JP2020040212A - 液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体吐出ヘッドの空打ちを回避しつつ液体の有効利用を図ることのできる液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法を提供することにある。【解決手段】印刷装置１０は、複数種類のインクをそれぞれ収容する複数のインク収容体１６から供給されるインクをノズル１９から吐出して印刷を行う印刷ヘッド１３と、複数のインク収容体１６の各々に収容されたインクの残量を検出するインク残量センサーと、複数のインク収容体１６のうち一つのインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しないインクの吐出であるフラッシングの仕様を、インクの残量が所定のエンド値を下回ったインク収容体１６に収容されたインクの吐出量を少なくする仕様に変更する制御部２５とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法に関する。

例えば特許文献１に記載の液体吐出装置では、複数種類の液体を収容する複数種類の液体容器のうち、一つの液体容器の内部の液体残量が所定の液体エンド値に達したことが検出された場合に、液体吸引手段を駆動して液体容器の内部の残存液体を吸引して排出するようにしている。

特開２００５−２３１２４６号公報

しかしながら、上記文献に記載の装置では、複数種類の液体容器の液体の使用割合は均一ではない。そのため、複数種類の液体容器のうち一つの液体容器の液体残量が所定の液体エンド値を下回った時点では、他の液体容器の内部に液体が残存しており、残存した液体は吸引により排出されてしまうため、結果的にインクを有効利用できなくなってしまうというおそれがあった。

上記課題を解決する液体吐出装置は、複数種類の液体をそれぞれ収容する複数の液体収容体から供給される液体をノズルから吐出して印刷を行う液体吐出ヘッドと、前記複数の液体収容体の各々に収容された液体の残量を検出する検出部と、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が所定のエンド値を下回った時点で、前記複数の液体収容体のうち前記検出部により検出された少なくとも一部の液体収容体の液体の残量に基づいて、印刷に関係しない前記液体の吐出である空吐出の仕様を変更する制御部とを備える。

液体吐出装置の第１の実施の形態の模式図。 フラッシングの仕様変更の一例を示す模式図。 フラッシング仕様変更ルーチンを示すフローチャート。 フラッシングの仕様変更の一例を示す模式図。 フラッシングの仕様変更の一例を示す模式図。 フラッシング仕様変更ルーチンを示すフローチャート。

（第１の実施の形態）
以下、液体吐出装置をインクジェット印刷装置に具体化した第１の実施の形態について、図面を参照して説明する。

図１に示すように、本実施の形態のインクジェット印刷装置（以下、「印刷装置」という。）１０は、ガイド軸１１に沿って往復移動可能に設けられたキャリッジ１２と、キャリッジ１２に設けられて媒体Ｐに向けてインクを吐出する、所謂印刷を行う液体吐出ヘッドの一例としての印刷ヘッド１３とを備える。さらに、印刷装置１０は、媒体Ｐを支持する支持台１４と、キャリッジ１２を移動させるための駆動源であるキャリッジモーター１５とを備える。

また、キャリッジ１２には、少なくとも１つのインク収容体１６を装着可能な装着部１７が設けられている。すなわち、本実施の形態の印刷装置１０は、キャリッジ１２が装着部１７と印刷ヘッド１３とを移動方向（図１では左右方向）に沿って往復移動させる、所謂オンキャリッジタイプの装置である。一体的に構成された複数のインク収容体１６がキャリッジ１２に装着される場合、各インク収容体１６にはそれぞれ異なる種類の液体を収容してもよい。複数の異なる液体とは、例えば、ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー等の色の異なるインクである。

装着部１７には、この装着部１７に装着されたインク収容体１６に差し込まれる少なくとも１つ（例えば装着部１７に装着可能なインク収容体１６と同数）の供給針１８が設けられている。さらに、印刷ヘッド１３には、媒体Ｐに向けてインクを吐出する複数のノズル１９と、ノズル１９と供給針１８とを連通させる連通流路２０とが形成されている。そのため、装着部１７にインク収容体１６が装着されると、インク収容体１６に収容されたインクが供給針１８および連通流路２０を介してノズル１９に供給される。なお、インク収容体１６は、装着部１７に対して着脱可能に装着される。

