JP2020061488A - モジュールの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】挿入実装部品と表面実装部品が混載されるモジュールに搭載する部品の半田付けを一度のリフロー工程で一括して行う。【解決手段】モジュールの製造方法において、第1の実装面10aに、第1のランド及び貫通孔11、並びに第2のランド13のそれぞれを覆う半田クリームを形成する。この半田クリームの上面に表面実装部品16を載置し保持する。挿入実装部品5の挿入端子7を第2の実装面10bから貫通孔11に挿入して第1の実装面10aの半田クリームに没入させた状態で、挿入実装部品5を第2の実装面10bで保持する。半田クリームをリフローし、表面実装部品16を第2のランド13へ半田付けすることと、挿入実装部品5の挿入端子7を、貫通孔11の周囲の第1のランドへ半田付けすることと、を一括して行う。【選択図】図1
Description
本発明は、モジュールの製造方法に関し、特に、表面実装部品及び挿入実装部品を混載するプリント基板を備えるモジュールの製造方法に関する。
近年、各種携帯端末をはじめとする携帯用電子機器モジュールの小型化及び軽量化が進展している。この小型化及び軽量化への要求に対応するために、搭載される半導体素子や電子コンポーネント等の個々の部品の小型化が推進されている。それに伴い、このようなモジュールにおいては、それらの部品の小型化に見合った高密度実装を実現するために、その両面に電子部品を表面実装するプリント基板が採用されている。
しかしながら、両面に電子部品を表面実装するプリント基板を用いて小型化及び高密度化が推進されたモジュールであっても、プリント基板へ固定する機械的な強度が要求される部品、例えばコネクタ、の搭載が必要となることがある。このような部品を実装する技術としては、プリント基板を貫通する貫通孔を開口し、接続端子を当該貫通孔に挿入して、部品を実装する面と反対側の面で接続端子を半田付けする挿入実装技術が適している。そのため、表面実装部品と挿入実装部品が混載されたモジュールが必要とされている。
このように、表面実装部品と挿入実装部品を一つのプリント基板に混載するモジュールの場合、例えば、表面実装部品をプリント基板に半田付けした後に、改めて挿入実装部品をプリント基板に挿入して半田付けすることになる。従って、そのモジュールの製造工程は、表面実装部品を搭載するための製造工程と、挿入実装部品を搭載するための製造工程を足し合わせたものとなり、製造工程数増加による製造原価の上昇が顕著となり問題である。
本発明は、このような状況を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、挿入実装技術で搭載される部品と表面実装技術により搭載される他の部品とを、一度のリフロー工程で一括してプリント基板に半田付けをすることである。このことにより、表面実装部品と挿入実装部品とが混載されたモジュールの簡略化した製造工程を提供し、低い製造原価で製造可能な製造方法を実現する。
本発明の第1の態様のモジュールの製造方法は、第1のランド及び第2のランドが配置された第1の実装面と、第1の実装面と反対側に位置する第2の実装面と、第1のランド内に配置され第1の実装面から第2の実装面に渡って貫通する貫通孔と、を含むプリント基板を準備する、第1のステップと、第1の実装面に、第1のランド及び貫通孔、並びに第2のランドのそれぞれを覆う半田クリームを形成する、第2のステップと、第1の実装面の第2のランドに形成された半田クリームの上面に表面実装部品を載置し、当該表面実装部品を半田クリームで保持する、第3のステップと、挿入実装部品の挿入端子を第2の実装面から貫通孔に挿入し、挿入端子を第1の実装面の貫通孔を覆う半田クリームに没入させた状態で、挿入実装部品を第2の実装面で保持する第4のステップと、半田クリームをリフローし、表面実装部品を第2のランドへ半田付けすることと、挿入実装部品の挿入端子を、貫通孔の周囲の前記第1のランドへ半田付けすることと、を一括して行う、第5のステップと、を備える。
