JP2020044643A - 切削インサート、切刃状態管理システムおよび切削インサートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トレーサビリティ性を向上できる切削インサートを提供する。【解決手段】工具本体に取り付けられる切削インサートであって、厚さ方向を向く一対の主面と、一対の前記主面同士を繋ぐ側面と、一対の前記主面のうち少なくとも一方の前記主面と前記側面との交差稜線に設けられた切刃と、を備え、前記切刃が設けられた前記主面には、当該切削インサートを識別する識別コードが設けられ、前記識別コードは、前記主面の面内に想定される仮想円に沿って配列される、切削インサート。【選択図】図２

Description

本発明は、切削インサート、切刃状態管理システムおよび切削インサートの製造方法に関する。

一般に、複数の切削工具を交換して加工を行う加工機において、切削工具の管理は安全な加工を行う上で重要である。そのため、使用者が誤って目的と異なる工具を加工機に取り付けるなどの問題を回避するための切削工具を使用者が識別する手段、又は、目的に合った切削工具を使用者へ受け渡す工具ディスペンサが機械的に識別する手段などが求められていた。

一方で、近年、さまざまな分野において、製品のトレーサビリティ性を向上する試みがなされている。切削工具においては、例えば、規格から外れたエラー製品の追跡や、前記製品の製造工程における問題点の発見、あるいは模倣品の排除などを目的として、切削工具の個体ごとに識別を可能とすることが求められている。切削工具の識別の手段としては、例えば、特許文献１〜３に開示されている。

特開２００５−２９７０８３号公報 特開２０１１−１３６３４７号公報 特開２０００−１１７５１２号公報

引用文献１では、インサートにＩＣチップを埋め込む方法が開示されている。しかしながら、インサートは、ワークの種類および加工条件などによって切削中に高温になる場合があるため、熱によりＩＣチップに損傷が生じる虞があった。

引用文献２では、ドリルのシャンク部にバーコードを印字する方法が開示されている。一般的にバーコードの外形は、矩形状である。このため、このような技術をインサートに転用する場合、インサートには、バーコード刻印するためのスペースを十分に得ることが困難であるという問題があった。また、インサートは、表面全体がワークに近づくため、適切な箇所にバーコードを付与しなければ、切削中に切屑がバーコードに接触して傷をつけバーコードの読み取りが困難になるという課題もあった。

引用文献３では、インサートの穴の周りに幾何学的な模様を付与することで、インサートの種類を判別できるようにしている。しかしながら、このような識別方法では、インサートの種類の識別には有用であるが、個体の識別には情報量が不足するという問題があった。

切削インサートの表面には、個体情報を印字するスペースが少なく、また、工具使用中に切屑が接触することなどにより印字が消えやすい問題があり、従来、切削インサートのトレーサビリティ性を向上させることが困難であった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、トレーサビリティ性を向上できる切削インサートの提供を目的の一つとしている。

本発明の一態様の切削インサートは、工具本体に取り付けられる切削インサートであって、厚さ方向を向く一対の主面と、一対の前記主面同士を繋ぐ側面と、一対の前記主面のうち少なくとも一方の前記主面と前記側面との交差稜線に設けられた切刃と、を備え、前記切刃が設けられた前記主面には、当該切削インサートを識別する識別コードが設けられ、前記識別コードは、前記主面の面内に想定される仮想円に沿って配列される。

上述の構成によれば、切刃が設けられた主面に、識別コードが設けられるため、識別コードを読み取ることで、切削インサートを識別することができる。これにより、切削インサートのトレーサビリティ性を向上させることができる。
また、上述の構成によれば、識別コードが仮想円に沿って配列される。一般的に切削インサートは、平面視において回転対称な形状を有する。このため、識別コードを円形に配列することで、識別コードを主面の限られた領域に配置しやすい。また、切削インサートを平面視多角形状としてもよい。この場合、識別コードを仮想円に沿って配列することで、識別コードを主面の角部から遠ざけて配置することができる。これにより、切削中に角部から発生する切屑が、識別コードに接触することを抑制することができる。結果的に、識別コードが切屑によって除去されることを抑制できる。

上述の切削インサートにおいて、前記識別コードは、前記仮想円の径方向に多段に二値のパターンが配列された二次元バーコードであり、前記識別コードの二値のパターンは、前記主面に付与された要素パターンと、ブランクパターンと、から構成され前記要素パターンの周方向に沿う寸法が、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である構成としてもよい。

上述の構成によれば、識別コードを径方向に多段の二次元バーコードとすることで、識別コードが含む情報量を増加させることができる。二次元バーコードの一例としては、ＱＲコード（登録商標）が採用できる。
また、上述の構成によれば、主面に要素パターンを加工するとともに、要素パターンの間に位置するブランク領域とを設けることで、識別コードを形成できる。
また、上述の構成によれば、要素パターンの周方向に沿う寸法が、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることで識別コードの読み取り容易性を高めるととともに、識別コードに十分な情報量を付与できる。

上述の切削インサートにおいて、前記要素パターンは、レーザ刻印により形成されている構成としてもよい。

上述の構成によれば、多種類の識別コードを高速に形成することができる。加えて、識別コードの読み取り容易性を高めることができる。

上述の切削インサートにおいて、前記ブランクパターンは、前記主面に設けられた窒化チタンコーティングの表面である構成としてもよい。

上述の構成によれば、ブランク領域をブランクパターンとして利用できる。

上述の切削インサートにおいて、厚さ方向に貫通し一対の前記主面にそれぞれ開口する平面視円形の取付孔が設けられ、前記仮想円の中心は、前記取付孔の中心と一致し、前記識別コードは、前記取付孔の開口の周囲に配列される構成としてもよい。

上述の構成によれば、取付孔が設けられた切削インサートにおいても、主面に識別コードを設けることができる。また、識別コードが、取付孔の開口の周囲に周方向に沿って延びるため、取付孔にクランプネジを挿入した状態においても、識別コードがクランプネジの頭部で隠れることを抑制できる。

上述の切削インサートにおいて、前記切刃が設けられた前記主面は、平面視多角形状であり、前記切刃が設けられた前記主面には、当該主面の複数の角部のうち少なくとも１つの前記角部の内側に位置し当該角部を他の前記角部と識別する識別マークが設けられる構成としてもよい。

上述の構成によれば、識別マークが設けられることで、複数の角部のうちどの角部の切刃が切削に用いられているかを容易に判別することができる。また、識別マークを識別コードの読み取り時の周方向の位置の基準とすることができる。

