JP2020061437A - 制御装置および制御装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサート部品を設けられたケースにシール部材を設ける作業を簡素化可能な制御装置およびその製造方法を提供する。【解決手段】制御装置１は、制御基板１０、ケース１００、ケース間シール部材１４０、およびインサートシール部材１５０を有する。ケース１００は、バスバ１３０を設けられた第一ケースと、第二ケース１２０とを備えて制御基板１０を収容している。ケース間シール部材１４０は、第一ケース１１０の第二ケース１２０との合わせ面１１２に設けられたケース間シール溝１１５に配置されて、第一ケース１１０と第二ケース１２０との間をシールしている。インサートシール部材１５０は、合わせ面１１２と実質的に同じ方向を向くバスバ露出面１１３に形成されたインサートシール溝１１６に配置されて、第一ケース１１０とバスバ１３０との間をシールしている。【選択図】図５

Description

本開示は、制御装置および制御装置の製造方法に関する。

特許文献１には、電子ユニットの収容に用いられる樹脂製のケースが開示されている。特許文献１のケースを構成する上側ケースおよび下側ケースのうち、上側ケースには、金属製の端子がインサート成型により一体成型されている。端子は、上側ケースの壁部を貫通する姿勢で設けられている。端子のケースに埋設されている部分には、インサート成型前の一次成型により防水パッキンが一体成型されている。防水パッキンは、ケースと端子との間をシールする部材である。

特開２００６−６６２１６号公報

こうしたケースに設けられるシール部材として、第一ケースと第二ケースとの間をシールするケース間シール部材がある。ケース間シール部材は、一方のケースに設けられたシール溝に液状のシール材料を塗布する塗布工程と、塗布したシール材料を硬化させてケース間シール部材を形成する硬化工程とにより設けられる。

特許文献１の防水パッキンのように、インサート部品とケースとの間をシールするインサートシール部材を設けるためには、あらかじめ一体成型により形成する別工程が必要であった。こうした別工程は、上述した塗布工程および硬化工程と並行して実施できず、シール部材を設ける作業の簡素化を妨げていた。

本開示は、インサート部品を有するケースにシール部材を設ける作業を簡素化可能な制御装置およびその製造方法の提供を目的とする。

上記目的は独立請求項に記載の特徴の組み合わせにより達成され、また、下位請求項は、本開示の更なる有利な具体例を規定する。特許請求の範囲に記載した括弧内の符号は、一つの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであって、本開示の技術的範囲を限定するものではない。

上記目的を達成するための本開示の一つの制御装置は、制御基板（１０）と、金属製のインサート部品（１３０）と、インサート部品が設けられた樹脂製の第一ケース（１１０）と、第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）と、を有し、制御基板を収容するケース（１００）と、第一ケースと第二ケースとの間をシールするケース間シール部材（１４０）と、インサート部品と第一ケースとの間をシールするインサートシール部材（１５０）と、を備え、第一ケースには、第二ケースとの合わせ面（１１２）に形成されてケース間シール部材が配置されたケース間シール溝（１１５）と、インサートシール部材が配置され、合わせ面の向く方向に沿った方向を向く所定面（１１３）に形成されたインサートシール溝（１１６）と、が形成されている。

以上の構成によれば、インサートシール溝は、ケース間シール溝の形成された合わせ面の向く方向に沿った方向を向く所定面に形成されている。故に第一ケースは、各溝の形成された面を共に上方向に向けた姿勢で配置可能である。各シール部材は、液状のシール材料を各溝に塗布し、シール材料を硬化させることにより配置される場合がある。こうした液状のシール材料を、各溝に塗布する場合、一方の溝に塗布されたシール材料の硬化を待つことなく他方の溝にシール材料を塗布しうる。故に、インサートシール部材を形成するための工程は、ケース間シール部材を形成する工程と並行して実施可能となる。従って、ケースにシール部材を設ける作業が簡素化可能となる。

本開示の他の一つの制御装置は、制御基板（１０）と、金属製のインサート部品（１３０）と、インサート部品が設けられた樹脂製の第一ケース（１１０）と、第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）と、を有し、制御基板を収容するケース（１００）と、第一ケースと第二ケースとの間をシールするケース間シール部材（１４０）と、インサート部品と第一ケースとの間をシールするインサートシール部材（１５０）と、を備え、第一ケースは、第二ケースとの合わせ面（１１２）に形成されてケース間シール部材が配置されたケース間シール溝（１１５）と、インサートシール部材が配置され、合わせ面の向く方向に沿った方向を向くインサートシール配置面（１１３ａ）と、が形成されている。

