - 点火器組立体 - Google Patents

Abstract

【課題】高温高湿の過酷な環境下に長時間置かれた場合でも、金属製の点火器保持部材と樹脂成形体の間のシールが維持され、及び／または、十分な強度が維持された点火器組立体を提供する。【解決手段】着火部と導電ピンとを有する点火器と、金属製の点火器保持部材とが樹脂成形体を介して一体化された点火器組立体。【選択図】図１

Description

本発明は、車両に搭載するエアバッグ装置で使用可能なガス発生器に用いることができる点火器組立体に関する。

ガス発生器は、作動時の圧力や熱に対する耐性を確保するため、金属製のハウジング内に固形ガス発生剤やそれを着火させる点火器などが収容され、その状態でモジュールケース内に取り付けられている。
その製造方法として、金属製のハウジングと点火器とを、樹脂を射出成形することにより一体化したり、金属製のカラーと点火器とをそれぞれ樹脂に当接するように組立てた後、金属製のカラーの一部を変形してかしめることで一体化する方法が知られている。
ガス発生器においては、ハウジング内の気密を維持することが重要である。特に、火薬やガス発生剤を収容する空間に外部からの空気が浸入しないようにするため、金属性のハウジングと樹脂との境界面ではシールを十分に行う必要がある。
特許文献１には、点火器と金属製カラーが樹脂により一体化された点火器組立体が記載されている。その点火器組立体において、ガス発生器内への水分の侵入を阻止することを目的の一つとして、前記の金属製カラーに、環状の突出部及び筒状の突出部の少なくともいずれかを設け、前記の樹脂によりその突出部を覆うことが記載されている。

特開２００３−１６１５９９号公報

特許文献１に記載の発明によれば、点火器と金属製カラーの一体化の際に、樹脂と金属製カラーとの結合が確実に行われる。一方、ガス発生器を備えるエアバッグ装置は、高温及び／又は高湿の過酷な環境が形成されうる車両内に配置される。そしてそのような過酷な環境下に長時間置かれると、点火器組立体の内部において、樹脂に起因して金属製の部材と樹脂の間のシールが破られることがあることが分かってきた。
これまで、そのような過酷な環境下に長時間置かれたときに起こり得る、樹脂自体が原因となる金属製の部材と樹脂の間のシールの打破については、十分に検討されてこなかった。
本発明は、高温高湿の過酷な環境下に長時間置かれた場合でも、金属製の点火器保持部材と樹脂成形体の間のシールが維持され、及び／または、十分な強度が維持された点火器組立体を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、下記の試験（１）により得られるヘリウムリーク量が１．０１×１０^−６Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下である点火器組立体及び／または下記の試験（２）により得られる破壊強度が０．３ｋＮ以上である点火器組立体により、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は以下のとおりである。
［１］ 着火部と導電ピンを有する点火器と、金属製の点火器保持部材とが樹脂成形体を介して一体化された点火器組立体であって、
１２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の条件下で５０時間蔵置した後、以下の条件で行われ
る試験（１）により測定される、ヘリウムリーク量が１．０１×１０^−６Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下である、点火器組立体。
［試験（１）の条件］
金属製の点火器保持部材を載置するための台座と、ヘリウム漏出を検出するための流路とを有する下部治具と、金属製の点火器保持部材を前記台座側に押圧して点火器組立体を固定する上部治具とを有し、該上部治具がヘリウムを充填するためのチャンバーを備える、ヘリウムリーク測定用治具を準備する。そのヘリウムリーク測定用治具に、導電ピンが突出していない点火器の上部側（点火器と金属製の点火器保持部材との結合部分を含む）が前記チャンバー内に露出するように点火器組立体を設置し、前記チャンバーをシールする。
点火器組立体が設置されたヘリウムリーク測定用治具を２５℃、大気圧下に置き、前記チャンバー内に、圧力が０．２ＭＰａとなるようにヘリウムを充填する。下部治具が有するヘリウム漏出を検出するための流路からのヘリウムリーク量を、ヘリウムリーク検出器で測定する。

［２］ 着火部と導電ピンを有する点火器と、金属製の点火器保持部材とが樹脂成形体を介して一体化された点火器組立体であって、
１２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の条件下で５０時間蔵置した後、以下の条件で行われる以下の試験（２）により測定される、破壊強度が０．３ｋＮ以上である、点火器組立体。
［試験（２）の条件］
金属製の点火器保持部材を載置する下部治具と、金属製の点火器保持部材を前記下部治具側に押圧して、点火器組立体を固定する上部治具とを有し、該上部治具は、点火器組立体を押し付けるための押し付け治具を挿入するための挿入口を有する、固定用治具を準備する。その固定用治具に、点火器の導電ピンが前記挿入口側に向かうように点火器組立体を設置する。点火器組立体が設置された固定用治具を２５℃大気圧下に置き、前記の挿入口から点火器組立体に向かうように、押し付け治具を５ｍｍ／ｍｉｎの速度で降下させ、点火器組立体の樹脂成形体が破壊される際の荷重（破壊強度）を測定する。

［３］ 前記樹脂成形体が、ポリブチレンテレフタレートを含む樹脂組成物から形成されるものであり、該樹脂組成物の加水分解反応速度定数が０．０１５ｈ^−１以下である、［１］または［２］に記載の点火器組立体。

［４］ 前記樹脂成形体が、ポリブチレンテレフタレートに加えて、さらにエポキシ化合物及び／またはカルボジイミド化合物を含む、ポリブチレンテレフタレート樹脂組成物を硬化させたものである、［１］〜［３］のいずれかに記載の点火器組立体。

［５］ 前記樹脂組成物が、樹脂組成物の全量に対して、ガラス繊維を１５〜５５重量％含む、［４］に記載の点火器組立体。

［６］ 前記点火器組立体は、前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており、
前記点火器保持部材は、点火器組立体の半径方向外側に向かって延びる外側環状面部と、前記点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、該外側環状面部と該環状の突出部とを連結する内側壁部を有し、該環状の突出部が、該樹脂成形体と接する面に凹部を有する、［１］〜［５］のいずれかに記載の点火器組立体。

［７］ 前記点火器組立体は、前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており
、
前記点火器保持部材は、点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部を有し、該環状の突出部は、該樹脂成形体と接する面に凹部を有する、［１］〜［５］のいずれかに記載の点火器組立体。

