JP2020011243A - 中空金属製品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性に優れ、深孔を備える中空金属製品を安価に製造可能な製造方法を提供する。【解決手段】素材を鍛造し、軸部及び下穴を備える膨出部を形成する前工程（ステップＳ−１〜Ｓ−３）と、前工程（ステップＳ−１〜Ｓ−３）で得られる部材を鍛造型にセットし、膨出部を非拘束状態としてポンチで下穴を軸部の軸心方向に押し出し、中空軸を形成する熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）と、熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）で得られる部材を鍛造型にセットし、ポンチにより中空軸の底部のバリを除去するトリム工程（ステップＳ−５）と、を含み、熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）及びトリム工程（ステップＳ−５）において、ポンチをガイドするガイド孔を備えるストリッパーガイドを用い、ポンチの芯振れを許容範囲内に収め、中空軸の仕上げ工程を省略する。【選択図】図１

Description

本発明は、熱間鍛造を用いた中空金属製品の製造方法及び製造装置に関する。

スリーブヨークのような一端に拡大部のある中空金属製品を、熱間鍛造により製造する方法が知られている。中空金属製品を熱間鍛造により製造する場合、軸部の伸長には前方押出し方式、後方押出し方式のいずれも採用されている（例えば特許文献１、特許文献２参照）。

特許文献１に記載の中空金属製品の製造方法は、軸部の伸長に後方押出し方法を採用すると拡大部の形状維持が困難であるとし前方押出し方式を採用し、保持ガイドを使用することで穴あけポンチの横ぶれを防ぎ、さらにバックアップ圧力の負荷によりくびれや変形を防ぐことでドリルによる切削加工することなくピアシング成形を行っている。

一方、特許文献２に記載の中空金属製品の製造方法は、軸部の伸長に前方押出し方法を採用するとくびれやちぎれが生ずることがあるとし後方押出しを採用し、予めヨーク部の形状を仕上形状にまで加工しておき、仕上鍛造工程においては、深孔の底部にまで達しない短い仕上ポンチを用いることでいわゆるチョコ停を解消する。

特開平６−３２８１７９号公報 特開平１１−５１３７号公報

中空金属製品の生産性を高めるには、工程数が少なく迅速に製造できることが重要である。また生産性を高めるには、工具の寿命も重要である。工具が短期間内に摩耗すると、装置の稼働時間が短くなり生産性が低下する。さらに工具が摩耗すると加工精度が低下するため、余分な後処理が必要となり生産性が低下する。ポンチによる穴あけ加工は、ドリルによる切削加工に比較して迅速に穴あけ加工ができる一方で、ポンチの破損、摩耗等による寿命低下及び加工精度の低下が懸念される。

特に深孔をポンチで穴あけ加工する場合には、ポンチ自体の長さが長くなるので破損、摩耗し易くなる。熱間鍛造において押込み長さ／孔径が２を超えると、ポンチの温度上昇が大きくなり寿命が低下するとの指摘もある。深い孔をポンチで穴あけ加工する場合、複数回に分けて穴あけを行うことでポンチの破損、摩耗等を抑制する方法もあるが、この方法では工程数が多くなり、さらに穴が真直ぐにならないため別途、仕上げ工程が必要となるという問題がある。

以上のように従来の熱間鍛造を用いポンチによる穴あけ加工を行い中空金属製品を製造する方法においては、生産性を高めるための改善が必要であり、特に深孔を備える中空金属製品の場合には、一層の改善が必要である。

本発明の目的は、生産性に優れ、深孔を備える中空金属製品を安価に製造可能な製造方法及び製造装置を提供することである。

本発明は、中空軸の一端部に膨出部を備える熱間鍛造を用いた中空金属製品の製造方法であって、素材を鍛造し、軸部及び下穴を備える前記膨出部を形成する前工程と、前記前工程で得られる部材を鍛造型にセットし、前記膨出部を非拘束状態としてポンチで前記下穴を前記軸部の軸心方向に押し出し、中空軸を形成する熱間後方押出し工程と、前記熱間後方押出し工程で得られる部材を鍛造型にセットし、ポンチにより前記中空軸の底部のバリを除去するトリム工程と、を含み、前記熱間後方押出し工程及び前記トリム工程において、前記ポンチをガイドするガイド孔を備えるストリッパーガイドを用い、前記ポンチの芯振れを許容範囲内に収め、前記中空軸の仕上げ工程を省略したことを特徴とする中空金属製品の製造方法である。

