JP2020052911A - 運行制御システム - Google Patents

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Abstract

【課題】電波障害、位置情報の誤差、又は集中制御コンピュータの故障に影響を受けることなく、しかも、製品と対応するＡＧＶを同期しながら搬送する運行制御システムを提供する。【解決手段】第２搬送ライン１２に沿って走行する複数の第２搬送装置１８のそれぞれを、第２搬送装置の直前に位置する別の第２搬送装置との間に基準距離ＬＲに対応する第１衝突防止距離をあけて基準速度に等しい速度で走行させ、複数の第１搬送装置１５のうちの対応する第１搬送装置に揃える。【選択図】図１

Description

本発明は、自走式搬送装置の運行制御システムに関する。
自動車等の製品を組み立てる生産設備には多くの自走式部品搬送装置が使用されている。代表的な自走式搬送装置として無人搬送装置（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）（以下、「ＡＧＶ」という。）がある。周知のとおり、ＡＧＶは、例えば床面に配置された磁気テープなどの個々の誘導ラインに沿って一列に並んで走行しながら、生産ライン上を搬送されている組立製品（組立中の製品）に必要な部品等を供給するように制御される。例えば、誘導ラインにおいて、必要なときだけ、ＡＧＶを所定の位置に進行させる運行システムが特許文献１に開示されている。
特開２０１１−２２７７１６号
このような運行システムでは、一般的に、ＡＧＶを制御する方法として無線通信及びＡＧＶ集中制御用のコンピュータが用いられ、複数のＡＧＶを電子的にまとめて制御する。しかし、他の電波通信との混線によってＡＧＶを制御する通信が阻害されること、一部のＡＧＶの位置情報について誤差が生じることでＡＧＶの運行計画と実際の運行状況との乖離が発生すること、又は集中制御用コンピュータの故障により運行システム全体が機能しなくなることなどの課題が現実には発生し、結果的にＡＧＶの運行が正常に行えなくなり、場合によってはＡＧＶの渋滞が誘導ライン上に発生することで、生産に支障をきたすおそれがある。
上述の課題に対しては、ＡＧＶの誘導ライン上に進出した障害物をＡＧＶに搭載された障害物センサで検知し、その検知結果に基づいてＡＧＶ内制御部で自律的に走行を制御させることが好ましい。
一方、生産ラインを流れる製品（組立中の製品）に対して、その製品に組み付ける部品を搭載したＡＧＶは、対応する製品に同期していることが好ましい。製品とＡＧＶが同期していない場合、組立作業者はＡＧＶから部品を取り出すために長い距離を移動しなければならず、それだけ組み付けにかかる時間が増加する。
そこで、本発明は、電波障害、位置情報の誤差、又は集中制御コンピュータの故障に影響を受けることなく、しかも、製品と対応するＡＧＶを同期しながら搬送する運行制御システムを提供することを目的とする。
この目的を達成するために、本発明の請求項１に係る運行制御システムの実施形態は、
複数の第１搬送装置を第１誘導線に沿って所定の基準速度で所定の基準距離をあけて搬送する第１搬送ラインと、
前記第１搬送装置よりも大きな運行速度で走行可能な自走式の複数の第２搬送装置を、前記第１誘導線に並行に伸びる第２誘導線に沿って走行させる第２搬送ラインを備えており、
前記複数の第２搬送装置を前記複数の第１搬送装置に同期させて走行させる運行制御システムにおいて、
前記運行制御システムは、
（ａ）前記第２誘導線に沿って走行する前記複数の第２搬送装置のそれぞれを、該第２搬送装置の直前に位置する別の第２搬送装置との間に前記基準距離に対応する第１衝突防止距離をあけて前記基準速度に等しい速度で走行させる第１設定手段と、
（ｂ）前記第２搬送装置の走行方向に関して前記第１設定部の下流側に配置され、前記複数の第２搬送装置のそれぞれを、前記複数の第１搬送装置のうちの対応する該第１搬送装置に揃える第２設定手段を有する。
この実施形態における第１設定手段は例えば以下に説明する実施例の磁気媒体、磁気センサ、及びコントローラによって構成でき、第２設定手段は以下に説明する実施例の第１制御機器によって構成できる。
本発明の請求項２に係る運行制御システムの実施形態において、
前記第１設定手段は、
第１被検知部と、
前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第１被検知部を検知する第１検知部と、
前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第１検知部が前記第１被検知部を検知すると、前記第２搬送装置と前記別の第２搬送装置との間に前記第１衝突防止距離を設定する第１制御部を備える。