本発明の一態様の切刃状態管理システムは、前記切削インサートの前記識別コードおよび前記切刃を撮像する撮像装置と、前記撮像装置により撮像された撮像画像を解析する解析部と、を有し、前記解析部は、前記撮像画像中の前記識別コードから得られる前記切削インサートの個体情報と、前記撮像画像中の前記切削インサートからから得られる前記切削インサートの損傷状態の情報と、を互いに関連付ける。

上述の構成によれば、解析部がインサートの個体情報とインサートの損傷状態の情報とを関連付けることで、インサートの寿命の推定をより正確に行うことができる。また、インサートの損傷状態として、インサートのチッピングなどを検出した場合には、インサートの個体情報を基に異常の原因の分析し、異常を改善するための指標をユーザーへ提示できる。

上述の切刃状態管理システムにおいて、前記撮像装置は、切削インサートの主面の識別コードと、前記切刃近傍のすくい面および逃げ面の少なくとも一方と、を同時に撮像する構成としてもよい。

上述の構成によれば、撮像装置は切刃近傍のすくい面および逃げ面の何れか一方の摩耗痕を撮像することができる。インサートの損傷状態として重要な情報の１つは、切刃の逃げ面摩耗量の情報である。切刃の逃げ面摩耗量が大きくなると、逃げ面およびすくい面に形成される摩耗痕が大きくなる。逃げ面およびすくい面の摩耗痕の大きさと、逃げ面摩耗量と、の相関係数は、識別コードから得られるインサートの刃先形態や材質、被削材の種類や切削条件などにより一意に決まる。そこで、実際の切削試験データを多数取得することで、機械学習により相関係数の精度を高めてゆけばよい。したがって、上述の構成によれば、撮像装置が、逃げ面又はすくい面の少なくとも一方の摩耗痕と、インサートの刃先形態や材質などの情報が記録された識別コードと、を同時に撮像するため、学習済の解析部が摩耗痕の大きさから逃げ面摩耗量を即座に推定できる。なお、切刃近傍のすくい面と逃げ面の両方の摩耗の大きさが得られた方が、機械学習の効率が上がり、逃げ面摩耗量の推定精度も高めることが出来るため、好ましい。

本発明の一態様の切削インサートの製造方法は、表面に識別コードが付与された切削インサートの製造方法であって、前記識別コードは、前記切削インサートの主面の面内に想定される仮想円に沿って配列される二値のパターンからなるバーコードであり、前記切削インサートの基体素材は、超硬合金又はサーメットであり、前記識別コードの二値のパターンは、前記主面に付与された要素パターンと、ブランクパターンと、から構成され、前記主面に第１のレーザによるレーザ光を照射することで、前記切削インサートの基体素材の表面を黒色化して前記要素パターンを形成する第１のレーザ光照射工程と、前記主面に前記第１のレーザよりパルス幅の長い第２のレーザによるレーザ光を照射することで、前記切削インサートの基体素材の表面のブランクパターンを白色化させる第２のレーザ光照射工程と、を有する。

上述の構成によれば、ブランクパターンを白色化させることで、二値のパターン（要素パターンおよびブランクパターン）のコントラストを高めることができ、読み取り容易性を高めた識別コードを付与した切削インサートを提供できる。

上述の切削インサートの製造方法において、前記第２のレーザ光照射工程において、前記識別コードが設けられる領域の全体を白色化した後に、前記第１のレーザ光照射工程を行う、構成としてもよい。

上述の構成によれば、白色の領域と黒色の領域とを容易に形成することができ、製造工程を簡素化できる。

上述の切削インサートの製造方法において、前記第１のレーザは、フェムト秒レーザであり、前記第２のレーザは、ナノ秒レーザである、構成としてもよい。

白色の領域と黒色の領域とを形成できる。

本発明によれば、トレーサビリティ性を向上できる切削インサートを提供できる。

図１は、一実施形態の切削インサートを有する旋削工具および切削インサートの切刃の状態を管理する切刃状態管理システムの平面図である。 図２は、一実施形態の切削インサートの斜視図である。 図３は、一実施形態の切削インサートの平面図である。 図４は、変形例１の切削インサートの平面図である。 図５は、変形例２の切削インサートおよび当該切削インサートを有する転削工具並びに切削インサートの切刃の状態を管理する切刃状態管理システムの正面図である。

以下、図面を参照して本発明を適用した実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴部分をわかりやすくするために、特徴とならない部分を便宜上省略して図示している場合がある。

図１は、本実施形態の切削インサート（以下、単にインサート）１を有する旋削工具（工具）２およびインサート１の切刃１１の状態を管理する切刃状態管理システムＳの平面図である。

本実施形態の旋削工具２は、主軸回りに回転させられる金属材料等の被削材に対して、旋削加工（切削加工）を施すバイトである。旋削工具２の基端部は、図示略の治具（刃物台）に着脱可能に保持される。また、旋削工具２を保持する治具は、不図示の旋盤等の工作機械（旋盤）に固定される。

旋削工具２は、インサート１と、インサート１を保持する工具本体３と、インサート１を工具本体３に固定するクランプネジ４と、を有する。工具本体３は、一方向に沿って延びる角柱状の棒体である。工具本体３の先端には、インサート取付座３ａが設けられる。工具本体３は、インサート取付座３ａにおいて、インサート１を保持する。

旋削工具２を用いた旋削方法では、インサート１の切刃１１を主軸周りに回転する被削材に接触させて被削材を加工する。

本実施形態では、旋削工具２としてバイトを例示する。しかしながら、旋削工具は、旋盤を用いた加工に用いるものであればよく、例えば内径加工用のボーリングバーであってもよい。また、後段に変形例として説明するように、インサートは転削工具に取り付けられるものであってもよい。

図２は、本実施形態のインサート１の斜視図である。図３は、本実施形態のインサートの平面図である。

インサート１は、厚さ方向に延びる中心線Ｊに対し回転対称な平面視多角形板状（本実施形態では四角形板状）をなしている。なお、以下の説明において、中心線Ｊに沿う方向のことを単に厚さ方向と呼ぶ場合がある。また、中心線Ｊに直交し中心線Ｊを中心とする径方向を単に径方向と呼ぶ場合がある。同様に、中心線Ｊを中心とする軸周りの周方向を単に周方向と呼ぶ場合がある。なお、本実施形態では、平面視多角形のインサート１について説明するが、インサート１の平面視形状は、本実施形態に限定されない。一例として、インサート１の平面視形状は、円形であってもよい。