本発明の中空金属製品の製造方法において、前記中空金属製品は、前記中空軸の内径Ｄが１０〜６０ｍｍであり、中空軸の長さＬと中空軸の内径Ｄとの比Ｌ／Ｄが２〜１０であり、前記熱間後方押出し工程における突き量Ｈと突き径Ｄとの比Ｈ／Ｄが１〜５であることを特徴とする。

本発明は、熱間後方押出しにより中空軸を加工可能な中空金属製品の製造装置であって、上型と下型とを含む鍛造型と、軸部と軸部の外径よりも大きい外径の先端部とを備え、前記軸部と前記先端部とが着脱可能に構成されたポンチと、前記上型に取付けられ前記ポンチの芯振れを許容範囲内に収めるストリッパーガイドと、前記ポンチの先端部に離型剤を噴霧する離型剤噴霧手段と、を備え、前記ストリッパーガイドは、前記ポンチの軸部が挿通するガイド孔を備え、前記ガイド孔の内径は、前記ポンチの先端部の外径よりも小さく、前記ポンチは、前記上型に取付けられ、前記軸部が前記ガイド孔に挿通され使用されることを特徴とする中空金属製品の製造装置である。

本発明の中空金属製品の製造装置において、前記ポンチの先端部は、軸部に比べて硬度が高い材質からなることを特徴とする。

本発明の中空金属製品の製造装置において、前記離型剤噴霧手段は、前記上型に取付けられた前記ポンチに対して、下方に位置し前記ポンチの先端部に上向きに離型剤を噴霧する第１噴霧手段と、前記ストリッパーガイドに設けられ前記ポンチの先端部に下向きに離型剤を噴霧する第２噴霧手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば生産性に優れ、深孔を備える中空金属製品を安価に製造可能な製造方法及び製造装置を提供することができる。

本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の工程を示す図である。 本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の前工程を説明するための図である。 本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の熱間後方押出し工程を説明するための図である。 本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法のトリム工程を説明するための図である。 本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法により製造される中空金属製品の一例である。 本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法を実施可能な製造装置１の要部構成図である。

図１は、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の工程を示す図であり、図２は、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の前工程を、図３及び図４は、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法の熱間後方押出し工程及びトリム工程を説明するための図である。図５は、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法により製造される中空金属製品の一例であり、図６は、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法を実施可能な製造装置１の要部構成図である。

本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法は、中空軸の一端部に膨出部を備える中空金属製品の製造方法であって、素材を鍛造し、軸部及び下穴を備える膨出部を形成する前工程と、前工程で得られる部材を熱間後方押出しにより中空軸を形成する熱間後方押出し工程と、熱間後方押出し工程で得られる部材のバリを除去するトリム工程とを含む。

本発明の中空金属製品の製造方法は、中空軸の一端部に膨出部を備える幅広い中空金属製品の製造に適用可能であり、中空金属製品としては、例えば図５に示すピニオンギア１００が挙げられる。ここで膨出部は拡大部と言い換えてもよい。中空金属製品の寸法は、特に限定されるものではないが、深孔を備える中空金属製品の製造に好適に使用することができる。材料は、特に限定されるものではなく炭素鋼を使用することができる。

例えば図５に示す中空金属製品１００において、中空軸１０１の内径Ｄが小さく、中空軸１００の長さＬが長いものは、従来、鍛造のみで製造することはできず、鍛造後にドリルによる仕上げ工程が必要であったが、本発明の中空金属製品の製造方法を用いることでＤが１０〜６０ｍｍ、Ｌ／Ｄが２〜１０である中空軸を備える中空金属製品を熱間鍛造のみで製造することができる。

以下、図５に示す中空軸１０１の一端部に膨出部１０２を備える中空金属製品１００の製造を例として、本実施形態の中空金属製品（以下、製品と記す）の製造方法を詳細に説明する。前工程は、図１及び図２に示すように据込工程（ステップＳ−１）、荒地工程（ステップＳ−２）、外形仕上工程（ステップＳ−３）で構成され、素材１０５を熱間鍛造し、軸部１１２及び下穴１０３を備える膨出部１０２を形成し、中間部材１１１を製造する。前工程の各工程は、公知の方法を適用可能であり、前方押出しによる熱間鍛造を用いることができる。