この実施形態における第１被検知部、第１検知部、第１制御部は、例えば以下に説明する実施例の磁気媒体、磁気センサ、コントローラによってそれぞれ実現できる。
本発明の請求項３に係る運行制御システムの実施形態において、
前記第２設定手段は、
前記第２搬送装置の走行を禁止する禁止部と、
前記第１搬送装置を検知する搬送装置検知部と、
前記搬送装置検知部が前記第１搬送装置を検知すると、前記禁止部を解除して前記第２搬送装置の走行を許可する許可部とを備える。
この実施形態における第２設定手段、禁止部、搬送装置検知部、許可部は、例えば以下に説明する実施例の第１制御機器、ゲート、第１検知器、ゲート駆動部によってそれぞれ実現できる。
本発明の請求項４に係る運行制御システムの実施形態において、
前記運行制御システムは、
前記第２搬送装置の走行方向に関して前記第１設定手段の下流側であって前記第２設定手段の上流側に配置された第２被検知部と、
前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第２被検知部を検知する第２検知部と、
前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第２検知部が前記第２被検知部を検知すると、前記第２搬送装置と前記別の第２搬送装置との間に前記第１衝突防止距離よりも短い第２衝突防止距離を設定する第２制御部を備える。
この実施形態における第２被検知部、第２検知部、第２制御部は、例えば以下に説明する実施例の磁気媒体、磁気センサ、コントローラによってそれぞれ実現できる。
本願の請求項１に記載の発明によれば、第２搬送装置（ＡＧＶ）に、第１搬送装置（製品を搭載するパレット又は台車）同士の距離である基準距離に対応する第１衝突防止距離を互いにあけて、パレットの基準速度に等しい速度で走行させ、ＡＧＶのそれぞれを、対応するパレットに揃える。これにより、電波障害、位置情報の誤差、又は集中制御コンピュータの故障に影響を受けることなく、しかも、製品と対応するＡＧＶを同期させて搬送することができる。
本発明の実施形態に係る、運行システムを示す概略図である。 空圧を用いる動力伝達回路の構造と動作を示す概略図である。 空圧を用いる動力伝達回路の構造と動作を示す概略図である。 空圧を用いる動力伝達回路の構造と動作を示す概略図である。 空圧を用いる動力伝達回路の構造と動作を示す概略図である。 運行システムによって運行が制御されるＡＧＶの構成の概略図である。 図３に示すＡＧＶの制御についてのフローチャートである。 図４に示すフローチャートによってＡＧＶの運行がどのように変化するかを示す概略図である。 磁気媒体によってモードが切り替わるＡＧＶの構成の概略図である。 図６に示すＡＧＶのモードの切替についてのフローチャートである。 本発明の実施形態に係る、運行システムによるＡＧＶの運行を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る、運行システムによるＡＧＶの運行を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る、運行システムによるＡＧＶの運行を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る、運行システムによるＡＧＶの運行を示す概略図である。
以下、添付図面を参照して本発明に係る運行制御システム（以下、「運行システム」という。）の実施例を説明する。
［１．運行システムの概要］
図１は、運行システム１０の概略構成を示す。図示する運行システム１０が採用されている製造設備は自動車の製造工場である。また、運行システム１０が制御する対象は、自動車の生産ラインに並行に設けられた部品搬送ラインに沿って自走する部品搬送用の無人搬送装置（以下、「ＡＧＶ」という。）である。
［１．１：誘導路］
実施例の運行システム１０は第１搬送ライン１１と第２搬送ライン１２を有する。
第１搬送ライン１１は、組立中の自動車である製品１３を搬送するラインである。そのために、第１搬送ライン１１には、これに沿って製品搬送用コンベア１４が設けられている。コンベア１４は製品１３を搭載する複数のパレット１５又は台車を備えている。パレット１５は、第１搬送ライン１１に沿って一定の間隔（基準距離ＬＲ）をあけて配置されており、図の右側にある第１生産地点１６から図の左側にある第２生産地点１７まで一定の基準速度（ＶＲ）で移動するように構成されている。