以上の構成によれば、インサートシール配置面は、ケース間シール溝の形成された合わせ面の向こう方向に沿った方向を向いている。故に第一ケースは、ケース間シール溝の開口およびインサートシール配置面を共に上方向に向けた姿勢で配置可能である。こうした姿勢で第一ケースを配置することにより、ケース間シール溝およびインサートシール配置面へ液状のシール材料を配置するにあたり、一方におけるシール材料の硬化を待つことなく他方にシール材料を配置しうる。故にインサートシール部材を形成するための工程は、ケース間シール部材を形成する工程と並行して実施可能となる。従って制御装置は、ケースにシール部材を設ける作業が簡素化可能となる。

また上記目的を達成するための本開示の制御装置の製造方法は、インサート部品（１３０）が設けられた第一ケース（１１０）、および第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）を有するケース（１００）に、制御基板（１０）が収容された制御装置の製造方法であって、第二ケースとの合わせ面（１１２）にケース間シール溝（１１５）が設けられた第一ケースを、合わせ面を上向きとする姿勢で配置する配置工程（Ｓ１０）と、合わせ面を上向きにしている第一ケースのうち、ケース間シール溝と、インサート部材および第一ケースに跨る領域とに、液状のシール材料を塗布する塗布工程（Ｓ２０）と、第二ケースを、ケース間シール溝に塗布されたシール材料に接触するように第一ケースに組み付ける組付工程（Ｓ４０）と、塗布されたシール材料を硬化させることにより、ケース間シール溝に設けられて第一ケースおよび第二ケースに接触しているケース間シール部材（１４０）と、インサート部品および第一ケースに接触しているインサートシール部材（１５０）と、を形成する硬化工程（Ｓ５０）と、を含む。

以上の製造方法によれば、インサートシール部材は、塗布工程によりインサート部材および第一ケースに跨る領域に塗布されたシール材料を、硬化工程で硬化させることにより形成される。すなわちインサートシール部材は、ケース間シール溝への塗布と並行して塗布したシール材料を、ケース間シール溝のシール材料と並行して硬化させることにより形成される。故に、インサートシール部材の配置のために、一体成型による別工程を必要としない。従って、ケースにシール部材を設ける作業を簡素化して制御装置を製造可能となる。

制御装置の外観形状を示す図である。 制御装置を構成する部材を示す分解図である。 第一ケースを示す図である。 制御基板を載置した第一ケースを示す図である。 図４のＶ−Ｖ線断面図である。 図４のＶＩ−ＶＩ線断面図である。 ケース間シール溝とインサートシール溝との位置関係を示す図である。 バスバの埋設されている部分を示す図である。 制御装置の製造方法を示すフローチャートである。 塗布工程を示す図である。 変形例１の制御装置を示す図である。 変形例２の制御装置を示す図である。

本開示の実施形態による制御装置１は、図１に示すように略矩形板状の外観形状を呈している。制御装置１は、例えばハイブリッド車両の電源として用いられる電池パックにおいて、電池パックの備える各電池セルの制御に用いられている。制御装置１は、電池パックの筐体内部に、矩形板状の各電池セルと共に積層配置される。制御装置１は、図２に示すように、制御基板１０、ケース１００、バスバ１３０、ケース間シール部材１４０を備えている。

制御基板１０は、エポキシ樹脂などの絶縁性材料による基板に、銅などの導電性材料による配線の設けられたプリント配線基板である。制御基板１０は、矩形板状に形成されている。これ以降の説明では、制御基板１０の厚さ方向、短手方向、および長手方向に沿った方向を、それぞれ単に厚さ方向、短手方向、および長手方向と記載する。制御基板１０には、電子部品の実装により、各電池セルの充電状態を制御する機能を有する制御回路が形成されている。制御回路は、車両に搭載された他の電子制御装置や、電池セルに設けられたセンサなどからの信号に従って各電池セルを制御する。制御基板１０には、コネクタ１１、および基板アース部１２が設けられている。

コネクタ１１は、制御基板１０に形成された制御回路を、各電池セルや、他の電子制御装置と接続するための端子である。コネクタ１１は、制御基板１０の一面から、制御基板１０の向く面に沿って延伸する矩形柱状である。コネクタ１１は、制御基板１０の一面のうち、一つの長辺に沿った帯状の領域から突出している。コネクタ１１は、ケース１００から制御装置１の外部に露出している。