［８］ 前記点火器組立体は、前記点火器保持部材及び前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており、
前記点火器保持部材は、前記点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部を有し、
前記コネクタ挿入空間の内側側面に相当する面の前記点火器保持部材の少なくとも一部に、凹部が設けられている、［１］〜［５］のいずれかに記載の点火器組立体。

［９］ 前記樹脂成形体と金属製の点火器保持部材との接触面に接着剤が塗布されて成形されたものである、［６］〜［８］のいずれかに記載の点火器組立体。

［１０］ 前記点火器保持部材が、前記点火器の軸方向の上側に延びる筒状突出部を有しており、
前記点火器保持部材が有する筒状突出部の一部が前記樹脂成形体の側に折り曲げられ、前記点火器と前記保持部とが、かしめられて一体化しており、
前記点火器保持部材が、その内周面及び／または外周面に、シール部材を配置するための凹部を有する、［１］〜［５］のいずれかに記載の点火器組立体。

本発明によれば、高温高湿の過酷な環境下に長時間置かれた場合でも、金属製の点火器保持部材と樹脂成形体の間のシールが維持され、及び／または、十分な強度が維持された点火器組立体を提供できる。

第一の実施形態にかかる点火器組立体の縦断面図である。 第二の実施形態にかかる点火器組立体の縦断面図である。 第三の実施形態にかかる点火器組立体の縦断面図である。 第四の実施形態にかかる点火器組立体の縦断面図である。 点火器組立体を用いてヘリウムリーク試験を行うための治具である。 点火器組立体を用いて押し付け強度試験を行うための治具である。 ヘリウムリーク試験（試験（１））を行った得た結果を示す図である。 押し付け強度試験（試験（２））を行って得た結果を示す図である。

以下、本発明を具体的な実施形態に基づき説明する。実施形態として１〜４を例示し、いずれの実施形態においても、樹脂成形体を得るための樹脂組成物として同じものを用いることができる。
本発明の実施形態に用いられる樹脂組成物は、上記の試験（１）及び／または（２）ので測定される物性を満たすものであれば特に制限されない。
なお、上記の試験（１）で得られるヘリウムリーク量は、より好ましくは７．０×１０^−７Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下であり、さらに好ましくは６．０×１０^−７Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下である。
また、上記の試験（２）で得られる破壊強度は、より好ましくは０．３５ｋＮ以上であり、さらに好ましくは０．４ｋＮ以上である。
上記のヘリウムリーク量及び／または破壊強度の範囲を有する点火器組立体は、高温高湿下に長時間置かれても、その機能が失われることがない。

上記の樹脂組成物として、例えば、ポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴ樹脂ともいう）を含むものを用いることが好ましく、エポキシ化合物またはカルボジイミド化合物をさらに含む、ポリブチレンテレフタレート樹脂組成物を用いることがさらに好ましい。

上記のポリブチレンテレフタレート樹脂組成物に含まれるポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）は、少なくともテレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体（Ｃ１〜６のアルキルエステルや酸ハロゲン化物等）を含むジカルボン酸成分と、少なくとも炭素原子数４のアルキレングリコール（１，４−ブタンジオール）又はそのエステル形成性誘導体（アセチル化物等）を含むグリコール成分とを重縮合して得られる樹脂である。ＰＢＴ樹脂は、ホモポリブチレンテレフタレートに限らず、ブチレンテレフタレート単位を６０モル％以上（特に７５モル％以上９５モル％以下）含有する共重合体であってもよい。

ＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基量は、本発明の効果を阻害しない限り特に限定されない。ＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基量は、４０ｍｅｑ／ｋｇ以下が好ましく、３０ｍｅｑ／ｋｇ以下がより好ましく、２５ｍｅｑ／ｋｇ以下が特に好ましい。

ＰＢＴ樹脂の固有粘度（ＩＶ）は本発明の効果を阻害しない範囲で特に制限されない。ＰＢＴ樹脂の固有粘度は０．６０〜１．２０ｄＬ／ｇであるのが好ましい。
かかる範囲の固有粘度のＰＢＴ樹脂を用いる場合には、得られるＰＢＴ樹脂組成物が特に成形性に優れたものとなる。また、異なる固有粘度を有するＰＢＴ樹脂をブレンドして、固有粘度を調整することもできる。例えば、固有粘度１．０ｄＬ／ｇのＰＢＴ樹脂と固有粘度０．８ｄＬ／ｇのＰＢＴ樹脂とをブレンドすることにより、固有粘度０．９ｄＬ／ｇのＰＢＴ樹脂を調製することができる。ＰＢＴ樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、例えば、ｏ−クロロフェノール中で温度３５℃の条件で測定することができる。

本発明の実施形態では、点火器組立体が上記の（１）及び／または（２）の試験で測定される物性を満たすものとするため、上記で例示したＰＢＴ樹脂に加え、グリシジル基を有する重合体またはカルボジイミド化合物を樹脂組成物に添加することが好ましい。
これらの化合物を添加すると、硬化物である樹脂成形体に、高温高湿下での経時劣化に対する耐性を付与することができる。

上記の樹脂組成物には、ガラス繊維が含まれていることが好ましい。樹脂組成物にガラス繊維が含まれていると、樹脂成形体の強度を高め、上記の（１）及び／または（２）で測定される物性を満たすようにできる。また、樹脂組成物にガラス繊維を添加することで、硬化させた樹脂成形体の強度を、当該樹脂成形体に接触する他の部材よりも高めることができる。それによって劣化による交換が困難な点火器組立体を、樹脂成形体の性能を長く維持しながら使用することができる。

樹脂組成物に対するガラス繊維の添加量は、樹脂組成物の全量に対して、１５〜５５重量％である態様を挙げることができ、２０〜５０重量％であることが好ましい。
ガラス繊維としては、ガラス繊維単独のものを用いてもよいし、樹脂被覆されたガラス繊維を用いることもできる。ガラス繊維単独のものとしては、チョップドストランド状のガラス繊維が使用でき、アミノシラン、エポキシシラン、ビニルシラン等で表面処理をされているものが、原料の樹脂との親和性や密着性の点で好ましい。ガラス繊維は、直径が１０μｍ〜２０μｍであって、繊維長が３．０ｍｍ〜６．０ｍｍのものを用いることが好ましい。