第２搬送ライン１２は、部品を搭載したＡＧＶ１８を誘導するラインである。図示するように、第２搬送ライン１２は、図示する組立領域において、第１搬送ライン１１に並行に配置されており、図の右側にある第１搬送地点１９と図の左側にある第２搬送地点２０を結んでいる。なお、図面を簡略化するために、第１生産地点１６と第２生産地点１７との間には限られた数のパレット（３台のパレット）のみを示し、これに対応して第１搬送地点１９と第２搬送地点２０との間には対応する数のＡＧＶ（３台のＡＧＶ）のみを示しているが、その数は限定的ではなく、それらの地点の間には多数のパレットと対応する数のＡＧＶが配置される。
製品搬送用コンベア１４の移動速度（製品搬送速度）は一定である。このコンベア移動速度を「基準速度ＶＲ」という。ＡＧＶ１８は、基準速度ＶＲよりも大きな運行速度ＶＡＧＶで運行可能である。ただし、他のＡＧＶ１８又は障害物との衝突又は接触を防止するために、後述するように、前方を走行する他のＡＧＶ又は障害物との距離が所定距離以下の場合、運行速度ＶＡＧＶよりも小さな速度ＶＡＧＶ’で走行するように決められている。
［１．２：ＡＧＶ］
ＡＧＶ１８は、ＡＧＶ誘導用マグネットテープを検知しながら、第２搬送ライン１２を自律的に走行する。そのために、ＡＧＶ１８は、第２搬送ライン１２に沿って敷設されたマグネットテープの磁束を検知する磁気検知手段、すなわち磁気センサ２１を備えている。
ＡＧＶ１８はまた、前方障害物（例えば、ＡＧＶ１８の走行を制御する後述するフラグ、前方を走行する別のＡＧＶ）を検知する障害物センサ２２をＡＧＶ１８の進行方向に伸びる中心軸２３上の車体前方側に備えている。図示する実施形態では、磁気センサ２１はＡＧＶ１８の下方の中心軸２３上に配置される。また、障害物センサ２２は、磁気センサ２１より上方の中心軸２３上に配置される。
本発明の実施例において、ＡＧＶ１８は、第２搬送ライン１２に沿って敷設されたマグネットテープを磁気センサ２１によって検知することで進行方向を制御しているが、例えばマグネットテープと磁気センサの組み合わせに代えて白色テープとそれを検知する光学センサの組み合わせを用いてもよい。
［１．３：運行制御機器］
図１に示すように、実施例において、運行システム１０は、ＡＧＶ１８の運行を制御するために、２組の制御機器、すなわち第１制御機器３１と第２制御機器３２を備えている。第１制御機器３１は、第２生産地点１７の近傍に位置する製品１３を検知する第１検知器３３、及び第２搬送地点２０の近傍に設けられたゲート３４と第２検知器３５を含む。第２制御機器３２は、第１検知器３３よりも第２生産地点１７のさらに近傍に位置する製品１３を検知する第１検知器３６、及びゲート３４と第２検知器３５よりも第２搬送地点２０のさらに近傍に設けられたゲート３７と第２検知器３８を含む。
［１．４：ＡＧＶ検知器］
第１搬送ライン１１の第２生産地点１７の近くには、第１生産地点１６から第２生産地点１７に移動する製品１３を搭載したパレット１５を検知する第１制御機器３１の第１検知器３３と第２制御機器３２の第１検知器３６が配置されている。また、第２搬送ライン１２の第２搬送地点２０の近くには、第１搬送地点１９から第２搬送地点２０に移動するＡＧＶ１８を検知する第１制御機器３１の第２検知器３５と第２制御機器３２の第２検知器３８が配置されている。実施例では、第１制御機器３１の第１検知器３３と第２検知器３５，及び第２制御機器３２の第１検知器３６と第２検知器３８はそれぞれ空圧式リミットスイッチ３９，４０，４１，４２で構成されている。
空圧式リミットスイッチ３９，４１は、アクチュエータ（パレット１５に接触する部分）４３，４４を第１搬送ライン１１上のパレット通過領域４５に突出させて該パレット通過領域４５を通過するパレット１５に接触するように配置されている。具体的に、第１制御機器３１の第１検知器３３と第２制御機器３２の第１検知器３６は、パレット１５をその後方から見たとき、パレット通過領域４５の右側に配置されており、そのアクチュエータ４３，４４がパレット通過領域４５に突出している。また、空圧式リミットスイッチ４０，４２は、アクチュエータ（ＡＧＶ１８に接触する部分）４６，４７を第２搬送ライン１２上のＡＧＶ通過領域４８に突出させて該ＡＧＶ通過領域４８を通過するＡＧＶ１８に接触するように配置されている。具体的に、第１制御機器３１の第２検知器３５と第２制御機器３２の第２検知器３８は、ＡＧＶ１８をその後方から見たとき、ＡＧＶ通過領域４８の左側に配置されており、そのアクチュエータ４６，４７がＡＧＶ通過領域４８に突出している。
［１．５：ゲート］
