JP2014113675A - レンズ加工システム、工具交換時期検出方法および眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大掛かりな専用の装置構成や工程等を必要とせずに、高精度に加工工具の工具寿命判定を行えるようにする。
【解決手段】加工工具を用いて眼鏡レンズの玉型加工を行う加工機１０と、加工機１０による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定装置２０と、加工機１０が用いる加工工具１１の基準形状に関する情報４２を記憶する記憶部４１と、形状測定装置２０による測定結果と記憶部４１の記憶情報４２から特定される加工工具１１の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて加工工具１１の交換要否を判定する形状比較判定部４３と、形状比較判定部４３が交換要と判定した場合にその旨の情報出力を行う情報出力部４４と、を備えてレンズ加工システムを構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、眼鏡レンズの玉型加工のために用いられるレンズ加工システム、その玉型加工を行う加工機が用いる加工工具についての工具交換時期検出方法、および、眼鏡レンズの製造方法に関する。

眼鏡レンズの玉型加工は、レンズ周縁部を眼鏡フレームに枠入れ可能な形状にするためのもので、レンズ周縁部を切削または研削する加工工具を用いて行う。このような玉型加工を精度良く行うためには、その玉型加工に用いる加工工具の工具寿命を適切に管理すべきである。加工工具は使用により摩耗するため、工具寿命を迎える前の適当な時期（例えば摩耗量が許容範囲を超えないうち）に交換することが、玉型加工の精度維持には必要だからである。

本来、加工工具の工具寿命を正しく管理するためには、理想的には加工工具の工具形状そのものを検出することが最も好ましいと言える。ところが、実際の生産工程で加工を行う度に工具形状を測定してチェックすることは、生産効率等の観点から好ましいとは言えない。また、加工工具の摩耗が目視等で確認できるようになった段階でチェックすることで、チェック頻度削減による生産効率低下の抑制を図ることも考えられるが、その場合にはチェック頻度の設定次第で工具寿命管理の結果に影響を及ぼす等の難点が生じてしまう。そのため、従来、工具寿命の管理に関しては、工具形状を直接検出するのではなく、加工の際に得られるパラメータで工具寿命と関連があると考えられるものを代わりに測定することで、工具寿命を判定することが提案されている。
具体的には、その一例として、加工の際の切削音または研削音を集音器で感知し、その感知した音の周波数を予め機械学習を済ませた人工知能により分析し、その分析結果に基づいて工具寿命判定を行うものがある（例えば特許文献１参照）。
また、他の例としては、被加工物に対する加工の際に工具にかかる負荷値（例えば駆動部の電流値等）を測定し、それ以前に加工された被加工物等から割り出した予測負荷値と比較することで、工具寿命判定を行うものがある（例えば特許文献２参照）。

特許第３２４９１１１号公報 特開２０１１−２３０２０６号公報

しかしながら、従来技術では、上述したような加工の際のパラメータに基づいて工具寿命判定を行うため、以下に述べるような問題が生じてしまう。

加工の際に得られるパラメータは、工具寿命判定のための一つの目安とはなり得るが、必ずしも工具の摩耗状態等を的確に反映したものではない。例えば、特許文献１に開示された切削音または研削音の異常は、必ずしも工具の摩耗状態等とイコールであるとは言えない。また、例えば、特許文献２では、被加工物の種類毎に予め加工負荷値を収集し、収集した被加工物の種類毎に予測加工負荷値を算出し、その予測加工負荷値と比較することにより工具寿命判定を行う方法が記載されているが、種類毎に予測加工負荷値を算出したとしても、ある特定の種類の被加工物の強度のばらつきが大きく、そのため負荷値がばらつく可能性もあり、必ずしも工具の摩耗状態等とイコールであるとは言えない。したがって、このようなパラメータに基づいて工具寿命判定を行っても、そのパラメータが工具の摩耗状態等を的確に反映したものではない分だけ判定結果が誤差を含んでしまい、その結果として高精度な工具寿命判定の実現が困難になる。

そこで、本発明は、眼鏡レンズの玉型加工の生産効率低下等を抑制しつつ、従来技術よりも高精度に加工工具の工具寿命判定を行うことができるレンズ加工システム、工具交換時期検出方法および眼鏡レンズの製造方法を提供することを目的とする。

上述した目的達成のために、本願発明者は、先ず、眼鏡レンズの玉型加工について検討した。玉型加工は、眼鏡レンズのレンズ周縁部を加工工具で切削または研削して、そのレンズ周縁部を眼鏡フレームに枠入れ可能な形状にする。このような玉型加工は、加工後におけるレンズ周縁部の形状（例えばヤゲンを含むコバ形状）が、その加工を行った加工工具の形状（例えばヤゲン対応部分の工具断面形状）と略合致することになる。つまり、加工後のレンズ周縁部の形状は、加工工具の形状に略合致した形状（理想的には同一形状）を有するという、玉型加工ならではの特徴が存在する。
本願発明者は、この点に着目して、さらに鋭意検討を重ねた。そして、玉型加工ならではの特徴、すなわち被加工箇所の形状と加工工具の形状とが対応していることを鑑み、被加工箇所である眼鏡レンズのレンズ周縁部の形状を測定して、その測定結果を加工工具の本来の基準形状と比較すれば、加工工具の形状そのものの検出を要することなく、加工工具の工具寿命判定（すなわち加工工具の交換要否の判定）を行えるのではないかという、従来技術には無い新たな着想を得るに至った。
本発明は、上述した本願発明者による新たな着想に基づいてなされたものである。

本発明の第１の態様は、加工工具を用いて眼鏡レンズの玉型加工を行う加工機と、前記加工機による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定装置と、前記加工機が用いる加工工具の基準形状に関する情報を記憶する記憶部と、前記形状測定装置による測定結果と前記記憶部の記憶情報から特定される前記加工工具の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて前記加工工具の交換要否を判定する形状比較判定部と、前記形状比較判定部が交換要と判定した場合にその旨の情報出力を行う情報出力部と、を備えることを特徴とするレンズ加工システムである。
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載の発明において、前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部における前記加工工具の加工干渉回避領域にて得られた前記加工形状の測定結果について、前記加工工具の基準形状との比較を行うものであることを特徴とする。
本発明の第３の態様は、第１または第２の態様に記載の発明において、前記加工干渉回避領域は、前記眼鏡レンズ周縁部の周方向軌跡のレンズ厚み方向への変化率に基づいて選択的に抽出されたものであることを特徴とする。
本発明の第４の態様は、第１、第２または第３の態様に記載の発明において、前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部の加工形状と前記加工工具の基準形状とを比較して互いの相違度を算出し、その相違度の算出結果を当該加工形状の測定点のレンズコバ厚で割り、単位厚みあたりの相違度に変換して得た値を予め定められている閾値と比較することで、前記加工工具の交換要否を判定するものであることを特徴とする。
本発明の第５の態様は、第１、第２または第３の態様に記載の発明において、前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部の加工形状の特徴量と前記加工工具の基準形状の特徴量を抽出し、それぞれの特徴量を比較することで、前記加工工具の交換要否を判定するものであることを特徴とする。
本発明の第６の態様は、眼鏡レンズの玉型加工を行う加工機が用いる加工工具の交換時期を検出する工具交換時期検出方法であって、前記加工工具の基準形状に関する情報を予め記憶しておく記憶ステップと、前記加工機による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定ステップと、前記形状測定ステップでの測定を行うと、その測定結果と前記記憶ステップで記憶した情報から特定される前記加工工具の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて前記加工工具の交換要否を判定する形状比較判定ステップと、前記形状比較判定ステップで交換要と判定すると前記加工工具の交換時期である旨の情報出力を行う交換時期検出ステップと、を備えることを特徴とする工具交換時期検出方法である。
本発明の第７の態様は、第６の態様に記載の発明において、前記形状比較判定ステップは、前記加工工具の基準形状との比較対象となる前記形状測定ステップでの測定結果を選択的に抽出するデータ選択処理を含むことを特徴とする。
本発明の第８の態様は、第６または第７の態様に記載の工具交換時期検出方法により前記加工工具の交換時期が管理される前記加工機を用いた玉型加工によって眼鏡レンズを形成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法である。

本発明によれば、眼鏡レンズの玉型加工の生産効率低下等を抑制しつつ、その玉型加工を行うための加工工具について、従来技術よりも高精度に工具寿命判定を行うことができる。

