JP2020026054A - 樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】耐傷つき性を有するとともに、低グロスで指紋跡がつき難い、意匠性に優れた樹脂成形品を提供する。【解決手段】樹脂成形品１０は、基部１１と、基部１１の表面１１Ａに形成されたシボパターン１４を構成する複数の第１凸部１２と、第１凸部１２の突出端面１２Ａに形成された複数の第２凸部２０と、突出端面１２Ａにおいて第２凸部２０と重ならない位置に形成された、第２凸部２０より小さい径を有する複数の第３凸部３０と、少なくとも突出端面１２Ａに形成された、第３凸部３０より小さい径を有する複数の第４凸部４０と、を備える。【選択図】図２

Description

本明細書によって開示される技術は、樹脂成形品に関する。

自動車のインストルメントパネルやドアトリムなどの車両用内装部品に用いられる樹脂成形品には、その表面に、シボ加工によってシボパターンが施されているものがある。シボパターンは、樹脂成形品の基部の表面に形成された凸部からなっており、このような樹脂成形品の表面に乗員の爪等の干渉物が接触した場合、シボパターンを形成する凸部の表面に連続的な線状の傷が生じる虞がある。

上記のような傷を目立ち難くするため、シボパターンの凸部の表面に一定の大きさの微小凸部を一定の間隔で設け、連続的な線状の傷ではなく、断続的な傷となるようにすることで、傷を目立ち難くする技術が知られている。下記特許文献１にそのような技術の一例が記載されている。

また、特許文献２には、指紋が付着し難い、自動車塗装保護用コーティング材が開示されている。

特開２０１６−１０７５９８号公報 特開２００６−７７０７１号公報

特許文献１に開示のような微小凸部は、配置される間隔が大きくなる程、傷の分散性が良好となるが、シボパターンの凸部の表面において微小凸部が配されていない領域に指先が接触し易くなる。このため、そのような領域に指紋跡がつき、樹脂成形品の外観不良を招くことが懸念される。

また、樹脂成形品においては、意匠性の観点から、低グロスで深みのある色調の意匠を呈するものが求められる場合がある。そして、樹脂成形品の光沢値を低減するために、樹脂成形品の表面に入射する光を拡散反射する作用を有する、微小凸部よりさらに微細な凹凸形状を付与することが考えられている。

樹脂成形品の表面に指紋跡がつくことを抑制するための対策として、例えば、樹脂成形品を特許文献２に開示のようなコーティング材で樹脂成形品をコーティングした場合、上述の微細な凹凸形状による拡散反射の作用が損なわれて、樹脂成形品の光沢値が高くなることが懸念される。

本明細書によって開示される技術は、上記のような事情に基づいて完成されたものであって、耐傷つき性を有するとともに、低グロスで指紋跡がつき難い、意匠性に優れた樹脂成形品を提供することを目的とする。

本明細書によって開示される樹脂成形品は、基部と、前記基部の表面に形成されたシボパターンを構成する複数の第１凸部と、前記第１凸部の突出端面に形成された複数の第２凸部と、前記突出端面において前記第２凸部と重ならない位置に形成された、前記第２凸部より小さい径を有する複数の第３凸部と、少なくとも前記突出端面に形成された、前記第３凸部より小さい径を有する複数の第４凸部と、を備える。

上記構成によれば、複数の第２凸部を有することにより、シボパターンが施された樹脂成形品の表面に干渉物が接触し傷が生じた場合でも、傷が複数の第２凸部に分散してつくことにより、突出端面に線状の傷がつく事態を抑制することができる。このような複数の第２凸部は、互いに離間して配される程、傷の分散性が良好となるが、突出端面において第２凸部が配されていない領域に指先が接触し易くなる。
本願発明者は、複数の第４凸部が形成された面は、複数の第４凸部が形成されていない面に比して、第４凸部による拡散反射により光沢値が低減し、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる反面、指先で触れた際に指紋跡が目立ち易いという問題があることを確認するに至った。そして、突出端面において複数の第２凸部の各々と重ならない位置に第３凸部が配されることにより、指先が触れる範囲が第３凸部の表面に限られ、第３凸部を有しない構成に比して、複数の第４凸部と指先との接触面積を低減することができる上記構成のものを開発するに至った。さらに、上記構成によれば、第３凸部を第２凸部より小さい径とすることにより、仮に第３凸部を第２凸部と同等の径とする場合に比して、傷の分散性が損なわれる事態が抑制され、また、第３凸部と第２凸部の表面に跨るようにして指紋跡がつき外観不良が発生する事態が抑制される。これらの結果、耐傷つき性を有するとともに、低グロスで指紋跡がつき難い、意匠性に優れた樹脂成形品を提供することができる。