本発明の第2の態様によれば、上記第1の態様の第4のステップは、第1の部品、第2の部品、及び土台部品を含む製造冶具を用いるステップであって、挿入実装部品の挿入端子が第1の部品の表面に対して垂直に起立するように、挿入実装部品を第1の部品に配置された部品保持部で保持する第6のステップと、挿入実装部品の全体が内設可能な所定の間隔で互いに離間するように、第1の部品を第2の部品の脚部で吊持する、第7のステップと、第1の部品が吊持された第2の部品を、ガイドピン及び基板受けピンを有する土台部品に、第2の部品の脚部で支持させて載置する第8のステップと、プリント基板の第2の実装面が第1の部品と対向し、プリント基板の各辺がガイドピンのそれぞれに接するように、プリント基板を土台部品の基板受けピンに載置する第9のステップと、第1の部品を、第2の部品との間の所定の間隔が狭くなる方向に平行移動させ、第1の部品に保持された挿入実装部品の挿入端子を、第2の実装面からプリント基板の貫通孔に挿入し、第1の実装面の貫通孔を覆う半田クリームに没入させる第10のステップと、を更に備える。
本発明の第3の態様によれば、上記第2の態様の第8のステップにおいて、第2の部品の開口部の端部の設置されたガイド部のそれぞれが、ガイドピンに接するように載置することにより、第2の部品及び第2の部品の吊持された第1の部品が土台部品に対して位置合わせされて載置される。
本発明の第4の態様によれば、上記第3の態様の第9のステップにおいて、プリント基板の各辺がガイドピンのそれぞれに接するように載置されることにより、プリント基板が、土台部品に対して位置合わせされると共に、土台部品に位置合わせされている第1の部品に対しても位置合わせされて載置される。
本発明の第5の態様によれば、上記第2の態様乃至第4の態様のいずれか1つの態様の第9のステップにおいて、土台部品の基板受けピンに載置されたプリント基板は、第1の部品に保持された挿入実装部品の挿入端子が、プリント基板の貫通孔と離間する位置で保持される。
本発明の第6の態様によれば、上記第2の態様乃至第5の態様のいずれか1つの態様の第10のステップにおいて、挿入実装部品の挿入端子が、プリント基板の貫通孔に挿入され、第1の実装面の貫通孔を覆う半田クリームに没入された状態で、更に、第1の部品の部品保持部が挿入実装部品の保持を解除できる。
本発明の第7の態様によれば、上記第2の態様乃至第6の態様のいずれか1つの態様の第10のステップにおいて、第1の部品を、第2の部品との間の所定の間隔が狭くなる方向に平行移動させるときに、第2の部品に設置されたサポート冶具により、プリント基板の中央部を第1の実装面から押圧する。
本発明の第8の態様によれば、上記第2の態様乃至第7の態様のいずれか1つの態様の第6のステップにおいて、第1の部品に配置された部品保持部は、挿入実装部品を保持した状態で、挿入実装部品の保持位置を微調整する機能を更に有する。
本発明の第9の態様によれば、上記第2の態様乃至第7の態様のいずれか1つの態様の第6のステップにおいて、第1の部品に配置された部品保持部は、挿入実装部品の挿入端子が第1の部品の表面に対して垂直に起立させて保持した状態から、挿入端子が第1の部品の表面に対して斜めに傾くように調整する機能を更に有する。
本発明の第10の態様のモジュールの製造方法によれば、上記第1の態様乃至第9の態様のいずれか1つの態様の第1のステップで準備されたプリント基板は、第2の実装面に配置された更なるランドと、当該更なるランドの表面に半田付けされた更なる表面実装部品を含む。
本発明のプリント基板によれば、挿入実装技術で搭載される部品と表面実装技術により搭載される他の部品とを、一度のリフロー工程で一括してプリント基板に半田付けをすることができる。このことは、表面実装部品と挿入実装部品とが混載されたモジュールの簡略化した製造工程を提供し、低い製造原価で製造可能な製造方法を実現する。
以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。
図1は、本発明のモジュールの製造方法の実施形態の斜視分解図である。本実施形態のモジュールの製造方法は、第1の部品1、第2の部品20、及び土台部品19からなる製造冶具を用いて、モジュールを構成するプリント基板10に挿入実装部品5を搭載することを含む。
本実施形態のモジュールの製造方法は、プリント基板10と、当該プリント基板10に搭載される表面実装部品16及び挿入実装部品5を含む。このプリント基板10は、第1の実装面10aと、その反対側に位置する第2の実装面10bを有し、挿入実装部品5を搭載するために、プリント基板10を、第1の実装面10aから第2の実装面10bに渡って貫通する複数の貫通孔11を有する。