本発明の実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の実施形態における眼鏡レンズ製造における玉型加工工程の手順の一具体例を示すフロー図である。 本発明の実施形態における工具交換時期検出の手順の一具体例を示すフロー図である。 本発明の実施形態における工具基準形状情報の具体的データの一例を示す説明図である。 本発明の実施形態において加工工具を用いて行う玉型加工の概要を示す説明図である。 本発明の実施形態において形状測定装置を用いて行うレンズ周縁部の形状測定の概要を示す説明図である。 本発明の実施形態において形状測定装置での測定後に得られるレンズ周縁部の三次元玉型形状の具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態における形状比較判定ステップの第１具体例の手順を示すフロー図である。 本発明の実施形態における加工干渉回避領域を構成する点の一具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態におけるヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の算出手法の一具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態における眼鏡レンズ周縁部の加工形状と加工工具の基準形状との比較手法の一具体例を示す説明図（その１）である。 本発明の実施形態における眼鏡レンズ周縁部の加工形状と加工工具の基準形状との比較手法の一具体例を示す説明図（その２）である。 本発明の実施形態における形状比較判定ステップの第２具体例の手順を示すフロー図である。 本発明の実施形態における測定ヤゲン角度と設計ヤゲン角度の一具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態におけるヤゲン角度抽出の手順の一具体例を示すフロー図である。 本発明の実施形態におけるヤゲン裾野位置の一具体例を示す説明図（その１）である。 本発明の実施形態におけるヤゲン裾野位置の一具体例を示す説明図（その２）である。 本発明の実施形態におけるヤゲン頂点位置およびヤゲン裾野位置と実際のヤゲン角度との関係の一具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態におけるヤゲン傾斜安定区間の選定手法の一具体例を示す説明図である。 工具寿命判定を行うために必要となる工程の概要を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
本実施形態では、以下の順序で項分けをして説明を行う。
１．レンズ加工システム全体の概略構成
２．眼鏡レンズの製造手順
３．工具交換時期検出の手順
４．本実施形態の効果
５．変形例等

＜１．レンズ加工システム全体の概略構成＞
先ず、本実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成について説明する。
図１は、本実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成例を示すブロック図である。

レンズ加工システムは、眼鏡レンズの玉型加工のために用いられるもので、例えば眼鏡レンズの加工センター内に構築されるものである。さらに詳しくは、レンズ加工システムは、眼鏡レンズの加工センター内に設置された複数の加工機１０、形状測定装置２０、クライアント装置３０、サーバ装置４０、および、これらの各装置間を接続する通信回線５０を備えて構成されている。

（加工機）
複数の加工機１０は、それぞれが眼鏡レンズの玉型加工を行うものである。玉型加工は、所定外形形状を有したアンカットレンズ（未加工レンズ）に対して行う。玉型加工を行うと、アンカットレンズの周縁部は、眼鏡フレームに枠入れ可能な形状に加工される。さらに詳しくは、玉型加工を行うと、レンズ周縁部には、枠入れすべき眼鏡フレームの枠形状に対応したヤゲンを有するコバ形状が形成される。このような玉型加工を、加工機１０は、レンズ周縁部を切削または研削する加工工具１１を用いて行う。

加工工具１１は、玉型加工後におけるレンズ周縁部の形状（特に、形成するヤゲン部分の形状）と略合致するような工具断面形状を有して構成されている。例えば、山形状のヤゲンを形成するための加工工具１１であれば、その山形状に対応する谷形状で、かつ、これらの凹凸関係が互いに略合致するような工具断面形状を有することになる。したがって、加工工具１１を用いて行う玉型加工後のレンズ周縁部の形状は、その加工工具１１の工具断面形状に略合致（理想的には同一）するという、玉型加工ならではの特徴がある。

このような加工工具１１は、交換可能な態様で加工機１０に装着されるものとする。交換可能とする装着機構等については、特に限定されるものではなく、公知技術を利用して構成されたものであればよい。

加工機１０に装着される加工工具１１は、複数種類のものが存在していても良い。その場合に、加工機１０は、複数種類の加工工具１１を選択的に用いて、玉型加工を行うことになる。複数種類の加工工具１１としては、加工内容が異なるもの（例えばヤゲンツールやヤゲンポリッシュツール等）や加工形状が異なるもの（例えば頂角が約１２０°のヤゲンを形成するものや頂角が約１１０°のヤゲンを形成するもの等）が挙げられる。

なお、複数の加工機１０は、加工工具１１を用いて玉型加工を行うものであれば、異なる機種が混在していてもよい。

（形状測定装置）
形状測定装置２０は、加工機１０による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定するものである。この測定によって、形状測定装置２０は、眼鏡レンズ周縁部におけるヤゲンを含むコバの断面形状を検出することになる。

このような形状測定を、形状測定装置２０は、レーザ変位計等を用いて非接触で行うように構成されている。さらには、レーザ変位計等と玉型加工後の眼鏡レンズとの相対位置関係を変化させることにより、その眼鏡レンズの全周に亘って形状測定を行い得るように構成されている。なお、形状測定を行うための具体的に構成については、公知技術を利用したものであればよく（例えば、国際公開第２０１１／１２５８２９号参照）、ここではその詳細な説明を省略する。

（クライアント装置）
クライアント装置３０は、コンピュータとしての機能を有したものであり、各加工機１０における動作を管理・制御するものである。なお、クライアント装置３０は、システム内に存在する加工機１０の数と当該クライアント装置３０が管理し得る加工機１０の数とを考慮して、システム内に複数設けられていてもよい。

また、クライアント装置３０は、各加工機１０の動作を管理・制御するために、制御プログラム部３１を有して構成されている。制御プログラム部３１は、加工機１０に実行させるジョブの管理・制御を行うためのものである。具体的には、制御プログラム部３１は、サーバ装置４０が管理するジョブに関する情報を当該サーバ装置４０から受け取り、これをそのジョブ（すなわち眼鏡レンズの玉型加工）を実行する加工機１０へ通知することで、その加工機１０におけるジョブ処理動作を制御するようになっている。なお、この制御プログラム部３１が発揮する機能は、公知技術を利用して実現すればよく、ここではその詳細な説明を省略する。

（サーバ装置）
サーバ装置４０は、クライアント装置３０と同様にコンピュータとしての機能を有したものであるが、システム全体の動作を管理・制御するものである点でクライアント装置３０とは異なる。つまり、サーバ装置４０は、クライアント装置３０を含むシステム全体の動作を管理・制御するものである。なお、本実施形態では、クライアント装置３０とサーバ装置４０が別装置として設けられている場合を例に挙げているが、これらは一つの装置として一体に設けられていても構わない。

サーバ装置４０には、眼鏡店に設置された図示せぬ端末装置がインターネット等の広域ネットワーク網を介して接続され、または加工センター内に設置された図示せぬ端末装置が通信回線５０を介して接続されている。そして、いずれかの端末装置から眼鏡レンズの玉型加工についての注文を受け付けると、その注文内容に応じた玉型加工をジョブとしてシステム内で処理すべく、そのために必要な処理を行うようになっている。

また、サーバ装置４０は、データベース部４１を備えており、そのデータベース部４１を用いてシステム全体の動作制御等に必要な情報を一元管理するように構成されている。
データベース部４１内で一元管理する情報としては、例えば、端末装置から受け付けたジョブ（すなわち眼鏡レンズの玉型加工）に関する情報や、玉型加工後の眼鏡レンズについての形状測定装置２０での形状測定結果に関する情報等が挙げられる。
これらの他に、データベース部４１内で一元管理する情報については、本実施形態における特徴的な管理情報の一つとして、工具基準形状情報４２がある。工具基準形状情報４２は、加工機１０が用いる加工工具１１の基準形状に関する情報である。加工工具１１の基準形状とは、その加工工具１１の本来の形状、すなわち玉型加工に用いる前の初期段階における形状のことをいう。なお、加工機１０で用いる加工工具１１が複数種類存在する場合には、それぞれの種類を識別する情報（例えば工具ＩＤ情報）と関連付けつつ、各種類別に工具基準形状情報４２を管理し得るようになっているものとする。
このような工具基準形状情報４２を記憶して一元管理するデータベース部４１は、本発明の「記憶部」としての機能を有するものである。

さらに、サーバ装置４０は、本実施形態における特徴的な機能として、形状比較判定部４３および情報出力部４４を有している。

形状比較判定部４３は、形状測定装置２０による眼鏡レンズ周縁部の加工形状についての測定結果と、データベース部４１が記憶保持する工具基準形状情報４２から特定される加工工具１１の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて加工工具１１の交換要否を判定する機能である。交換要否の判定手法については、詳細を後述する。

情報出力部４４は、形状比較判定部４３が加工工具１１の交換が必要と判定した場合に、その旨の情報出力を行う機能である。情報出力先や情報出力態様等については、詳細を後述する。

これらの各部４３，４４は、コンピュータとしてのサーバ装置４０が所定のソフトウエアプログラムを実行することによって実現されるものであればよい。その場合に、ソフトウエアプログラムは、サーバ装置４０にインストールされて用いられる。ただし、必ずしもこれに限定されることはなく、ソフトウエアプログラムは、サーバ装置４０がアクセス可能であれば、システム内の他の装置（例えば形状測定装置２０における制御コンピュータ内またはクライアント装置３０）に存在してもよい。

＜２．眼鏡レンズの製造手順＞
次に、上述した構成のレンズ加工システムを用いて行う眼鏡レンズの製造手順について簡単に説明する。
図２は、本実施形態における眼鏡レンズ製造における玉型加工工程の手順の一具体例を示すフロー図である。

レンズ加工システムが構築された加工センターでは、サーバ装置４０が眼鏡店等からの注文を受け付けると、作業員がその注文内容に応じたアンカットレンズを加工対象として選択する。選択されたアンカットレンズには、ジョブを識別するためのジョブ番号がバーコード化されて付される。さらに、アンカットレンズは、単焦点のシングルビジョン（ＳＶ）レンズであるか否かが作業員によって判断され（ステップ１０１、以下ステップを「Ｓ」と略す。）、ＳＶレンズの場合であれば、図示せぬレンズメータで光学中心、乱視軸等が測定され、そのレンズメータにて印点付けがされる（Ｓ１０２）。一方、ＳＶレンズではなく累進レンズの場合であれば、レンズの隠しマーク（２箇所）が作業員の目視で確認され、そこにペン等で印点付けがされる（Ｓ１０３）。このような印点付けがされると、アンカットレンズは、印点を基準にしたブロッキングにより、保持治具に保持された状態となる（Ｓ１０４）。