前記第２凸部は、１５０μｍ〜３００μｍの径を有し、前記第３凸部は、１００μｍ〜１５０μｍの径を有していてもよい。このような構成によれば、第２凸部により樹脂成形品の表面に線状の傷が付く事態が好適に抑制され、樹脂成形品の耐傷付き性を向上することができる。また、第３凸部を１５０μｍ以下とすることにより、第３凸部の表面積を小さいものとすることができ、第３凸部の表面に指紋跡が付くことにより外観不良が発生し難くなる。また、第３凸部を１００μｍ以上とすることにより、第３凸部を、例えば、化学エッチング等の一般的な手法で形成することができ、第３凸部を形成するために要するコストを低減することができる。

前記第２凸部及び前記第３凸部は、前記突出端面に選択的に形成されていてもよい。このような構成によれば、第２凸部と第３凸部がシボパターンにランダムに配される構成に比して、シボパターンのパターン形状が損なわれ難く、シボパターンが際立った意匠を実現することができる。

複数の前記第４凸部は、平均直径が２．０μｍ以下であってもよい。このような構成によれば、微小な第４凸部による拡散反射により、突出端面の光沢値を好適に低減することができ、樹脂成形品の意匠性を好適に向上することができる。

複数の前記第４凸部は、前記突出端面と前記第２凸部の表面と前記第３凸部の表面とに跨って配されていてもよい。このような構成によれば、突出端面と第２凸部の表面及び第３凸部の表面に入射する光を第４凸部で拡散反射することにより、突出端面と第２凸部及び第３凸部とのコントラストを小さくすることができる。この結果、突出端面において、第２凸部及び第３凸部が模様として視認される事態を抑制することができる。

本明細書によって開示される技術によれば、耐傷つき性を有するとともに、低グロスで指紋跡がつき難い、意匠性に優れた樹脂成形品を提供することができる。

実施形態１に係るインストルメントパネルを示す図 樹脂成形品の表面を示す模式図 樹脂成形品の表面を示す概略断面図 第２凸部及び第３凸部を形成するためのエッチング工程に用いるマスクパターンを示す図 実施形態２に係る樹脂成形品の表面を示す模式図 実施例及び比較例における指紋部に係る測定結果を表す表

＜実施形態１＞
実施形態１について図１ないし図４を参照して説明する。本実施形態に係るインストルメントパネル１は、傷が目立ち難い構成を備える樹脂成形品１０にて構成され、樹脂成形品１０は、合成樹脂（例えばポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂）からなり、黒色を呈するものとされる。樹脂成形品１０は、本実施形態のようなインストルメントパネル１の他、ドアトリムなどの車両用内装材やその他の樹脂製品に用いられる。

インストルメントパネル１は、図１に示されるように、フロントウィンドウ２の直下に配される。つまり、インストルメントパネル１は、車室内において、比較的外光が多く照射される位置に配される。

樹脂成形品１０は、図１及び図２に示されるように、基部１１と、複数の第１凸部１２と、複数の第２凸部２０と、複数の第３凸部３０と、複数の第４凸部４０と、を備えている。基部１１は、樹脂成形品１０の主体をなし、その表面１１Ａに第１凸部１２が形成されている。本実施形態では、基部１１は、板状をなし、一方の板面が表面１１Ａを構成する。