第1の実装面10aには、複数の貫通孔11の各々の開口部の周囲を囲む複数の第1のランド12(拡大図の図5参照)が配置されている。そして、挿入実装部品5の挿入端子7は、第2の実装面10bから複数の貫通孔11に挿入され、その先端部を第1の実装面10aから更に外側に突出させることができる。この突出部分は、第1の実装面10aの第1のランド12に半田付けされ、プリント基板10と電気的に接続される。このとき、挿入実装部品5の筐体6(例えばコネクタ等の本体部分)は第2の実装面10bで保持されている。
一方、表面実装部品16は、その表面に複数の電極を有し、それらの電極がプリント基板10の第1の実装面10aに配置された複数の第2のランド13のそれぞれに半田付けされ、プリント基板10と電気的に接続される。このとき、表面実装部品16は、その全体が第1の実装面10aで保持されている。
本実施形態は、挿入実装部品5の挿入端子7を第1のランド12に半田付けすることと、表面実装部品16の各電極を第2のランド13のそれぞれに半田付けすることと、を一度のリフロー工程で一括して行う製造方法を提供するものである。
又、挿入実装部品5をプリント基板10に実装するために、製造冶具が使用される。この製造冶具は、挿入実装部品5を部品保持部4により保持する第1の部品1、開口部21及び脚部28を有する第2の部品20、及びガイドピン3及び基板受けピン2を有する土台部品19で構成される。
更に、第1の部品1を第2の部品20の脚部28に、第1の部品1及び第2の部品20が互いに平行な状態で、且つ所定の間隔で離間させて吊持することができる。第2の部品20は第1の部品1を吊持したまま、土台部品19に載置することができる。第2の部品20の開口部21は、上記プリント基板10と概ね同一の形状であり、更に開口部21の端部22から切り欠くようにガイド部23が設置されている。
図2は、挿入実装部品5を保持する第1の部品1を、第2の部品20の脚部28で吊持した斜視図である。第1の部品1には、その表面に挿入実装部品5を保持する部品保持部4が設置されている。
部品保持部4は、例えば直方体形状の2個の部材から成り、この2個の部材は第1の部品1の表面と平行方向に可動である。これら2個の部材により、挿入実装部品5の筐体6を両側から挟んで保持することができる。このとき、挿入実装部品5の挿入端子7が、第1の部品1の表面に対して垂直に起立するように保持することができる。
第1の部品1は、その4隅に設置された開口のそれぞれに脚部28を通し、脚部28は、例えばナット、リベットのような固定機構により第2の部品20の固定部27に固定されてよい。脚部28の一方の先端を、当該先端部だけが太いボルト状の形状とすることにより、第1の部品1を第2の部品の脚部28で吊持することができる。吊持した状態での第1の部品1及び第2の部品20が離間する間隔は、脚部28の長さを調整することにより所定の長さに設定することができる。
ここで、所定の間隔は、その間に第1の部品1で保持する挿入実装部品5の全体を内設可能な間隔とすることができる。又、第1の部品1は、所定の間隔で吊持された位置から、第2の部品20へ近付く方向へ平行移動が可能である。
図3は、第1の部品1を吊持した第2の部品20を土台部品19に載置した斜視図である。この土台部品19には、6本のガイドピン3、及び4本の基板受けピンが設置されている。
6本のガイドピン3は、第1の部品1の開口1aを通って、第2の部品20のガイド部23の内壁面と接するように載置される。このことにより、6本のガイドピン3の設置位置と、それらガイドピン3と接するガイド部23との相対的な位置関係を常に同一とすることができるので、第2の部品20が土台部品19に対して、位置合わせされた状態で載置することが可能となる。
更に、第1の部品1は第2の部品20に吊持されているから、第1の部品1も土台部品19に対して位置合わせされて載置されているといえる。加えて、第1の部品1の開口1aも、その内壁面がガイドピン3と接する位置に設置しておいて、第1の部品1と土台部品19との位置合わせの精度を、より向上させてもよい。なお、4本の基板受けピン2のそれぞれは、第2の部品20を土台部品19に載置したときに、第1の部品1の開口を通り、それらの先端が第2の部品20の開口部21の4隅に位置するように設置されている。
ここで、第2の部品20が土台部品19に載置されているとき、第2の部品20は脚部28で支持されているから、図3に示す状態においても、第1の部品1は、第2の部品20に近付く方向へ平行移動可能である。又、第2の部品20は、ガイドピン3により土台部品19の表面に対して平行方向に動くことを規制されているため、第2の部品20の土台部品19に対する位置関係を固定したまま、第1の部品1だけを平行移動することが可能である。