そして、ブロッキングされたアンカットレンズがジョブの実行主体となる一つの加工機１０へ送られて、その加工機１０にアンカットレンズがセットされると、加工機１０は、セットされたアンカットレンズの周縁を眼鏡店等からの注文に係る玉型形状とするための玉型加工を開始する（Ｓ１０５）。このとき、玉型加工を行う加工機１０は、アンカットレンズに付されたバーコードの読み取り結果に基づき、玉型加工の実行に必要となる各種情報の通知をクライアント装置３０に要求する。この要求を受けて、クライアント装置３０は、必要となる各種情報をサーバ装置４０のデータベース部４１から受け取り、これを要求元の加工機１０へ通知する。つまり、加工機１０は、サーバ装置４０およびクライアント装置３０による管理下で、ジョブ（眼鏡店からの注文）毎に眼鏡レンズの玉型加工を行う。そして、加工機１０での玉型加工が終了すると、玉型加工後の眼鏡レンズが加工機１０から取り出されるとともに、玉型加工が終了した旨の通知が加工機１０からクライアント装置３０に対して行われ、さらにクライアント装置３０からサーバ装置４０に対して行われる。これにより、加工機１０は、次のジョブの実行待機状態となる。

加工機１０から取り出された玉型加工後の眼鏡レンズは、形状測定装置２０へ送られて、眼鏡レンズ周縁部の加工形状が測定される（Ｓ１０６）。そして、その測定結果を基に眼鏡レンズ周縁部の周長が認識され、その認識結果が規定範囲内に収まっているか否かがサーバ装置４０によって判断される（Ｓ１０７）。その結果、周長の認識結果が規定範囲内に収まっていなければ、認識した周長のサイズが規定範囲よりも小さいか否かが判断される（Ｓ１０８）。そして、周長の認識結果のほうが大きい場合であれば、２度摺り（再加工）が可能なので、再度、加工機１０での玉型加工が行われることになる（Ｓ１０５）。ただし、周長の認識結果のほうが小さい場合であれば、再加工が行えないので、ジョブ自体を再手配することになる（Ｓ１１４）。

なお、本実施形態におけるレンズ加工システムでは、形状測定装置２０で眼鏡レンズ周縁部の加工形状が測定され（Ｓ１０６）、その測定結果がサーバ装置４０へ送られると、詳細を後述するように、玉型加工を行った加工機１０について、その加工機１０が用いている加工工具１１の工具寿命が、サーバ装置４０によって判定されるようになっている。

玉型加工後の眼鏡レンズの周長の認識結果について、規定範囲内に収まっているとサーバ装置４０が判断した場合には、その玉型加工は正常に行われたと判定される。そして、玉型加工後の眼鏡レンズについて、デブロックにより保持治具と分離された後に（Ｓ１０９）、眼鏡レンズ周縁部に対する面取り加工（Ｓ１１０）、眼鏡レンズ全体の洗浄（手拭き）処理（Ｓ１１１）、眼鏡レンズの瞳孔間距離（ＰＤ）や軸検査等（Ｓ１１２）が、作業員によって順に行われる。この検査の結果がＯＫであれば（Ｓ１１３）、玉型加工された眼鏡レンズは良品であると判定されて、発注元の眼鏡店等に向けて出荷される。ただし、検査結果がＮＧの場合には、ジョブ自体を再手配することになる（Ｓ１１４）。

以上のような手順を経て、本実施形態のレンズ加工システムにおいて、眼鏡店等からの注文による眼鏡レンズの製造が行われることになる。

＜３．工具交換時期検出の手順＞
次に、上述した眼鏡レンズの製造手順において加工工具１１の工具寿命を判定する手順、すなわち本実施形態のレンズ加工システムが行う工具交換時期検出の手順について説明する。
図３は、本実施形態における工具交換時期検出の手順の一具体例を示すフロー図である。

工具交換時期検出を行うためには、先ず、前処理として、加工機１０が用いる加工工具１１についての工具基準形状情報４２をサーバ装置４０のデータベース部４１内に記憶させる記憶ステップ（Ｓ２０１）を行う必要がある。そして、加工機１０にて加工工具１１を用いた玉型加工を行う加工ステップ（Ｓ２０２）を経た後に、その玉型加工後の眼鏡レンズについて形状測定装置２０により眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定ステップ（Ｓ２０３）を行う。さらにその後は、形状測定装置２０による形状測定結果に基づいて、加工工具１１の交換要否を判定するための形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）を実行し、その判定結果がＯＫであれば（Ｓ２０５）、工具交換時期検出のための処理を終了する。ただし、判定結果がＮＧの場合には（Ｓ２０５）、加工工具１１の交換時期が訪れた旨の情報を出力する交換時期検出ステップ（Ｓ２０６）を行う。

以下、これらの各ステップ（Ｓ２０１〜Ｓ２０６）について、順に詳しく説明する。

（記憶ステップ）
記憶ステップ（Ｓ２０１）では、加工機１０が用いる加工工具１１についての工具基準形状情報４２を、その加工工具１１を用いたジョブ（すなわち眼鏡レンズの玉型加工）の実行に先立って、サーバ装置４０に入力し、そのサーバ装置４０のデータベース部４１内に予め記憶しておく。

サーバ装置４０への工具基準形状情報４２の入力は、サーバ装置４０の図示せぬ操作部をオペレータ等が操作することで行えばよい。ただし、必ずしもこれに限定されることはなく、例えば、通信回線網を介して接続する工具メーカのデータベースサーバ装置にアクセスし、そのデータベースサーバ装置から直接取得することも考えられる。

入力および記憶する工具基準形状情報４２のデータ形式等については、特に限定されるものではなく、加工工具１１の基準形状を復元するのに十分なものであればよい。
図４は、工具基準形状情報４２の具体的データの一例を示す説明図である。
例えば、図に示した形状の加工工具１１の場合であれば、その加工工具１１についての設計図面等を参照しつつ、図中における「Ａ」〜「Ｅ」の各数値をサーバ装置４０に入力し、これらの数値を加工工具１１の形状データと対応付けてデータベース部４１内に記憶しておくことが考えられる。これらの内容を記憶しておけば、その記憶内容から加工工具１１の基準形状を復元できるからである。ただし、加工工具１１の基準形状を復元できれば、代替パラメータを入力して記憶するようにしても構わない。
また、加工工具１１の基準形状についても、必ずしもその加工工具１１の設計上の形状である必要はなく、その加工工具１１の使用開始時の形状であってもよい。

（加工ステップ）
加工ステップ（Ｓ２０２）では、加工機１０において、加工工具１１を用いた眼鏡レンズの玉型加工を行う。

図５は、加工工具１１を用いて行う玉型加工の概要を示す説明図である。
眼鏡レンズの玉型加工にあたり、その玉型加工を行う加工機１０には、ジョブを識別するためのバーコードが付されたアンカットレンズ６１が送られてくる。アンカットレンズ６１が送られてくると、加工機１０は、バーコードリーダでバーコードを読み取ってジョブを識別し、そのジョブの識別結果をクライアント装置３０へ通知するとともに、そのジョブに関する情報の送信をクライアント装置３０へ要求する。クライアント装置３０は、通知されたジョブの識別結果を基に、そのジョブに関する情報の通知をサーバ装置４０に要求する。この要求に応じてサーバ装置４０からジョブに関する情報が送られてくると、クライアント装置３０は、送られてきたジョブに関する情報を要求元である加工機１０へ送り出す。ここで授受されるジョブに関する情報には、例えば、ジョブの識別データ（ジョブ番号等）、レンズデータ（レンズの素材を特定する商品コード、レンズ度数、レンズ肉厚、表面形状カーブ値、裏面形状カーブ値、反射防止膜の種類、レンズカラーの種類等）、玉型形状データ（眼鏡フレームの三次元的玉型形状、二次元的玉型形状、理論周長、左眼／右眼の別、フレーム／パターン等）、加工条件データ（レンズ素材の種類、加工ツールの種類等）が含まれる。

ジョブに関する情報が送られてくると、加工機１０は、その情報に基づいて、玉型加工によって形成すべきレンズ周縁部の形状を特定する玉型形状データを演算により求める。さらに、加工機１０は、そのレンズ周縁部の形状を加工するために用いる加工工具１１を選定するとともに、選定した加工工具１１の移動軌跡を特定する加工軌跡データを演算により求める。これらの各データを求める演算手法については、公知技術を利用したものであれば良く、ここではその詳細な説明を省略する。