複数の第１凸部１２は、図２及び図３に示されるように、基部１１の表面１１Ａに形成されたシボパターン１４を構成する。具体的には、シボパターン１４は、複数の第１凸部１２と、互いに隣接する第１凸部１２の間に形成された皺状の第１凹部１３と、により構成されている。各第１凸部１２は、その高さ方向に沿った断面が台形状をなしており、基端部（台形の下底）と突出端面１２Ａ（台形の上底）との間の距離である高さが１００μｍ〜２００μｍの範囲で設定されている。各第１凸部１２は、突出端面１２Ａの外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲になるように設定されている（図４参照）。複数の第１凸部１２は、この外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さ及びその組み合わせが異なる第１凸部１２を含み、複雑なシボパターン１４を形成している。このような第１凸部１２は、例えば、エッチングによって形成された複数の凹部を有する成形型を用いて成形されている。以下、成形型に第１凸部１２を成形するための凹部を形成するエッチング工程を第１エッチング工程と呼ぶ。

複数の第２凸部２０は、図２に示されるように、第１凸部１２より小さい径を有し、第１凸部１２の突出端面１２Ａに形成されている。複数の第２凸部２０は、複数の第１凸部１２の各々に１つずつ形成されていてもよいが、１つの第１凸部１２の突出端面１２Ａに対して複数形成されることがより好ましい。第２凸部２０は、樹脂成形品１０の表面１０Ａ（より具体的には突出端面１２Ａ）に傷が付くことを抑制する役割を担っている。

第２凸部２０は、図２及び図３に示されるように、高さ１０μｍ〜３０μｍ、直径１５０μｍ〜３００μｍのドーム形状をなしている。第２凸部２０は、互いの距離が１５０μｍ〜５００μｍの範囲で間隔を置いて配されている。便宜上、複数の第２凸部２０のうち、直径の異なる３つの第２凸部２０に対しそれぞれ符号２１，２２，２３を付して説明する。なお、図４においては、図２の第２凸部２１，２２，２３に対応するマスクパターン５０の開口５２に、それぞれ第２凸部２１，２２，２３の直径Ｄ１、Ｄ２、及びＤ３の符号を付して描いている。これらの互いに隣り合う第２凸部２１，２２，２３は互いに異なる直径Ｄ１、Ｄ２、及びＤ３をそれぞれ有している。本実施形態では、Ｄ１、Ｄ２、及びＤ３として、１５０μｍ、２００μｍ、３００μｍのものを例示する。また、第２凸部２１と第２凸部２２の間の距離Ｌ１、第２凸部２２と第２凸部２３の間の距離Ｌ２、第２凸部２３と第２凸部２１の間の距離Ｌ３は、それぞれ異なるものとなっている（図４参照）。このような構成により、複数の第２凸部２０に干渉物が接触し傷が生じた場合でも、傷が複数の第２凸部２０の各々に分散してつくことにより規則的な傷となり難く、傷を目立ち難いものとすることができる。

複数の第３凸部３０は、図２及び図３に示されるように、第２凸部２０より小さい径を有し、突出端面１２Ａにおいて第２凸部２０と重ならない位置に形成されている。ところで、樹脂成形品１０の表面１０Ａに付着する指紋跡は、主に油分で構成され、皮脂等の油分が指先Ｆ１に付着した状態で、指紋パターンの隆起部が樹脂成形品１０の表面１０Ａに触れることで付着するものと考えられる。指紋パターンは、一般的には、約１００μｍ〜３００μｍの幅の隆起部が概ね５００μｍ以下のピッチで並ぶものとされる。このような指紋パターンの隆起部は、３００μｍ以上の離間距離を有して隣接する第２凸部２０，２０の間に入り込むことが想定され得る。第３凸部３０は、突出端面１２Ａにおいて第２凸部２０が配されていない領域に配されることで、突出端面１２Ａと指先Ｆ１（その指紋パターンの隆起部）との接触面積を低減し、指紋跡を低減する役割を担っている。