第２搬送ライン１２の第２搬送地点２０の近くには、ＡＧＶ１８の進行を制御（禁止／許可）する第１制御機器３１のゲート３４と第２制御機器３２のゲート３７が配置されている。第１制御機器３１のゲート３４と第２制御機器３２のゲート３７は、図示するように、第２搬送ライン１２に沿って移動するＡＧＶ１８の通過領域４８に進出した位置（実線で示す「進出位置」又は「禁止位置」）と該ＡＧＶ通過領域４８から待避した位置（点線で示す「待避位置」又は「許可位置」）との間を移動することができるように構成されている。
［１．６：空圧回路］
第１制御機器３１のゲート３４を待避位置と進出位置との間で移動するゲート駆動部５０は、図２Ａ〜図２Ｄに示すように、空圧シリンダ５１と、空圧式方向制御弁５２と、圧縮空気供給源（コンプレッサ）５３を有する。そして、空圧シリンダ５１、空圧式方向制御弁５２、圧縮空気供給源５３、及び空圧式リミットスイッチ３９，４０が、それぞれ一つの空圧回路（動力伝達回路）５４を構成しており、該空圧回路５４は空圧式リミットスイッチ３９，４０の動作に応じてゲート３４を進出位置と待避位置との間で移動するように設計されている。また、第２制御機器３２のゲート３７を待避位置と進出位置との間で移動するゲート駆動部５５も同じ構成を有し、さらに同じ空圧回路が構成される。
空圧シリンダ５１は、例えば２位置２ポート弁からなり、第１ポート５６又は第２ポート５７の一方から選択的に供給される圧縮空気の方向に応じて、ピストン５８が第１位置（図２Ａ，２Ｄ参照）と第２位置（図２Ｂ，２Ｃ参照）との間を移動するように構成されている。ピストン５８は、連結機構５９を介してゲート３４に連結されている。連結機構５９は、ピストン５８の往復直線運動をゲート３４の進退運動（回転運動又は旋回運動）に変換する機能を備えており、ピストン５８の動作に連動してゲート３４が進出位置と待避位置との間を往復移動するようになっている。
空圧式方向制御弁５２は、例えば２位置５ポートスプール弁からなり、スプール６０の位置を切り換えることによって圧縮空気供給源５３から供給される圧縮空気の流れを切り換えるために、５つの流路切換ポート［Ｐ（給気）ポート６１、Ｅ（排気）ポート６２，６３、Ａポート６４、Ｂポート６５］と２つのスプール位置切換ポート［第１ポート６６と第２ポート６７］を備えており、Ｐポート６１が圧縮空気供給源５３に接続され、Ａポート６４が空圧シリンダ５１の第１ポート５６に接続され、Ｂポート６５が空圧シリンダ５１の第２ポート５７に接続されている。
第１検知器３３を構成する空圧式リミットスイッチ３９は、例えば常閉型の２位置３ポート弁からなり、アクチュエータ４３の動きに応じて、ばね６８で一方向に付勢されたスプール６９の位置を切り換えることによって、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２の第１ポート６６への圧縮空気の供給を制御（オン／オフ）するために、３つのポート［Ｐ（給気）ポート７０、Ｅ（排気）ポート７１、Ａポート７２］を備えており、Ｐポート７０が圧縮空気供給源５３に接続され、Ａポート７２が空圧式方向制御弁５２の第１ポート６６に接続されている。
第２検知器３５を構成する空圧式リミットスイッチ４０は、例えば常閉型の２位置３ポート弁からなり、アクチュエータ４６の動きに応じて、ばね７３で一方向に付勢されたスプール７４の位置を切り換えることによって、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２の第２ポート６７への圧縮空気の供給を制御（オン／オフ）するために、３つのポート［Ｐ（給気）ポート７５、Ｅ（排気）ポート７６、Ａポート７７］を備えており、Ｐポート７５が圧縮空気供給源５３に接続され、Ａポート７７が空圧式方向制御弁５２の第２ポート６７に接続されている。
このように構成された空圧回路５４によれば、第１検知器３３が製品１３を搭載したパレット１５を検知しておらず、第２検知器３５がＡＧＶ１８を検知していない状態（図２Ａに示す第１オフ−オフ状態）では、図２Ａに示すように空圧式リミットスイッチ３９，４０のスプール６９，７４は共に閉鎖位置をとり、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２へ圧縮空気を供給する回路を閉鎖している。そのため、空圧シリンダ５１は図示する状態を保持し、ゲート３４はＡＧＶ通過領域４８に進出している。