加工軌跡データを求めたら、加工機１０は、その加工軌跡データに基づいて加工工具１１とアンカットレンズ６１との相対位置関係を変位させて、眼鏡レンズの玉型加工を行う。具体的には、加工工具１１を軸中心で回転させつつ、その加工工具１１に向けてアンカットレンズ６１の外周端縁を押し当て、その状態でアンカットレンズ６１の回転等によって加工工具１１とアンカットレンズ６１との相対位置関係を変位させる。これをアンカットレンズ６１の全周に亘って行うことで、レンズ周縁部にヤゲンが形成された眼鏡レンズ６２が得られる。
なお、レンズ周縁部にヤゲンが形成された眼鏡レンズ６２は、その後、形状測定装置２０へ送られて、その形状測定装置２０での測定対象となる。

（形状測定ステップ）
形状測定ステップ（Ｓ２０３）では、加工機１０による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状、すなわち眼鏡レンズ周縁部のヤゲンを含むコバの断面形状を、形状測定装置２０によって測定する。

図６は、形状測定装置２０を用いて行うレンズ周縁部の形状測定の概要を示す説明図である。
形状測定装置２０は、原則的には、玉型加工後の眼鏡レンズ６２の周縁部の全周に亘って形状測定を行う。ここでいう「全周」とは、レンズ周縁部の周方向の全領域を測定対象範囲とすることを意味する。レンズ周縁部の周方向の全領域を測定対象範囲としていれば、実際に形状測定を行う測定点６３は、図６に示すように、形状測定装置２０の測定分解能等に対応して、レンズ周縁部の周上の複数箇所に限定されていてもよい。

このように、形状測定装置２０がレンズ周縁部の全周に亘って形状測定を行えば、その測定結果を受け取ったサーバ装置４０は、その全周に亘る各測定点６３での測定結果を総合的に勘案することで、玉型加工後におけるレンズ周縁部の三次元玉型形状を認識することができる。
図７は、形状測定装置２０での測定後に得られるレンズ周縁部の三次元玉型形状の具体例を示す説明図である。
サーバ装置４０では、形状測定装置２０でのレンズ測定後に得られる図例のような三次元玉型形状に基づいて、レンズ周縁部の周長を算出するといったことが実現可能となる。さらに、サーバ装置４０では、レンズ周縁部の三次元玉型形状のみならず、眼鏡レンズ周縁部の加工形状（すなわち、ヤゲンを含むコバの断面形状）についても、認識することが可能となる。

以下の説明では、レンズ周縁部の全周に亘る三次元玉型形状を特定するデータを「三次元周縁形状データ」といい、各測定点６３でのヤゲンを含むコバの断面形状を特定するデータを「コバ形状データ」という。

（形状比較判定ステップ）
形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）では、眼鏡レンズ周縁部の加工形状についての測定結果と、データベース部４１が記憶保持する工具基準形状情報４２から特定される加工工具１１の基準形状とを比較して、その比較結果に基づいて加工工具１１の交換要否を判定する。この比較および判定は、サーバ装置４０における形状比較判定部４３が行う。

（形状比較判定ステップの第１具体例）
ここで、先ず、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）の第１具体例について説明する。
図８は、本実施形態における形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）の第１具体例の手順を示すフロー図である。

図例の形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）は、大別すると、データ選択処理と比較判定処理とによって構成されている。
データ選択処理では、形状測定装置２０からの三次元周縁形状データを基に、玉型加工後のレンズ周縁部におけるヤゲン先端の周方向における軌跡（以下「ヤゲン先端軌跡」という。）を認識して、そのヤゲン先端軌跡のＺ軸方向（レンズ厚み方向）の変化率を算出する（Ｓ３０１）。そして、形状測定装置２０からの各測定点６３についてのコバ形状データの中から、Ｚ軸方向変化率の最も小さい測定点のコバ形状データを選択する（Ｓ３０２）。
また、比較判定処理では、データ選択処理で選択したコバ形状データによって特定されるコバ断面形状と、工具基準形状情報４２から特定される加工工具１１の基準形状とを比較すべく、各形状の位置合わせを行った後（Ｓ３０３）、各形状の相違度を算出する（Ｓ３０４）。そして、相違度の算出結果が予め規定されている範囲内に収まっていれば（Ｓ３０５）、判定結果をＯＫとする（Ｓ３０６）。すなわち、各形状が略合致していることから、加工工具１１に問題となる摩耗等が生じておらず、交換が不要であると判定する。一方、相違度の算出結果が規定範囲内から外れていれば（Ｓ３０５）、判定結果をＮＧとする（Ｓ３０７）。すなわち、各形状が不一致であることから、加工工具１１の交換が必要と判定するのである。

以下、これらのデータ選択処理および比較判定処理について、具体例を挙げて詳しく説明する。

（データ選択処理）
上述したように、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）では、形状測定装置２０から受け取った測定結果を、比較判定処理において加工工具１１の基準形状と比較することになる。そのため、比較の処理負荷や処理効率等を考慮すると、測定結果を得るための測定点６３が多すぎることは好ましくなく、必ずしも眼鏡レンズ６２の全周に亘って測定点６３が存在していなくてもよいと言える。換言すると、加工工具１１の基準形状と比較する点については、眼鏡レンズ６２の全周に亘る測定点６３の中から選択的に抽出することが望ましい。そこで、本実施形態の形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）においては、比較判定処理に先立って、データ選択処理を実行するのである。

加工工具１１の基準形状との比較対象となる点の選別にあたっては、加工誤差が小さいと考えられる点を選択することが重要である。ここでいう「加工誤差」とは、玉型加工後の眼鏡レンズ６２のコバ断面形状と加工工具１１の工具断面形状との不一致のことをいう。加工誤差が小さいと考えられる点を選択するのは、そうでなければ、レンズ周縁部のコバ断面形状と加工工具１１の基準形状とに大きな差異があった場合、その差異が加工誤差から生じたのか、あるいは加工工具１１の摩耗によって生じたのか、判断することができないからである。

加工機１０で玉型加工を行うのにあたり、眼鏡レンズ６２のコバ断面形状を大きく崩す要因となるのは、加工工具１１の干渉の発生である。
加工工具１１の干渉とは、加工すべき玉型形状、加工されるレンズのカーブ、加工に用いる加工工具１１の径や断面形状等の影響によって、加工中に加工工具１１とレンズの被加工箇所とが理論上の切削点以外においても干渉し、形成されるヤゲンの形状に細りや歪み等が発生してしまうことである。例えば、ヤゲン先端軌跡がＺ軸方向（レンズ厚み方向）に変化しなければ、加工工具１１の位置もＺ軸方向に変化する必要がないため、ヤゲン形状の細りや歪み等は発生しない。これに対して、眼鏡レンズ６２は、処方内容に応じたカーブを有しており、ヤゲン先端軌跡がＺ軸方向に変化を持つ場合が殆どである。そのため、玉型加工を行うと、Ｚ軸方向に変位する加工工具１１との干渉により、形成されるヤゲンの形状に細りや歪み等が発生してしまい、当該ヤゲン加工の際に想定した位置にヤゲンが位置しないことになり得るのである。

このような加工工具１１の干渉が発生しづらい点であれば、加工誤差も小さいと考えられる。そのため、加工誤差が小さいと考えられる点としては、加工工具１１の干渉が発生しづらいと考えられる点を選択すればよい。以下、加工工具１１の干渉が発生しづらいと考えられる点によって構成される眼鏡レンズ周縁部の周上における領域のことを「加工干渉回避領域」という。加工干渉回避領域を構成する点（すなわち加工工具１１の干渉が発生しづらい点）としては、以下に述べるような点が挙げられる。

図９は、加工干渉回避領域を構成する点の一具体例を示す説明図である。
図例のように、加工干渉回避領域を構成する点としては、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向（レンズ厚み方向）の変化について、周辺領域の中でＺ軸方向の変化率が最も小さい点６３ａが挙げられる。Ｚ軸方向の変化率が小さければ、加工工具１１のＺ軸方向への変位量も小さくなるので、ヤゲン形状の細りや歪み等の要因となる加工工具１１の干渉も発生しづらくなる。

このような加工干渉回避領域を構成する点でのコバ形状データを得るために、データ選択処理では、先ず、三次元周縁形状データを基にヤゲン先端軌跡のＺ軸方向の変化率を算出し（Ｓ３０１）、次いで、Ｚ軸方向変化率の最も小さい測定点のコバ形状データを選択するのである（Ｓ３０２）。

図１０は、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の算出手法の一具体例を示す説明図である。
ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の算出にあたっては、眼鏡レンズ６２の全周に亘る各測定点のうちの一つの点Ａ０に着目するとともに、その着目点Ａ０の周方向前後に近接する複数の点Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ’１，Ａ’２，Ａ’３を抽出する。抽出する近接点の数については、加工工具１１のツール径等に応じて可変に設定し得るものとする。そして、これらの各点のＺ軸方向における位置について、点Ｚ０とその前後の各点Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３，Ｚ’１，Ｚ’２，Ｚ’３との差分の絶対値を、Ｚ軸方向の変化量ΔＺとして算出する。このとき、点Ｚ０に近い点に重みを置く。具体的には、下記の（１）式を用いて算出を行う。