第３凸部３０は、図２及び図３に示されるように、第２凸部２０より低い高さで、第２凸部２０より小さい直径を有するドーム形状をなしている。具体的には、第３凸部３０としては、直径１００μｍ〜１５０μｍとすることができる。本実施形態では、複数の第３凸部３０の各々が同一径とされるものを例示する。なお、第３凸部３０として、直径１５０μｍのものを採用した場合には、複数の第２凸部２０のうち直径１５０μｍより大きい凸部を「第２凸部」として「第３凸部」と区別すればよい。また、第３凸部３０は、第２凸部２０に干渉物が接触した際に第３凸部３０にまで傷が及ばないようにするために、高さ２５μｍ以下とすることが好ましく、２０μｍ以下とすることがより好ましく、１０μｍ以下とすることが更に好ましい。第３凸部３０の突出高さの下限値は特に定めるものではないが、第３凸部３０は後述する第４凸部４０の突出高さに比して大きいものとされ、例えば、５．０μｍ以上とすることができる。

第３凸部３０は、図２に示されるように、互いに隣接する第２凸部２０，２０の間に位置するようにして配されている。具体的には、第３凸部３０は、互いに隣接する第２凸部２０，２０の離間距離に応じて、第２凸部２０の各々から離れた位置に分散して２個ないし１個配されている。図４においては、互いに隣接する第２凸部２０，２０に対応する開口５２を１点鎖線で繋ぎ、第３凸部３０に対応する開口５３が１点鎖線上に位置する様子を描いている。このような構成によれば、第３凸部３０が第２凸部２０の配置と関係なくランダムに配される構成に比して、少ない数の第３凸部３０により、効率よく樹脂成形品１０の表面１０Ａと指先Ｆ１との接触面積を低減可能となる。

複数の第２凸部２０及び複数の第３凸部３０は、例えば、エッチングによって形成された複数の凹部を有する成形型を用いて成形されている。以下、成形型に第２凸部２０及び第３凸部３０を成形するための凹部を形成するエッチング工程を第２エッチング工程と呼ぶ。樹脂成形品１０を成形する成形型は、第１エッチング工程の後に、第２エッチング工程を行うことにより、第１凸部１２を形成するための凹部の底面に、第２凸部２０を成形するための凹部と、第３凸部３０を成形するための凹部とが形成されている。

第２エッチング工程は、例えば、成形型を構成する金属を腐食させる酸性の溶液（例えば硝酸など）と、この溶液を遮断する耐酸性のインク５１と、を使用して行う。具体的には、まず、成形型を洗浄した後、成形面以外の面をテープ等でマスキングする。続いて、図４に示されるような、耐酸性のインク５１によって、第２凸部２０と第３凸部３０の根元径に対応する径の開口５２，５３を有するマスクパターン５０を成形面に転写する。なお、図４においては、第１凸部１２と第２凸部２０と第３凸部３０の位置関係を表すために、マスクパターン５０の当該部位に対応して位置する第１凸部１２の外形を２点破線で描いている。その後、酸性の溶液を使って成形面を腐食させる。そうすると、耐酸性のインク５１に覆われたところは腐食されずに残り、覆われていない開口５２，５３が腐食されることで凹部となる。この結果、開口５２，５３の径に応じて、成形面に第２凸部２０を成形するための凹部と第３凸部３０を成形するための凹部が形成される。つまり、本実施形態では、第３凸部３０を成形するための凹部を、第２凸部２０を成形するための凹部とともに第２エッチング工程において形成するものとされる。このため、これらを別の工程で形成する場合に比して、第３凸部３０の形成に係るコストを低減することができ、また、第３凸部３０と第２凸部２０の相互の位置及び突出高さの関係の整合性を取り易く好ましい。

第３凸部３０が第２凸部２０による傷の分散性を損なわないようにするためには、第３凸部３０の突出高さは第２凸部２０より突出高さより小さいことが好ましい。上述のようなエッチング処理において、マスクパターン５０の開口５２，５３の径と、成形型の成形面に形成される凹部の深さには正の相関関係がある。樹脂成形品１０において、マスクパターン５０の開口５２，５３の径は、第２凸部２０及び第３凸部３０の根元の径に対応し、凹部の深さは第２凸部２０及び第３凸部３０の突出高さに対応する。このため、樹脂成形品１０において、第３凸部３０の径が第２凸部２０の径より小さくなるように設計することにより、第３凸部３０が第２凸部２０より突出高さが低い構成を好適に実現することができる。第２エッチング工程では、径１００μｍの開口５３において、多少のばらつきがあるものの深さ１０μｍ程度の凹部を形成可能とされる。