印刷装置１０の非印刷時においてキャリッジ１２が待機する待機位置には、印刷ヘッド１３のメンテナンスを行うメンテナンス装置２１が設けられている。メンテナンス装置２１は、印刷ヘッド１３に対して接近または離間する方向に昇降可能に設けられたキャップ２２と、キャップ２２に上流端が接続された排出路２３と、排出路２３の途中位置に設けられた排出ポンプ２４とを備える。なお、メンテナンス装置２１は、キャップ２２が印刷ヘッド１３に接触した状態で、キャップ２２と印刷ヘッド１３との間で閉塞された空間を排出ポンプ２４を通じて減圧することで、ノズル１９からインクを排出するクリーニング動作を実行する。また、メンテナンス装置２１は、キャップ２２が印刷ヘッド１３に接触した状態で、キャップ２２と印刷ヘッド１３との間で閉塞された空間に対して印刷ヘッド１３からインクを空吐出することで、ノズル１９からインクを排出するフラッシング動作を実行する。フラッシング動作とは、印刷に関係しないインクの吐出である空吐出に相当する。なお、印刷に関係しないインクの吐出とは、媒体Ｐを対象としないインクの吐出を意味する。

次に、印刷装置１０とインク収容体１６の電気的構成について説明する。

図１に示すように、印刷装置１０は、媒体Ｐにインクを吐出して印刷を行うためにキャリッジモーター１５、印刷ヘッド１３、及びメンテナンス装置２１の駆動を制御する制御部２５を備える。また、印刷装置１０は、インク収容体１６に収容されたインク残量を検出する検出部の一例としてのインク残量センサー２６と、装着部１７にインク収容体１６が装着されたことを検出する装着センサー２７とを備える。

インク残量センサー２６は、キャリッジ１２に設けられるとともに、キャリッジ１２の移動に伴って移動する。インク残量センサー２６は、例えば投光素子と受光素子とを有する光電センサーであって、インク収容体１６に収容されたインク残量に応じて変化する反射光の強さに基づいてインク残量を検出する。

装着センサー２７は、装着部１７に設けられてキャリッジ１２とともに移動する電気接続部２８を備える。なお、電気接続部２８は、装着部１７に装着可能なインク収容体１６の数と同数（例えば４つ）設けられている。また、電気接続部２８は、装着部１７にインク収容体１６が装着されたときにインク収容体１６の種別を示す信号を制御部２５に送信する。

インク収容体１６は、半導体素子２９を備える。この半導体素子２９は、電気接続部２８と接触することによって電気的に接続可能である。すなわち、インク収容体１６が装着部１７に装着されて印刷ヘッド１３へインクを供給可能な状態となると、半導体素子２９と電気接続部２８とが接触する。そして、半導体素子２９と電気接続部２８とが接触した場合に、識別情報を電気接続部２８を介して制御部２５に送信する。そして、制御部２５は、半導体素子２９から送信された信号に基づいて、装着部１７にインク収容体１６が装着されたか否かを判定する。

メンテナンス装置２１は、定期的なクリーニング動作を行うタイミングになったり、ユーザーからクリーニング動作の指示が入力されたりすると、キャップ２２を上昇させて印刷ヘッド１３に接近させる。そして、メンテナンス装置２１は、キャップ２２が印刷ヘッド１３に接触する位置まで上昇すると、排出ポンプ２４を駆動してクリーニング動作を実行する。また、メンテナンス装置２１は、定期的なフラッシング動作を行うタイミングになったり、ユーザーからフラッシング動作の指示が入力されたりすると、印刷ヘッド１３からキャップ２２にインクを空吐出するフラッシング動作が実行される。そして、メンテナンス装置２１は、印刷ヘッド１３からの空吐出が完了した後、排出ポンプ２４を駆動してキャップ２２に受容されたインクを排出路２３を通じて排出する。