ΔＺ＝Ｗ１×｜Ｚ０−Ｚ１｜＋Ｗ２×｜Ｚ０−Ｚ２｜＋Ｗ３×｜Ｚ０−Ｚ３｜＋Ｗ１×｜Ｚ０−Ｚ’１｜＋Ｗ２×｜Ｚ０−Ｚ’２｜＋Ｗ３×｜Ｚ０−Ｚ’３｜・・・（１）

この（１）式において、重み付けのためのＷｘ（ただしｘ＝１，２，３）は、下記の（２）式によって求めることが考えられる。

Ｗｘ＝１／|ｄ|・・・（２）
（ただし、|ｄ|はＡ０に対するＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ’１，Ａ’２，Ａ’３の各点がなす角度の差分の絶対値）

以上の（１）式および（２）式を用いた変化量ΔＺの算出を、眼鏡レンズ６２の全周に亘る各測定点の全てについて繰り返し行い、その中から最も変化量ΔＺが小さい点を抽出することで、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の最も小さい測定点のコバ形状データを選択することが可能になる。なお、ここで例に挙げた（１）式および（２）式は、コバ形状データ選択のために用いる単なる一具体例に過ぎず、他の計算式を用いてＺ軸方向変化率の算出を行っても構わない。

以上のように、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）におけるデータ選択処理では、加工干渉回避領域を構成する点として、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の最も小さい測定点のコバ形状データを選択する。これにより、後述する比較判定処理にて加工工具１１の基準形状との比較対象となる点の数を、データ選択処理を行わない場合に比べて大幅に削減することができる。しかも、選択したコバ形状データは、加工干渉回避領域を構成する点で得られたものなので、加工誤差の影響を排除したものとなる。

なお、ここでは、データ選択処理において、Ｚ軸方向変化率の最も小さい点（すなわち一つの点）を選択する場合を例に挙げたが、加工干渉回避領域を構成する点であれば、複数の点について選択を行うことも考えられる。

（比較判定処理）
データ選択処理の次に行う比較判定処理では、データ選択処理で選択したコバ形状データによって特定されるコバ断面形状と、工具基準形状情報４２から特定される加工工具１１の基準形状とを比較する。

図１１および図１２は、眼鏡レンズ周縁部の加工形状と加工工具１１の基準形状との比較手法の一具体例を示す説明図である。

比較判定処理を行うのにあたり、形状比較判定部４３は、先ず、眼鏡レンズ周縁部の加工形状であるコバ断面形状を特定するコバ形状データ６４と、加工工具１１の基準形状を特定する形状データ（以下「基準形状データ」という。）６５とを取得する。

コバ形状データ６４は、上述したように、データ選択処理で選択したものを取得する。これにより、形状比較判定部４３は、例えば図１１（ａ）に示すような形状を特定するコバ形状データ６４を取得することになる。取得するコバ形状データ６４のデータ形式については、後述する基準形状データ６５との比較を行い得るものであれば、特に限定されるものではない。
なお、形状比較判定部４３は、コバ形状データ６４の取得と併せて、眼鏡レンズ周縁部の加工を行った加工機１０を特定する識別情報と、その加工機１０が加工に用いた加工工具１１の種類を識別する情報（例えば工具ＩＤ情報）とについても、ジョブに関する情報等に基づいて取得しているものとする。

一方、基準形状データ６５は、サーバ装置４０のデータベース部４１にアクセスすることで取得する。具体的には、コバ形状データ６４と併せて取得した加工工具１１についての情報（例えば工具ＩＤ情報）を検索キーにして、該当する種類の加工工具１１についての工具基準形状情報４２を、データベース部４１内から読み出す。このときに読み出す工具基準形状情報４２は、加工工具１１の基準形状を復元するのに十分なものである。したがって、データベース部４１内から工具基準形状情報４２を読み出すと、形状比較判定部４３は、例えば図１１（ｂ）に示すような加工工具１１の基準形状を特定する基準形状データ６５を取得することになる。

これらの各形状データ６４，６５を取得したら、続いて、形状比較判定部４３は、取得した各形状データ６４，６５によって特定される形状の比較を行う。各形状データ６４，６５についての比較は、以下に述べるような手法を利用して行うことが考えられる。

先ず、形状比較判定部４３は、コバ形状データ６４によって特定されるコバ断面形状と、基準形状データ６５によって特定される加工工具１１の基準形状との位置合わせを行う（Ｓ３０３）。具体的には、図１２に示すように、各形状データ６４，６５によって特定される形状について、それぞれの所定基準点（具体的にはヤゲン形状の頂点）Ｔの位置を一致させた状態とする。基準点Ｔの位置は、図中上下方向の最大値を検出する等の公知技術を利用して特定すればよい。

そして、位置合わせを行ったら、形状比較判定部４３は、その状態で各形状データ６４，６５によって特定される形状の相違度を算出する（Ｓ３０４）。相違度の算出は、各形状が互いにどれだけ異なっているかを数値化することによって行えばよい。例えば、コバ形状データと基準形状データの差の絶対値の和で数値を求めるＳＡＤ（Sum of Absolute Difference）や、コバ形状データと基準形状データの差の２乗の和で数値を求めるＳＳＤ（Sum of Squared Difference）等に代表される公知の指標を用いて行うことが考えられる。さらに具体的には、図１２中の左右方向位置をｘとし、そのｘでのコバ形状データの上下方向位置をｆ（ｘ）とし、基準形状データの上下方向位置をｇ（ｘ）とすると、ＳＡＤとＳＳＤは以下の式で表される。

なお、上記の（３）式または（４）式において、積分範囲は、原則としてコバ形状データと基準形状データの双方が存在するｘの範囲内全てとするが、ある特定の範囲内とすることも可能である。例えば、ヤゲン加工工具は摩耗するとヤゲン頂点付近に変化が大きく見られるため、この性質を利用してヤゲン頂点付近の固定範囲内のみを積分範囲とすること等も考えられる。

ただし、眼鏡レンズのコバ厚は、レンズ毎で異なる。そのため、ＳＡＤやＳＳＤ等を用いて算出した相違度の値をそのまま用いると、コバの厚いレンズでは工具基準形状とそれ程相違が無い場合でも、相違度の値が大きくなってしまうことがあり得る。なぜならば、例えばＳＡＤであれば、コバ形状データと基準形状データの各形状の差分面積を計算することになるが、コバ厚が大きくなるとそれだけ差分面積（すなわちＳＡＤによる相違度の値）も大きくなるからである。
このことに対応するためには、例えば後述する比較判定のための閾値（すなわち摩耗しているか否かの閾値）をコバ厚毎に設定することも考えられる。ところが、コバ厚毎に閾値を設定したのでは、その閾値に基づく判定処理が非常に煩雑なものとなってしまう。
このことから、ＳＡＤやＳＳＤ等を用いて相違度の値を算出する場合は、その算出結果をコバ形状データの測定点のレンズコバ厚で割って、単位厚みあたりの相違度に変換する。そして、変換後の値について、後述するように予め定められている閾値と比較する。このようにすれば、比較判定のための閾値は、コバ厚毎に設定する必要がなく、コバ厚に拘らずに一つのものを用いることが可能となる。なお、上述したように、（３）式または（４）式における積分範囲をヤゲン頂点付近のみ等の固定範囲とした場合は、単位厚みあたりの相違度への変換の必要はない。

その後、形状比較判定部４３は、各形状の相違度算出によって得られた数値を、予め加工工具１１の種類毎に定められている閾値と比較し、相違度算出結果である数値が予め規定されている閾値の範囲内に収まっているか否かを判断する（Ｓ３０５）。その結果、相違度の算出結果が規定の範囲内に収まっていれば、判定結果をＯＫとする（Ｓ３０６）。一方、相違度の算出結果が規定範囲内から外れている場合には、各形状データ６４，６５によって特定される形状が類似しているとは言えず、本来であれば互いに略合致するはずの各形状が実際にはそうでないと認められることから、形状比較判定部４３は、加工工具１１が摩耗限界を迎えている（すなわち摩耗量が許容範囲を超えている）と判定する。つまり、判定結果をＮＧとし（Ｓ３０７）、各形状が不一致であることから、加工工具１１の交換が必要と判定するのである。

以上のような手法による各形状データ６４，６５の比較およびその比較結果に基づく加工工具１１の交換要否判定を、形状比較判定部４３は、形状測定装置２０から測定結果を受け取り、その中からコバ形状データ６４の選択を行うと、その都度行う。ただし、その都度ではなく、予め設定された所定のタイミング（例えば形状測定装置２０からの測定結果の受け取りを所定回数行った後のタイミング）で行うようにしても構わない。

（形状比較判定ステップの第２具体例）
次に、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）の第２具体例を説明する。
図１３は、本実施形態における形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）の第２具体例の手順を示すフロー図である。

図例の形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）は、大別すると、データ選択処理（Ｓ４０１，Ｓ４０２）と比較判定処理（Ｓ４０３〜Ｓ４０７）とによって構成されている。
データ選択処理（Ｓ４０１，Ｓ４０２）は、上述した第１具体例の場合（図８におけるＳ３０１，Ｓ３０２参照）と同様である。したがって、ここではその説明を省略する。
ただし、比較判定処理（Ｓ４０３〜Ｓ４０７）は、上述した第１具体例の場合とは異なる。以下、第２具体例における比較判定処理について、具体例を挙げて詳しく説明する。

（比較判定処理）
第２具体例における比較判定処理では、第１具体例の場合のように各形状の相違度評価を行うのではなく、各形状の特徴量を抽出し、それぞれの特徴量を比較する。