荒地工程（ステップＳ−２）では密閉鍛造により荒地材１０６を製造し、外形仕上工程（ステップＳ−３）では密閉鍛造により製品１００の膨出部１０２であるＢ部、軸部１１２であるＣ〜Ｅ部、さらにＢ部の上部に位置するＡ部が成形され、中間部材１１１が得られる（図２（Ｃ）参照）。製品１００の膨出部１０２は、後の工程では成形することができないので外形仕上工程で成形される。

また外形仕上工程では、中空軸１０１を形成するための所定の深さの下穴１０３が設けられる（図２（Ｃ）参照）。ここで所定の深さの下穴１０３とは、中間部材１１１を次の熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）で使用する下型３１のキャビティ３７に嵌め込んだとき、下穴１０３の底１０４が下型の上面３６よりも下に位置するものである（図３参照）。

熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）は、鍛造装置１を用いて前工程で得られた中間部材１１１に中空軸１０１を形成する工程であり、中空軸形成工程あるいは中空軸加工工程ということができる。鍛造装置１は、図３及び図６に示すように、上型２１と下型３１とを備える鍛造型１１と、ポンチ４１と、ストリッパーガイド５１と、ポンチ４１に離型剤を噴霧する離型剤噴霧手段６１とを備える。

上型２１は、Ｎｏ１上型２２、Ｎｏ２上型２３、Ｎｏ３上型２４及びこれらを連結する枠２５を含み、上からＮｏ１上型２２、Ｎｏ２上型２３、Ｎｏ３上型２４の順に配置される。Ｎｏ３上型２４には、ポンチ４１の頭部４４が嵌り嵌り込む収容孔２６が設けられている。下型３１は、Ｎｏ１下型３２、Ｎｏ２下型３３、Ｎｏ３下型３４を備え、上からＮｏ３下型３４、Ｎｏ２下型３３、Ｎｏ１下型３２の順に配置される。Ｎｏ１下型３２、Ｎｏ２下型３３及びＮｏ３下型３４で、中間部材１１１が嵌り込むキャビティ３７が形成され、Ｎｏ３下型３４の内壁３８には、製品１００の外観を形成する形状面３９が設けられている。

ポンチ４１は、軸部４３の基端部に頭部４４が設けられ、軸部４３の先端に位置する先端部４５が軸部４３に対して着脱可能に構成される。本実施形態のポンチ４１では、軸部４３と先端部４５とは着脱可能な構造により連結されている。ポンチ先端部４５の外径ｄ１は、ポンチ軸部４３の外径ｄ２に比較して僅かに大きくなっている。またポンチ先端部４５は、軸部４４に比較して硬度が高く、耐摩耗性に優れる。

ポンチ先端部４５が摩耗すると穴の直進性が低下し、穴振れが発生し易くなるが、本実施形態のポンチ４１では、先端部４５に耐摩耗性に優れる材料を使用することで摩耗を抑制し、中空軸１０１の精度を高めている。耐摩耗性に優れる材料は、一般的に高価であるが、本実施形態のポンチ４１は、先端部４５のみに耐摩耗性に優れる材料を使用するのでポンチ４１のコストを抑えることができる。また耐命数が少ないポンチ先端部４５を取替え可能な構造とすることで交換時間を短縮することができる。

ストリッパーガイド５１は、ポンチ４１の芯振れを防止するためものであり、サポートピン５５を介して上型２１の下部に取付けられる。サポートピン５５は、上型２１に設けられた挿通孔に摺動可能に挿通され上下動が可能である。ストリッパーガイド５１は、サポートピン５５の下端に固定され、サポートピン５５と一体となって上下動する。サポートピン５５は、中空のパイプ状部材であり、離型剤Ｒの供給路としての機能も有する。