複数の第４凸部４０は、図２及び図３に示されるように、第３凸部３０より小さい径を有し、少なくとも突出端面１２Ａに形成されている。本実施形態では、複数の第４凸部４０は、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部２０の表面２０Ａ及び第３凸部３０の表面３０Ａとに跨って配されている。さらに、複数の第４凸部４０は、樹脂成形品１０の表面１０Ａの全域に亘って配されている。一般的に、人の目の分解能は１００μｍ程度と言われており、上述のような大きさを有する第２凸部２０及び第３凸部３０は模様として視認される可能性がある一方、第４凸部４０は模様として視認されることがない程度の微小な大きさに設定されている。第４凸部４０は、樹脂成形品１０の表面１０Ａ（より具体的には突出端面１２Ａ、第２凸部２０の表面２０Ａ、第３凸部３０の表面３０Ａ）において、正反射される光の量を低減し、拡散反射される光の量を増大させる役割を担っている。

複数の第４凸部４０は、平均直径が２．０μｍ以下とされることが好ましく、１．０μｍとされることがより好ましく、０．８μｍ以下とされることがさらに好ましい。また、第３凸部３０の平均直径の下限値は、可視光の波長を考慮して、０．１μｍ以上とされることが好ましく、０．４μｍ以上とされることがより好ましい。本願発明者等は、鋭意研究した結果、このような平均直径を有する第４凸部４０によれば、突出端面１２Ａと第２凸部２０の表面２０Ａ及び第３凸部３０の表面３０Ａとの間の光沢値を効果的に低減することができることを見出した。このような複数の第４凸部４０は、例えば、第２凸部２０及び第３凸部３０に対応する複数の凹部を有する成形型の成形面が、粗面状をなすめっき層で覆われた成形型を用いて形成することができる。めっき層は、その凹部の平均内径が、第４凸部４０の平均直径に樹脂成形時における収縮率や凹部への樹脂材料の充填率を加味した値となるようにその表面の凹凸形状が適宜設計されている。

複数の第４凸部４０は、図２及び図３に示されるように、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部２０の表面２０Ａ及び第２凸部２０の表面２０Ａが粗面状をなすように、少なくとも一部の第４凸部４０が連続的に配されている。なお、各図では、第４凸部４０を模式的に実際の大きさより大きく単純な形状で描いているが、複数の第４凸部４０は、概ね０．２μｍ〜４．０μｍの範囲内において、様々な大きさを有するとともに、より複雑な立体形状（例えば、突出先端部が尖った形状等も含む）を有している。そして、樹脂成形品１０は、多様な大きさかつ形状を有する複数の第４凸部４０により、表面１０Ａに入射する光が複雑に拡散反射される構成となっている。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、複数の第２凸部２０を有することにより、シボパターン１４が施された樹脂成形品１０の表面１０Ａに干渉物が接触し傷が生じた場合でも、傷が複数の第２凸部２０に分散してつくことにより、突出端面１２Ａに線状の傷がつく事態を抑制することができる。このような複数の第２凸部２０は、互いに離間して配される程、傷の分散性が良好となるが、突出端面１２Ａにおいて第２凸部２０が配されていない領域に指先Ｆ１が接触し易くなる。

本願発明者は、複数の第４凸部４０が形成された面は、複数の第４凸部４０が形成されていない面に比して、第４凸部４０による拡散反射により光沢値が低減し、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる反面、指先Ｆ１で触れた際に指紋跡が目立ち易いという問題があることを確認するに至った。そして、突出端面１２Ａにおいて複数の第２凸部２０の各々と重ならない位置に第３凸部３０が配されることにより、指先Ｆ１が触れる範囲が第３凸部３０の表面に限られ、第３凸部３０を有しない構成に比して、複数の第４凸部４０と指先Ｆ１との接触面積を低減することができる本願技術のものを開発するに至った。さらに、本実施形態によれば、第３凸部３０を第２凸部２０より小さい径とすることにより、仮に第３凸部３０を第２凸部２０と同等の径とする場合に比して、傷の分散性が損なわれる事態が抑制され、また、第３凸部３０の表面３０Ａと第２凸部２０の表面２０Ａに跨るようにして指紋跡がつき外観不良が発生する事態が抑制される。これらの結果、耐傷つき性を有するとともに、低グロスで指紋跡がつき難い、意匠性に優れた樹脂成形品１０を提供することができる。