例えば、加工工具１１が摩耗した場合に、その加工工具１１を用いて玉型加工を行うと、加工後におけるヤゲン形状は、ヤゲン頂点の角度（以下、単に「ヤゲン角度」という。）がなだらかになる傾向がある。このことから、第２具体例においては、ヤゲン形状の特徴量として、ヤゲン角度を抽出することが考えられる。

つまり、形状比較判定部４３は、コバ形状データ６４および基準形状データ６５を取得した後、これらの各形状データ６４，６５に基づき、コバ形状データ６４によって特定されるコバ断面形状におけるヤゲン角度（以下「測定ヤゲン角度」という。）と、基準形状データ６５によって特定される加工工具１１の基準形状におけるヤゲン角度（以下「設計ヤゲン角度」という。）を、それぞれ抽出する（Ｓ４０３）。

図１４は、本実施形態における測定ヤゲン角度と設計ヤゲン角度の一具体例を示す説明図である。
具体的には、形状比較判定部４３は、図１４（ａ）に示すように、コバ形状データ６４によって特定されるヤゲン形状におけるヤゲン角度θ１を測定ヤゲン角度として抽出するとともに、図１４（ｂ）に示すように、基準形状データ６５によって特定されるヤゲン形状におけるヤゲン角度θ２を設計ヤゲン角度として抽出する。

ヤゲン角度の抽出は、例えば以下に述べるような手法を用いて行うことが考えられる。
図１５は、本実施形態におけるヤゲン角度抽出の手順の一具体例を示すフロー図である。図例は、コバ形状データ６４から測定ヤゲン角度θ１を抽出する場合の処理手順を示している。

コバ形状データ６４からの測定ヤゲン角度θ１の抽出にあたっては、先ず、取得したコバ形状データ６４について（Ｓ５０１）、ノイズを除去する目的で必要に応じて公知のスムージング処理（例えばメディアンフィルタ等）を行う（Ｓ５０２）。そして、コバ形状データ６４におけるヤゲン頂点位置の探索を行う（Ｓ５０３）。具体的には、コバ形状データ６４を構成する数値群の中で、ヤゲン突出方向（例えば図１４（ａ）における図中上向き方向）で最も大きい値を持つものの位置を、ヤゲン頂点位置とすればよい。さらには、コバ形状データ６４におけるヤゲン裾野位置の探索を行う（Ｓ５０４）。

図１６および図１７は、本実施形態におけるヤゲン裾野位置の一具体例を示す説明図である。
図１６に示すように、本実施形態において、コバ形状データ６４におけるヤゲン裾野位置６６は（図１６（ａ）参照）、コバ形状データ６４を構成する数値群を二階微分したときの極大値に相当する位置と定義する（図１６（ｂ）参照）。したがって、ヤゲン裾野位置の探索は、コバ形状データ６４を二階微分することによって行えばよい。
なお、加工されるレンズのコバ厚が薄い場合、図１７（ａ）に示すようにヤゲン頂点の両側、もしくは片側にヤゲン裾野が存在しない場合がある。この場合、図１７（ｂ）に示すようにコバ形状データ６４の二階微分に極大値が存在しない、もしくは極大値が一つのみ存在することになるため、極大値が存在しない側の端点をヤゲン裾野位置とする。

その後は、測定ヤゲン角度θ１の抽出を行う。測定ヤゲン角度θ１は、ヤゲン頂点位置（１点）およびヤゲン裾野位置（２点）がわかれば、これらに基づく演算処理によって求めることも可能である。ただし、これらの３点のみに基づいて測定ヤゲン角度θ１を求めると、実際のヤゲン角度より大きな角度となってしまうおそれがある。
図１８は、本実施形態におけるヤゲン頂点位置およびヤゲン裾野位置と実際のヤゲン角度との関係の一具体例を示す説明図である。
一般に、加工工具１１が摩耗すると、玉型加工後に得られるヤゲンの先端形状は、丸みを帯びる傾向がある（図中における実線参照）。その一方で、ヤゲン頂点位置６７およびヤゲン裾野位置６６の３点を用いてヤゲン角度を求める場合、通常は、これらの各点を直線的に結んだ場合の角度を求めることになる（図中における二点鎖線参照）。そのため、単にヤゲン頂点位置６７およびヤゲン裾野位置６６の３点を用いてヤゲン角度を求めたのでは、ヤゲン先端形状が丸みを帯びた分が反映されてしまい、実際のヤゲン角度（図中における破線参照）よりも大きな角度となってしまい、過度に加工工具１１の交換を行うべきと判定されてしまうおそれがある。

このような問題の発生を防ぐために、ヤゲン頂点位置６７およびヤゲン裾野位置６６の探索を行った後は、先ず、ヤゲン傾斜安定区間の選定を行う（Ｓ５０５）。
ヤゲン傾斜安定区間とは、ヤゲン形状を構成する斜辺が安定した傾きを有している区間（すなわち傾きの変動が所定範囲以下である区間）のことをいう。このようなヤゲン傾斜安定区間の選定（Ｓ５０５）は、例えば以下に述べるようにして行うことが考えられる。
図１９は、本実施形態におけるヤゲン傾斜安定区間の選定手法の一具体例を示す説明図である。
ヤゲン傾斜安定区間としては、例えば、ヤゲン頂点位置６７と各ヤゲン裾野位置６６との間をそれぞれ４分割し、これらの４分割領域のうちで中間部分に位置する２つの分割領域（図中における矢印領域）に着目し、その着目した分割領域に属するヤゲン斜辺部分を抽出する。このようにすれば、ヤゲン斜辺の傾き変動が大きいと考えられる端縁領域を除くことができ、傾きが安定している中間領域のコバ形状データ６４のみを用いることが可能となるからである。
なお、ヤゲン傾斜安定区間の選定のための領域分割数等については、特に限定されるものではなく、ヤゲンサイズ等を考慮しつつ適宜設定すればよい。

そして、ヤゲン傾斜安定区間を選定したら、そのヤゲン傾斜安定区間のヤゲン傾斜、すなわちヤゲン傾斜安定区間に属するコバ形状データ６４について、直線近似を行う（Ｓ５０６）。直線近似は、例えば最小二乗法のような公知技術を利用して行えばよい。

その後は、直線近似した二つのヤゲン斜辺から、これらが交わる箇所の角度を測定ヤゲン角度θ１として算出する（Ｓ５０７）。このときの角度算出は、公知技術を利用した幾何演算によって行えばよい。

このような手順を経て、コバ形状データ６４からの測定ヤゲン角度θ１の抽出を行う。なお、設計ヤゲン角度θ２の抽出については、上述した測定ヤゲン角度θ１の場合と同様の手順で行ってもよいが、予め設計値としてデータベース部４１内に情報記憶されていれば、これを読み出して抽出することも考えられる。

測定ヤゲン角度θ１および設計ヤゲン角度θ２のそれぞれを抽出したら、図１３に示すように、その後、形状比較判定部４３は、抽出したヤゲン角度θ１，θ２を互いに比較して、それぞれの差分値を算出する（Ｓ４０４）。そして、形状比較判定部４３は、算出した差分値を予め加工工具１１の種類毎に定められている閾値と比較し、その差分値が予め規定されている閾値の範囲内に収まっているか否かを判断する（Ｓ４０５）。その結果、差分値が規定の範囲内に収まっていれば、判定結果をＯＫとする（Ｓ４０６）。一方、差分値が規定範囲内から外れている場合には、それぞれの特徴量（ヤゲン角度）が略合致しておらず、本来であれば互いに略合致するはずの各形状が実際にはそうでないと認められることから、形状比較判定部４３は、加工工具１１が摩耗限界を迎えている（すなわち摩耗量が許容範囲を超えている）と判定する。つまり、判定結果をＮＧとし（Ｓ４０７）、各形状が不一致であることから、加工工具１１の交換が必要と判定するのである。

なお、ここでは、各形状の特徴量としてヤゲン角度を抽出する場合を例に挙げているが、特徴量がこれに限定されるわけではなく、他の特徴量（例えばヤゲン高さ）を抽出し比較して、加工工具１１の交換要否を判定することも実現可能である。また、特徴量は一つに限定されず、複数の特徴量（例えばヤゲン角度とヤゲン幅等）を同時に利用して判定してもよい。

（交換時期検出ステップ）
以上に説明した形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）において、判定結果がＮＧであった場合（Ｓ３０７，Ｓ４０７）、形状比較判定部４３は、その旨をサーバ装置４０の情報出力部４４へ通知する。

この通知を受けて、情報出力部４４は、交換時期検出ステップ（Ｓ２０６）を行う。
交換時期検出ステップ（Ｓ２０６）では、形状比較判定部４３で加工工具１１の交換が必要と判定された場合に、加工工具１１の交換時期が訪れた旨の情報出力を行う。この情報出力のための処理は、形状比較判定部４３からの通知に応じて、サーバ装置４０の情報出力部４４が行う。情報出力部４４は、例えば、サーバ装置４０の図示せぬ画像表示部、クライアント装置３０の図示せぬ画像表示部、加工機１０の図示せぬ情報出力部等のいずれか一つまたは複数を用いつつ、画像表示、文字表示、音声出力、光表示等の公知の手法により、加工機１０のオペレータやシステム保守員等に向けて情報出力を行う。つまり、情報出力部４４は、オペレータ等に向けて、加工工具１１が摩耗限界を迎えており、加工工具１１の交換が必要である旨を報知するのである。これにより、オペレータ等は、システム内の特定の加工機１０について、加工工具１１の交換が必要である旨を認識し得るようになる。