基板アース部１２は、制御基板１０の一面のうち導電性材料の露出した部分である。基板アース部１２は、コネクタ１１と反対側の角部に設けられている。基板アース部１２は、電池パックに設けられたアース部材と電気的に接続されることにより、制御基板１０に形成された制御回路をアースする。

基板壁部１３は、樹脂材料などにより形成された帯板状の部材である。基板壁部１３は、両面を短手方向に向け、長手方向に沿って延伸している。基板壁部１３は、コネクタ１１を設けられた長辺に沿って配置されている。基板壁部１３の外周面には、ケース１００と嵌合するための溝や突起が形成されている。基板壁部１３の制御基板１０と逆側の一面は、制御装置１の外部に露出している。

ケース１００は、制御基板１０を収容する部材である。ケース１００は、内側に制御基板１０を収容する収容空間を区画している。ケース１００は、外側と隔離されるように収容空間を区画している。ケース１００は、第一ケース１１０および第二ケース１２０を有している。

第一ケース１１０は、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂やポリブチレンテレフタラート樹脂などの樹脂材料により、略有底筒状に形成されている。具体的には、第一ケース１１０は、図２および図３に示すように、矩形板状の第一底部１１０ａと、第一底部１１０ａの一面から立設された第一壁部１１０ｂとを有する。第一ケース１１０は、第一底部１１０ａの内面を、制御基板１０の基板アース部１２を設けられた一面と対向させる姿勢で配置されている。第一壁部１１０ｂは、第一底部１１０ａの外周のうち、一つの長辺を除く三辺に沿って立設されている。第一壁部１１０ｂを立設されていない一辺には、基板壁部１３が組み付けられている。第一壁部１１０ｂは、図４に示すように基板壁部１３と合わせて矩形筒状の外周壁を提供している。

第一壁部１１０ｂの厚さ寸法は、第一底部１１０ａの角部においては、他の部分よりも大きくなっている。具体的には、第一壁部１１０ｂの内周側の壁面は、角部において内周側に突出している。第一ケース１１０には、インサート成型により、バスバ１３０が部分的に露出した状態で埋設されている。第一ケース１１０には、図３および図５に示すように、コネクタ開口１１１、合わせ面１１２、バスバ露出面１１３、ケース脚部１１４、ケース間シール溝１１５が形成されている。

コネクタ開口１１１は、第一底部１１０ａに形成された、コネクタ１１をケース１００の外部に露出させるため開口部である。コネクタ開口１１１は、第一底部１１０ａのうち、第一壁部１１０ｂの立設されていない長辺に沿った帯状の領域に形成されている。

合わせ面１１２は、壁部のうち底部と反対側の先端に形成された端面のうち、第二ケース１２０が接触する領域である。合わせ面１１２は、厚さ方向を向く平面である。ただし、平面の向く方向とは、平面に垂直な方向を示す。合わせ面１１２は、厚さ方向の投影視で制御基板１０の外周に沿って延びる略Ｕ字状を呈している。

バスバ露出面１１３は、第一壁部１１０ｂの端面のうち、角部において内周側に突出した部分である。バスバ露出面１１３は、第一壁部１１０ｂの端面のうち、第二ケース１２０の接触しない領域ともいえる。バスバ露出面１１３は、図５および図６に示すように、合わせ面１１２の向く方向に沿った方向を向く「所定面」に相当する。バスバ露出面１１３は、合わせ面１１２と同一平面に並んでいる。バスバ露出面１１３は、ケース１００の収容空間に露出している。バスバ露出面１１３には、第一ケース１１０に埋設されたバスバ１３０の一部が露出している。

ケース脚部１１４は、第一底部１１０ａの外側面から突出した凸部である。ケース脚部１１４は、第一底部１１０ａの長辺のうち、コネクタ開口１１１の設けられた側と反対側の長辺に近接した領域から突出している。具体的には、反対側の長辺の両端付近の二箇所からそれぞれ突出している。各ケース脚部１１４は、主面を短手方向に向ける板状を呈している。各ケース脚部１１４の主面には、第一ケース１１０に埋設されたバスバ１３０の一部が露出している。

各ケース脚部１１４は、電池パックの筐体にネジ締結されることにより、制御装置１を電池パックの筐体に固定する。具体的には、筐体内部の空間のうち、底面に設けられたアース部材に締結される。従ってケース脚部１１４は、電池パックの筐体内部に水が浸入した場合において、水に浸かりやすい配置である。