また、メンテナンス装置２１は、印刷装置１０の印刷待機時には、フラッシング動作の実行により印刷ヘッド１３から吐出されたインクをキャップ２２で受容し、キャップ２２を上昇させて印刷ヘッド１３に接触させる。そして、メンテナンス装置２１は、キャップ２２と印刷ヘッド１３との間で密閉された空間にインクの水分を充満させて湿潤状態とすることにより、ノズル１９内のインクの乾燥を抑制する。また、メンテナンス装置２１は、印刷装置１０の印刷開始時には、キャップ２２を下降させて印刷ヘッド１３から離間させる。

なお、印刷装置１０の印刷待機時におけるフラッシング動作の実行時に印刷ヘッド１３から空吐出されるインクの量は、フラッシングの仕様として予め規定されている。このフラッシングの仕様は、制御部２５が有するメモリに記憶されており、インク残量センサー２６によりインク残量の不足が検出された時点で変更される。

図２は、フラッシングの仕様変更の一例を示している。同図に示す例では、全てのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値以上である場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量（同図に示す例では、０．１ｇ）が各色で共通となっている。一方、いずれか一つのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値を下回った場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量は、インク残量が不足した色のインク量が他の色のインク量よりも相対的に少なく設定される。なお、所定のエンド値は、印刷ヘッド１３からのインクの吐出が禁止される程度のインク残量に相当する値として設定されている。同図に示す例では、各色のインク残量に順位付けを行い、最もインク残量の多い色のインクの吐出量を最も多く設定し、次いでインク残量の多い色のインクの吐出量を２番目の量として設定し、最もインク残量の少ない色のインクの吐出量を最も少なく設定する。すなわち、インク残量の多い色のインクほど、インクの吐出量が多くなるように設定する。なお、各色のインクの吐出量の合計値は、フラッシングの仕様を変更する前後で維持される。

次に、図３に示すフローチャートを参照し、フラッシング仕様変更ルーチンについて説明する。なお、このフラッシング仕様変更ルーチンは、印刷装置１０の印刷開始前など、印刷装置１０の電源がオンにされている間、定期的に実行される。また、いずれかの色のインク残量の不足が検出された時点で、インク残量が不足したインク収容体１６を交換するまでの間は、定期的なフラッシング仕様変更ルーチンの実行は停止される。

図３に示すように、ステップＳ１０において、制御部２５は、インク残量センサー２６から入力される信号に基づいて、各色のインク残量を検出する。また、ステップＳ１１において、制御部２５は、先のステップＳ１０における検出結果に基づき、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含むか否かを判定する。

そして、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含む場合には（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ステップＳ１２において、制御部２５は、各色のインクのフラッシングの仕様を変更した上で、フラッシング仕様変更ルーチンを終了する。また、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含まない場合には（ステップＳ１１：ＮＯ）、ステップＳ１２の処理を経ることなく、フラッシング仕様変更ルーチンを終了する。

次に、本実施の形態の印刷装置１０の作用について説明する。

一般に、一体的に構成された複数のインク収容体１６のうち一つのインク収容体１６に収容されるインク残量の不足をインク残量センサー２６が検出した時点では、他のインク収容体１６にはインクが残存している。この場合、通常であれば、インク収容体１６に収容されるインク残量の不足を検出した時点で、一体的に構成された複数のインク収容体１６を交換しない限りは、印刷ヘッド１３からのインクの吐出が禁止される。

しかしながら、一体的に構成された複数のインク収容体１６を交換すると、他のインク収容体１６に残存するインクまで交換されてしまうため、結果的にユーザーが使用できるインクが少なくなってしまうおそれがある。