この報知内容を認識したオペレータ等によって、加工工具１１の交換作業が行われると、その交換作業が行われた加工機１０は、次ジョブ以降の玉型加工を、交換後の新たな加工工具１１を用いて行うことになる。この時、交換後の新たな加工工具１１の種類が交換前の加工工具１１と異なる等のため工具基準形状がデータベース部４１に存在しない場合、オペレータ等が図３のＳ２０１を実行する。

なお、情報出力部４４は、形状比較判定部４３で加工工具１１の交換が必要と判定された場合に、その旨の情報をデータベース部４１内に記憶させるようにしても構わない。このとき、データベース部４１は、加工工具１１の交換が必要である旨の情報の記憶を、当該加工工具１１の種類を識別する情報（例えば工具ＩＤ情報）やその加工工具が装着されている加工機１０を特定する識別情報等と関連付けて行うものとする。このような情報記憶をデータベース部４１が行うことで、サーバ装置４０では、例えば、その情報記憶にかかる加工工具１１を使用した次ジョブからの玉型加工について、その玉型加工を行う加工機１０にエラー情報を通知して、次ジョブの玉型加工を開始させないといった制御処理を行うことが可能となる。エラー情報を通知するか否かは、次ジョブの玉型加工が投入された時点で判断すればよい。

＜４．本実施形態の効果＞
本実施形態によれば、以下のような効果が得られる。

本実施形態では、加工機１０による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状（すなわちヤゲン形状）を形状測定装置２０で測定して、その測定結果を予めデータベース部４１内に記憶保持された工具基準形状情報４２から特定される加工工具１１の基準形状と比較し、その比較結果に基づいて当該加工機１０が玉型加工に用いた加工工具１１の交換要否を判定する。そのため、加工工具１１の工具寿命を管理する場合であっても、当該加工工具１１の工具形状そのものを検出する必要がなく、玉型加工の生産効率低下等を招いてしまうことがない。しかも、加工工具１１の工具形状そのものを検出しなくても、玉型加工ならではの特徴に着目し、工具形状に略合致する眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定し、その測定結果に基づいて加工工具１１の交換要否を判定するので、高精度に工具寿命判定を行うことができる。例えば、従来技術（特許文献１，２等参照）では、工具寿命判定のためのパラメータ（切削音または研削音、工具の負荷値等）が必ずしも工具の摩耗状態等を的確に反映したものとは言えず、判定結果が誤差を含んだものとなってしまうおそれがあるが、本実施形態では、工具形状に略合致する眼鏡レンズ周縁部の加工形状の測定結果に基づいて工具寿命判定を行うので、従来技術の場合とは異なり判定結果に誤差が含まれてしまうのを抑制でき、その結果として工具形状そのものを検出した場合と同様に高精度な工具寿命判定を行えるのである。
つまり、本実施形態では、眼鏡レンズ周縁部の加工形状が加工工具１１の工具形状と略同等であると擬制するという従来技術には全くない新たな発想に基づき、形状測定装置２０を用いて玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を具体的に測定することで、加工機１０が用いる加工工具１１の工具寿命判定を行うことを実現可能にしている。したがって、本実施形態によれば、眼鏡レンズの玉型加工の生産効率低下等を抑制しつつ、その玉型加工を行うための加工工具１１について、従来技術よりも高精度に工具寿命判定を行うことができる。

また、本実施形態では、形状測定装置２０での測定結果とデータベース部４１内の記憶情報とを用いて、加工工具１１の工具寿命判定を行っている。ただし、形状測定装置２０での測定結果は、玉型加工後の眼鏡レンズが良品であるか否かの判定にも用いられる。換言すると、本来はシステム内で眼鏡レンズの良否判定に用いられる形状測定装置２０での測定結果を、本実施形態では加工工具１１の工具寿命判定のためにも利用しているのである。また、データベース部４１についても、本来はシステム内で各種情報を記憶するためのものを、工具基準形状情報４２を記憶させるという簡単な前処理工程を行うだけで、加工工具１１の工具寿命判定のためにも利用していると言える。したがって、本実施形態によれば、高精度な工具寿命判定を行う場合であっても、その工具寿命判定を形状測定装置２０およびデータベース部４１というシステム内の既存構成を利用して行うことができ、従来技術の場合とは異なりそのために大掛かりな専用の装置構成や工程等を必要としてしまうことがない。
例えば、特許文献１に開示された切削音または研削音については、工具寿命判定のためだけに用いる集音器を設置しなければならない。しかも、集音器で感知した切削音または研削音と工具寿命とを関連付けるための膨大な前処理工程（例えば機械学習工程）を行わなければならない。この前処理工程は、切削音または研削音といった工具形状とは意味合いの離れたパラメータから工具寿命を推定するために必要となる工程である。また、例えば、特許文献２に開示された工具の負荷値についても、工具寿命判定のためだけに用いる負荷値の測定装置（例えば電流計）を設置しなければならない。しかも、測定した負荷値と工具寿命とを関連付けるために、被加工物毎に予測負荷値データを蓄積しておく必要があり、そのために膨大な前処理工程（例えば予測負荷値データの収集工程）を行わなければならない。この前処理工程も、工具の負荷値といった工具形状とは意味合いの離れたパラメータから工具寿命を推定するために必要となる工程である。
これらの従来技術とは異なり、本実施形態では、システム内の既存構成を利用しつつ、工具基準形状情報４２の記憶という簡単な前処理工程だけで、加工工具１１の工具寿命判定を行えるようにするので、大掛かりな専用の装置や工程等を必要とすることなく、効率的で生産性の高い工具寿命判定の実現が可能になる。

ここで、本実施形態のように工具寿命判定を行う場合と、従来技術（特許文献１，２等参照）による工具寿命判定を行う場合につき、その処理工程の違いを具体的に説明する。
図２０は、工具寿命判定を行うために必要となる工程の概要を示す説明図である。
眼鏡レンズの玉型加工を行う場合、理想的には、工具寿命判定を行う場合と行わない場合とで、処理工程に大きな変化がないことが望ましい。つまり、図２０（ａ）に示すように、工具寿命判定を行う場合であっても、行わない場合と同様に、ワークの加工を行う工程（例えば、本実施形態における加工ステップ（Ｓ２０２））と、加工後のワークを検査する工程（例えば、本実施形態においてレンズ周縁部の周長算出のために行う形状測定ステップ（Ｓ２０３））だけで構成されていることが理想的である。ただし、現実には、工具寿命判定を行うために必要となる工程が存在する。
従来技術の場合は、図２０（ｂ）に示すように、機械学習工程や予測負荷値データの収集工程等の前処理工程を行った後、ワークの加工およびワークの検査とは別に、集音器や電流計等による加工機１０の監視と、その監視結果に基づく工具寿命判定という、二つの追加工程が発生している。しかも、前処理工程は、膨大なデータ収集等を必要とする負荷の大きい工程である。
これに対して、本実施形態の場合は、図２０（ｃ）に示すように、ワークの加工およびワークの検査とは別に、前処理という一つの追加工程が発生する。これは、従来技術の場合のように加工機１０に関連したパラメータから工具寿命判定を行うのではなく、ワークの検査時に得られるワーク形状データを流用して工具寿命判定を行うためである。つまり、本実施形態の場合は、前処理として、加工工具１１についての工具基準形状情報４２をデータベース部４１内に記憶させる記憶ステップ（Ｓ２０１）を行うだけでよい。また、本実施形態の場合は、ワークの検査と合わせて工具寿命判定を行っている。つまり、加工後のワークを検査する工程である形状測定ステップ（Ｓ２０３）で得られた測定結果を利用して、工具寿命判定のための工程である形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）を行う。この形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）において工具寿命判定のために要する処理時間は、そのワークの検査に要する処理時間に対して非常に短い（例えば、検査処理時間が数十秒程度かかる場合に、工具寿命判定の処理時間が１０ｍｓｅｃ未満であれば、検査処理時間からみると無視できる程度の短さである）。
以上のことから、本実施形態の場合は、従来技術の場合に比べると工程数の削減により効率的で生産性の高い工具寿命判定を実現でき、図２０（ａ）に示す理想的な工程との差異を極力小さく抑えることが可能となる。