ケース間シール溝１１５は、合わせ面１１２に形成された断面矩形の溝である。ケース間シール溝１１５は、合わせ面１１２の延びる方向に沿って略Ｕ字状に延伸している。ケース間シール溝１１５には、ケース間シール部材１４０が配置されている。

第二ケース１２０は、例えば第一ケース１１０と同一の樹脂材料などにより略有底筒状に形成されている。具体的には、第二ケース１２０は、矩形板状の第二底部１２０ａと、第二底部１２０ａの一面から立設された第二壁部１２０ｂとを有する。第二底部１２０ａは、第一底部１１０ａと略相似形である。第二壁部１２０ｂは、第二底部１２０ａの全周から立設されて矩形筒状を呈している。第二ケース１２０は、第二底部１２０ａの内側面を制御基板１０の他面と対向させる配置で設けられている。第二ケース１２０は、第一ケース１１０にスナップフィットなどにより組み付けられている。第二壁部１２０ｂの第二底部１２０ａと反対側の端面は、合わせ面１１２と接触している。端面のケース間シール溝１１５と対向する部分には、ケース間シール溝１１５と嵌合する突起が形成されている。

バスバ１３０は、金属材料により形成されている。バスバ１３０は、屈曲した帯板状に形成され、両端付近にそれぞれネジ締結のためのナットが溶接されている。バスバ１３０は、インサート成型により第一ケース１１０に埋設されている「インサート部品」に相当する。バスバ１３０は、一端をケース１００の内側の収容空間に露出させ、他端をケース１００の外側に露出させている。具体的には、バスバ１３０は、内側接続部１３１と、外側接続部１３２とを有している。

内側接続部１３１はバスバ１３０のうち、バスバ露出面１１３から突出した部分である。内側接続部１３１は、厚さ方向に主面を向ける板状を呈している。内側接続部１３１は、主面を基板アース部１２と対向させる配置である。内側接続部１３１は、制御基板１０にネジ締結されることにより、基板アース部１２と電気的に接続される。

外側接続部１３２は、バスバ１３０のうち、ケース脚部１１４の主面に露出した部分である。外側接続部１３２は、電池パックへの組み付けにあたり、ケース脚部１１４と共にアース部材にネジ締結されることにより、アース部材と電気的に接続される。この結果、電池パックへくみ付けられた制御装置１において、制御基板１０に設けられた基板アース部１２が、バスバ１３０を介して電池パックのアース部材に電気的に接続される。

ケース間シール部材１４０は、ケース間シール溝１１５に沿って延伸し、第一ケース１１０と第二ケース１２０との間をシールしている部材である。ケース間シール部材１４０は、例えばシリコン系樹脂などによるエラストマーにより形成されている。より具体的には、ケース間シール部材１４０は、シリコン系接着剤などの液状のシール材料を硬化させることにより形成されている。こうしたシール材料によるシール部材は、配置される箇所において、シールする各部材に接触させた液状のシール材料を硬化させることで成形される場合がある。こうしたシール部材の成形方法は、ＦＩＰＧ（Formed In Place Gasket）方式とも称される。

ケース間シール部材１４０は、シール材料をケース間シール溝１１５に塗布し、塗布したシール材料に第二ケース１２０を接触させた状態で硬化させることにより形成される。具体的には、第二ケース１２０の壁部に形成された突起をケース間シール溝１１５に嵌合させるように第二ケース１２０を第一ケース１１０に組み付ける。組み付けにより、第一ケース１１０と第二ケース１２０とがシール材料を介して接着された状態となる。接着された状態を維持してシール材料を硬化させることにより、ケース間シール溝１１５に配置されたケース間シール部材１４０が形成される。

こうした制御装置１において、バスバ１３０は、温度変化などにより第一ケース１１０から剥離し、第一ケース１１０との間に隙間を生じた状態となる場合がある。こうした隙間を介したケース１００の外側から収容空間への水の浸入を規制するための構成を説明する。第一ケース１１０には、図３に示すように、インサートシール溝１１６および連通溝１１７が形成されている。また制御装置１は、インサートシール部材１５０を備えている。

インサートシール溝１１６は、図７および図８に示すように、バスバ露出面１１３に形成された断面矩形の溝である。インサートシール溝１１６は、第一ケース１１０とバスバ１３０との間に沿って延伸する環状を呈している。インサートシール溝１１６を区画する面は、バスバ１３０の表面と第一ケース１１０の表面とに跨った領域となっている。