インサート１は、厚さ方向を向く一対の主面１０と、一対の主面１０同士を繋ぐ側面２０と、一対の主面１０と側面２０との交差稜線にそれぞれ設けられる切刃１１と、を備える。また、インサート１には、厚さ方向に貫通し一対の主面１０にそれぞれ開口する平面視円形の取付孔１５が設けられる。取付孔１５の開口には、テーパ面１６が設けられる。テーパ面１６は、取付孔１５の内周面と主面１０とを繋ぐ面である。テーパ面１６は、径方向外側に向かうに従い厚さ方向一方側に傾斜する。

図１に示すように、インサート１を工具本体３に取り付けられる。インサート１は、工具本体３のインサート取付座３ａにクランプネジ４により着脱可能に取り付けられる。クランプネジ４は、インサート１の取付孔１５に挿入される。一対の主面１０は、工具本体３に取り付けられたときに、一方の主面１０がすくい面側とされるとともに、他方の主面１０は工具本体３に設けられたインサート取付座３ａと対向する着座面とされる。

図２に示すように、一対の主面１０は、互いに反対方向を向く。主面１０は、矩形状である。主面１０は、複数（本実施形態では４つ）の角部１０ａを有する。本実施形態の主面１０は、平面視略正方形である。しかしながら、主面１０は、略ひし形であってもよい。また、主面１０は、３以上の角部を有する多角形状であればよい。本実施形態の一対の主面１０は、互いに同形状である。

切刃１１は、一対の主面１０の外縁にそれぞれ設けられる。本実施形態の切刃１１は、主面１０の外縁の全長に設けられる。しかしながら、切刃１１は、主面１０の外縁のうち、少なくとも角部１０ａに設けられていればよい。

主面１０のうち、切刃１１に隣接する領域を含む部位（切屑が接触（擦過）させられる部位）が、すくい面１９とされる。側面２０のうち、少なくとも切刃１１に隣接する領域を含む部位（加工面との間に隙間をあけるように対向配置される部位）が、逃げ面２９とされる。本実施形態のインサート１は、逃げ面２９を含む側面２０が中心線Ｊに平行となるように形成された、所謂ネガティブインサートであるが、これに限定されるものではない。すなわちインサート１は、逃げ面２９が、切刃１１から中心線Ｊ方向のインサート内側へ向かうに従い径方向の内側へ向けて傾斜する、所謂ポジティブインサートであってもよい。

切刃１１は、主面１０の角部１０ａに位置するコーナ刃１１ａと、コーナ刃１１ａの両端に接続して直線状に延びる一対の直線刃１１ｂと、を有している。つまり切刃１１は、４つのコーナ刃１１ａと、コーナ刃１１ａ同士を繋ぐ４つの直線刃１１ｂと、を有する。

主面１０には、ブレーカ溝１２と平坦面１３とが設けられる。
ブレーカ溝１２は、切刃１１に隣接して配置される。ブレーカ溝１２は、切刃１１の刃長方向に沿って延びる。本実施形態において、ブレーカ溝１２は、中心線Ｊ周りの全周に設けられる。本実施形態において、ブレーカ溝１２の幅は、ブレーカ溝１２の全長に亘ってほぼ一様である。しかしながらブレーカ溝１２の幅は、これに限定されるものではなく様々に変化していてもよい。

平坦面１３は、厚さ方向を向き中心線Ｊと直交する面である。平坦面１３は、径方向においてブレーカ溝１２と取付孔１５との間に位置する。図３に示すように、主面１０の平坦面１３には、識別コード３０と、３つの識別マーク４１、４２、４３と、が設けられる。

識別コード３０は、一対の主面１０にそれぞれ設けられる。識別コード３０は、インサート１を識別するために設けられる。識別コード３０には、例えばインサート１の型番およびインサート１が製造されたロット番号などの情報を含む。また、インサート１の個体ごとに別の識別コード３０が付されていてもよい。本実施形態によれば、インサート１に識別コード３０が設けられることで、インサート１のトレーサビリティ性を向上させることができる。

識別コード３０は、読み取り装置（図示略）によって読み取られる。識別コード３０が設けられることで、インサート１の情報を容易に、作業者および工作機械に伝達することができる。

識別コード３０は、インサート１を工具本体３に取り付けた状態においても、読み取り装置によって読み取らせることができる。すなわち、識別コード３０は、インサート１を工具本体３に取り付けるためのクランプネジ４によって隠れない位置に設けられる。インサート１が工具本体３に取り付けられた状態で、読み取り装置がインサート１の識別コード３０を読み取ることで、例えば、個別のインサート１の使用時間等を容易に算出することができる。

本実施形態のインサート１は、一対の主面１０の角部１０ａにそれぞれ切刃１１が設けられる。このため、一対の主面１０のうち、一方の主面１０の外縁の切刃１１を使用する場合に、他方の主面１０が着座面となる。このため、一対の主面１０のうち一方のみに識別コード３０を設けると、識別コード３０を設けた主面１０を着座面としてインサート１を工具本体３に固定した場合に、識別コード３０を読み取ることが難しい。本実施形態によれば、両方の主面１０に、それぞれ識別コード３０が設けられるため、何れの主面１０を着座面とする場合であっても、インサート１が工具本体３に取り付けられた状態でインサート１の識別コード３０を読み取ることができる。
なお、本実施形態では、識別コード３０は、一対の主面１０にそれぞれ設けられる場合を例示した。しかしながら、識別コード３０は、一対の主面１０のうち何れか一方に設けられていてもよい。
また、一対の主面１０うち一方の主面１０の外縁のみに切刃１１が設けられ、他方の主面１０を常に着座面とするインサート（例えばポジティブインサート）においては、一対の主面１０のうち少なくとも切刃１１が設けられる主面１０に識別コード３０を設けることが好ましい。

また、本実施形態において、一方の主面１０の識別コード３０と他方の主面１０の識別コード３０とは、互いに区別される。すなわち、一方と主面１０と他方の主面１０とには、互いに異なる識別コード３０が設けられる。これにより、インサート１を工具本体３に取り付けた状態でインサート１の識別コード３０を読み取ることで、何れの主面１０を着座面としてインサート１を取り付けたか判定することができる。

識別コード３０は、円形に配置される。主面１０の面内には、仮想円ＶＣが想定される。本実施形態において、仮想円ＶＣの中心は、中心線Ｊに一致する。すなわち、仮想円ＶＣの中心は、取付孔１５の中心と一致する。識別コード３０は、仮想円ＶＣに沿って配列される。

本実施形態のインサート１は、９０°毎の回転対称な形状を有する。このように、一般的にインサートは、平面視において回転対称な形状を有する。本実施形態によれば、識別コード３０を円形に配列することで、識別コード３０を回転対称形状の主面１０の限られた領域に配置しやすい。また、インサート１は平面視多角形状であるため、識別コード３０を円形に配列することで、識別コード３０を角部１０ａから遠ざけて配置することができる。これにより、切削中に角部１０ａから発生する切屑が、識別コード３０に接触することを抑制することができる。結果的に、識別コード３０が切屑によって除去されることを抑制できる。