また、本実施形態では、形状測定装置２０が少なくとも加工干渉回避領域にて眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定し、サーバ装置４０の形状比較判定部４３がその加工干渉回避領域での測定結果に基づいて加工工具１１の工具寿命判定を行う。これにより、形状比較判定部４３は、加工工具１１の工具寿命判定を、加工工具１１の干渉の影響を受けていない測定結果（すなわち加工誤差が問題とならない程度に小さいもの）に基づいて行うことになる。したがって、形状比較判定部４３が行う工具寿命判定の結果については、単に眼鏡レンズ周縁部の全周に亘る加工形状の測定結果を基にしたのでは実現し得ないような高精度で、かつ、信頼性の高いものとなる。なぜならば、例えばレンズ周縁部の加工形状（ヤゲン断面形状）と加工工具１１の基準形状とに大きな差異があった場合を考えてみると、加工形状の測定結果が工具干渉の影響を受けていないことから、その差異が加工誤差から生じた可能性を排除することができ、加工工具１１の摩耗によって生じたものと判断することが可能となるからである。しかも、加工工具１１の工具寿命判定にあたり、基にする加工形状の測定結果を加工干渉回避領域で得られたものに限定すれば、データ選択処理が追加で発生することを勘定しても、眼鏡レンズ周縁部の全周に亘る測定結果を基にする場合に比べて、工具寿命判定のための処理負荷の軽減や処理効率の向上等が図れるようにもなる。
つまり、本実施形態で説明したように、加工干渉回避領域で得られた加工形状の測定結果を基に加工工具１１の工具寿命判定を行えば、その工具寿命判定の結果を高精度で信頼性の高いものとすることができ、しかも工具寿命判定のための処理負荷の軽減や処理効率の向上等を図ることができる。

特に、本実施形態では、眼鏡レンズ周縁部の周方向に延びるヤゲン先端軌跡のＺ軸方向（レンズ厚み方向）への変化率に基づいて、加工干渉回避領域を選択的に抽出する。具体的には、周辺領域の中でＺ軸方向の変化率が最も小さい点を、加工干渉回避領域を構成する点とする。このように、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向への変化率に基づいて加工干渉回避領域の選択的な抽出を行えば、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向の座標値のみに着目すればよく、その選択的な抽出を少ない処理負荷で行うことが可能である。しかも、少ない処理負荷であっても、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向への変化率を基にすることで、加工干渉回避領域を構成する点（すなわち、加工工具１１の干渉が発生しづらいと考えられる点）を確実に抽出することが可能である。

また、本実施形態では、加工工具１１の工具寿命判定にあたり、眼鏡レンズ周縁部の加工形状と加工工具１１の基準形状とを比較して互いの相違度を算出し、その相違度の算出結果を当該加工形状の測定点のレンズコバ厚で割り、単位厚みあたりの相違度に変換して得た値を予め定められている閾値と比較することで、加工工具１１に摩耗が生じているか否かを判定することも行い得るようになっている。このように、レンズコバ厚で割って単位厚みあたりの相違度に変換した値を用いて加工工具１１の工具寿命判定を行えば、眼鏡レンズのコバ厚がレンズ毎に異なる場合であっても、一つの閾値によって加工工具１１の工具寿命判定を行うことが可能となる。さらに、計算時間に関しては、特徴量算出が必要な場合に比べて、二階微分や最小二乗法等の計算が不要な分だけ、ＳＡＤやＳＳＤ等を用いた場合のほうが速くなる。

また、本実施形態では、加工工具１１の工具寿命判定にあたり、眼鏡レンズ周縁部の加工形状の特徴量と加工工具１１の基準形状の特徴量を抽出し、それぞれの特徴量を比較することで、加工工具１１に摩耗が生じているか否かを判定することも行い得るようになっている。このように、各形状の特徴を有効に特定し得る特徴量（例えばヤゲン角度）を用いて加工工具１１の工具寿命判定を行えば、ＳＡＤやＳＳＤ等の手法による相違性評価を行う場合に比べて、より直感的な値を利用できる点で好ましいと言える。

＜５．変形例等＞
以上に本発明の実施形態を説明したが、上記の開示内容は、本発明の例示的な実施形態を示すものである。すなわち、本発明の技術的範囲は、上記の例示的な実施形態に限定されるものではない。

例えば、本実施形態では、工具寿命判定のために必要となるデータベース部４１、形状比較判定部４３および情報出力部４４がサーバ装置４０内に存在している場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、形状比較判定部４３および情報出力部４４については勿論のこと、工具基準形状情報４２を管理する記憶部としての機能（すなわちデータベース部４１の一部分の機能）についても、必ずしもサーバ装置４０内に存在している必要はなく、システム内の他の装置（例えば形状測定装置２０における制御コンピュータ内またはクライアント装置３０）に存在してもよい。

また、本実施形態では、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）のデータ選択処理において、加工干渉回避領域を構成する点として、ヤゲン先端軌跡のＺ軸方向変化率の最も小さい点６３ａを選択する場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、加工干渉回避領域を構成する点であれば、他の測定点を選択することも考えられる。他の測定点としては、例えば、ヤゲン先端軌跡を平面視した場合における当該ヤゲン先端軌跡の曲率の変化について、周辺領域の中で曲率が最も大きい点（すなわちヤゲン先端軌跡の頂部に相当する点）が挙げられる。曲率が大きければ、曲率が小さい場合とは異なり、加工工具１１がＺ軸方向に変位しても、ヤゲン形状の細りや歪み等の要因となる加工工具１１の干渉が発生しづらいからである。

また、本実施形態では、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）のデータ選択処理を、サーバ装置４０における形状比較判定部４３が行う場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば形状測定装置２０の側でデータ選択処理を行って、その選択後のコバ形状データをサーバ装置４０へ送るようにすることも考えられる。

また、本実施形態では、形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）における比較判定処理の処理負荷や処理効率等の観点から、当該形状比較判定ステップ（Ｓ２０４）がデータ選択処理を含んでいる場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、処理負荷や処理効率等に余裕があり、かつ、全測定点においてＺ軸方向変化率が十分に小さい場合、形状測定装置２０から送られてくる全測定点６３のコバ形状データについて、比較判定処理の対象とすることも考えられる。

また、本実施形態では、主として、眼鏡店に設置された端末装置からの注文に応じて、玉型加工ジョブを実行する場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば眼鏡店ではなく加工センター内に設置された端末装置からの注文に応じて玉型加工ジョブを実行することも可能である。具体的には、加工センター内に設置された測定機で眼鏡フレーム形状を測定し、形状が測定された眼鏡フレームに玉型加工済みレンズを枠入れして、眼鏡完成品として加工センターから出荷するといった仕組みを構築することが考えられる。

１０…加工機、１１…加工工具、２０…形状測定装置、３０…クライアント装置、３１…制御プログラム部、４０…サーバ装置、４１…データベース部（記憶部）、４２…工具基準形状情報、４３…形状比較判定部、４４…情報出力部、５０…通信回線、６１…アンカットレンズ、６２…眼鏡レンズ、６３，６３ａ…測定点、６４…コバ形状データ、６５…基準形状データ、６６…ヤゲン裾野位置、６７…ヤゲン頂点位置

Claims (8)

1. 加工工具を用いて眼鏡レンズの玉型加工を行う加工機と、
   前記加工機による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定装置と、
   前記加工機が用いる加工工具の基準形状に関する情報を記憶する記憶部と、
   前記形状測定装置による測定結果と前記記憶部の記憶情報から特定される前記加工工具の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて前記加工工具の交換要否を判定する形状比較判定部と、
   前記形状比較判定部が交換要と判定した場合にその旨の情報出力を行う情報出力部と、
   を備えることを特徴とするレンズ加工システム。
2. 前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部における前記加工工具の加工干渉回避領域にて得られた前記加工形状の測定結果について、前記加工工具の基準形状との比較を行うものである
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズ加工システム。
3. 前記加工干渉回避領域は、前記眼鏡レンズ周縁部の周方向軌跡のレンズ厚み方向への変化率に基づいて選択的に抽出されたものである
   ことを特徴とする請求項１または２記載のレンズ加工システム。
4. 前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部の加工形状と前記加工工具の基準形状とを比較して互いの相違度を算出し、その相違度の算出結果を当該加工形状の測定点のレンズコバ厚で割り、単位厚みあたりの相違度に変換して得た値を予め定められている閾値と比較することで、前記加工工具の交換要否を判定するものである
   ことを特徴とする請求項１、２または３記載のレンズ加工システム。
5. 前記形状比較判定部は、前記眼鏡レンズ周縁部の加工形状の特徴量と前記加工工具の基準形状の特徴量を抽出し、それぞれの特徴量を比較することで、前記加工工具の交換要否を判定するものである
   ことを特徴とする請求項１、２または３記載のレンズ加工システム。
6. 眼鏡レンズの玉型加工を行う加工機が用いる加工工具の交換時期を検出する工具交換時期検出方法であって、
   前記加工工具の基準形状に関する情報を予め記憶しておく記憶ステップと、
   前記加工機による玉型加工後の眼鏡レンズ周縁部の加工形状を測定する形状測定ステップと、
   前記形状測定ステップでの測定を行うと、その測定結果と前記記憶ステップで記憶した情報から特定される前記加工工具の基準形状とを比較し、その比較結果に基づいて前記加工工具の交換要否を判定する形状比較判定ステップと、
   前記形状比較判定ステップで交換要と判定すると前記加工工具の交換時期である旨の情報出力を行う交換時期検出ステップと、
   を備えることを特徴とする工具交換時期検出方法。
7. 前記形状比較判定ステップは、前記加工工具の基準形状との比較対象となる前記形状測定ステップでの測定結果を選択的に抽出するデータ選択処理を含む
   ことを特徴とする請求項６記載の工具交換時期検出方法。
8. 請求項６または７に記載の工具交換時期検出方法により前記加工工具の交換時期が管理される前記加工機を用いた玉型加工によって眼鏡レンズを形成する
   ことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。