この点、本実施の形態では、インク収容体１６に収容されるインク残量の不足を検出した場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量として、インク残量が不足した色のインク量を他の色のインク量よりも相対的に少なく設定する。これにより、交換後のインク収容体１６では複数種類のインクの使用割合を均一に近づけることができる。

上記実施の形態によれば、以下のような効果を得ることができる。

（１）制御部２５は、一体的に構成された複数のインク収容体１６のうち一つのインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しないインクの吐出であるフラッシングの仕様を、インク残量が所定のエンド値を下回ったインクの吐出量を少なくする仕様に変更する。これにより、複数種類のインクの使用割合を均一に近づけることができるため、結果的にインクの有効利用を図ることができる。

（２）制御部２５は、一つのインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回った時点で、空吐出の仕様を、他のインク収容体１６に収容されたインクの種類のうちインク残量が少ない種類ほどフラッシングの吐出量を少なくする仕様に変更する。これにより、複数種類のインクの使用割合を均一に近づけることができるため、結果的にインクの有効利用を図ることができる。

（第２の実施の形態）
次に、印刷装置の第２の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、第２の実施の形態は、インク残量が不足した色のインクを印刷装置の印刷待機時におけるフラッシングに用いないようにフラッシングの仕様を変更する点が第１の実施の形態と異なる。したがって、以下の説明においては、第１の実施の形態と相違する構成について主に説明し、第１の実施の形態と同一の又は相当する構成については重複する説明を省略する。

図４は、フラッシングの仕様変更の一例を示している。同図に示す例では、全てのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値以上である場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量（同図に示す例では、０．１ｇ）の比率が各色で共通となっている。一方、いずれか一つのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値を下回った場合には、そのインク収容体１６に収容されているインクの１回のフラッシング動作における吐出量の比率は、「０（零）」に設定される。そして、その他のインク収容体１６に収容されているインクの吐出量の比率を均等に増量する（同図に示す例では、０．１５ｇ）。すなわち、複数のインク収容体１６のうち一つのインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回った時点で、他のインク収容体１６に収容されたインクで空吐出を実行するようにフラッシングの仕様を変更する。なお、各色のインクの吐出量の合計値は、フラッシングの仕様を変更する前後で維持される。

以上説明したように、第２の実施の形態によれば、以下のような効果を得ることができる。

（３）制御部２５は、複数のインク収容体１６のうち一つのインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回った時点で、フラッシングの仕様を、他のインク収容体１６に収容されたインクで実行する仕様に変更する。そのため、使用頻度が少ないインクがフラッシング動作に用いられることとなり、より一層のインクの有効利用を図ることができる。

（第３の実施の形態）
次に、印刷装置の第３の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、第３の実施の形態は、インク収容体に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回るごとに、印刷装置の印刷待機時におけるフラッシングの仕様を変更する点が第１の実施の形態と異なる。

図５は、フラッシングの仕様変更の一例を示している。同図に示す例では、全てのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値以上である場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量（同図に示す例では、０．１ｇ）が各色で共通となっている。一方、いずれか一つのインク収容体１６に収容されているインク残量が所定のエンド値を下回った場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量は、インク残量が不足した色のインク量の比率を他の色のインク量の比率よりも相対的に少なく設定する（同図に示す例では、０．０５ｇ）。そして、その他のインク収容体１６に収容されているインクの吐出量の比率を均等に増量（同図に示す例では、０．１２５ｇ）する。

そして、インク収容体１６を交換した後、フラッシング動作は上述のように変更した設定で行うようにする。その後、いずれか一つのインク収容体１６に収容されているインク残量が再び所定のエンド値を下回った場合には、１回のフラッシング動作におけるインクの吐出量の設定を再度変更する（同図に示す例では、０．０２５ｇ）。そして、その他のインク収容体１６に収容されているインクの吐出量の比率を均等に増量する（同図に示す例では、０．２３７５ｇ）。