本実施形態において、識別コード３０は、主面１０の平坦面１３に設けられる。このように、識別コード３０が設けられる領域は、平坦であることが好ましい。これにより、識別コード３０の読み取り容易性を高めることができる。また、識別コード３０が設けられる領域である平坦面１３は、切刃１１よりも突出していることが好ましい。これにより、切削時に切刃で形成される切屑が、識別コード３０に接触し難くなり、切削時に識別コード３０に傷が生じることを抑制できる。結果的に、識別コード３０の読み取り容易性を高めることができる。

なお、識別コード３０の読み取り容易性は、識別コード３０のリーダー（読み取り装置）の簡便さの点から重要となる。例えば、高倍率のマイクロスコープを備えたリーダーでのみ、読み取り可能な精密な（すなわち、読み取り容易性が低い）識別コードを用いる場合、装置の導入に多大な投資費用を要する。しかしながら、読み取り容易性が高い識別コードを用いる場合、例えばスマートフォンのカメラを用いて、識別コード３０を読み取ることが可能となり、新たな設備を導入することなく、管理者が容易に識別コード３０から個体の情報を利用することができる。識別コード３０から読み取られた個体の情報は、インターネット上のデータベースと照合することで、例えば、インサートの推奨切削条件の取得や工具の在庫管理、使用済の刃先の判別などに利用される。

本実施形態によれば、識別コード３０は、仮想円ＶＣに沿う全周に亘って設けられる。これにより、識別コード３０の全長を長くして、識別コード３０が含む情報量を増加させることができる。

本実施形態の識別コード３０は、仮想円ＶＣに沿って二値のパターンが配列されるバーコードである。識別コード３０をバーコードとすることで、識別コード３０の読み取りを容易とすることができる。

本実施形態の識別コード３０は、仮想円ＶＣの径方向に多段に二値のパターンが配列された二次元バーコードである。本実施形態によれば、識別コード３０を二次元バーコードとすることで、識別コード３０が含む情報量を増加させることができる。二次元バーコードの一例としては、ＱＲコード（登録商標）が採用できる。より具体的には、識別コード３０は、ＱＲコードを周方向に湾曲させたコードである。したがって、識別コード３０は、複数の略矩形状の黒色の区画である要素パターン３０ａを有する。要素パターン３０ａは、仮想円ＶＣに沿って配列される。読み取り装置は、例えば、撮像装置Ｃであり、後述する解析部Ａにおいて撮像した識別コードを画像処理により矩形状のＱＲコードに変換して、ＱＲコードから識別情報を読み出す。

識別コード３０の二値のパターンは、主面１０に付与された要素パターン３０ａと、ブランクパターン３０ｂと、から構成される。要素パターン３０ａは、主面１０に加工を施すことで形成される。一方で、ブランクパターン３０ｂは、周方向において要素パターン３０ａ同士の間に位置する加工が施されない領域である。

要素パターン３０ａの周方向に沿う寸法は、読み取り容易性の観点から０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。また、要素パターン３０ａの周方向に沿う寸法は、識別コード３０に十分な情報量を付与するために、１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。本実施形態において、ブランクパターン３０ｂは、要素パターン３０ａと同形状である。したがって、ブランクパターン３０ｂの周方向に沿う寸法は、要素パターン３０ａと同様に、０．５ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。

本実施形態において、要素パターン３０ａは、仮想円ＶＣに沿って若干湾曲する略正方形である。本実施形態において、それぞれの要素パターン３０ａの一辺の長さは、上述の理由から、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、複数の要素パターン３０ａが隣接して配置される場合、隣接する複数の要素パターン３０ａ互いに繋がって視認される。上述の寸法範囲は、あくまで個別の要素パターン３０ａの寸法範囲である。

本実施形態では、矩形状の要素パターン３０ａを有する識別コードについて説明した。しかしながら、要素パターン３０ａの形状は矩形状に限られない。一例として、要素パターン３０ａは、平面視で円形であってもよい。要素パターン３０ａが円形である場合、それぞれの要素パターン３０ａの直径は、上述の理由から、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。

本実施形態において、要素パターン３０ａは、レーザ刻印により形成されている。主面１０に対しレーザ光を照射すると、主面１０に設けられた被膜又はインサート１の基体素材が黒色化する。これにより、黒色の要素パターン３０ａが形成される。一方で、ブランクパターン３０ｂは、レーザ光が照射されない領域である。このため、ブランクパターン３０ｂは、主面１０に設けられた被膜又はインサート１の基体素材の表面である。主面１０に設けられる被膜としては、金色の窒化チタンコーティング（ＴｉＮコーティング）が例示される。すなわち、ブランクパターン３０ｂは、主面１０に設けられたＴｉＮコーティングの表面であってもよい。また、主面１０に被膜が設けられない場合、主面１０にはインサート１の銀色の基体素材が露出する。すなわち、ブランクパターン３０ｂは、インサート１の基体素材の表面であってもよい。

ブランクパターン３０ｂをインサート１の基体素材の表面とする場合、ブランクパターン３０ｂとなる基体素材に、要素パターン３０ａを形成するためのレーザ光より、十分に出力の低いレーザ光を照射し、基体素材の表面の金属成分を溶融、固化させてもよい。このような処理を行うことで、基体素材の表面を白色化させることができ、要素パターン３０ａとブランクパターン３０ｂとのコントラストを高めることができる。要素パターン３０ａとブランクパターン３０ｂとのコントラストを高めることで、読み取り容易性を高めることができる。すなわち、ブランクパターン３０ｂを白色化することで、識別コード３０の読み取り容易性を高めることができる。

本発明者らは、以下の知見を見出した。すなわち、パルス幅が短いレーザ（第１のレーザ）ほど濃い黒色化ができ、パルス幅が長いレーザ（第２のレーザ）ほど表面の金属成分を選択的に溶融・固化させやすいため、光沢度が高まり、明るい白色化ができる。本実施形態において、第１のレーザとしては、フェムト秒レーザが好適に用いられる。また、本実施形態において、第１のレーザよりパルス幅の長い第２のレーザとしては、ナノ秒レーザが好適に用いられる。言い換えると、本実施形態において、フェムト秒レーザによるレーザ光は、基体素材の表面に濃い黒色面を生じることができ、ナノ秒レーザによるレーザ光は、基体素材の表面を溶融させやすいため、基体素材の表面に明るい白色面を生じさせることができる。