具体的には、インサートシール溝１１６を区画する面のうち、底面および外周側の側面は第一ケース１１０の表面により提供されている。インサートシール溝１１６を区画する面のうち、内周側の側面はバスバ１３０の表面により提供されている。内周側の側面は、インサートシール溝１１６のバスバ露出面１１３に対する開口よりも制御基板１０側まで連続している。インサートシール溝１１６には、インサートシール部材１５０が配置される。インサートシール溝１１６の底面は、ケース間シール溝１１５の底面と共に、厚さ方向を向いた同一平面に並んでいる。

連通溝１１７は、図３に示すように、バスバ露出面１１３に形成された溝である。連通溝１１７は、ケース間シール溝１１５とインサートシール溝とを連通している。連通溝１１７の底面は、インサートシール溝１１６およびケース間シール溝１１５と同一平面に並んでいる。連通溝１１７の幅は、インサートシール溝１１６およびケース間シール溝１１５の幅よりも広い。

インサートシール部材１５０は、第一ケース１１０とバスバ１３０との間をシールしている部材である。インサートシール部材１５０は、ケース間シール部材１４０と同じシール材料を硬化させることにより形成されている。インサートシール部材１５０は、シール材料をインサートシール溝１１６に塗布し、塗布したシール材料を硬化させることにより形成される。インサートシール溝１１６への塗布により、第一ケース１１０とバスバ１３０とがシール材料を介して接着された状態となる。

すなわち、バスバ１３０の表面のうちインサートシール溝１１６を区画する部分と、第一ケース１１０の表面のうちインサートシール溝１１６を区画する部分とが、シール部材を介して接着された状態となる。接着された状態を維持してシール材料を硬化させることにより、インサートシール溝１１６に配置されたインサートシール部材１５０が形成される。

形成されたインサートシール部材１５０は、ケース１００の収容空間に露出した状態となっている。インサートシール部材１５０は、内側接続部１３１よりも厚さ方向において制御基板１０から離間した側に位置している。すなわち、内側接続部１３１は、インサートシール部材１５０よりも合わせ面１１２の向く方向に突出している。

次に、上述の構成を有する制御装置１の製造方法を説明する。本開示の実施形態による制御装置の製造方法では、図９に示すように、配置工程（Ｓ１０）、塗布工程（Ｓ２０）、載置工程（Ｓ３０）、組付工程（Ｓ４０）、および硬化工程（Ｓ５０）の順番で行う。以下の製造方法の説明においては、各工程を実施する時点における重力の向きを下方向とし、その逆を上方向として説明する。

配置工程では、バスバ１３０が埋設され、合わせ面１１２にケース間シール溝１１５が設けられた第一ケース１１０を、合わせ面１１２を上方向に向ける姿勢で配置する。配置工程により、合わせ面１１２と実質的に同じ方向を向くバスバ露出面１１３も上方向を向く。

塗布工程では、合わせ面１１２を上方向に向けている第一ケース１１０に、液状のシール材料を塗布する。シール材料は、ケース間シール溝１１５と、バスバ１３０および第一ケース１１０に跨る領域であるインサートシール溝１１６とに塗布される。また、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６への塗布にあたり、連通溝１１７にもシール部材が塗布される。

シール材料の塗布は、例えば、第一ケース１１０の上方向から液状のシール材料を吐出するノズルを、各溝に沿って移動させることにより行われる。より具体的には、図１０に示すように、ケース間シール溝１１５に塗布しているノズルを、塗布を継続しつつ連通溝１１７を通ってインサートシール溝１１６に移動させる。インサートシール溝１１６の全周に塗布した後、塗布を継続しつつ再び連通溝１１７を通ってケース間シール溝１１５に移動させる。連通溝１１７は、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６よりも幅が広いため、二回塗布されてもシール材料過多となりにくい。

載置工程では、シール材料を塗布された第一ケース１１０に制御基板１０を載置する。載置された制御基板１０は、バスバ１３０などに対するネジ締結により第一ケース１１０に固定される。塗布工程に続いて載置工程においても、第一ケース１１０は合わせ面１１２を上向きとする姿勢を維持されている。

組付工程では、シール材料を塗布され、制御基板１０を載置された第一ケース１１０に、第二ケース１２０を組み付ける。第二ケース１２０は、ケース間シール溝１１５に塗布されたシール材料に接触するように第一ケース１１０に組み付けられる。塗布工程および載置工程に続いて組付工程においても、第一ケース１１０は合わせ面１１２を上向きとする姿勢を維持されている。