次に、図６に示すフローチャートを参照し、フラッシング仕様変更ルーチンについて説明する。なお、このフラッシング仕様変更ルーチンは、印刷装置１０の印刷開始前など、印刷装置１０の電源がオンにされている間、定期的に実行される。また、いずれかの色のインク残量の不足が検出されたとしても、定期的なフラッシング仕様変更ルーチンは継続される。また、フラッシング仕様変更ルーチンが終了したとしても、メモリに記憶されているフラッシングの仕様はリセットされることなく維持される。

図６に示すように、ステップＳ２０において、制御部２５は、インク残量センサー２６から入力される信号に基づいて、各色のインク残量を検出する。また、ステップＳ２１において、制御部２５は、先のステップＳ２０における検出結果に基づき、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含むか否かを判定する。

そして、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含まない場合には（ステップＳ２１：ＮＯ）、フラッシング仕様変更ルーチンを終了する。また、インク残量が所定のエンド値未満のインクを含む場合には（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、ステップＳ２２において、制御部２５は、メモリに記憶されている各色のインクのフラッシングの仕様を変更する。また、ステップＳ２３において、制御部２５は、装着センサー２７から入力される信号に基づいて、インク収容体１６のカートリッジ交換が検出されたか否かを判定する。

そして、インク収容体１６のカートリッジ交換が検出された場合（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、制御部２５は、その処理をステップＳ２０に戻す。その後、ステップＳ２１において、制御部２５は、交換後のインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値未満のインクを含む場合には（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、メモリに記憶されている各色のインクのフラッシングの仕様を再度変更する。また、インク収容体１６のカートリッジ交換が検出されなかった場合（ステップＳ２３：ＮＯ）、フラッシング仕様変更ルーチンを終了する。

以上説明したように、上記第３の実施の形態によれば、以下のような効果を得ることができる。

（４）制御部２５は、交換後のインク収容体１６に収容されたインク残量が所定のエンド値を下回るごとにインク残量が不足したインクの吐出量を少なくするようにフラッシングの仕様を変更する。そのため、複数種類のインクの使用割合を均一に近づける精度を向上させることができるため、より一層のインクの有効利用を図ることができる。

なお、上記実施の形態は、以下に示す変更例のような形態に変更することもできる。さらに、上記実施の形態および以下に示す変更例を適宜組み合わせたものを更なる変更例とすることもできるし、以下に示す変更例同士を適宜組み合わせたものを更なる変更例とすることもできる。

・上記各実施の形態において、インク収容体１６をキャリッジ１２に搭載することなく、キャリッジ１２に搭載された印刷ヘッド１３とインク収容体１６とをインク流路を介して接続する、所謂オフキャリッジタイプの装置に本発明を適用してもよい。なお、インク収容体１６は、交換可能なカートリッジ型でもよいし、インク注入口からインクを補充可能なタンク型でもよい。インク収容体１６がタンク型の場合は、複数のインク収容体１６に対して個別にインクを補充できるため、インクの使用割合を均一にする必要はないが、使用頻度が少ないインクがフラッシング動作に用いられやすくなるため、使用頻度が多いインクをより多く印刷へ使用することができるようになり、結果的にインクの有効利用を図ることができる。

・上記各実施の形態において、インク収容体１６に代えてアダプターをキャリッジ１２に搭載し、アダプターとインク収容体１６とをインク流路を介して接続するタイプの装置に本発明を適用してもよい。なお、インク収容体１６は、交換可能なカートリッジ型でもよいし、インク注入口からインクを補充可能なタンク型でもよい。

・上記第３の実施の形態において、インク収容体１６がタンク型の場合、インク収容体１６にインクを補充してインク残量が所定のエンド値以上となった後、インクの使用に伴ってインク収容体１６のインク残量が所定のエンド値未満となった場合に、フラッシングの仕様を変更してもよい。

・上記第３の実施の形態において、インク収容体１６に収容されるインク残量が所定のエンド値を下回るごとに、インク残量が不足したインクの吐出量を変更する比率を異ならせてもよい。