したがって、切削インサートの製造方法は、以下の、第１のレーザ光照射工程と、第２のレーザ光照射工程と、を有する。第１のレーザ光照射工程は、主面１０にフェムト秒レーザ（第１のレーザ）によるレーザ光を照射することで、インサート１の基体素材の表面を黒色化して要素パターン３０ａを形成する工程である。第２のレーザ光照射工程は、主面１０にナノ秒レーザ（第１のレーザよりパルス幅の長いレーザ）によるレーザ光を照射することで、インサート１の基体素材の表面のブランクパターン３０ｂを白色化させる工程である。これにより、識別コード３０の読み取り容易性を高めることができる。このように、レーザ光の出力を変化させることで黒色化および白色化することができるインサート１の素材基体としては、超硬合金およびサーメットが例示される。すなわち、要素パターン３０ａを黒色化させブランクパターン３０ｂを白色化させる場合、インサート１の基体素材は、超硬合金又はサーメットであることが好ましい。

なお、ナノ秒レーザによるレーザ光の照射によって白色化させた基体素材に、さらにフェムト秒レーザによるレーザ光を照射した場合であっても、白色の領域を黒色化させることができる。したがって、識別コード３０が設けられる領域を含む広い領域を、ナノ秒レーザによるレーザ光の照射によって白色化させた後に、当該領域に対しフェムト秒レーザのレーザ光を照射させて黒色の要素パターン３０ａを形成してもよい。
一方で、フェムト秒レーザによるレーザ光の照射によって黒色化させた素材表面の領域に、ナノ秒レーザによるレーザ光を照射しても、黒色の領域に変化はない。したがって、フェムト秒レーザのレーザ光を照射させて黒色の要素パターン３０ａを形成したのちに、複数の要素パターン３０ａを含む広い領域を、ナノ秒レーザによるレーザ光の照射によって白色化させてもよい。

レーザ刻印により形成された識別コード３０は、切削時に切屑が接触したり切削オイル又はクーラントが噴射されたりしても除去され難い。このため、識別コード３０をレーザ刻印により形成することで、インサート１を長時間使用しても識別コード３０の読み取り性が低下することを抑制できる。また、識別コード３０をレーザ刻印によって形成することで、多様な識別コード３０を高速で形成することができる。

要素パターン３０ａのレーザ刻印による形成工程では、レーザ光のＯＮ／ＯＦＦ制御を行いながら、レーザ光を仮想円ＶＣに沿って円形に走査させることが好ましい。要素パターン３０ａの周方向に沿う輪郭は、円弧状である。このため、レーザ光を直線状に走査させると、要素パターン３０ａの円弧状の輪郭を形成させることが困難となる。レーザ光を円形に走査させることで、要素パターン３０ａの輪郭を滑らかにすることができ、識別コード３０の読み取り容易性を高めることができる。加えて、レーザ光を円弧状に走査させることで、レーザ光のパスを短くすることができ、直線状に走査させる場合と比較して、加工時間を短縮することができる。

なお、識別コード３０の形成は、レーザ刻印以外の方法で行ってもよい。例えば、識別コード３０は、インクのプリント、薬品による腐食、電蝕および打刻マーキングなどの方法で形成されていてもよい。
なお、インサート１使用中の消えにくさ、コントラストの高めやすさ、輪郭の明瞭性、対称面に曲面がある場合の刻印の容易性、工程のタクトタイムの短さなどから、上述の識別コード３０の形成方法のうち、本実施形態の用途ではレーザ刻印が最も優れる。

本実施形態によれば、識別コード３０は、取付孔１５の開口の周囲に配列される。このため、識別コード３０が、取付孔１５の開口の周囲に周方向に沿って延びるため、取付孔１５にクランプネジ４を挿入した状態においても、識別コード３０がクランプネジ４の頭部で隠れることを抑制できる。

識別コード３０は、テーパ面１６より径方向外側に位置する。識別コード３０がテーパ面１６に設けられると、読み取り装置による識別コード３０の読み取りが困難となる。本実施形態によれば、識別コード３０を主面１０の読み取りやすい領域に設けることができる。

主面１０の４つの角部１０ａのうち、３つの角部１０ａの径方向内側には、それぞれ識別マーク（第１の識別マーク４１、第２の識別マーク４２および第３の識別マーク４３）が設けられる。すなわち、切刃１１が設けられた主面１０には、複数の角部１０ａの内側にそれぞれ識別マーク４１、４２、４３が設けられる。識別コード３０は、識別コード３０とともにレーザ刻印によって形成される。

第１の識別マーク４１、第２の識別マーク４２および第３の識別マーク４３は、識別コード３０の径方向外側に位置する。第１の識別マーク４１、第２の識別マーク４２および第３の識別マーク４３は、それぞれ異なる形状である。すなわち、複数の識別マーク４１、４２、４３は、互いに区別される。より具体的には、第１の識別マーク４１は平面視三角形状であり、第２の識別マーク４２は平面視円形であり、第３の識別マーク４３は第１の識別マーク４１より大きい平面視三角形状である。４つの角部１０ａは、第１〜第３の識別マーク４１、４２、４３の外側の角部１０ａと、識別マークが設けられない角部１０ａと、で互いに識別される。

なお、本実施形態では、４つの角部１０ａのうち、３つの角部１０ａに識別マーク４１、４２、４３が設けられる場合について説明した。しかしながら、切刃１１が設けられた主面１０には、当該主面１０の複数の角部１０ａのうち少なくとも１つの角部１０ａの内側に位置し、角部１０ａを他の角部１０ａと識別する識別マークが設けられていればよい。少なくとも１つの角部１０ａの内側に識別マークが設けられていれば、当該識別マークから周方向に沿って順番に角部１０ａを識別することができる。

本実施形態によれば、角部１０ａの内側に識別マーク４１、４２、４３が設けられることで、複数の角部１０ａのうちどの角部１０ａのコーナ刃１１ａが切削に用いられているかを容易に判別判定することができる。

また、複数の識別マーク４１、４２、４３のうち少なくとも一つの識別マーク４１は、識別コード３０の読み取り時の基準点とされる。識別コード３０がバーコードである場合に、識別コード３０は、読み取り開始位置が指定されることが好ましい。一般的なバーコードは、一方向に二値のパターンであるため、バーコードの端部を読み取り開始位置として認識させることができる。しかしながら、本実施形態の識別コード３０は、仮想円に沿う全周に亘って設けられるため、端部を読み取り開始域とし難い。本実施形態によれば、識別マーク４１を識別コード３０の読み取り時の周方向の位置の基準とすることができる。