硬化工程では、塗布されたシール材料を硬化させることにより、ケース間シール部材１４０とインサートシール部材１５０とを形成する。すなわち、ケース間シール溝１１５に塗布されたシール材料の硬化により、ケース間シール溝１１５に配置されて第一ケース１１０および第二ケース１２０に接触したケース間シール部材１４０を形成する。インサートシール溝１１６に塗布されたシール部材の硬化により、インサートシール溝１１６に配置されてバスバ１３０と第一ケース１１０とに接触するインサートシール部材１５０を形成する。塗布工程から組付工程までに続いて硬化工程においても、第一ケース１１０は合わせ面１１２を上向きとする姿勢を維持されている。

［実施形態のまとめ］
以上、説明した実施形態の制御装置１によれば、インサートシール溝１１６は、ケース間シール溝１１５の形成された合わせ面１１２の向く方向に沿った方向を向くバスバ露出面１１３に形成されている。故に第一ケース１１０は、各溝の形成された面を共に上方向に向けた姿勢で配置可能である。本実施形態では、各シール部材は、塗布工程で液状のシール材料を各溝に塗布し、硬化工程でシール材料を硬化させることにより配置される。こうした液状のシール材料の塗布にあたり、一方の溝に塗布されたシール材料の硬化を待つことなく他方の溝にシール材料を塗布しうる。故に、インサートシール部材１５０を形成するための工程は、ケース間シール部材１４０を形成する工程と並行して実施しうる。従って、ケース１００にシール部材を設ける作業が簡素化可能となる。

さらに本実施形態では、内側接続部１３１は、インサートシール部材１５０よりも合わせ面１１２の向く方向に突出している。この結果、内側接続部１３１は、インサートシール部材１５０を形成するためのシール材料の塗布にあたって、シール材料よりも上方向に突出する配置となる。故に、塗布工程から硬化工程の完了までの期間において、液状のシール材料が、内側接続部１３１に付着しにくい。従って、シール材料による内側接続部１３１と制御基板１０の基板アース部１２との間の導電性の低下が抑制される。

また本実施形態では、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６は連通溝１１７により連通され、ケース間シール部材１４０およびインサートシール部材１５０は連通溝を通じて連結している。ここで、本実施形態でのシール材料の塗布は、ノズルからの吐出などによりシール材料を滴下することで実施されている。本実施形態の制御装置１は、こうした方法による塗布工程において、滴下の一旦停止を挟むことなく連通溝１１７を通じて連続的にインサートシール溝１１６およびケース間シール溝１１５に塗布可能となる。この結果、シール材料の粘性により滴下の停止完了まで待機時間を要する場合であっても、塗布工程の途中に待機時間を設ける必要がない。従って、ケース１００にシール部材を設ける作業がより簡素化されうる。

加えて本実施形態では、インサートシール溝１１６の底面は、ケース間シール溝１１５の底面と同一平面に並んでいる。故に、連続しているインサートシール溝１１６およびケース間シール溝１１５のうち、一方に塗布された液状のシール材料が、硬化工程を完了するまでの期間において、連通溝１１７を介して他方に流出しにくい。従って、シール部材を設ける作業を簡素化しつつ、各シール部材のシール性能の低下を抑制しうる。

また、以上説明した制御装置１の製造方法によれば、インサートシール部材１５０は、塗布工程によりバスバ１３０および第一ケース１１０に跨る領域であるインサートシール溝１１６に塗布されたシール材料を、硬化工程で硬化させることにより形成される。すなわちインサートシール部材１５０は、ケース間シール溝１１５への塗布と並行してインサートシール溝１１６に塗布したシール材料を、ケース間シール溝１１５のシール材料と並行して硬化させることにより形成される。故に、インサートシール部材１５０の配置のために、一体成型による別工程を必要としない。従って、ケース１００にシール部材を設ける作業を簡素化して制御装置１を製造可能となる。

＜他の実施形態＞
以上、本開示の実施形態を説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されるものではなく、次の変形例も本開示の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。なお、以下の説明において、それまでに使用した符号と同一番号の符号を有する要素は、特に言及する場合を除き、それ以前の実施形態における同一符号の要素と同一である。また、構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分については先に説明した実施形態を適用できる。特に支障が生じなければ、明示していなくても下記の構成例の間で組み合わせることも可能である。