また、本実施形態では、第２凸部２０は、１５０μｍ〜３００μｍの径を有し、第３凸部３０は、１００μｍ〜１５０μｍの径を有している。このため、第２凸部２０により樹脂成形品１０の表面１０Ａに線状の傷が付く事態が好適に抑制され、樹脂成形品１０の耐傷付き性を向上することができる。また、第３凸部３０を１５０μｍ以下とすることにより、第３凸部３０の表面積を小さいものとすることができ、第３凸部３０の表面３０Ａに指紋跡が付くことにより外観不良が発生し難くなる。また、第３凸部３０を１００μｍ以上とすることにより、第３凸部３０を、例えば、化学エッチング等の一般的な手法で形成することができ、第３凸部３０を形成するために要するコストを低減することができる。

また、本実施形態では、複数の第４凸部４０は、平均直径が２．０μｍ以下である。このため、微小な第４凸部４０による拡散反射により、突出端面１２Ａの光沢値を好適に低減することができ、樹脂成形品１０の意匠性を好適に向上することができる。

また、本実施形態では、複数の第４凸部４０は、突出端面１２Ａと第２凸部２０の表面２０Ａと第３凸部３０の表面３０Ａとに跨って配されている。このため、突出端面１２Ａと第２凸部２０の表面２０Ａ及び第３凸部３０の表面３０Ａに入射する光を第４凸部４０で拡散反射することにより、突出端面１２Ａと第２凸部２０及び第３凸部３０とのコントラストを小さくすることができる。この結果、突出端面１２Ａにおいて、第２凸部２０及び第３凸部３０が模様として視認される事態を抑制することができる。

＜実施形態２＞
次に、実施形態２を図５によって説明する。本実施形態の樹脂成形品１１０は、第２凸部１２０及び第３凸部１３０の配置領域が、実施形態１と相違する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。

第２凸部１２０及び第３凸部１３０は、突出端面１２Ａに選択的に形成されている。言い換えれば、第２凸部１２０及び第３凸部１３０は、互いに隣接する第１凸部１２，１２の間に形成された第１凹部１３の内面には形成されない構成となっている。第１凹部１３の内面は、その構成上、干渉物や指先Ｆ１が接触し難く、傷つきや指紋跡の付着をいう問題が生じ難い部位と言える。本実施形態では、耐傷つき性及び指紋跡の付着低減という観点から、第２凸部１２０及び第３凸部１３０が特に必要とされる突出端面１２Ａにのみ配される構成となっている。

本実施形態では、樹脂成形品１１０を成形する成形型において、第１凸部１２を成形するための凹部を第１エッチング工程で形成し、第２凸部１２０及び第３凸部１３０を成形するための凹部を第２エッチング工程で形成する。これらの凹部を共にエッチングにより形成することにより、各エッチング工程におけるマスクパターン（不図示）をそれぞれ適宜設計し易く、第１凸部１２と、第２凸部１２０及び第３凸部１３０との位置を好適に整合させることができる。

本実施形態によれば、第２凸部１２０と第３凸部１３０がシボパターン１４にランダムに配される構成に比して、シボパターン１４のパターン形状が損なわれ難く、シボパターン１４が際立った意匠を実現することができる。

＜実施例＞
以下、実施例および比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に制約されるものではない。