本実施形態の識別マーク４１、４２、４３は、それぞれ識別コード３０の要素パターン３０ａと外形形状が異なる。より具体的には、識別マーク４１、４２、４３の外形が三角形状又は円形状であるのに対し、要素パターン３０ａは略矩形状である。このため、読み取り装置が、識別コード３０の要素パターン３０ａと識別マーク４１、４２、４３とを読み違うことを抑制できる。

（切刃状態管理システム）
次に本実施形態のインサート１の切刃１１の状態を管理する切刃状態管理システムＳについて説明する。
図１に示すように、切刃状態管理システムＳは、撮像装置Ｃと解析部Ａとを有する。

撮像装置Ｃは、例えばＣＣＤイメージセンサー（Charge Coupled Device image sensor）を備えたカメラ（いわゆるＣＣＤカメラ）である。撮像装置Ｃは、インサート１の主面１０と対向して配置される。

本実施形態において、撮像装置Ｃは、インサート１の識別コード３０と、切刃１１の切刃近傍のすくい面および逃げ面の少なくとも一方と、を同時に撮像する。このため、撮像装置Ｃの光軸は、主面１０の法線方向に対して傾斜する。なお、撮像装置Ｃは必ずしも１台のカメラから構成されていなくてもよい。例えば、撮像装置Ｃは、インサート１の主面１０の法線方向から識別コードを撮像するカメラと、インサート１の主面１０の接線に近い方向から逃げ面を撮像するカメラと、の計２台（複数台）のカメラを有していてもよい。

本実施形態の撮像装置Ｃは、工具本体３に取り付けられたインサート１の識別コード３０および切刃１１を撮像する。

解析部Ａは、例えばコンピュータである。解析部Ａは、識別コード３０に付与された識別情報からインサート１の特性を割り出すデータベースを有することが好ましい。また、解析部Ａは、ネットワークを介して外部サーバに格納されたデータベースに接続されていてもよい。解析部Ａは、撮像装置Ｃに接続される。解析部Ａは、撮像装置Ｃで撮像された撮像画像を受信する。解析部Ａは、撮像装置Ｃにより撮像された撮像画像を解析する。

解析部Ａは、撮像画像を解析して撮像画像中の識別コード３０からインサート１の個体情報を得る。また、解析部Ａは、撮像画像を解析して撮像画像中のインサート１からインサート１の損傷状態の情報を得る。解析部Ａは、撮像画像中の識別コード３０から得られるインサート１の個体情報と、撮像画像中のインサート１からから得られるインサート１の損傷状態の情報と、を互いに関連付ける。

インサート１の損傷の種類で最も典型的なものは、切刃１１の逃げ面摩耗である。逃げ面摩耗が発生すると、インサート１の切刃１１の先端位置が後退する（工具の外径寸法が減少する）ため、逃げ面摩耗量に応じて加工品（最終製品）の寸法誤差が大きくなる。そして、この寸法誤差がユーザーの許容値を超えた場合を基準として工具寿命に達したかを判定される。そのため、インサート１の損傷状態として重要な情報の１つは、切刃１１の逃げ面摩耗量の情報である。インサート１の切刃１１は、切削加工を行うことで摩耗する。工具寿命を迎えた切刃１１の逃げ面摩耗量は、例えば中仕上げ用のインサートの切刃１１で、数十μｍ〜数百μｍ程度と小さい。そのため、切刃１１の逃げ面摩耗量を撮像装置Ｃで、工具使用前の切刃の先端位置との差分として直接測定することは困難である。

本発明者らは、切刃１１の逃げ面摩耗量が大きくなるに従い、インサート１の逃げ面２９およびすくい面１９（図２参照）に形成される摩耗痕が大きくなる点に着目した。上記で述べたように逃げ面摩耗量が重要であるが、一般に、逃げ面摩耗の増加にしたがってすくい面摩耗も増加するため、すくい面摩耗量も工具寿命を判断する上での指標になる場合が多い。なお、ここで述べる摩耗痕とは、被削材が接触することで変色した領域のことを指す。なお、見た目の変色領域には、摩耗によるもののほか、切削中の熱による変質なども含まれる。しかし、通常それらの色合いは異なるため、機械学習を用いることで高い精度で判別することが可能となる。摩耗痕の大きさは、中仕上げ用のインサートであっても工具寿命に達する際には一辺が数ｍｍ程度と大きいため、撮像装置Ｃを用いて、容易に測定することができる。切刃１１の摩耗量と逃げ面２９およびすくい面１９の摩耗痕の大きさとの相関係数は、インサート１の特性により変化する。より具体的には、相関係数は、インサート１の材料、ホーニング形状、逃げ面２９の逃げ角およびすくい面１９のすくい角などにより決まる。

本実施形態によれば、解析部Ａは、インサート１の主面１０に設けられた識別コード３０からインサート１の個体情報を取得できる。インサート１の個体情報には、相関係数を決めるインサート１の特性の情報が含まれる。解析部Ａは、逃げ面２９およびすくい面１９の摩耗痕の大きさ（撮像画像中のインサート１からから得られるインサート１の損傷状態）と、インサート１の個体情報と、を関連付けることで、切刃１１の逃げ面摩耗量を推定することができる。切刃状態管理システムＳは、推定された切刃１１の逃げ面摩耗量が、工具寿命に相当する閾値を超えたと判断した場合に、切刃１１の交換をユーザーに促すアラートを発する。

本実施形態の切刃状態管理システムにおいて、撮像装置Ｃは、インサート１の主面１０の識別コード３０と、切刃１１近傍のすくい面１９および逃げ面２９の何れか一方と、を同時に撮像する。すなわち、撮像装置Ｃが、すくい面１９又は逃げ面２９の摩耗痕の大きさの少なくとも一方と、識別コード３０と、を同時に撮像する。このため、解析部Ａが摩耗痕の大きさから逃げ面摩耗量を即座に推定できる。

また、切刃状態管理システムＳは、切刃１１の逃げ面摩耗量の推定以外にも、切削に使用するインサート１および切削条件の選定に用いることができる。解析部Ａは、撮像画像中のインサート１からから得られるインサート１の損傷状態の情報として、例えばインサート１のチッピングおよび欠損などの異常を検出できる。インサート１に上述のような異常が生じる原因は、インサート１の靭性が不足しているか、又は切削負荷が高すぎることが考えられる。また、他の損傷状態の例として、インサート１の熱亀裂やフレーキング、被削材の溶着など多数のものがあり、それらの原因も通常は、インサート１の種類、もしくは切削条件が適切でないことによる。解析部Ａは、撮像画像中のインサート１からから得られる発生した異常の情報（インサート１の損傷状態の情報）と、インサート１の個体情報と、を関連付けることで、発生した異常の原因を分析する。また、切刃状態管理システムＳは、解析部Ａにおける異常の原因の分析結果を基に、異常を改善するためのインサート１および切削条件の選定をユーザーへ提案する。