第１検知器３３がパレット１５を検知しておらず、第２検知器３５がＡＧＶ１８を検知していない状態（図２Ａに示す第１オフ−オフ状態）から、第１検知器３３における空圧式リミットスイッチ３９のアクチュエータ４３がパレット１５に接触（検知）する状態（図２Ｂに示すオン−オフ状態）に移行すると、図２Ｂに示すように空圧式リミットスイッチ３９のアクチュエータ４３がばね６８の付勢力に抗してスプール６９を開放位置に移動し、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２へ圧縮空気を供給する回路を開放する。これにより、空圧式方向制御弁５２のスプール６０が図２Ａに示す位置から図２Ｂに示す位置に移動し、圧縮空気供給源５３から供給される圧縮空気が空圧式方向制御弁５２のＰポート６１、Ａポート６４を介して空圧シリンダ５１の第１ポート５６に供給され、その結果、ピストン５８が図２Ａに示す位置から図２Ｂに示す位置に移動し、ゲート３４が進出位置から待避位置に移動する。
次に、第１検知器３３における空圧式リミットスイッチ３９のアクチュエータ４３がパレット１５に接触（検知）する状態（図２Ｂに示すオン−オフ状態）からパレット１５に接触しない（非検知）状態（図２Ｃに示す第２オフ−オフ状態）に復帰すると、図２Ｃに示すように空圧式リミットスイッチ３９，４０のスプール６９，７４は共に閉鎖位置をとり、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２へ圧縮空気を供給する回路を閉鎖する。ただし、空圧シリンダ５１は図２Ｃに示す状態を保持し、ゲート３４は待避位置を保持する。
次に、第１検知器３３がパレット１５を検知しておらず、第２検知器３５がＡＧＶ１８を検知していない状態（図２Ｃに示す第１オフ−オフ状態）から、第２検知器３５における空圧式リミットスイッチ４０のアクチュエータ４６がＡＧＶ１８に接触（検知）する状態（図２Ｄに示すオフ−オン状態）に移行すると、図２Ｄに示すように空圧式リミットスイッチ４０のアクチュエータ４６がばね７３の付勢力に抗してスプール７４を開放位置に移動し、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２へ圧縮空気を供給する回路を開放する。これにより、空圧式方向制御弁５２のスプール６０が図２Ｃに示す位置から図２Ｄに示す位置に移動し、圧縮空気供給源５３から供給される圧縮空気が空圧式方向制御弁５２のＰポート６１、Ｂポート６５を介して空圧シリンダ５１の第２ポート５７に供給され、その結果、ピストン５８が図２Ｃに示す位置から図２Ｄに示す位置に移動し、ゲート３４が待避位置から進出位置に復帰する。
次に、第２検知器３５における空圧式リミットスイッチ４０のアクチュエータ４６がＡＧＶ１８に接触（検知）する状態（図２Ｄに示すオフ−オン状態）からＡＧＶ１８に接触しない（非検知）状態（図２Ａに示す第１オフ−オフ状態）に復帰すると、図２Ａに示すように空圧式リミットスイッチ３９，４０のスプール６９，７４は共に閉鎖位置をとり、圧縮空気供給源５３から空圧式方向制御弁５２へ圧縮空気を供給する回路を閉鎖する。ただし、空圧シリンダ５１は図２Ａに示す状態を保持し、ゲート３４は進出位置を保持する。
第２制御機器３２のゲート駆動部５５、第１検知器３６を構成する空圧式リミットスイッチ４１、及び第２検知器３８を構成する空圧式リミットスイッチ４２も上述と同じ構造を有しており、上述と同じ動作を行う。
［１．７：ＡＧＶの障害物検出ユニット］
図３に示すように、ＡＧＶ１８は、前方障害物の有無を検出して自律的にその運行速度を制御する速度制御システムを備えている。そのために、速度制御システム８１は、ＡＧＶコントローラ８２と、前方障害物の有無を検知する障害物センサ２２を備えている。障害物センサ２２とＡＧＶコントローラ８２は通信可能に有線又は無線によって接続されている。障害物センサ２２には、例えばレーザ方式又は赤外線方式の測距センサが用いられるが、前方障害物の有無が検出可能である限り、あらゆるセンサが使用可能である。
ＡＧＶコントローラ８２は、ＡＧＶ１８の前方に減速領域（減速距離）と衝突防止領域（衝突防止距離）を設定する。減速領域の大きさは一定である。一方、衝突防止領域（衝突防止距離）の大きさは、後述するようにモードに応じて切り換えられる。ＡＧＶコントローラ８２はまた、前方障害物との距離に応じてＡＧＶ１８の速度、具体的にはＡＧＶ走行モータ８３の回転数を制御する。