＜変形例１＞
図１１に示す変形例１の制御装置においては、バスバ露出面１１３ａにはインサートシール溝１１６および連通溝１１７が形成されていない。また変形例１においては、インサートシール部材１５０は、「インサートシール配置面」に相当するバスバ露出面１１３ａに配置されている。変形例１においても、配置工程で合わせ面１１２を上方向に向ける配置で第一ケース１１０を配置することにより、バスバ露出面１１３ａも上方向を向く。故に、塗布工程でバスバ露出面１１３ａおよびバスバ１３０の表面に跨る領域にシール材料を塗布し、硬化させることによってインサートシール部材１５０を形成可能である。従って、実施形態と同様にケース１００にシール部材を設ける作業が簡素化可能となる。

＜変形例２＞
図１２に示す変形例２の制御装置１においては、外側接続部１３２は、合わせ面１１２の向く方向と同じ方向を向く面に露出している。すなわち、外側接続部１３２の露出する面の方向は、上述した実施形態に示した例に限られない。またこうした構成の場合、外側接続部１３２を囲う配置でシール部材を設けてもよい。すなわち、塗布工程においてケース間シール溝１１５への塗布に合わせて外側接続部１３２の外周にシール材料を塗布し、塗布したシール材料の硬化により外側接続部１３２を囲う配置でシール部材を設けることができる。すなわち、インサートシール部材に相当するシール部材を、ケース１００の外側に露出した表面に配置することも可能である。

上述の実施形態においては、第一ケース１１０および第二ケース１２０は、共に略矩形筒状であった。しかし、平面状の合わせ面１１２を形成可能であれば、第一ケース１１０および第二ケース１２０の形状はこれに限られず、適宜変更可能である。例えば、第一ケース１１０または第二ケース１２０の一方が平板状であってもよい。

上述の実施形態においては、第一ケース１１０、および第二ケース１２０は、それぞれ全体を樹脂材料により形成されていた。しかし、これらの部分の材質はこれに限られない。例えば、第一ケース１１０には、バスバ１３０以外にも樹脂材料以外の部品がインサートされていれもよい。より具体的には、外部からの電磁ノイズ対策のため、バスバ１３０と共にアースされた金属製のメッシュ材などがインサートされていてもよい。また第二ケース１２０は、金属製の部材がインサートされていてもよいし、全体を金属材料により形成されていてもよい。

上述の実施形態においては、内側接続部１３１には制御基板１０に形成された基板アース部１２が直接接触していた。しかし、内側接続部１３１に接続される部材はこれに限られない。例えば、内側接続部１３１は、導電性のケーブルなどを介して制御基板１０と接続されていてもよい。

上述の実施形態においては、内側接続部１３１は、バスバ露出面１１３およびインサートシール部材１５０よりも合わせ面１１２の向く方向に突出していた。しかし、バスバ露出面１１３およびインサートシール部材１５０から突出していなくてもよい。例えば、内側接続部１３１の表面が、バスバ露出面１１３およびインサートシール部材１５０の表面と同一平面に並んでいてもよい。

上述の実施形態においては、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６は連通溝１１７により連通され、各溝の底面は同一平面に並んでいた。また、ケース間シール部材１４０およびインサートシール部材１５０は連通溝１１７を通じて接続された同じ材料により形成された部材であった。しかし、各溝および各シール部材の構成はこれに限られない。

例えば、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６は、連通溝１１７により連通されていない互いに独立した溝として形成されていてもよい。すなわち、ケース間シール部材１４０およびインサートシール部材１５０が、連通溝１１７を通じて接続されていなくてもよい。また、各溝の形成された面が同一平面に並んでいなくてもよく、各溝の底面が同一平面に並んでいなくてもよい。さらに、ケース間シール部材１４０およびインサートシール部材１５０は、異なる材質のシール材料を用いて形成されていてもよい。具体的には、インサートシール溝１１６に塗布するシール材料には、ケース間シール溝１１５に塗布するシール材料よりも、バスバ１３０を構成する金属材料に対する濡れ性や接着力の高いシール材料が用いられていてもよい。

上述の実施形態においては、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６は、厚さ方向を向く底面を有する断面矩形に形成されていた。しかし、ケース間シール溝１１５およびインサートシール溝１１６の形状はこれに限られない。すなわち、各溝の一部または全部における断面形状が、半円状や三角形状などであってもよい。また、各溝の側面が、溝の形成された面に対して溝と反対側まで連続している部分が存在してもよい。すなわち、硬化工程の完了まで液状のシール材料を塗布した位置周辺に保持可能であれば、溝の形成された所定面は合わせ面１１２と厳密に同じ方向を向いていなくてもよく、全体が平面でなくてもよい。換言すれば、溝の形成された所定面には、屈曲または湾曲した部分や段差があってもよい。