上記樹脂組成物は、加水分解反応速度定数ｋが０．０１５ｈ^−１未満、好ましくは０．０１０ｈ^−１未満であることが好ましい。そのような加水分解反応速度定数を有することで、上記の（１）及び／または（２）の試験において、所望の結果をもたらす点火器組立体を提供できる。
ここで、当該加水分解反応速度定数ｋは加水分解による末端カルボキシル基の生成速度、すなわち加水分解速度を示す指標であり、以下のようにして求められる。
まず、ＰＢＴ樹脂が加水分解することで末端カルボキシル基（以下、「ＣＥＧ」とも呼ぶ。）が生成する化学反応式は下記（Ｉ）式のようになる。
〜ＣＯＯ〜 ＋ Ｈ_２Ｏ → 〜ＣＯＯＨ ＋ ＨＯ〜 ・・・（Ｉ）
上記（１）式における反応速度ｖをＣＥＧ濃度［ＣＥＧ］に対する一次式で記述すると（ＩＩ）式となる。
ｖ ＝ ｄ［ＣＥＧ］／ｄｔ ＝ ｋ［ＣＥＧ］ ・・・（ＩＩ）
［ｋは加水分解反応速度定数（ｈ^−１）、ｔは時間（ｈ）である。］
上記（ＩＩ）式を下記（ＩＩＩ）式のように変形し、初期ＣＥＧ濃度（ｔ＝０）を［ＣＥＧ］０（ｍｍｏｌ／ｋｇ）として、［ＣＥＧ］０と［ＣＥＧ］との間、及び０とｔとの間で積分して変形すると（ＩＶ）式が得られる。
ｄ［ＣＥＧ］ ／ ［ＣＥＧ］ ＝ ｋｄｔ ・・・（ＩＩＩ）
ｌｎ［ＣＥＧ］ ＝ ｋｔ ＋ ｌｎ［ＣＥＧ］_０ ・・・（ＩＶ）
（ＩＶ）式において、ｔとｌｎ［ＣＥＧ］との関係は、傾きｋの直線を示している。そして、式（Ｉ）の反応において、ｔ及び［ＣＥＧ］を実測し、その実測データ（［ＣＥＧ］はｌｎ［ＣＥＧ］に換算）から最小二乗法により直線を求め、その直線の傾きが加水分解反応速度定数ｋとなる。
なお、上記樹脂組成物の末端カルボキシル基量、及びＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基量の測定方法は、例えば、樹脂組成物、ＰＢＴ樹脂の粉砕試料をベンジルアルコール中２１５℃で１０分間溶解後、０．０１Ｎの水酸化ナトリウム／ベンジルアルコール溶液にて滴定することで測定することができる。

本発明の実施形態に用いる樹脂組成物の加水分解反応速度定数を上記の所望の範囲に調整するために、例えば以下の方法を挙げることができる。
（ｉ）エポキシ化合物（グリシジル基含有重合体）を樹脂組成物に添加する
（ｉｉ）カルボジイミド化合物を樹脂組成物に添加する
（ｉｉｉ）酸変性ポリオレフィン及びエポキシ変性アクリル樹脂を添加する
（ｉｖ）ポリオレフィン及びエポキシ化合物を添加する
（ｖ）（ｉ）のエポキシ化合物及び（ｉｉ）のカルボジイミド化合物の両方を添加する
以下、樹脂組成物の加水分解反応速度定数を所望の範囲にする各方法について説明する。

＜ｉ．エポキシ化合物を樹脂組成物に添加する方法＞
前記エポキシ化合物として、例えばグリシジル基含有重合体を挙げることができる。具体的には、エポキシ当量が５００〜５０００ｇ／ｅｑの（メタ）アクリル酸アルキルエステル−（メタ）アクリル酸グリシジル重合体（以下、ＡＧＭＡと略す）を挙げることができる。当該ＡＧＭＡを配合すると、高温高湿下での経時劣化を低減することができる。

本発明の実施形態に用いられる樹脂組成物においては、エポキシ当量が５００〜５０００ｇ／ｅｑのＡＧＭＡを用いることが好ましく、当該エポキシ当量が５００ｇ／ｅｑ未満であると高温高湿下での経時劣化の低減を図ることができず、５０００ｇ／ｅｑを超える場合も高温高湿下での経時劣化を十分に低減できなくなる可能性がある。当該エポキシ当量は５００〜２０００ｇ／ｅｑが好ましく、１０００〜１５００ｇ／ｅｑがより好ましい。

一方、ＡＧＭＡの重量平均分子量は３０００〜７０００であることが好ましく、４０００〜６０００であることがより好ましく、４５００〜５５００であることが特に好ましい。当該重量平均分子量が３０００以上であればブリードアウトの発生を抑制しやすく、７０００以下であれば相溶性が有利となるため外観ムラや物性バラツキを抑制しやすい。

一方、ＡＧＭＡは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、（メタ）アクリル酸グリシジルとの共重合体である。以下に、（メタ）アクリル酸アルキルエステルについて説明する。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基は、直鎖状でも分岐状でもよい。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などが挙げられる。このような、（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル等が挙げられ、中でも、メタクリル酸メチルが好ましい。

ＡＧＭＡの配合量は、高温高湿下での経時劣化を防止するため、前記ポリブチレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基量に対する前記（メタ）アクリル酸アルキルエステル−（メタ）アクリル酸グリシジル重合体のエポキシ当量の比の値が０．５〜４．０となるように設定することが好ましく、０．６〜３．０となるように設定することがより好ましく、０．７〜２．０（例えば１．５）となるように設定することが特に好ましい。

前記グリシジル基含有重合体として、ポリグリシジル（メタ）アクリレート（ＰＧＭＡ）を挙げることもできる。
ＰＧＭＡは、グリシジル（メタ）アクリレートの単独重合体であり、上記の樹脂組成物において、所定量のＰＧＭＡを含むことで、ＰＧＭＡのエポキシ基とＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基とが反応し、結果的にＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基量の低下を図ることができる。ひいては、高温高湿下での経時劣化を防止するための能力を向上することができる。

上記ＰＧＭＡの重量平均分子量は１，０００〜１００，０００であることが好ましく、３，０００〜２０，０００であることがより好ましく、５，０００〜１５，０００であることがさらに好ましい。
ＰＧＭＡは、樹脂組成物の１００重量部に対して０．１〜４．０重量部含むことが好ましく、０．２〜３．８重量部であることがより好ましく、０．５〜３．５重量部であることが、高温高湿下での経時劣化を防止するという観点で特に好ましい。