具体的に図３，４，５（ａ）〜（ｅ）を参照して説明すると、図３に示すように、障害物センサ２２はＡＧＶ１８の前方にレーザ８４又は赤外線を発振し、前方障害物の有無を検知する。ＡＧＶコントローラ８２は、前方障害物が有る場合、該前方障害物との距離Ｌを計測し（図４のステップ＃１、図５（ａ））、ＡＧＶ１８の前方に減速領域８５（減速距離Ｌ１）と該減速領域８５よりも小さな衝突防止領域８６（衝突防止距離Ｌ２（＜減速距離Ｌ１））を設定する。次に、図４に示すように、ＡＧＶコントローラ８２は、ＡＧＶ１８の前方にある障害物（例えば、別のＡＧＶ又はゲート３４）が減速領域８５の外側に有るか否か判断し（図４のステップ＃２）、前方障害物が減速領域８５の外側に有れば（すなわち、距離Ｌ＞減速距離Ｌ１の場合）、ＡＧＶコントローラ８２は、ＡＧＶ１８を所定の運行速度ＶＡＧＶで運行する（図４のステップ＃３、図５（ｂ），（ｃ））。上述のように、ＡＧＶ１８の運行速度ＶＡＧＶは、パレット１５が製品搬送用コンベア１４を移動する基準速度ＶＲよりも大きい。ＡＧＶ１８の前方障害物が減速領域８５の内側にある場合（距離Ｌ≦減速距離Ｌ１）、ＡＧＶコントローラ８２は、運行速度ＶＡＧＶよりも小さな速度ＶＡＧＶ’にＡＧＶ１８を減速する（図４のステップ＃４、図５（ｄ））。実施例では、ＡＧＶ１８の速度ＶＡＧＶ’は基準速度ＶＲに等しく設定されている。次に、ＡＧＶコントローラ８２は、前方障害物が衝突防止領域８６の内側に入ったか否か判断し（図４のステップ＃５）、前方障害物が衝突防止領域８６の内側に入ると（距離Ｌ≦衝突防止距離Ｌ２）、ＡＧＶコントローラ８２はＡＧＶ１８を停止する（図４のステップ＃６、図５（ｅ））。これにより、ＡＧＶ１８と前方障害物との間には、ほぼ一定の衝突防止領域８６（衝突防止距離Ｌ２）が確保される。なお、前方障害物が衝突防止領域８６に入った時点から実質的に減速されて停止されるため、ＡＧＶ１８が停止した時点で前方障害物との間に残る距離は衝突防止距離Ｌ２よりも僅かに小さいが、ＡＧＶ１８の衝突防止距離Ｌ２は減速距離Ｌ１に比べて相当小さいため、前方障害物との間に残る距離を衝突防止距離Ｌ２と考えても差し支えない。また、後述するように、実施例に係る運行システムでは、運行モードに応じて衝突防止距離Ｌ２の大きさが切り換えられる。
［１．８：ＡＧＶの運行モード切換］
ＡＧＶ運行モードの切換について説明する。実施例の運行システムは、２つのモード（第１モードと第２モード）を備えており、これら２つのモードを切り換えるために第１モード切換手段（第１モードから第２モードに切り換える手段）と第２モード切換手段（第２モードから第１モードに切り換える手段）を備えている。
第１モード切換手段は、ＡＧＶ走行方向に関して第１搬送地点１９の下流側においてＡＧＶ通過領域４８の近傍に配置された第１磁気媒体（第１被検知部）９１を含む。第２モード切換手段は、ＡＧＶ走行方向に関して第１磁気媒体（第１被検知部）９１の下流側においてＡＧＶ通過領域４８の近傍に配置された第２磁気媒体（第２被検知部）９２を含む。上述の構成の他に、第１モード切換手段と第２モード切換手段は、ＡＧＶ１８に搭載された種々の要素を含む。具体的に説明すると、図６に示すように、ＡＧＶ１８は、第２搬送ライン１２を検知する磁気センサ２１とは別に、前方から見て車体右側側面に、第１磁気媒体９１及び第２磁気媒体９２に記憶されている情報を読み取る磁気センサ９３（第１検知部と第２検知部を兼用）を備えている。磁気センサ９３とＡＧＶコントローラ８２は通信可能に有線又は無線によって接続されており、磁気センサ９３からの情報がＡＧＶコントローラ８２に伝達される。また、ＡＧＶコントローラ８２は、後述するモード切換プログラム（図７参照）を格納した記憶部９４を備えている。
本実施例において、第１磁気媒体９１と第２磁気媒体９２は異なる情報を含む。この情報は、例えばＮ極９５とＳ極９６の磁極配列パターンとして具体化されている。したがって、例えば図７に示すように、ＡＧＶコントローラ８２は、磁気センサ９３が読み取った磁気媒体９１，９２の磁気パターンを取得する（ステップ＃１１）。磁気センサ９３が磁気媒体９１の磁極配列パターンを読み取った場合、ＡＧＶコントローラ８２はＡＧＶ運行モードを第２運行モードから第１運行モードに切り換える（ステップ＃１２）。一方、磁気センサ９３が磁気媒体９２の磁極配列パターンを読み取った場合、ＡＧＶコントローラ８２はＡＧＶ運行モードを第１運行モードから第２運行モードに切り換える（ステップ＃１３）。
図６に示すように、第１運行モードでは衝突防止領域８６の衝突防止距離が長く、第２運行モードでは衝突防止領域８６の衝突防止距離が短く設定される。より具体的に説明すると、第１運行モードで設定される第１衝突防止距離Ｌ２’はパレット間隔である基準距離ＬＲからＡＧＶの走行方向長さＬ０を引いた長さ（ＬＲ−Ｌ０）である。これに対し、第２運行モードで設定される第２衝突防止距離Ｌ２”は、第１衝突防止距離Ｌ２’よりも短い。ただし、実施例において、減速領域８５の長さＬ１は、第１運行モードと第２運行モードで同一である。また、第１運行モード及び第２運行モードにおいて、減速領域８５におけるＡＧＶ運行速度（ＶＡＧＶ’）はパレット搬送速度（基準速度ＶＲ）に等しい値又はそれよりも僅かに大きな値に設定される。
［１．９：ＡＧＶ運行制御］
図１及び図８から図１１を参照して、以上の構成を備えた運行システム１０におけるＡＧＶの運行制御を説明する。