ストリッパーガイド５１は、中央部にポンチ軸部４３が摺動自在に挿通するガイド孔５２が設けられている。上型２１に取付けられたポンチ４１は、軸部４３をガイド孔５２に挿通させる。ガイド孔５２の内径ｄ３は、ポンチ先端部４５の外径ｄ１よりも小さくなっており、ポンチ先端部４５は、ガイド孔５２を通過することはできない。ポンチ４１は、長くなるほど芯ずれを起こし易い。芯ずれを起こしたポンチは破損し易いが、本製造装置１ではストリッパーガイド５１が、ポンチ４１の芯振れ・芯ずれを防ぐのでポンチを長時間使用することができる。

上記ストリッパーガイド５１とポンチ４１とにおいて、ポンチ先端部４５が軸部４３と一体化されていると、ストリッパーガイド５１に対するポンチ４１の取付け、あるいは摩耗した際のポンチ４１の交換が難しくなるが、本実施形態のポンチ４１は、ポンチ先端部４５が軸部４３に対して着脱可能なためストリッパーガイド５１に対するポンチ４１の取付け、交換が容易である。

またストリッパーガイド５１の底部には、最も上に位置するＮｏ３下型３４の上部に設けられた凸部３５に嵌合する凹部５４が設けられている。ストリッパーガイド５１は、プレス機（図示省略）と連結し、プレス機が下死点となったとき凹部５４がＮｏ３下型３４の凸部３５に嵌り込む。これにより下型３１に対するポンチ４１の位置決め、位置ずれが防止される。

離型剤噴霧手段６１は、上型２１に取付けられたポンチ４１に対して離型剤Ｒを噴霧するものであり、離型剤Ｒを噴霧する第１噴霧手段６２及び第２噴霧手段６５からなる。第１噴霧手段６２は、ポンチ４１の下方に位置する噴霧ノズル６３を備え、ポンチ先端部４５に上向きに離型剤Ｒを噴霧する。噴霧ノズル６３は、移動式であり、プレス機（図示省略）が上死点に達し上型２１が最も上昇したときに離型剤Ｒを噴霧する。

第２噴霧手段６５は、ストリッパーガイド５１に設けられた噴霧ノズル６６からポンチ先端部４５に対して下向きに離型剤Ｒを噴霧する。噴霧ノズル６６は、ストリッパーガイド５１に斜め下向きに形成され、ストリッパーガイド５１内に穿設された離型剤供給路６８と繋がる。離型剤供給路６８は、サポートピン５５と連通し、サポートピン５５を介して離型剤Ｒが供給される。

第２噴霧手段６５も第１噴霧手段６２と同様に、上型２１が最も上昇したときにポンチ先端部４５に離型剤Ｒを噴霧する。離型剤Ｒは、公知の離型剤を使用することができるが、高潤滑タイプのものが好ましい。なお離型剤Ｒは、潤滑剤とも呼ばれる。

ポンチは、熱を持ったままだと変形し易くなるため十分に冷却することが好ましい。離型剤Ｒを長時間にわたり噴霧すればポンチを十分に冷却することができるが生産性が低下する。本実施形態の製造装置１では、ポンチ先端部４５に対して上下方向から離型剤Ｒを噴霧することで短時間内にポンチ４１を十分に冷却する。これによりポンチ４１の寿命が延び、また生産性が向上する。

本実施形態の製造装置１では、上型２１の下方にストリッパーガイド５１を備え、上型２１が最も上昇したときに離型剤Ｒを噴霧するため、第１噴霧手段６２から離型剤Ｒを噴霧したときストリッパーガイド５１が邪魔となり、ポンチ先端部４５に離型剤Ｒが十分に掛らない恐れがある。このため第１噴霧手段６２の他に第２噴霧手段６５を設けている。

第１噴霧手段６２のみでポンチ４１を十分に冷却することができれば、第２噴霧手段６５を省略してもよいが、ポンチ先端部４５の冷却速度、安全性を考えれば第２噴霧手段６５を設けることが好ましい。第１噴霧手段６２と第２噴霧手段６５とを設ける場合、必ずしもそれぞれの噴霧手段から同量の離型剤Ｒを噴霧する必要はなく、第２噴霧手段６５を補助的に使用してもよい。

熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）における中空軸１０１の形成要領を説明する。前工程で得られた中間部材１１１は、軸部１１２を下にして下型３１のキャビティ３７に嵌め込まれる。キャビティ３７に嵌め込まれた中間部材１１１のＢ部は、キャビティ３７と僅か隙間を有している。またプレス機が下死点となったとき、中間部材１１１のＡ部上端とストリッパーガイド５１との間には空間部があり、下型３１のキャビティ３７に嵌め込まれた中間部材１１１のうちＡ部及びＢ部は非拘束状態である。一方、下型３１のキャビティ３７に嵌め込まれた中間部材１１１のうちＣ部、Ｄ部及びＥ部は拘束状態にある。

下型３１のキャビティ３７に嵌め込まれた熱間状態の中間部材１１１の下穴１０３にポンチの先端部４５を宛がい、下穴１０３を軸部１１２の軸心方向に押し出すと、軸部１１２に深孔が形成されるとともに中間部材１１１のＡ部及びＢ部がポンチ４１の押し出し方向とは反対の上方に伸長する。このときポンチ４１は、軸部４３に比較して先端部４５の直径が大きいので、ポンチ軸部４３への製品の張り付きも少なく一工程で深孔の穴あけ加工が可能となる。

また熱間後方押出し工程では、中間部材１１１のうちＡ部及びＢ部が非拘束状態で中空軸１０１を加工するため、ポンチ４１への圧力は先端部４５に集中する。これによりポンチ軸部４３へ加わる圧力が小さく、深孔用の長いポンチ４１であってもポンチの寿命を長く保つことができる。ポンチ先端部４５は、圧力が集中するため摩耗し易いが、ポンチ先端部４５には硬度が高く摩耗し難い材料が使用されているため寿命を延ばすことができる。摩耗した場合であってもポンチ先端部４５は、軸部４３に対して着脱可能なため交換も容易である。

熱間後方押出し工程では、ポンチの軸部４３がストリッパーガイド５１のガイド孔５２にガイドされ、ポンチ４１の芯振れが許容範囲内に抑えられているので一工程で深孔の穴抜き加工を行うことができる。このようにして形成された中空軸１０１は、後に中空軸１０１の矯正・サイジング等の仕上げを行う必要はない。ポンチ４１の芯振れの許容範囲は、中空軸１０１に要求される寸法誤差範囲内である。

トリム工程（ステップＳ−５）は、鍛造装置２を用いて熱間後方押出し工程（ステップＳ−４）で得られる部材の中空軸１０１の底部に残るバリ取りを行う。トリム工程で使用する鍛造装置２は、図４に示すように熱間後方押出し工程で使用する鍛造装置１と比較して下型及びポンチの形状が異なるものの、他の構成は鍛造装置１と同じである。トリム工程で使用する鍛造装置２のうち鍛造装置１と同一の構成には同じ符号を付して説明を省略する。

トリム工程（ステップＳ−５）では、中空軸１０１の底部に位置するＮｏ１下型に、中心部に孔が穿設されたダイ４０を、またポンチ４２に熱間後方押出し工程で使用するポンチ４１に比較して全長の長いポンチを使用する。ここで使用するポンチ４２も先端部４５が軸部４３に対して着脱可能に構成され、熱間後方押出し工程と同様に、ポンチ４２の軸部４３をストリッパーガイド５１のガイド孔５２に挿通して使用する。よってポンチ４２の芯振れが防止され、中空軸１０１の底部のバリ１１３をきれいに、また確実に取り除くことができる。

以上のように本発明の中空金属製品の製造方法は、熱間鍛造のみで中空金属製品を製造可能なため生産性に優れる。また工具の寿命を延ばすことが可能なため製造装置の稼働時間が長くなり生産性が高まる。また本発明の中空金属製品の製造方法により得られる中空軸を備える中空金属製品は、後述の実施例に示すように寸法精度が高く、中空軸を加工後に中空軸の矯正・サイジング等の仕上げを行う必要がない。このため従来の方法に比べて大幅なコストダウンが図れ、特に深孔を有する中空部材の製造には好適である。

本発明に係る中空金属製品の製造方法及び製造装置は、上記実施形態に限定されるものではなく、要旨を変更しない範囲で変更して使用することができる。以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更及び修正を容易に想定するであろう。従って、そのような変更及び修正は、請求の範囲から定まる発明の範囲内のものと解釈される。