・上記第３の実施の形態において、インク収容体１６に収容されるインク残量が所定のエンド値を一定の回数に亘って下回った場合、インク残量が不足したインクをフラッシング動作に用いないようにしてもよい。

・上記第２の実施の形態において、インク収容体１６に収容されるインク残量が所定のエンド値を下回った場合、その他のインク収容体１６に収容されるインクの吐出量をそれぞれ異なる比率で増量してもよい。

・上記第１の実施の形態において、インク収容体１６に収容されるインク残量が所定のエンド値を下回った場合、その他のインク収容体１６に収容されるインクの吐出量を均等に増量してもよい。

・上記各実施の形態において、インク収容体１６に収容されるインク残量が所定のエンド値を下回った場合、その他のインク収容体１６に収容されるインク残量を段階的に判定し、その判定結果に基づき、インクの吐出量を変更してもよい。この場合、インク残量が多いほど、インク吐出量が多くなるようにフラッシングの仕様を変更することが好ましい。

・上記各実施の形態において、所定のエンド値は、印刷ヘッド１３から若干量のインクの吐出を許容する、所謂ニアエンドに相当する値として設定してもよい。

・上記各実施の形態において、別体で構成された複数のインク収容体１６が着脱可能に設けられてもよい。この場合、使用割合を均一にする必要はなくなるが、使用頻度が少ないインクがフラッシング動作に用いられやすくなるため、使用頻度が多いインクをより多く印刷へ使用することができるようになり、結果的にインクの有効利用を図ることができる。

・上記第１または第２の実施の形態において、フラッシング仕様変更ルーチンが終了したとしても、メモリに記憶されているフラッシングの仕様がリセットされることなく維持されてもよい。

・印刷装置１０は、ライン印刷方式を採用するラインプリンターでもよい、ライン印刷方式の印刷ヘッド１３は、媒体Ｐの搬送方向と交差する幅方向に媒体最大幅よりも若干長い長尺状を有するラインヘッドであり、印刷モードに応じた定速度で搬送される媒体Ｐに対して１ライン分のインクを一斉に吐出して印刷を行う。

・制御部２５は、プログラムを実行するコンピューターによりソフトウェアで実現する構成の他、例えばＦＰＧＡ（Field-Programmable gate array）やＡＳＩＣ（Application Specific IC）等の電子回路（例えば半導体集積回路）によりハードウェアで実現したり、ソフトウェアとハードウェアとの協働により実現したりしてもよい。

・媒体Ｐは、用紙に限定されず、合成樹脂製のフィルムやシート、布、不織布、ラミネートシートなどでもよい。例えば、工業用コピー印刷用途の媒体でもよい。
以下、前記実施の形態および変更例から把握される技術思想を、効果と共に記載する。

複数種類の液体をそれぞれ収容する複数の液体収容体から供給される液体をノズルから吐出して印刷を行う液体吐出ヘッドと、前記複数の液体収容体の各々に収容された液体の残量を検出する検出部と、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しない前記液体の吐出である空吐出の仕様として、液体の残量が前記所定のエンド値を下回った前記液体収容体に収容された液体の吐出量を少なくするように変更する制御部とを備える。

複数種類の液体をそれぞれ収容する複数の液体収容体から供給される液体をノズルから吐出して印刷を行う液体吐出ヘッドと、前記複数の液体収容体の各々に収容された液体の残量を検出する検出部と、を備える液体吐出装置の制御方法であって、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しない前記液体の吐出である空吐出の仕様として、液体の残量が前記所定のエンド値を下回った前記液体収容体に収容された液体の吐出量を少なくするように変更する。

この構成によれば、複数種類の液体の使用割合を均一に近づけることができるため、結果的に液体の有効利用を図ることができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された前記液体の種類のうち前記液体の残量が少ない種類ほど吐出量を少なくする仕様に変更するとよい。