図１に示す状況において、ＡＧＶ１８”の磁気センサ９３”が第１磁気媒体９１を検知すると、ＡＧＶ１８”のＡＧＶコントローラ８２”は、このＡＧＶ１８”の運行モードを第２モードから第１モードに切り換える。これにより、ＡＧＶ１８”の衝突防止距離は長い衝突防止距離Ｌ２’（＞衝突防止距離Ｌ２”）に設定される。この長い衝突防止距離Ｌ２’は、ＡＧＶ１８”の磁気センサ９３”が第２磁気媒体９２を検出することによってＡＧＶ１８”が第１モードから第２モードに切り換わるまで維持される。つまり、第１磁気媒体９１から第２磁気媒体９２の間にあるＡＧＶ１８，１８’、１８”の衝突防止距離はいずれも長い衝突防止距離Ｌ２’に設定される。ここで、衝突防止距離Ｌ２’は、パレット間隔の基準距離ＬＲからＡＧＶの走行方向の長さＬ０を引いた距離に等しい。また、減速領域８５におけるＡＧＶ１８，１８’、１８”の走行速度はパレット搬送速度（基準速度ＶＲ）に等しい値又はそれよりも僅かに大きい。したがって、第１磁気媒体９１から第２磁気媒体９２の間にあるＡＧＶ１８，１８’、１８”は、パレット１５，１５’、１５”に同期して、つまり、ＡＧＶの前端から後続のＡＧＶの前端までの距離をパレットの前端から後続のパレットの前端までの距離に等しくした状態で、走行する。
次に、ＡＧＶ１８の磁気センサ９３が第２磁気媒体９２を検知すると、ＡＧＶ１８のＡＧＶコントローラ８２は、このＡＧＶ１８の運行モードを第１モードから第２モードに切り換える。これにより、ＡＧＶ１８の衝突防止距離は短い衝突防止距離Ｌ２”（＜衝突防止距離Ｌ２’）に設定される。
この時点で、第１制御機器３１の第１検知器３３と第２検知器３５の空圧式リミットスイッチ３９，４０は共に閉状態にあり、ゲート３４は進出位置にあり、第２制御機器３２の第１検知器３６と第２検知器３８の空圧式リミットスイッチ４１，４２は共に閉状態にあり、ゲート３７は進出位置にあるものとする。したがって、図示する先頭のＡＧＶ１８は、障害物であるゲート３４を検知し、ゲート３４の前に短い衝突防止距離Ｌ２”をあけた状態で停止している。
次に、図８に示すように、第１搬送ライン１１を移動しているパレット１５が第１制御機器３１の第１検知器３３のアクチュエータ４３に接触すると、ゲート３４が進出位置から待避位置に切り換わる。これにより、図９に示すように、ＡＧＶ１８は前進可能となり、ゲート３４の前をパレット搬送速度ＶＲに等しい又はそれよりも僅かに大きな速度ＶＡＧＶ’で通過していく。このように、アクチュエータ４３がパレット１５を検知するまでＡＧＶ１８の前進が禁止され、アクチュエータ４３がパレット１５を検知することによってＡＧＶ１８、１８’、１８”の前進が許可される。この結果、図示するように、ＡＧＶ１８、１８’、１８”が対応するパレット１５、１５’、１５”に揃う。これにより、パレット１５、１５’、１５”に搭載された製品１３，１３’、１３”のほぼ近傍に対応するＡＧＶ１８、１８’、１８”が配置されることになる。その結果、ＡＧＶ１８、１８’、１８”から積み下ろした部品を対応する製品１３，１３’、１３”まで搬送する距離が短くなるため、組立作業の効率が良くなる。
特に、実施例によれば、磁気センサ９３が第２磁気媒体９２を検知することによって、衝突防止距離がＬ２’からＬ２”へと短く設定されることにより、ＡＧＶ１８とゲート３４との距離が短くなるため、パレット１５とそれに対応するＡＧＶ１８との位置ずれを出来るだけ小さくできる。そのため、組立作業の効率が更に良くなる。
次に、ＡＧＶ１８は、ゲート３４を通過した後、第２検知器３５のアクチュエータ４６に接触する。これにより、ゲート３４は待避位置から進出位置に切り換わる。その結果、後方のＡＧＶ１８’が、第１搬送ライン１１のパレット１５’に先行して、ゲート３４を通過しないように制御される。
次に、ＡＧＶ１８’は、第２磁気媒体９２を検知して、第２モードに切り替わる。一方、ＡＧＶ１８は、第２制御機器３２のゲート３７を検知して停止する。
次に、図１０に示すように、第１搬送ライン１１を移動している先頭のパレット１５が第２制御機器３２の第１検知器３６のアクチュエータ４４に接触すると、ゲート３７が進出位置から待避位置に切り換わる。これにより、図１１に示すように、ＡＧＶ１８はゲート３７を通過する。また、ＡＧＶ１８は、ゲート３７を通過した後、第２検知器３８のアクチュエータ４７に接触し、ゲート３７を待避位置から進出位置に切り換える。これにより、ＡＧＶ１８’が第１搬送ライン１１のパレット１５’に先行して、ゲート３７を通過しないように制御される。
次に、パレット１５’が第１制御機器３１の第１検知器３３のアクチュエータ４３に接触すると、ゲート３４が進出位置から待避位置に切り換わる。その後、ＡＧＶ１８’は、進出位置にあるゲート３７を減速領域８５で検知し、パレット搬送速度ＶＲに等しい又はそれよりも僅かに大きな速度ＶＡＧＶ’で通過していく。