工具本体３に取り付けられているインサート１の個体情報は切削の管理において有益な情報である。従来、インサート１の個体情報を管理する場合、システムに手入力することが一般的であったが、入力の手間が発生すること、人為的な入力ミスなどが発生する虞があるなどの問題があった。加えて、インサート１の取り付けは、ユーザーの手作業でなされるため、複数の切刃１１を有するインサート１において同じ切刃１１を誤って複数回使用してしまうことや、未使用の切刃を有するインサート１を誤って廃棄してしまうロスが発生しうる。

本実施形態の切刃状態管理システムＳによれば、撮像装置Ｃがインサート１を撮像し、解析部Ａがインサート１の撮像画像を解析することで、解析部Ａは、インサート１の個体情報を容易に取得することができる。このため、インサート１の個体情報を手入力する手間や入力ミスをなくすことが出来る。また、撮像時に、インサート１の識別マーク４１を読み取ることで使用している切刃１１が分かるため、複数の切刃１１を有するインサート１において、個別の切刃１１の使用履歴を管理することができる。

インサート１は、同一の工具型番であっても、個体ごとの形状や品質のわずかなばらつきが存在するため、同一条件で切削を行っても工具寿命に達するまでの時間にばらつきが発生する。このため、インサート１は、寿命に達すると考えられる切削累計時間に対して、一定のマージンをもって交換されることが一般的である。例えば、一般的なインサートは、寿命の平均値の８０％程度の時間で交換される。このため、交換頻度が増すことによる手間の発生や、寿命まで使用しないことによるインサート１のロスが発生するなどの問題があった。

本実施形態において、解析部Ａは、人工知能（artificial intelligence、ＡＩ）を有する。解析部Ａの人工知能は、工具寿命時、および、工具寿命に達するまでの各段階における切刃１１の損傷画像のパターンを学習する。その結果により、解析部Ａの人工知能は、現在の切刃１１の損傷状態の画像から、工具寿命に達するまでの残り使用時間を予測する。また、切刃状態管理システムＳは、ユーザーインターフェースのパネルに、全工具寿命に対する現在の切刃の使用時間を％表示させてもよい。さらに、切刃状態管理システムＳは、工具本体３に取り付けられたインサート１の個体情報を基に、寿命に達したインサートのみを交換することが可能となりロスを減らすことが出来る。

また、本実施形態の切刃状態管理システムＳによれば、インサート１の識別コード３０によりインサート１のトレーサビリティが得られるため、インサート１の生産工程において発生した細かなパラメータの変動（例えばＣＶＤコーティング炉内におけるそのインサートの設置位置の情報から推定されるコーティングの膜厚など）や、型番に載らないマイナーバージョンアップも情報として保持出来る。このため、その情報を用いることで、より精度の高い寿命予測が可能となる。また、本実施形態の切刃状態管理システムＳによれば、データベースにより全製品が管理されるため、模倣品の対策にもなる。

本実施形態では、撮像装置Ｃが切削装置内の上述した位置に固定されたものとしての例を説明したが、本発明の構成は必ずしもそれに限定しない。例えば、切削完了後に工具本体３から取り外したインサート１を、切削装置外部の独立した撮像装置Ｃにて、識別コード３０および切刃の損傷状態を撮像しても良い。その場合、インサート１の使用中における切刃の損傷状態をリアルタイムで取得することは出来ないが、使用後の切刃の摩耗量から加工品（最終製品）の寸法をチェックすることや、インサートの種類変更や切削条件の最適化のための指標は上記と同様に手に入れることが出来る。

（変形例１）
図４に、変形例１のインサート１０１の平面図を示す。以下、図４を基に、変形例１のインサート１０１について説明する。本変形例のインサート１０１は、上述の実施形態と比較して、識別コード１３０および識別マーク１４１、１４２、１４３の構成が異なる。
なお、上述の実施形態と同一態様の構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。

本変形例のインサート１０１の主面１０には、識別コード１３０および識別マーク（第１の識別マーク１４１、第２の識別マーク１４２および第３の識別マーク１４３）が設けられる。本変形例の識別コード１３０は、円形に配置されたバーコードである。識別コード１３０は、仮想円に沿って二値のパターンが配列される１段のバーコードである。

本変形例に示すように、識別コード１３０は、周方向に沿って配列されるものであれば、周方向に沿って並ぶ複数のバーを有するバーコードであってもよい。本変形例の識別コード１３０にバーコードを用いることで、光源からの光をバーが並ぶ方向に沿って走査させて、反射光を受信して読み取りを行う光学式バーコードリーダを用いることができる。この場合、光学式バーコードリーダは、光源からの光を周方向に沿って走査させる。
なお、本変形例の識別コード１３０は、上述の実施形態の識別コード３０と比較して情報量が少ない。また、本変形例の識別コード１３０は、太いバーと細いバーを読み取る必要性があるため、二次元バーコードの識別技術が高まった現状では、上述の実施形態の識別コード３０と比較して、読み取り容易性が必ずしも高くない。

本変形例の第１の識別マーク１４１、第２の識別マーク１４２および第３の識別マーク１４３は、識別コード１３０の径方向外側に位置する。第１の識別マーク１４１は平面視円形である。第２の識別マーク１４２は平面視円形の刻印が２つ並ぶマークである。第３の識別マーク１４３は平面視円形の刻印が３つ並ぶマークである。

（変形例２）
図５に、変形例２のインサート２０１および当該インサート２０１を有する転削工具（工具）２０２並びに切削インサートの切刃２１１の状態を管理する切刃状態管理システムＳの正面図を示す。以下、図５を基に、変形例２のインサート２０１について説明する。本変形例のインサート２０１は、上述の実施形態と比較して、転削工具用のインサートである点が主に異なる。

本変形例の転削工具２０２は、正面フライスカッタである。転削工具２０２は、インサート２０１の切刃２１１により金属材料等からなる被削材にフライス加工を施す。転削工具２０２は、工作機械の主軸部に取り付けられる。転削工具２０２は、その工具軸Ｏを工作機械の回転軸と一致するように工作機械の主軸部に固定され、工作機械によって工具軸Ｏを中心として回転させられる。

転削工具２０２は、複数のインサート２０１と、複数のインサート２０１を保持する工具本体２０３と、インサート２０１を工具本体２０３に固定するクランプネジ４と、を有する。