（１）実施例及び比較例に係る樹脂成形品の作成
まず、次のようにして実施例の樹脂成形品を準備した。実施例の樹脂成形品を成形するための成形型は、上述したような第１エッチング工程と、第２エッチング工程と、微細凹凸形状を有するクロムめっき層を形成するめっき工程を施すことにより、第１凸部を成形するための凹部と、第２凸部及び第３凸部を成形するための凹部と、第４凸部を成形するための凹部を、それぞれ形成した。めっき工程では、クロム酸と硫酸を主成分とするめっき浴（クロムめっき浴、サージェント浴）に金型母材を浸し、電流密度３０Ａ／ｄｍ^２、浴温３０℃の条件で電気めっきを行った。そして、得られた成形型を用いて、黒色の樹脂成形品を射出成形した。第３凸部は、互いに隣接する第２凸部の間に２個配されるような条件で設けた。実施例１では第３凸部の径を１００μｍとして、実施例２では第３凸部の径を１５０μｍとした。その他は、実施例１と実施例２は同様の条件で樹脂成形品を作成した。比較例は、第３凸部を設けない他は、実施例１と同様にして樹脂成形品を作成した。

（２）樹脂成形品の光沢度、明度、色度の測定と色差の算出
まず、比較例の樹脂成形品において、表面に指紋跡をつけていない状態において、樹脂成形品の光沢度、明度、色度を次のようにして測定した。この結果を、図６の表において比較例２（指紋部の有無：なし）として記す。この比較例２の明度（Ｌ^＊）、色度（ａ^＊）、色度（ｂ^＊）をそれぞれＬ^＊ _０、ａ^＊ _０、ｂ^＊ _０として、実施例１、実施例２、比較例１における指紋跡を評価する際の基準とした。
光沢度（ＧＵ）：光沢計（オールインワン光沢計ＩＱ、ＲＨＯＰＯＩＮＴ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製）によって、６０度光沢値を測定した。
明度（Ｌ^＊）、色度（ａ^＊）、色度（ｂ^＊）：分光測色計（ＣＭ−７００ｄ、コニカミノルタ社製）によって、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系における明度及び色度を測定した。

次に、実施例１、実施例２、比較例の樹脂成形品に指紋跡をつけて、当該部分（以下、指紋部と称する）の光沢度、明度、色度を比較例２と同様に測定した。この結果を、図６の表において実施例１、実施例２、比較例１（指紋部の有無：あり）としてそれぞれ記す。さらに、実施例１、実施例２、比較例１の明度（Ｌ^＊）、色度（ａ^＊）、色度（ｂ^＊）をそれぞれＬ^＊ _１、ａ^＊ _１、ｂ^＊ _１とした場合に、比較例２との色差ΔＥ^＊ａｂを次の式により算出した。この結果を、図６の表中、「比較例２との色差」にそれぞれ記す。
ΔＥ^＊ａｂ＝［（Ｌ^＊ _０−Ｌ^＊ _１）^２＋（ａ^＊ _０−ａ^＊ _１）^２＋（ｂ^＊ _０−ｂ^＊ _１）^２］^１／２

（３）評価
比較例１では、指紋跡をつけていない比較例２（光沢度：０．９ＧＵ）に比して、指紋部の光沢度が１．４ＧＵと大きくなっていた。一方、実施例１及び実施例２では、指紋部の光沢度が１．１ＧＵと、比較例２よりは大きいものの比較例１より小さくなっていた。この結果から、第３凸部を設けた実施例１及び実施例２では、第３凸部を設けていない比較例１に比して、第４凸部と指先との接触面積が低減して、第４凸部による拡散反射の作用が損なわれ難く、指紋跡付着による光沢度の上昇が抑制されたものと推察される。

また、比較例１は、比較例２を基準とした指紋部の色差が１．４であったが、実施例１では色差０．９、実施例２では色差１．２と、実施例１及び実施例２では、比較例１に比して指紋跡をつけていない比較例２との色差が小さくなっていた。ここで、一般的に、色差は、０．５〜０．８の範囲が一般人が色違いを識別できる範囲であり、０．８〜１．５の範囲が製品の色管理でよく使用される範囲であるとされている。実施例１、実施例２、比較例１の色差の程度は、実施例１、実施例２、比較例１の各指紋部を目視にて観察した結果とも合致したものとなっていた。この結果から、第３凸部を設けた実施例１及び実施例２では、第３凸部を設けていない比較例１に比して、第４凸部と指先との接触面積が低減して、指紋跡による外観不良の発生が抑制されたものと推察され得る。また、実施例１（第３凸部径：１００μｍ）では、実施例２（第３凸部径：１５０μｍ）より色差が小さくなっており、第３凸部は径１００μｍ程度（例えば、１００μｍ〜１２０μｍの径）において指紋跡による外観不良を抑制する効果が高いことが示唆された。