エポキシ化合物の別の例としては、公知の方法で得られるジエポキシド化合物を挙げることができる。例えば、エピクロロヒドリンのようなエピハロヒドリンとジフェニロールロールプロパンのような、好ましくは炭素数１５以下のジオールとのポリ縮合物、テレフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、コハク酸、及びドデカンジカルボン酸のような炭素数１５以下のジカルボン酸と、２，３−エポキシプロパノールとのエステル化により得られるビス−（２，３−エポキシプロパノール）−エステル類、及びシクロオクタジエン−１，５−ジエポキシド、１，２，５，６−ジエポキシシクロドデカン、ビシクロヘプタジエンジエポキシド及びジシクロペンタジエンジエポキシドのような、好ましくは炭素数５〜１５の脂環式ジエポキシドを挙げることができる。

＜ｉｉ．カルボジイミド化合物を樹脂組成物に添加する方法＞
本発明の実施形態に用いられる樹脂組成物において、カルボジイミド化合物を含有させる場合には、例えば、下記一般式（１）で表される構造を含むことが好ましい。

式中、Ｒ^１は少なくとも１つの芳香族基を有する２価の有機基を表す。ただし−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−はＲ^１の芳香環に直接結合するものとする。Ｒ^２はジオール化合物の２価の残基を表し、ｘは２以上の数、ｙは１以上の数を表す。高温高湿下での経時劣化を防止する観点で、ｘは好ましくは２〜２０であり、ｙは好ましくは１〜１０である。

カルボジイミド化合物において、前記一般式（１）で表される構造の含有量は、ポリエステル系樹脂組成物の耐加水分解性、溶融粘度、及び溶液粘度の観点から、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上、より更に好ましくは８０重量％以上である。

一般式（１）中、Ｒ^１は、少なくとも１つの芳香族基を有する２価の有機基である。ただし−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−はＲ^１の芳香環に直接結合するものとする。
カルボジイミド化合物は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）が、芳香環に直接結合することにより、カルボキシ基との反応性を高めることができ、従来の脂肪族ポリカルボジイミドより低いカルボジイミド基濃度でも、高温高湿下での経時劣化の防止に優れた効果を発揮することができると考えられる。
少なくとも１つの芳香族基を有する２価の有機基としては、少なくとも１つの芳香族基を有するジイソシアネート（以下、「ジイソシアネート（ａ）」又は「（ａ）成分」ともいう）の２価の残基が挙げられ、ポリエステル系樹脂組成物の耐加水分解性、溶融粘度、及び溶液粘度の観点から、好ましくは１又は２の芳香族基を有するジイソシアネート、より好ましくは１又は２の芳香族基を有する芳香族ジイソシアネートである。

前記ジオール化合物は、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、及びアルキレンジオールから選ばれる１種以上であることが好ましい。
前記ジオール化合物の数平均分子量は、１００〜４０，０００であることが好ましい。

前記式（１）において、Ｒ^１は、トリレンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、及びジフェニルメタンジイソシアネートから選ばれる１種以上の２価の残基であることが好ましい。

前記カルボジイミド化合物のカルボジイミド当量が、２００〜１，５００であることが好ましい。
前記カルボジイミド化合物の数平均分子量は、３００〜１０，０００であることが好ましく、５００〜３，０００であることがより好ましい。

前記カルボジイミド化合物は、メタノール、エタノールなどのモノアルコール、フェノール、メチルフェノール、ジメチルフェノールなどのモノフェノール、メチルイソシアネートなどのモノイソシアネート、又はブチルアミン、ジエチルアミンなどのモノアミンにより末端封止されたものであることが好ましい。

前記樹脂組成物に対する前記カルボジイミド化合物の添加量は、ポリブチレンテレフタ
レート樹脂と、カルボジイミド化合物の合計量１００重量部に対して、０．３〜４重量部を挙げることができ、好ましくは０．５〜２重量部である。

カルボジイミド化合物の別の具体例としては、ジフェニルカルボジイミド、ジ−シクロヘキシルカルボジイミド、ジ−２，６−ジメチルフェニルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジオクチルデシルカルボジイミド、ジ−ｏ−トルイルカルボジイミド、ジ−ｐ−トルイルカルボジイミド、ジ−ｐ−ニトロフェニルカルボジイミド、ジ−ｐ−アミノフェニルカルボジイミド、ジ−ｐ−ヒドロキシフェニルカルボジイミド、ジ−ｐ−クロルフェニルカルボジイミド、ジ−ｏ−クロルフェニルカルボジイミド、ジ−３，４−ジクロルフェニルカルボジイミド、ジ−２，５−ジクロルフェニルカルボジイミド、ｐ−フェニレン−ビス−ｏ−トルイルカルボジイミド、ｐ−フェニレン−ビス−ジシクロヘキシルカルボジイミド、ｐ−フェニレン−ビス−ジ−ｐ−クロルフェニルカルボジイミド、２，６，２’，６’−テトライソプロピルジフェニルカルボジイミド、ヘキサメチレン−ビス−シクロヘキシルカルボジイミド、エチレン−ビス−ジフェニルカルボジイミド、エチレン−ビス−ジ−シクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｏ−トリイルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジオクチルデシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジメチルフェニルカルボジイミド、Ｎ−トリイル−Ｎ’−シクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ−トルイル−Ｎ’−フェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−ニトロフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−アミノフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−ヒドロキシフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−シクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−トルイルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ベンジルカルボジイミド、Ｎ−オクタデシル−Ｎ’−フェニルカルボジイミド、Ｎ−ベンジル−Ｎ’−フェニルカルボジイミド、Ｎ−オクタデシル−Ｎ’−トリルカルボジイミド、Ｎ−シクロヘキシル−Ｎ’−トリルカルボジイミド、Ｎ−フェニル−Ｎ’−トリルカルボジイミド、Ｎ−ベンジル−Ｎ’−トリルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｏ−エチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−エチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｏ−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｏ−イソブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｐ−イソブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジエチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−エチル−６−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−イソブチル−６−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，４，６−トリメチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，４，６−トリイソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，４，６−トリイソブチルフェニルカルボジイミドなどのモノ又はジカルボジイミド化合物、ポリ（１，６−ヘキサメチレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−メチレンビスシクロヘキシルカルボジイミド）、ポリ（１，３−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（１，４−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ナフチレンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリルカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルカルボジイミド）、ポリ（メチル−ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリエチルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）などのポリカルボジイミドなどが挙げられる。なかでもＮ，Ｎ’−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、２，６，２’，６’−テトライソプロピルジフェニルカルボジイミドおよびカルボジイミド変性イソシアネート化合物を挙げることもできる。
これらのカルボジイミド化合物を樹脂組成物に添加することで、樹脂組成物の末端カルボキシル基量を調整し、樹脂組成物の加水分解反応速度定数を調整（例えば１５ｍｅｑ／ｋｇ以下）してもよい。