本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法及び製造装置１、２を使用し、素材に炭素鋼を用い、熱間鍛造のみで図５に示す中空金属製品１００を製造した。中空金属製品１００の代表寸法は、全長１４５ｍｍ、膨出部１０２の外径が６８ｍｍ、軸部Ｅ部の外径が３８ｍｍ、中空軸の内径Ｄが１５ｍｍ、トリム径Ｄ_ｔが１４ｍｍである。熱間後方押出し工程での突き径Ｄは１５ｍｍ、突き量Ｈは７０ｍｍである。このとき中空軸の孔の振れ精度は、芯ずれで０．３ｍｍであった。

同様に、本発明の第１実施形態の中空金属製品の製造方法及び製造装置１、２を使用し、素材に炭素鋼を用い、熱間鍛造のみで中空金属製品Ａ〜Ｇを製造した。このときの突き量Ｈ、突き径Ｄ及びＬ／Ｄは、表１に示すように突き量Ｈが４０〜１００ｍｍ、突き径Ｄが１５〜５４ｍｍ、Ｌ／Ｄが０．８３〜４．６７であった。

１、２ 鍛造装置
１１ 鍛造型
２１ 上型
３１ 下型
４１、４２ ポンチ
４３ 軸部
４５ 先端部
５１ ストリッパーガイド
５２ ガイド孔
６１ 離型剤噴霧手段
６２ 第１噴霧手段
６５ 第２噴霧手段
１００ 中空金属製品，製品
１０１ 中空軸
１０２ 膨出部
１０３ 下穴
１０４ 下穴の底
１１１ 中間部材
１１２ 軸部
１１３ バリ
Ｄ 中空軸の内径，突き径
Ｈ 突き量
Ｌ 中空軸の長さ

Claims (5)

1. 中空軸の一端部に膨出部を備える熱間鍛造を用いた中空金属製品の製造方法であって、
   素材を鍛造し、軸部及び下穴を備える前記膨出部を形成する前工程と、
   前記前工程で得られる部材を鍛造型にセットし、前記膨出部を非拘束状態としてポンチで前記下穴を前記軸部の軸心方向に押し出し、中空軸を形成する熱間後方押出し工程と、
   前記熱間後方押出し工程で得られる部材を鍛造型にセットし、ポンチにより前記中空軸の底部のバリを除去するトリム工程と、
   を含み、
   前記熱間後方押出し工程及び前記トリム工程において、前記ポンチをガイドするガイド孔を備えるストリッパーガイドを用い、前記ポンチの芯振れを許容範囲内に収め、
   前記中空軸の仕上げ工程を省略したことを特徴とする中空金属製品の製造方法。
2. 前記中空金属製品は、前記中空軸の内径Ｄが１０〜６０ｍｍであり、中空軸の長さＬと中空軸の内径Ｄとの比Ｌ／Ｄが２〜１０であり、
   前記熱間後方押出し工程における突き量Ｈと突き径Ｄとの比Ｈ／Ｄが１〜５であることを特徴とする請求項１に記載の中空金属製品の製造方法。
3. 熱間後方押出しにより中空軸を加工可能な中空金属製品の製造装置であって、
   上型と下型とを含む鍛造型と、
   軸部と軸部の外径よりも大きい外径の先端部とを備え、前記軸部と前記先端部とが着脱可能に構成されたポンチと、
   前記上型に取付けられ前記ポンチの芯振れを許容範囲内に収めるストリッパーガイドと、
   前記ポンチの先端部に離型剤を噴霧する離型剤噴霧手段と、
   を備え、
   前記ストリッパーガイドは、前記ポンチの軸部が挿通するガイド孔を備え、
   前記ガイド孔の内径は、前記ポンチの先端部の外径よりも小さく、
   前記ポンチは、前記上型に取付けられ、前記軸部が前記ガイド孔に挿通され使用されることを特徴とする中空金属製品の製造装置。
4. 前記ポンチの先端部は、軸部に比べて硬度が高い材質からなることを特徴とする請求項３に記載の中空金属製品の製造装置。
5. 前記離型剤噴霧手段は、前記上型に取付けられた前記ポンチに対して、
   下方に位置し前記ポンチの先端部に上向きに離型剤を噴霧する第１噴霧手段と、
   前記ストリッパーガイドに設けられ前記ポンチの先端部に下向きに離型剤を噴霧する第２噴霧手段と、
   を備えることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の中空金属製品の製造装置。

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