図4は、プリント基板10を、その第2の実装面10bが第1の部品1と対向するように、基板受けピン2に載置した斜視図である。この図においては、第1の部品1に保持される挿入実装部品5の挿入端子7は、プリント基板10とは離間している。
このプリント基板10は、その4辺が6本のガイドピン3のすべてと接するように載置されているから、プリント基板10は土台部品19に対して位置合わせされた状態で載置することができる。第1の部品1もまた、土台部品19に対して6本のガイドピン3により位置合わせされているので、プリント基板10と第1の部品1とは間接的に位置合わせされている。
ここで、第1の部品1を、ガイドピン3に沿って、第2の部品20に近付く方向に平行移動させると、挿入実装部品5の挿入端子7が、プリント基板10の第2の実装面10bから、貫通孔11に挿入される。そして、挿入端子7の先端が、貫通孔11を通過して第1の実装面10aに突出することにより、貫通孔11及びその周囲を囲む第1のランド12に形成された半田クリームに没入される(図5)。
次に、本発明のモジュールの製造方法の実施形態について製造工程順に説明する。図6〜図10は、プリント基板10の第1の実装面10a上の領域Aの製造工程順の平面図である。
まず、第1の実装面10aとその反対側に位置する第2の実装面10bを含むプリント基板10を準備する(第1のステップ)。このプリント基板10には、挿入実装部品5の挿入端子7を挿入して搭載するための、第1の実装面10aから第2の実装面10bに達する複数の貫通孔11が開口されている。第1の実装面10aには、その貫通孔11の開口部の各々の周囲を囲む複数の第1のランド12が、配置されている。又、この第1の実装面10aには、更に、第2のランド13が配置されている。
図7は、第1のランド12及び貫通孔11、並びに第2のランド13のそれぞれの表面に、例えば、メタルマスクを用いた印刷法により、半田クリーム17を形成した平面図である。
貫通孔11の開口の周囲を囲む第1のランド12は、その各々の面積が小さいため、個々の第1のランド12の形状に合わせて半田クリームを印刷すると、半田のリフローに際して、半田の体積が不足することに起因する半田付け不良が生じる場合がある。この不良を防止するために、例えば、複数のランド毎(図7では4個毎の場合を図示)にまとめて一つの半田クリーム17のパターンを形成して、半田の量を確保することができる(第2のステップ)。
次に、図8に示すように、第2のランド13の表面に形成された半田クリーム17の上面に表面実装部品16を載置する。4つの第2のランド13は、表面実装部品16の各電極の位置に対応して配置されており、各電極が対応する第2のランド13の上面に位置するように載置される。載置された表面実装部品16は、半田クリーム17の粘性によりプリント基板10の第1の実装面10aで保持される(第3のステップ)。
上記第3のステップに続き、挿入実装部品5の挿入端子7が、プリント基板10の第2の実装面10b側から貫通孔11に挿入される。それら挿入端子7の先端は、貫通孔11通過しプリント基板10の第1の実装面10a側に突出して、第1のランド12及び貫通孔11を覆っている半田クリーム内に没入する(第4のステップ)。ここで、挿入実装部品5の筐体6は第2の実装面10bで保持されている。
挿入端子7の先端は、リフローにより、十分な機械的強度及び電気抵抗をもって、第1のランド12に半田付けされることが必要である。そのため、挿入端子7の長さは、プリント基板10の貫通孔11を通過して、更に、それらの先端が反対側の実装面で、十分な長さで突出するよう設計されており、この突出する先端部は半田クリーム17を押し上げて突起部17´を形成する(図8)。
そして、プリント基板10を所定の温度シーケンスで熱処理を行うことにより、半田クリーム17をリフローし、表面実装部品16の各電極を、第1の実装面10aの第2のランド13へ半田18により半田付けすることと、挿入実装部品5の挿入端子7の先端部を、第1の実装面10aの貫通孔11の周囲の第1のランド12へ半田18により半田付けすることと、を一括して行い、図10に示すモジュール30を得る(第5のステップ)。
上記第1のステップにおいて準備されたプリント基板10は、その第2の実装面10bに更なるランドを備え、その更なるランドに半田付けされた、更なる表面実装部品が第2の実装面10bに設置されていてよい。