以後、上述の処理が繰り返し実行され、パレット１５とそれに対応するＡＧＶ１８が図示する制御領域を通過していく。
上述の実施例では、ＡＧＶ１８の運行を確実に制御するために、第１制御機器３１と第２制御機器３２が設けられたが、ＡＧＶ１８の運行は１つの制御機器によって制御されてもよい。ただし、２つの制御機器を設けることによって、より確実にパレットとそれに対応するＡＧＶを揃えて、つまり、両者をそれらが互いに近接した状態を維持しながら搬送される。
また、以上の説明では、ＡＧＶ通過領域４８の近くに配置する被検知部を磁気媒体９１，９２で構成し、これらの磁気媒体９１，９２を検知するＡＧＶの検知部を磁気センサ９３で構成したが、これら検知部と被検知部の構成は実施例に限るものでない。例えば、磁気媒体に代えてＱＲコード（登録商標）（被検知部）をＡＧＶ通過領域４８の近く配置し、その部品をＡＧＶに設けた画像認識装置（検知部）によって検知するようにしてもよい。
１０：運行システム
１１：第１搬送ライン
１２：第２搬送ライン
１４：製品搬送用コンベア（第１誘導線）
１５：パレット（第１搬送装置）
１８：ＡＧＶ（第２搬送装置）
３１：第１制御機器（第２設定手段）
３３：第１検知器（搬送装置検知部）
３４：ゲート（禁止部）
５０：ゲート駆動部（許可部）
８２：ＡＧＶコントローラ（第１制御部、第２制御部）
９１：第１磁気媒体（第１被検知部）
９２：第２磁気媒体（第２被検知部）
９３：磁気センサ（第１検知部、第２検知部）
ＬＲ：基準距離
Ｌ２’：衝突防止距離（第１衝突防止距離）
Ｌ２”：衝突防止距離（第２衝突防止距離）
ＶＡＧＶ：運行速度
ＶＡＧＶ’：速度
ＶＲ：基準速度

Claims (4)

  1. 複数の第１搬送装置を第１誘導線に沿って所定の基準速度で所定の基準距離をあけて搬送する第１搬送ラインと、
    前記第１搬送装置よりも大きな運行速度で走行可能な自走式の複数の第２搬送装置を、前記第１誘導線に並行に伸びる第２誘導線に沿って走行させる第２搬送ラインを備えており、
    前記複数の第２搬送装置を前記複数の第１搬送装置に同期させて走行させる運行制御システムにおいて、
    前記運行制御システムは、
    （ａ）前記第２誘導線に沿って走行する前記複数の第２搬送装置のそれぞれを、該第２搬送装置の直前に位置する別の第２搬送装置との間に前記基準距離に対応する第１衝突防止距離をあけて前記基準速度に等しい速度で走行させる第１設定手段と、
    （ｂ）前記第２搬送装置の走行方向に関して前記第１設定部の下流側に配置され、前記複数の第２搬送装置のそれぞれを、前記複数の第１搬送装置のうちの対応する該第１搬送装置に揃える第２設定手段を有する、ことを特徴とする運行制御システム。
  2. 前記第１設定手段は、
    第１被検知部と、
    前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第１被検知部を検知する第１検知部と、
    前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第１検知部が前記第１被検知部を検知すると、前記第２搬送装置と前記別の第２搬送装置との間に前記第１衝突防止距離を設定する第１制御部を備える、ことを特徴とする請求項１に記載の運行制御システム。
  3. 前記第２設定手段は、
    前記第２搬送装置の走行を禁止する禁止部と、
    前記第１搬送装置を検知する搬送装置検知部と、
    前記搬送装置検知部が前記第１搬送装置を検知すると、前記禁止部を解除して前記第２搬送装置の走行を許可する許可部とを備える、ことを特徴とする請求項２に記載の運行制御システム。
  4. 前記第２搬送装置の走行方向に関して前記第１設定手段の下流側であって前記第２設定手段の上流側に配置された第２被検知部と、
    前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第２被検知部を検知する第２検知部と、
    前記複数の第２搬送装置のそれぞれに設けられ、前記第２検知部が前記第２被検知部を検知すると、前記第２搬送装置と前記別の第２搬送装置との間に前記第１衝突防止距離よりも短い第２衝突防止距離を設定する第２制御部を備える、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の運行制御システム。
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