工具本体２０３は、工具軸Ｏに沿って延びる棒体である。工具本体２０３の先端外周部には、複数のインサート取付座２０３ａが設けられる。インサート取付座２０３ａは、工具軸Ｏ周りに略等間隔に設けられている。工具本体２０３は、インサート取付座２０３ａにおいて、インサート２０１を保持する。

本変形例の転削工具２０２を用いた転削方法では、工具本体２０３を工具軸Ｏ周りに回転させてインサート２０１を被削材に接触させて被削材を加工する。

本変形例のインサート２０１は、主面２１０を有する。主面２１０は、工具本体２０３に取り付けられた状態で回転方向前方側を向く。主面２１０には、識別コード２３０が設けられる。

本変形例では、転削工具２０２として正面フライスカッタおよびを例示した。しかしながら、転削工具は、工具本体が回転して被削材を加工するものであればよく、例えばインサート着脱式エンドミルであってもよい。

上述の実施形態と同様に、本変形例の切刃状態管理システムＳは、撮像装置Ｃと解析部Ａとを有する。本変形例のインサート２０１は、転削工具２０２に使用される。本実施形態において、撮像装置Ｃは、斜め下方からインサート２０１の主面２１０の識別コード２３０を撮像する。このように斜め下方から撮像することで、１台のカメラで刃先近傍のすくい面と逃げ面を同時に撮像することが出来るという利点があり、刃先近傍のすくい面と逃げ面の両方が記録された画像が得られるため、それらの摩耗の大きさと逃げ面摩耗量との相関係数を得るための機械学習を効率的に進めることが出来る。その場合、好ましくは、インサート２０１の主面２１０の法線に対し、斜め４５°から撮像するのが良い。

また、工具本体２０３に、例えば１０個以上の多数のインサート２０１が取り付けられる場合には、インサート２０１に対し転削工具２０２の回転方向前方に位置するチップポケットが狭くなるため、撮像装置Ｃが識別コード２３０の全体を撮影できない場合がある。このような場合に備えて、インサート２０１の識別コード２３０は、一部のみを撮像して、個体の識別情報を読み取ることができる構成とすることが好ましい。より具体的には、識別コード２３０は、周方向に沿って繰り返し識別情報を載せた構成を有することが好ましい。

以上に、本発明の実施形態を説明したが、実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換およびその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態によって限定されることはない。
例えば、上述の実施形態および変形例のインサートには、取付孔が形成される。しかしながら、識別コードは、取付孔が形成されないインサートに設けられていてもよい。

１，１０１，２０１…切削インサート（インサート）、２…旋削工具（工具）、３，２０３…工具本体、１０，２１０…主面、１０ａ…角部、１１，２１１…切刃、１５…取付孔、１６…テーパ面、２０…側面、３０，１３０，２３０…識別コード、４１，４２，４３，１４１，１４２，１４３…識別マーク、２０２…転削工具（工具）、Ａ…解析部、Ｃ…撮像装置、Ｓ…切刃状態管理システム、ＶＣ…仮想円

Claims (11)

1. 工具本体に取り付けられる切削インサートであって、
   厚さ方向を向く一対の主面と、
   一対の前記主面同士を繋ぐ側面と、
   一対の前記主面のうち少なくとも一方の前記主面と前記側面との交差稜線に設けられた切刃と、を備え、
   前記切刃が設けられた前記主面には、当該切削インサートを識別する識別コードが設けられ、
   前記識別コードは、前記主面の面内に想定される仮想円に沿って配列される、
   切削インサート。
2. 前記識別コードは、前記仮想円の径方向に多段に二値のパターンが配列された二次元バーコードであり、
   前記識別コードの二値のパターンは、前記主面に付与された要素パターンと、ブランクパターンと、から構成され
   前記要素パターンの周方向に沿う寸法が、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である、
   請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記要素パターンは、レーザ刻印により形成されている、
   請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記ブランクパターンは、前記主面に設けられた窒化チタンコーティングの表面である、
   請求項２又は３に記載の切削インサート。
5. 厚さ方向に貫通し一対の前記主面にそれぞれ開口する平面視円形の取付孔が設けられ、
   前記仮想円の中心は、前記取付孔の中心と一致し、
   前記識別コードは、前記取付孔の開口の周囲に配列される、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の切削インサート。
6. 前記切刃が設けられた前記主面は、平面視多角形状であり、
   前記切刃が設けられた前記主面には、当該主面の複数の角部のうち少なくとも１つの前記角部の内側に位置し当該角部を他の前記角部と識別する識別マークが設けられる、
   請求項１〜５の何れか一項に記載の切削インサート。
7. 請求項１〜６の何れか一項に記載の切削インサートの切刃の状態を管理する切刃状態管理システムであって、
   前記切削インサートの前記識別コードおよび前記切刃を撮像する撮像装置と、
   前記撮像装置により撮像された撮像画像を解析する解析部と、を有し、
   前記解析部は、前記撮像画像中の前記識別コードから得られる前記切削インサートの個体情報と、前記撮像画像中の前記切削インサートからから得られる前記切削インサートの損傷状態の情報と、を互いに関連付ける、
   切刃状態管理システム。
8. 前記撮像装置は、切削インサートの主面の識別コードと、前記切刃近傍のすくい面および逃げ面の少なくとも一方と、を同時に撮像する、
   請求項７に記載のシステム。
9. 表面に識別コードが付与された切削インサートの製造方法であって、
   前記識別コードは、前記切削インサートの主面の面内に想定される仮想円に沿って配列される二値のパターンからなるバーコードであり、
   前記切削インサートの基体素材は、超硬合金又はサーメットであり、
   前記識別コードの二値のパターンは、前記主面に付与された要素パターンと、ブランクパターンと、から構成され、
   前記主面に第１のレーザによるレーザ光を照射することで、前記切削インサートの基体素材の表面を黒色化して前記要素パターンを形成する第１のレーザ光照射工程と、
   前記主面に前記第１のレーザよりパルス幅の長い第２のレーザによるレーザ光を照射することで、前記切削インサートの基体素材の表面のブランクパターンを白色化させる第２のレーザ光照射工程と、を有する、
   切削インサートの製造方法。
10. 前記第２のレーザ光照射工程において、前記識別コードが設けられる領域の全体を白色化した後に、前記第１のレーザ光照射工程を行う、
    請求項９に記載の切削インサートの製造方法。
11. 前記第１のレーザは、フェムト秒レーザであり、
    前記第２のレーザは、ナノ秒レーザである、
    請求項９又は１０に記載の切削インサートの製造方法。

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