このように、本実施形態は、プリント基板10の第1の実装面10aに設置され、その電極が第1の実装面10aの第2のランド13に半田付けされる表面実装部品16と、プリント基板10の第2の実装面10bに設置され、その接続端子(挿入端子7)が第1の実装面10aの第1のランド12に半田付けされる挿入実装部品5と、を1回のリフロー工程で一括して行うモジュールの製造方法を提供する。
以上のとおり、表面実装部品及び挿入実装部品を混載するモジュールにおいて、表面実装部品の半田リフロー工程と、挿入実装部品を半田付けする工程と、を逐次的に行う製造方法に対して、挿入実装技術で搭載される部品と表面実装技術により搭載される他の部品とを、一度のリフロー工程で一括してプリント基板に半田付けをすることができる。このことは、表面実装部品と挿入実装部品とが混載されたモジュールの簡略化した製造工程を提供し、低い製造原価で製造可能な製造方法を実現する。
加えて、本実施形態の第4のステップは、以下に説明する第6のステップ〜第10のステップを更に含んでいてよい。
挿入実装部品5の挿入端子7が第1の部品1の表面に対して概ね垂直に起立した状態となるように、第1の部品1に設置された部品保持部4により、第1の部品1上に保持されている(第6のステップ)。
上記第6のステップに続いて、第1の部品1に保持された挿入実装部品5が、第1の部品1及び第2の部品20の間に内設されるように、第1の部品1を第2の部品20の脚部28を用いて吊持する。このとき、第1の部品1及び第2の部品20は、互いに平行で、垂直に起立した挿入端子7も含め挿入実装部品5の全体を内設することができる所定の間隔で離間させることができる(第7のステップ)。
次に、第1の部品1が吊持された第2の部品20を、ガイドピン3及び基板受けピン2を有する土台部品19に載置する。第1の部品1が土台部品19と対向し、第2の部品20の脚部28で、第2の部品20及び吊持された第1の部品1を支持している。
又、第1の部品1の開口部1a及び第2の部品20のガイド部23が、それぞれガイドピン3と接するように載置することにより、第1の部品1及び第2の部品20が土台部品19に対して、所定の位置に位置合わせされている。そして、基板受けピン2の先端部は第2の部品20の開口部21の4隅に配置されている(第8のステップ)。
図8に示されたプリント基板10は、その第2の実装面10bが第1の部品1と対向する向きで、且つ、その各辺がガイドピン3に接するように、すなわち土台部品19に対して位置合わせして、基板受けピン2に載置する。このステップでは、まだプリント基板10の第2の実装面10bが、挿入実装部品5の挿入端子7の先端部と離間して保持されている(第9のステップ)。
このとき、プリント基板10は、土台部品19に位置合わせされているから、プリント基板10と第1の部品1もまた位置合わせされた状態である。すなわち、第1の部品1に保持されている挿入実装部品5の挿入端子7と、プリント基板10の所定の位置に設置されている貫通孔11とが位置合わせされた状態である。加えて、第2の部品20の開口部21の形状を、プリント基板10と同一として、基板受けピン2に載置されたときにプリント基板10を開口部21に嵌め込んでもよい。
ここで、第1の部品1を、第2の部品20との間の所定の間隔が狭くなる方向に、ガイドピン3に沿って平行移動させる。第1の部品1に保持された挿入実装部品5の挿入端子7は、プリント基板10の貫通孔11と位置合わせされた状態であるから、第1の部品1の平行移動と共に、挿入端子7の先端は、第2の実装面10bから貫通孔11に挿入され、更に、貫通孔11を通過して第1の実装面10aから突出し、貫通孔11を覆う半田クリーム17に没入される(第10のステップ)。なお、ここで挿入実装部品5の部品保持部4による保持を解除することもできる。
又、上記第10ステップにおいて、挿入実装部品5の挿入端子7の貫通孔11への挿入は、挿入端子7が第1の部品1の表面に対して垂直に起立した状態で行う必要があるが、挿入端子7が貫通孔11に挿入された後には角度を変えてよい。これを行うために、第1の部品1の可動部分を第1の部品1の表面に対して平行に動かして、挿入実装部品5を、第1の部品1の表面に対して斜めに自在に傾ける機能を付加することができる。
更に、第1の部品1の部品保持部4において、部品の保持位置を、第1の部品の表面に対して平行方向に、微調整する機能を付加してもよい。