＜ｉｉｉ．酸変性ポリオレフィン及びエポキシ変性アクリル樹脂を添加する方法＞
酸変性ポリオレフィンは、プロピレン、エチレン等のオレフィンと、アクリル酸、メタクリル酸等の脂肪族モノカルボン酸、またはマレイン酸、フマール酸等の脂肪族ジカルボン酸との共重合体を挙げることができる。
樹脂組成物に、酸変性ポリオレフィンを、ポリブチレンテレフタレート樹脂の１００重量部に対して５〜３０重量部、好ましくは１０〜２０重量部添加することが好ましい。
酸変性ポリオレフィンを添加することで、高温高湿環境下での耐性を向上させることができる。
エポキシ変性アクリル樹脂は、上記で説明したＡＧＭＡを挙げることができる。エポキシ変性アクリル樹脂のエポキシ当量は１００〜１０００ｇ／ｅｑ程度であることが好ましい。
樹脂組成物に、エポキシ変性アクリル樹脂を、ポリブチレンテレフタレート樹脂の１００重量部に対して３〜２０重量部添加することが好ましい。エポキシ変性アクリル樹脂を添加することで、ポリブチレンテレフタレートとの相溶性を高めることができる。

＜ｉｖ．ポリオレフィン及びエポキシ化合物を添加する方法＞
本願でいうポリオレフィンは、高圧法、中圧法または低圧法で重合したポリエチレン、ポリプロピレン、グリシジル（メタ）アクリレートで変性したポリオレフィン、オレフィンとビニル化合物及び／またはアクリル化合物との共重合体もしくはグラフト重合体を含む。
樹脂組成物に、当該ポリオレフィンを、ポリブチレンテレフタレート樹脂の１００重量部に対して１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部、より好ましくは２〜７重量部添加することが好ましい。
エポキシ化合物としては特に制限されないが、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエステル、下記式（２）で表される化合物を挙げることができる。
上記の中でもエポキシ当量１００〜３００ｇ／ｅｑ程度の単官能エポキシ化合物が好ましい。例えば、そのような化合物として以下の式で表されるものを挙げることができる。

式（２）中、Ｒはフタルイミド、テトラヒドロフタルイミド、フェニル、フェノキシ、ベンゾイルオキシ、シクロアルキル、シクロアルキルオキシ又はシクロアルキルカルボニルオキシである。

樹脂組成物において、上記のエポキシ化合物を、ポリブチレンテレフタレート１００重量部に対して０．１〜１５重量部、好ましくは０．２〜５重量部添加することが好ましい。

＜ｖ．（ｉ）のエポキシ化合物及び（ｉｉ）のカルボジイミド化合物の両方を添加する方法＞
上記の（ｉ）のエポキシ化合物のうち、カルボジイミド化合物と併せて添加するものは、ジエポキシド化合物であることが好ましい。
上記の（ｉ）のエポキシ化合物及び（ｉｉ）のカルボジイミド化合物の両方を樹脂組成物に添加する場合、それらの合計量は、樹脂組成物の全量に対して０．１〜１０重量％を挙げることができる。

本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施形態で説明する点火器については公知のものを用いることができる。

＜第一の実施形態＞
本発明の第一の実施形態にかかる点火器組立体を、図１を参照しながら説明する。
点火器組立体１は、着火部１１と導電ピン１２を有する点火器１０と、金属製の点火器保持部材２０が樹脂成形体３０を介して一体化している。
本発明の第一の実施形態にかかる点火器組立体は、前記樹脂成形体３０で形成されたコネクタ挿入空間４０を有し、前記コネクタ挿入空間４０内には、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピン１２が位置している。
金属製の点火器保持部材は、例えばDE102008052399A1に記載されている図１aなどのガ
ス発生器のハウジング１２を挙げることができる。
点火器保持部材２０は、点火器組立体の半径方向外側に向かって延びる外側環状面部２１と、点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部２３と、外側環状面部２１と環状の突出部２３とを連結する内側壁部２２を有している。
環状の突出部２３は、樹脂成形体３０と接する面に凹部を有してもよい。この凹部は、樹脂成形体３０と接する環状の突出部２３に複数個所設けられてもよい。例えば、図１に示すように、環状の突出部２３の中でも、点火器組立体の軸方向の上側面と下側面の少なくとも一方に凹部２４が設けられることが好ましく、両方に設けられることがより好ましい。このような凹部２４が設けられていることで、樹脂との一体成形の際に、環状の突出部２３の凹部２４に入り込んだ樹脂の収縮や後収縮により、点火器保持材２０と樹脂成形体３０の結合が確実になる。これにより、点火器組立体１の気密性を高めることができる。
また、金属製の点火器保持部材２０と樹脂成形体３０の接触面に接着剤を塗布して成形すると、それぞれの部材の接触面に対して、例えば特開２００６−２５６５６１号公報に記載されているような溝を設ける必要がなくなる。

金属製の点火器保持部材２０は、図１に示すようにその環状の突出部２３の上面、下面、及び先端部が樹脂で覆われており、さらに、前記コネクタ挿入空間４０を形成する内側壁部２２の側面が樹脂で覆われている。
前記コネクタ挿入空間の内側壁部の側面に存在する樹脂の少なくとも一部に、コネクタ部材（図示せず）が有する突起と嵌合するように凹部３１が設けられていることが好ましい。この凹部３１が設けられていると、前記コネクタを前記コネクタ挿入空間に挿入した時にコネクタが有する突起とその凹部３１が嵌合する。これにより、前記コネクタが抜け落ちることを防ぐことができる。
金属製の点火器保持部材２０の金属は導電性がある金属であればよく、鉄、ステンレス、アルミニウムなどを使用することができる。これらの材料は、以下の第二〜第四の実施形態で用いられる金属製の点火器保持部材にも適用できる。
樹脂成形体３０に使用する樹脂は、上記で説明した樹脂を使用することができる。そのような樹脂を用いることで、上記の（１）及び／または（２）の試験で得られる所定の特性を有する点火器組立体を製造することができる。