上記液体吐出装置の制御方法において、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された前記液体の種類のうち前記液体の残量が少ない種類ほど吐出量を少なくする仕様に変更するとよい。

この構成によれば、使用頻度が少ない液体収容体に収容された液体が液体吐出ヘッドの空吐出に用いられやすくなり、より一層の液体の有効利用を図ることができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された液体で実行する仕様に変更するとよい。

上記液体吐出装置の制御方法において、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された液体で実行する仕様に変更するとよい。

この構成によれば、使用頻度が少ない液体が空吐出に用いられることとなり、より一層液体の有効利用を図ることができる。

上記液体吐出装置において、前記液体収容体は、交換または液体の補充により液体の残量を増量可能に構成されており、前記制御部は、前記空吐出の仕様を記憶部に記憶し、前記液体の残量を増量した前記液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回るごとに、前記記憶部に記憶された前記空吐出の仕様を変更するとよい。

上記液体吐出装置の制御方法において、前記液体収容体は、交換または液体の補充により液体の残量を増量可能に構成されており、前記空吐出の仕様を記憶部に記憶し、前記液体の残量を増量した前記液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回るごとに、前記記憶部に記憶された前記空吐出の仕様を変更するとよい。

この構成によれば、複数種類の液体の使用割合を均一に近づける精度を向上させることができるため、より一層の液体の有効利用を図ることができる。

１０…印刷装置（液体吐出装置の一例）、１３…印刷ヘッド（液体吐出ヘッドの一例）、１６…インク収容体（液体収容体の一例）、１９…ノズル、２５…制御部、２６…インク残量センサー（検出部の一例）。

Claims (8)

1. 複数種類の液体をそれぞれ収容する複数の液体収容体から供給される液体をノズルから吐出して印刷を行う液体吐出ヘッドと、
   前記複数の液体収容体の各々に収容された液体の残量を検出する検出部と、
   前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しない前記液体の吐出である空吐出の仕様を、液体の残量が前記所定のエンド値を下回った前記液体収容体に収容された液体の吐出量を少なくする仕様に変更する制御部と
   を備える
   液体吐出装置。
2. 前記制御部は、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された前記液体の種類のうち前記液体の残量が少ない種類ほど吐出量を少なくする仕様に変更する
   請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部は、前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された液体で実行する仕様に変更する
   請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置。
4. 前記液体収容体は、交換または液体の補充により液体の残量を増量可能に構成されており、
   前記制御部は、前記空吐出の仕様を記憶部に記憶し、前記液体の残量を増量した前記液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回るごとに、前記記憶部に記憶された前記空吐出の仕様を変更する
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
5. 複数種類の液体をそれぞれ収容する複数の液体収容体から供給される液体をノズルから吐出して印刷を行う液体吐出ヘッドと、前記複数の液体収容体の各々に収容された液体の残量を検出する検出部と、を備える液体吐出装置の制御方法であって、
   前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が所定のエンド値を下回った時点で、印刷に関係しない前記液体の吐出である空吐出の仕様を、液体の残量が前記所定のエンド値を下回った前記液体収容体に収容された液体の吐出量を少なくする仕様に変更する
   液体吐出装置の制御方法。
6. 前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された前記液体の種類のうち前記液体の残量が少ない種類ほど吐出量を少なくする仕様に変更する
   請求項５に記載の液体吐出装置の制御方法。
7. 前記複数の液体収容体のうち一つの液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回った時点で、前記空吐出の仕様を、他の液体収容体に収容された液体で実行する仕様に変更する
   請求項５または請求項６に記載の液体吐出装置の制御方法。
8. 前記液体収容体は、交換または液体の補充により液体の残量を増量可能に構成されており、
   前記空吐出の仕様を記憶部に記憶し、前記液体の残量を増量した前記液体収容体に収容された液体の残量が前記所定のエンド値を下回るごとに、前記記憶部に記憶された前記空吐出の仕様を変更する
   請求項５〜７のいずれか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。

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