次に、本発明の実施形態の変形例について図11を参照して説明する。
図11に示す変形例では、実装冶具の第2の部品20に、更に、サポート冶具25が追加されている。この変形例では、第1の部品1を平行移動させて、プリント基板10に挿入実装部品5の挿入端子7を挿入し、第1の実装面10aの半田クリーム17に没入させるときに、追加されたサポート冶具25により、プリント基板10の中央部を含め、プリント基板10の第1の実装面10aを押圧することができる。
この変形例は、プリント基板10の面積が大きいとき、プリント基板10が薄いとき、又は可撓性を有するときなど、機械的な強度が不足するプリント基板10を採用するときに、プリント基板10の局所的な変形を抑制できる。
又、挿入実装部品5の挿入端子7の数が非常に多いときは、挿入端子7の全部を半田クリーム17に没入させるために大きな力を要するため、挿入端子7が半田クリーム17に十分に没入されずに、プリント基板10が持ち上げられる場合がある。このような不具合を回避するために、挿入端子7を挿入する第2の実装面10bの反対側の第1の実装面10aからプリント基板10を押圧可能なサポート冶具25の設置が有効である。
なお、図11に示したサポート冶具25では、プリント基板10を押圧するための押下部品が長辺方向に3列の記載である。但し、押下部品の配置はこれに限定されるものではなく、プリント基板10の強度や挿入実装部品5の設置位置に応じて、列数を増加させる、又、短辺方向も追加して格子状にするなどの、更なる変形も有効である。更に、挿入端子7の配置がプリント基板10の中で偏在するときは、挿入端子7の配置密度が高い部分の近傍を押圧するように押下部品を配置してよい。
加えて、本変形例のプリント基板10では、その第1の実装面10aの上記サポート冶具25の押下部品と接する部分に浅い溝を設けてもよい。例えば、挿入端子7の配置がプリント基板10の中で偏在し、挿入端子7を半田クリーム17に没入させる際に、プリント基板10を斜め方向に傾けようとする力が加わることがある。このとき、プリント基板10の第1の実装面10aの浅い溝に、板状の押下部品の端部を嵌め込むことにより、押下部品がプリント基板10の実装面の表面で滑る不具合を回避することができる。
1 第1の部品
1a 第1の部品の開口部
2 基板受けピン
3 ガイドピン
4 部品保持部
5 挿入実装部品
6 筐体
7 挿入端子
10 プリント基板
10a 第1の実装面
10b 第2の実装面
11 貫通孔
12 第1のランド
13 第2のランド
14、15 その他のランド
16 表面実装部品
17 半田クリーム
17´ 半田クリーム突起部
18 半田
19 土台部品
20 第2の部品
21 開口部
22 開口部の端部
23 ガイド部
25 サポート冶具
27 固定部
28 脚部
30 モジュール
1a 第1の部品の開口部
2 基板受けピン
3 ガイドピン
4 部品保持部
5 挿入実装部品
6 筐体
7 挿入端子
10 プリント基板
10a 第1の実装面
10b 第2の実装面
11 貫通孔
12 第1のランド
13 第2のランド
14、15 その他のランド
16 表面実装部品
17 半田クリーム
17´ 半田クリーム突起部
18 半田
19 土台部品
20 第2の部品
21 開口部
22 開口部の端部
23 ガイド部
25 サポート冶具
27 固定部
28 脚部
30 モジュール
Claims (10)
- 第1のランド及び第2のランドが配置された第1の実装面と、前記第1の実装面と反対側に位置する第2の実装面と、前記第1のランド内に配置され前記第1の実装面から前記第2の実装面に渡って貫通する貫通孔と、を含むプリント基板を準備する、第1のステップと、
前記第1の実装面に、前記第1のランド及び前記貫通孔、並びに前記第2のランドのそれぞれを覆う半田クリームを形成する、第2のステップと、
前記第1の実装面の前記第2のランドに形成された前記半田クリームの上面に表面実装部品を載置し、当該表面実装部品を前記半田クリームで保持する、第3のステップと、
挿入実装部品の挿入端子を前記第2の実装面から前記貫通孔に挿入し、前記挿入端子を前記第1の実装面の前記貫通孔を覆う前記半田クリームに没入させた状態で、前記挿入実装部品を前記第2の実装面で保持する第4のステップと、
前記半田クリームをリフローし、前記表面実装部品を前記第2のランドへ半田付けすることと、前記挿入実装部品の前記挿入端子を、前記貫通孔の周囲の前記第1のランドへ半田付けすることと、を一括して行う、第5のステップと、