＜第二の実施形態＞
図２を参照しながら、本発明の第二の実施形態を説明する。
本発明の第二の実施形態にかかる点火器組立体５００は、着火部５１１と導電ピン５１２を有する点火器５１０と、金属製の点火器保持部材（カラー）５２０が樹脂成形体５３０を介して一体化している。
本発明の第二の実施形態にかかる点火器組立体５００は、前記樹脂成形体５３０で形成されたコネクタ挿入空間５４０を有し、前記コネクタ挿入空間５４０内には、前記樹脂成形体５３０から突き出された前記導電ピン５１２が位置している。
前記点火器保持部材５２０は、点火器組立体５００の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部５２３と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部５２５を有している。
環状の突出部５２３は、樹脂成形体５３０と接する面に凹部５２４を有してもよい。この凹部５２４は、樹脂成形体５３０と接する突出部５２３の面に複数個所設けられてもよい。例えば、図２に示すように、突出部５２３の中でも、点火器組立体５００の軸方向を上下として、その上側面と下側面の少なくとも一方に、好ましくは両方に凹部が設けられることが好ましい。このような凹部５２４が設けられていることで、樹脂との一体成形の際に、突出部５２３の凹部に入り込んだ樹脂の収縮や後収縮により、点火器保持材５２０と樹脂成形体５３０の結合が確実になる。これにより、点火器組立体５００の気密性を高めることができる。
また、金属製の点火器保持部材５２０と樹脂成形体５３０の接触面に接着剤を塗布して成形すると、それぞれの部材の接触面に対して、例えば特開２００６−２５６５６１号公報に記載されているような溝を設ける必要がなくなる。
前記コネクタ挿入空間５４０の側面に相当する樹脂成形体の面の少なくとも一部に、コネクタ部材（図示せず）が有する突起と嵌合するように凹部５３１が設けられていることが好ましい。この凹部５３１が設けられていると、前記コネクタを前記コネクタ挿入空間５４０に挿入した時にコネクタが有する突起とその凹部５３１が嵌合する。これにより、前記コネクタが抜け落ちることを防ぐことができる。

＜第三の実施形態＞
図３を参照しながら、本発明の第三の実施形態を説明する。
本発明の第三の実施形態にかかる点火器組立体６００は、着火部６１１と導電ピン６１２を有する点火器６１０と、金属製の点火器保持部材（カラー）６２０が樹脂成形体６３０を介して一体化している。
本発明の第三の実施形態にかかる点火器組立体６００は、前記点火器保持部材６２０と樹脂成形体６３０で形成されたコネクタ挿入空間６４０を有し、前記コネクタ挿入空間６４０内には、前記樹脂成形体６３０から突き出された前記導電ピン６１２が位置している。
前記点火器保持部材６２０は、点火器組立体６００の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部６２３と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部６２５を有している。
なお、金属製の点火器保持部材６２０と樹脂成形体６３０の接触面に接着剤を塗布して成形すると、それぞれの部材の接触面に対して、例えば特開２００６−２５６５６１号公報に記載されているような溝を設ける必要がなくなる。
前記コネクタ挿入空間６４０の内側側面に相当する面の点火器保持部材６２０の少なくとも一部に、コネクタ部材（図示せず）が有する突起と嵌合するように凹部６２４が設けられていることが好ましい。この凹部６２４が設けられていると、前記コネクタを前記コネクタ挿入空間６４０に挿入した時にコネクタが有する突起とその凹部６２４が嵌合する。これにより、前記コネクタが抜け落ちることを防ぐことができる。

上記の第一及び第三の実施形態において、樹脂成形体を形成するために用いる樹脂組成物は、ガラス繊維を含むものであることが好ましい。ガラス繊維を含むことにより、樹脂成形体の強度と、高温高湿下での耐久性を、樹脂成形体に接触するコネクタのものよりも高めることができる。そうすることで、ガス発生器の定期的なメンテナンスにおいて、コネクタ部分のみを交換することで足りるというメリットがある。

＜第四の実施形態＞
図４を参照しながら、本発明の第四の実施形態を説明する。
本発明の第四の実施形態にかかる点火器組立体７００は、着火部７１１と導電ピン７１２を有する点火器７１０と、金属製の点火器保持部材（カラー）７２０が樹脂成形体７３０を介して一体化している。
前記点火器保持部材７２０は、点火器７１０の軸方向の上側に延びる筒状突出部７２５を有している。
本発明の第四の実施形態では、点火器保持部材７２０が有する筒状突出部７２５の一部を、樹脂成形体７３０側に折り曲げて、点火器保持部材７２０と点火器７１０とをかしめることで一体化する。
前記点火器保持部材７２０は、その内周面及び／または外周面に、シール部材を配置するための凹部を有していてもよい。
前記シール部材としては、Ｏ−リング、パッキン、ガスケットなど公知の部材を挙げることができる。前記点火器保持部材７２０の内周面にシール部材を配置するための凹部７２６を設け、その凹部７２６にシール部材７４１を押圧状態で配置すると、樹脂成形体７３０と点火器保持部材７２０との間のシールを確実にすることができ、ガス発生剤が湿気に曝されることを防止できる。
一方、前記点火器保持部材７２０の外周面にシール部材を配置するための凹部７２７を設け、その凹部７２７にシール部材７４２を押圧状態で配置すると、本発明の第四の実施形態にかかる点火器組立体７００と、該点火器組立体７００を備えるガス発生器の部材（図示せず）とのシールを確実にすることができ、ガス発生器の部材との間に湿気が浸入することを防止できる。

＜点火器組立体の製造方法＞
本発明の第一〜第三の実施形態の点火器組立体の製造方法は以下の通りである。
前記点火器と、前記金属製の点火器保持部材とを金型内に配置した状態で、前記樹脂成形体となる樹脂組成物を射出成形する工程を含む。
樹脂成形体となる樹脂組成物を、予め、８０〜１２５℃、好ましくは１１５〜１２５℃、好ましくは１２０℃で６〜８時間、または１４５〜１５５℃、好ましくは１５０℃で２〜４時間乾燥させておくことが好ましい。これにより、成形物の高温高湿下の経時劣化を低減することができる。
点火器と金属製の点火器保持部材を成形用の金型に配置する際の金型の温度は、４０〜８０℃、好ましくは６０℃に設定することが好ましい。
前記樹脂組成物を射出成形する際の射出力は、８０〜１５０ＭＰａ、好ましくは１００〜１５０ＭＰａであることが好ましい。
また、樹脂組成物を射出成形する際の温度は、２２０〜２８０℃であることが好ましく、２５０℃程度であることが特に好ましい。