＜他の実施形態＞
本明細書によって開示される技術の範囲は、上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本明細書によって開示される技術の範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、第４凸部として、成形型に形成されためっき層の凹部により成形されたものを例示したが、第４凸部の成形態様はこれに限られない。例えば、第３凸部は、成形型に電解エッチング法によって形成された凹部により成形されてもよい。
（２）上記実施形態以外にも、第４凸部の大きさ、配置、構成は適宜設計可能である。例えば、第４凸部は第２凸部又は／及び第３凸部の表面には配されていなくてもよい。また、互いに隣接する第１凸部の間の凹部には、第４凸部が配されない構成であってもよい。
（３）上記実施形態以外にも、第２凸部の大きさ、配置、構成は適宜設計可能である。例えば、第２凸部の形状は、ドーム形状に限られず、円錐台状や角錐台状をなしていてもよい。また、隣り合う第２凸部は、必ずしも異なる直径を有するものでなくてもよく、いくつかの隣り合う第２凸部は同じ直径を有していてもよい。
（４）上記実施形態以外にも、第３凸部の大きさ、配置、構成は適宜設計可能である。例えば、第３凸部の形状は、ドーム形状に限られず、円錐状や角錐状をなしていてもよい。また、第３凸部は、互いに隣接する第２凸部の間に配される構成に限られず、所定の領域内においてランダムに配置されていてもよく、また、３つの第２凸部に囲まれる領域の中心に配される構成であってもよい。
（５）また、第２凸部及び第３凸部は、エッチングによって形成された複数の凹部を有する成形型によって成形されたものに限られない。例えば、第２凸部をエッチングによって形成された複数の凹部によって成形し、第３凸部をレーザー加工によって形成された凹部によって成形してもよい。レーザー加工は、エッチングによって成形型に凹部を設ける場合と比べて、より複雑な形状の凹部を形成することができ、例えば、第３凸部の頂角を第２凸部の頂角より尖った形状に成形することができる。
（６）樹脂成形品は、黒色を呈する樹脂からなるものに限定されず、黒色以外の樹脂からなるものであってもよい。
（７）本明細書によって開示される技術の適用範囲は車両用内装材に限定されるものではなく、例えば、車両以外の乗物の内装材や住宅用内装材にも適用することができる。また、電化製品の筐体等、内装材以外の樹脂製品にも適用することができる。

１０，１１０…樹脂成形品、１１…基部、１１Ａ…表面、１２…第１凸部、１２Ａ…突出端面、１４…シボパターン、２０，１２０…第２凸部、２０Ａ…表面、２１…第２凸部、２２…第２凸部、２３…第２凸部、３０，１３０…第３凸部、３０Ａ…表面、４０…第４凸部

Claims (5)

1. 基部と、
   前記基部の表面に形成されたシボパターンを構成する複数の第１凸部と、
   前記第１凸部の突出端面に形成された複数の第２凸部と、
   前記突出端面において前記第２凸部と重ならない位置に形成された、前記第２凸部より小さい径を有する複数の第３凸部と、
   少なくとも前記突出端面に形成された、前記第３凸部より小さい径を有する複数の第４凸部と、を備える樹脂成形品。
2. 前記第２凸部は、１５０μｍ〜３００μｍの径を有し、
   前記第３凸部は、１００μｍ〜１５０μｍの径を有する、請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記第２凸部及び前記第３凸部は、前記突出端面に選択的に形成されている、請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品。
4. 複数の前記第４凸部は、平均直径が２．０μｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
5. 複数の前記第４凸部は、前記突出端面と前記第２凸部の表面と前記第３凸部の表面とに跨って配されている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の樹脂成形品。

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