を備えるモジュールの製造方法。 - 前記第4のステップは、第1の部品、第2の部品、及び土台部品を含む製造冶具を用いるステップであって、
前記挿入実装部品の前記挿入端子が前記第1の部品の表面に対して垂直に起立するように、前記挿入実装部品を前記第1の部品に配置された部品保持部で保持する第6のステップと、
前記挿入実装部品の全体が内設可能な所定の間隔で互いに離間するように、前記第1の部品を前記第2の部品の脚部で吊持する、第7のステップと、
前記第1の部品が吊持された前記第2の部品を、ガイドピン及び基板受けピンを有する前記土台部品に、前記第2の部品の前記脚部で支持させて載置する第8のステップと、
前記プリント基板の前記第2の実装面が前記第1の部品と対向し、前記プリント基板の各辺が前記ガイドピンのそれぞれに接するように、前記プリント基板を前記土台部品の前記基板受けピンに載置する第9のステップと、
前記第1の部品を、前記第2の部品との間の前記所定の間隔が狭くなる方向に平行移動させ、前記第1の部品に保持された前記挿入実装部品の前記挿入端子を、前記第2の実装面から前記プリント基板の前記貫通孔に挿入し、前記第1の実装面の前記貫通孔を覆う前記半田クリームに没入させる第10のステップと、
を更に備える請求項1に記載のモジュールの製造方法。 - 前記第8のステップにおいて、前記第2の部品の開口部の端部の設置されたガイド部のそれぞれが、前記ガイドピンに接するように載置することにより、前記第2の部品及び前記第2の部品の吊持された第1の部品が前記土台部品に対して位置合わせされて載置される、請求項2に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第9のステップにおいて、前記プリント基板の各辺が前記ガイドピンのそれぞれに接するように載置されることにより、前記プリント基板が、前記土台部品に対して位置合わせされると共に、前記土台部品に位置合わせされている前記第1の部品に対しても位置合わせされて載置される、請求項3に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第9のステップにおいて、前記土台部品の前記基板受けピンに載置された前記プリント基板は、前記第1の部品に保持された前記挿入実装部品の前記挿入端子が、前記プリント基板の前記貫通孔と離間する位置で保持される、請求項2乃至4のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第10のステップにおいて、前記挿入実装部品の前記挿入端子が、前記プリント基板の前記貫通孔に挿入され、前記第1の実装面の前記貫通孔を覆う前記半田クリームに没入された状態で、更に、前記第1の部品の前記部品保持部が前記挿入実装部品の保持を解除できる、請求項2乃至5のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第10のステップにおいて、前記第1の部品を、前記第2の部品との間の前記所定の間隔が狭くなる方向に平行移動させるときに、前記第2の部品に設置されたサポート冶具により、前記プリント基板の中央部を前記第1の実装面から押圧する、請求項2乃至6のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第6のステップにおいて、前記第1の部品に配置された前記部品保持部は、前記挿入実装部品を保持した状態で、前記挿入実装部品の保持位置を微調整する機能を更に有する、請求項2乃至7のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第6のステップにおいて、前記第1の部品に配置された前記部品保持部は、前記挿入実装部品の前記挿入端子が前記第1の部品の前記表面に対して垂直に起立させて保持した状態から、前記挿入端子が前記第1の部品の前記表面に対して斜めに傾くように調整する機能を更に有する、請求項2乃至8のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
- 前記第1のステップで準備された前記プリント基板は、前記第2の実装面に配置された更なるランドと、当該更なるランドの表面に半田付けされた更なる表面実装部品を含む、請求項1乃至9のいずれか1項に記載のモジュールの製造方法。
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