本発明の第四の実施形態の点火器組立体の製造方法は、以下の通りである。
点火器に対して着火部の一部および導電ピンの一部を覆うように樹脂組成物を射出して算盤珠状の樹脂成形体を成形させ、点火器保持部材が有する筒状の突出部を点火器側に折り曲げてかしめる工程を含む。
樹脂成形体となる樹脂組成物を、予め乾燥させる際の条件、金型の温度、射出する際の射出力、樹脂組成物を射出成形する際の温度は、上記の第一〜第三の実施形態の製造方法と
同じ条件を用いることができる。

以下、実施例を参照して本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例の態様に制限されない。

樹脂組成物として、ポリブチレンテレフタレート樹脂と、グリシジル基含有重合体とを含み、さらにガラス繊維を３０重量％含むものを準備した。
上記の第一〜第三の点火器組立体の製造方法に従い、上記の樹脂組成物を用いて、金属製の点火器保持部材と点火器とを射出成形して一体化し、実施形態１の構造を有する点火器組立体を作製した。なお、樹脂組成物を射出成形する際の温度として、２６０℃または２７０℃）を採用した。以下のヘリウムリーク試験用の試験体及び押し付け強度試験用の試験体を、それぞれの射出成形温度で５体ずつ作製した（合計４０体）。
ヘリウムリーク試験用の試験体のうち、射出成形時の温度を２６０℃にしたものを実施例１とし、射出成形時の温度を２７０℃にしたものを実施例２とした。
押し付け強度試験用の試験体のうち、射出成形時の温度を２６０℃にしたものを実施例３とし、射出成形時の温度を２７０℃にしたものを実施例４とした。
比較例の樹脂組成物として、グリシジル基含有重合体を含まないものを準備し、実施形態１の構造を有する点火器組立体を作製した。実施例１と同じ条件でヘリウム試験用の試験体として作製したものを比較例１とし、実施例３と同じ条件で押し付け強度試験用の試験体として作製したものを比較例２とした。それぞれ、蔵置前と蔵置後の試験用に５体ずつ作製した（比較例用として合計２０体）。

（１）ヘリウムリーク試験
ヘリウムリーク測定用治具として図５に概略が示されるものを用いた。図５では実施形態１の点火器組立体１が示されている。この試験では、上記で作製した点火器組立体を、１２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の環境下で５０時間蔵置したものを試験品として用いた。
図５の黒字の２つの矢印で示したように、図５に示す装置によれば、点火器組立体１の点火器１０と樹脂成形体３０の結合部分、及び、樹脂成形体３０と点火器保持部材２０の結合部分を通過するヘリウムの流量を確認できる。
図５のヘリウムリーク測定用治具１００は、金属製の点火器保持部材を載置するための台座と、ヘリウム漏出を検出するための流路（白抜きの矢印部分）とを有する下部治具１０１と、金属製の点火器保持部材を前記台座側に押圧して点火器組立体を固定する上部治具１０２とを有し、該上部治具がヘリウムを充填するためのチャンバー１０３を備える。そのヘリウムリーク測定用治具に、導電ピンが突出していない点火器の上部側（点火器と金属製の点火器保持部材との結合部分を含む）が前記チャンバー内に露出するように点火器組立体を設置し、前記チャンバーをシールした。図５で示されるように、点火器組立体１とヘリウムリーク測定用治具との気密を確実にするために、下部治具１０１と上部治具１０２は、それぞれ点火器保持部材と接触する部分の一部に、シール部材を備えている。これにより、点火器組立体が有する樹脂成形体の劣化により引き起こされるヘリウムのリークを検出することができる。

ヘリウムリーク測定用治具が有するヘリウムを充填するためのチャンバー１０３の容積は約１１，４００ｍｍ^３である。
ヘリウムリーク測定用治具１０１を室温（２５℃）、大気圧下に置いた。
前記チャンバー内に、圧力が０．２ＭＰａとなるようにヘリウムを充填した。下部治具が有するヘリウム漏出を検出するための流路（図５の白抜きの矢印で示した流路）からのヘリウムリークを、ヘリウムリーク検出器（ＵＬＶＡＣ社 ＨＥＬＩＯＴ ７１０）を用いてそれぞれ測定し、それらの合計量をヘリウムリーク量として求めた。
図５の測定用治具によれば、黒字の矢印で示した２か所（１か所目として、点火器保持部材と樹脂成形体の間、２か所目として点火器と樹脂成形体の間）から漏出するヘリウムを検出することができる。
なお、このヘリウムリーク試験については、実施形態１の点火器組立体だけでなく、下部治具及び／又は上部治具の形状、寸法を微調整して、チャンバー１０３の容積を微調整することで、実施形態２〜４の点火器組立体にも適用できる。
ヘリウムリーク量が１．０１×１０^−６Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下であると、高温高湿下に長時間置かれた場合でも、点火器組立体として十分な性能を有する。

図７にヘリウムリーク試験の結果を示す。図中の縦軸はヘリウムリーク量を示す（上にいくほどリーク量が少ない）。射出成形時の温度（２６０℃、または２７０℃）に関わらず、上記の条件で蔵置後の点火器組立体のヘリウムリーク量は、いずれも１．０１×１０^−６Ｐａ・ｍ^３／ｓを大きく下回るものであり、バラつきも小さかった。
一方で、蔵置後の比較例１は、ヘリウムリーク量が測定限界である６．１×１０^−４Ｐａ・ｍ^３／ｓ以上であった。具体的には、ヘリウムリーク量が多すぎて測定不可能であった。そのため、図７の比較例１（蔵置後）の結果として、測定限界値（６．１×１０^−４Ｐａ・ｍ^３／ｓ）を示した。