上述の実施形態においては、第一ケース１１０と第二ケース１２０との間は、部分的に基板壁部１３を介して接続されていた。しかし、基板壁部１３を介さず、第一ケース１１０および第二ケース１２０が全周にわたって直接接続されていてもよい。すなわち、ケース間シール溝１１５、およびケース間シール部材１４０を環状に形成し、第一ケース１１０および第二ケース１２０の間を全周にわたってケース間シール部材１４０にシールさせる構成でもよい。

１ 制御装置、 １０ 制御基板、 １００ ケース、 １１０ 第一ケース、 １１２ 合わせ面、 １１３ バスバ露出面（所定面）、 １１３ａ バスバ露出面（インサートシール配置面）、 １１５ ケース間シール溝、 １１６ インサートシール溝、 １１７ 連通溝、 １２０ 第二ケース、 １３０ インサート部品、 １３１ 内側接続部、 １４０ ケース間シール部材、 １５０ インサートシール部材、 Ｓ１０ 配置工程、 Ｓ２０ 塗布工程、 Ｓ４０ 組付工程、 Ｓ５０ 硬化工程

Claims (6)

1. 制御基板（１０）と、
   金属製のインサート部品（１３０）と、
   前記インサート部品が設けられた樹脂製の第一ケース（１１０）と、前記第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）と、を有し、前記制御基板を収容するケース（１００）と、
   前記第一ケースと前記第二ケースとの間をシールするケース間シール部材（１４０）と、
   前記インサート部品と前記第一ケースとの間をシールするインサートシール部材（１５０）と、を備え、
   前記第一ケースには、前記第二ケースとの合わせ面（１１２）に形成されて前記ケース間シール部材が配置されたケース間シール溝（１１５）と、前記インサートシール部材が配置され、前記合わせ面の向く方向に沿った方向を向く所定面（１１３）に形成されたインサートシール溝（１１６）と、が形成されている制御装置。
2. 前記インサート部品は、前記制御基板と電気的に接続するための内側接続部（１３１）を有し、
   前記内側接続部は、前記インサートシール部材よりも前記合わせ面の向く方向に突出している請求項１に記載の制御装置。
3. 前記第一ケースには、前記ケース間シール溝と前記インサートシール溝とを連通している連通溝（１１７）が形成され、
   前記ケース間シール部材および前記インサートシール部材は、前記連通溝を介して互いに接続されている請求項１または２に記載の制御装置。
4. 前記インサートシール溝の底面は、前記ケース間シール溝の底面と同一平面に並んでいる請求項３に記載の制御装置。
5. 制御基板（１０）と、
   金属製のインサート部品（１３０）と、
   前記インサート部品が設けられた樹脂製の第一ケース（１１０）と、前記第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）と、を有し、前記制御基板を収容するケース（１００）と、
   前記第一ケースと前記第二ケースとの間をシールするケース間シール部材（１４０）と、
   前記インサート部品と前記第一ケースとの間をシールするインサートシール部材（１５０）と、を備え、
   前記第一ケースには、前記第二ケースとの合わせ面（１１２）に形成されて前記ケース間シール部材が配置されたケース間シール溝（１１５）と、前記インサートシール部材が配置され、前記合わせ面の向く方向に沿った方向を向くインサートシール配置面（１１３ａ）と、が形成されている制御装置。
6. インサート部品（１３０）が設けられた第一ケース（１１０）、および前記第一ケースに組み付けられた第二ケース（１２０）を有するケース（１００）に、制御基板（１０）が収容された制御装置の製造方法であって、
   前記第二ケースとの合わせ面（１１２）にケース間シール溝（１１５）が設けられた前記第一ケースを、前記合わせ面を上向きとする姿勢で配置する配置工程（Ｓ１０）と、
   前記合わせ面を上向きにしている前記第一ケースのうち、前記ケース間シール溝と、前記インサート部品および前記第一ケースに跨る領域とに、液状のシール材料を塗布する塗布工程（Ｓ２０）と、
   前記第二ケースを、前記ケース間シール溝に塗布された前記シール材料に接触するように前記第一ケースに組み付ける組付工程（Ｓ４０）と、
   塗布された前記シール材料を硬化させることにより、前記ケース間シール溝に設けられて前記第一ケースおよび前記第二ケースに接触しているケース間シール部材（１４０）と、前記インサート部品および前記第一ケースに接触しているインサートシール部材（１５０）と、を形成する硬化工程（Ｓ５０）と、を含む制御装置の製造方法。

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