（２）押し付け強度試験
図６に、押し付け強度試験に用いた固定用治具２００を示す。
固定用治具２００は、金属製の点火器保持部材を載置する下部治具２０１と、金属製の点火器保持部材を前記下部治具側に押圧して、点火器組立体を固定する上部治具２０２とを有し、該上部治具は、点火器組立体を押し付けるための押し付け治具２０３を挿入するための挿入口２０４を有する。その固定用治具２００に、点火器の導電ピンが前記挿入口側に向かうように点火器組立体を設置した。この点火器組立体についても、上記で作製した点火器組立体を、１２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の環境下で５０時間蔵置したものを試験品として用いた。点火器組立体が設置された固定用治具を２５℃大気圧下に置き、前記の挿入口から点火器組立体に向かうように、押し付け治具を５ｍｍ／ｍｉｎの速度で降下させ、点火器組立体の樹脂成形体が破壊される際の荷重（破壊強度）を測定した。
押し付け治具の短手方向の断面積は、押し付けられる点火器組立体の点火器の水平方向の断面積（頭頂部面積）と略等しい。その断面積として例えば５０ｍｍ^２を挙げることができる。

破壊強度が０．３ｋＮ以上であれば、高温高湿下に長時間置かれた場合でも、点火器組立体として十分な性能を有する。
この押しつけ試験についても、実施形態１の点火器組立体だけでなく、下部治具及び／又は上部治具の形状、寸法を微調整することで、実施形態２〜４の点火器組立体にも適用できる。

図８に押し付け強度試験の結果を示す。図中の縦軸は荷重を示す。射出成形時の温度（２６０℃、または２７０℃）に関わらず、上記の条件で蔵置後の点火器組立体の破壊強度は、いずれも０．３ｋＮを大きく上回るものであり、バラつきも小さかった。
一方で、蔵置後の比較例２は、いずれも破壊強度が０．３ｋＮを下回っていた。

本発明によれば、高温高湿下に長時間置かれても、初期の性能が損なわれない点火器組立体を提供できる。

Claims (10)

1. 着火部と導電ピンを有する点火器と、金属製の点火器保持部材とが樹脂成形体を介して一体化された点火器組立体であって、
   １２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の条件下で５０時間蔵置した後、以下の条件で行われる試験（１）により測定される、ヘリウムリーク量が１．０１×１０^−６Ｐａ・ｍ^３／ｓ以下である、点火器組立体。
   ［試験（１）の条件］
   金属製の点火器保持部材を載置するための台座と、ヘリウム漏出を検出するための流路とを有する下部治具と、金属製の点火器保持部材を前記台座側に押圧して点火器組立体を固定する上部治具とを有し、該上部治具がヘリウムを充填するためのチャンバーを備える、ヘリウムリーク測定用治具を準備する。そのヘリウムリーク測定用治具に、導電ピンが突出していない点火器の上部側（点火器と金属製の点火器保持部材との結合部分を含む）が前記チャンバー内に露出するように点火器組立体を設置し、前記チャンバーをシールする。
   点火器組立体が設置されたヘリウムリーク測定用治具を２５℃、大気圧下に置き、前記チャンバー内に、圧力が０．２ＭＰａとなるようにヘリウムを充填する。下部治具が有するヘリウム漏出を検出するための流路からのヘリウムリーク量を、ヘリウムリーク検出器で測定する。
2. 着火部と導電ピンを有する点火器と、金属製の点火器保持部材とが樹脂成形体を介して一体化された点火器組立体であって、
   １２０℃、１００％ＲＨ、２気圧の条件下で５０時間蔵置した後、以下の条件で行われる試験（２）により測定される、破壊強度が０．３ｋＮ以上である、点火器組立体。
   ［試験２の条件］
   金属製の点火器保持部材を載置する下部治具と、金属製の点火器保持部材を前記下部治具側に押圧して、点火器組立体を固定する上部治具とを有し、該上部治具は、点火器組立体を押し付けるための押し付け治具を挿入するための挿入口を有する、固定用治具を準備する。その固定用治具に、点火器の導電ピンが前記挿入口側に向かうように点火器組立体を設置する。点火器組立体が設置された固定用治具を２５℃大気圧下に置き、前記の挿入口から点火器組立体に向かうように、押し付け治具を５ｍｍ／ｍｉｎの速度で降下させ、点火器組立体の樹脂成形体が破壊される際の荷重（破壊強度）を測定する。
3. 前記樹脂成形体が、ポリブチレンテレフタレートを含む樹脂組成物から形成されるものであり、該樹脂組成物の加水分解反応速度定数が０．０１５ｈ^−１以下である、請求項１または２に記載の点火器組立体。
4. 前記樹脂成形体が、ポリブチレンテレフタレートに加えて、さらにエポキシ化合物及び／またはカルボジイミド化合物を含む、ポリブチレンテレフタレート樹脂組成物を硬化させたものである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の点火器組立体。
5. 前記樹脂組成物が、樹脂組成物の全量に対して、ガラス繊維を１５〜５５重量％含む、請求項４に記載の点火器組立体。
6. 前記点火器組立体は、前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており、
   前記点火器保持部材は、点火器組立体の半径方向外側に向かって延びる外側環状面部と、前記点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、該外側環状面部と該環状の突出部とを連結する内側壁部を有し、該環状の突出部が、該樹脂成形体と接する面に凹部を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の点火器組立体。
7. 前記点火器組立体は、前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており、
   前記点火器保持部材は、点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部を有し、該環状の突出部は、該樹脂成形体と接する面に凹部を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の点火器組立体。
8. 前記点火器組立体は、前記点火器保持部材及び前記樹脂成形体で形成されたコネクタ挿入空間を有し、前記コネクタ挿入空間内に、前記樹脂成形体から突き出された前記導電ピンが位置しており、
   前記点火器保持部材は、前記点火器組立体の半径方向内側に向かって延びる環状の突出部と、点火器組立体の軸方向の上側に向かって延びる筒状の突出部を有し、
   前記コネクタ挿入空間の内側側面に相当する面の前記点火器保持部材の少なくとも一部に、凹部が設けられている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の点火器組立体。
9. 前記樹脂成形体と金属製の点火器保持部材との接触面に接着剤が塗布されて成形されたものである、請求項６〜８のいずれか一項に記載の点火器組立体。
10. 前記点火器保持部材が、前記点火器の軸方向の上側に延びる筒状突出部を有しており、
    前記点火器保持部材が有する筒状突出部の一部が前記樹脂成形体の側に折り曲げられ、前記点火器と前記点火器保持部とが、かしめられて一体化しており、
    前記点火器保持部材が、その内周面及び／または外周面に、シール部材を配置するための凹部を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の点火器組立体。

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