JP2020003063A - 合成樹脂管の接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】合成樹脂管への抜防リングの組み付け性、及び合成樹脂管どうしの接続施工性を高め、更には抜け防止機能を確保する。【解決手段】挿口１３の外周面に挿側抜防部材３０を設ける。受口１２における挿側抜防部材３０を囲む部分１２ｂよりも管軸方向の先端側の内周面には環状凹部１６を形成する。環状凹部１６に抜防リング４０を収容する。抜防リング４０は、受口１２に装着された接続径状態より大径又は拡開された拡径状態と小径又は収縮された縮径状態との間で拡縮可能かつ各状態に保持可能である。縮径状態においては抜防リング４０の外径が受口先端部１２ｅの内径より小さく、拡径状態においては抜防リング４０の内径が挿側抜防部材３０の外径より大きく、接続径状態においては抜防リング４０の内径が挿側抜防部材３０の外径より小さい。【選択図】図５

Description

本発明は、合成樹脂管どうしの接続構造に関し、特に、繊維強化プラスチック管（ＦＲＰ管）や繊維強化プラスチック複合管（ＦＲＰＭ管）等の硬質の合成樹脂管に適した接続構造に関する。

一般に、この種の合成樹脂管の一端部には受口が形成され、他端部には挿口が形成されている。受口の内周面には受側抜防部材が設けられ、挿口の外周面には挿側抜防部材が設けられている。
２つの合成樹脂管を接続する際は、一方の合成樹脂管の受口に他方の合成樹脂管の挿口を挿し込む。地震や管内圧の上昇等により合成樹脂管どうし間に抜け力が作用したときは、これら合成樹脂管の受側抜防部材及び挿側抜防部材どうしが突き当たることによって受口から挿口が外れるのが防止される。

特許文献１の合成樹脂管接続構造においては、受側抜防部材がＣ字状の抜防リングになっている。受口の内周面には、環状凹部が形成されている。該環状凹部に抜防リングの外周側部分が収容されている。抜防リングの内周側部分は環状凹部から内周側へ突出されている。受口に挿口を挿し込む際、挿側抜防部材が、抜防リングを拡径させながら抜防リングよりも受口の奥側へ押し込まれる。挿側抜防部材の通過後、抜防リングが縮径方向へ弾性復帰される。

特許文献２の合成樹脂管接続構造においては、抜防リングの周方向の両端部間の切欠部に拡径ピースを嵌めることによって抜防リングを拡径できる。そのうえで、挿口を受口に挿し込む。このとき、挿側抜防部材は、抜防リングに当たることなく、抜防リングよりも受口の奥側へ移行できる。挿側抜防部材の通過後、拡径ピースを外す。これによって、抜防リングが縮径方向へ弾性復帰される。

特開２００１−２６３５５７号公報 特開２０１７−２１４９７６号公報（図１７〜図２２）

前掲特許文献１，２において、抜防リングを合成樹脂管に組み付けるには、抜防リングを縮径させた状態で受口の先端部から環状凹部までスライドさせる必要がある。しかし、抜防リングは、弾性によって拡径しようとするために、環状凹部に達するまでの受口の内周面に強く当たって引っ掛かりやすい。

また、特許文献１においては、受口に挿口を挿し込む際、挿側抜防部材を押し込むことによって抜防リングを拡径させなければならず、過大な押し込み力を要する。抜防リングの弾性変形抵抗を小さくすれば拡径させ易くなるが、そうすると、前記挿し込み前の合成樹脂管を配管施工現場まで運搬する時や供用後の合成樹脂管どうし間に抜け力が作用した時、抜防リングが拡径変形されやすくなり、合成樹脂管どうしが外れてしまうおそれがある。

特許文献２においては、抜防リングが材質によっては拡径ピースで拡径させたとき塑性変形してしまうことが起き得る。そうすると、挿口の挿し込み後に拡径ピースを外しても、抜防リングが縮径されず、抜け防止機能を果たせない。
本発明は、前記事情に鑑み、抜防リングの合成樹脂管への組み付け性、及び合成樹脂管どうしの接続施工性を高めることを第１目的とする。更に好ましくは抜け防止機能を確保することを第２目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、受口を有する受側合成樹脂管と、挿口を有する挿側合成樹脂管とを含み、前記受口に前記挿口が挿し入れられることによってこれら合成樹脂管どうしが接続される合成樹脂管接続構造であって、
前記挿口の外周面に設けられた挿側抜防部材と、
前記合成樹脂管どうしが接続されているときの接続径状態より大径又は拡開された拡径状態と前記接続径状態より小径又は収縮された縮径状態との間で拡縮可能かつ各状態に保持可能な抜防リングと、
を備え、前記受口における前記挿側抜防部材を囲むべき部分よりも管軸方向の先端側の内周面には、前記拡径状態及び接続径状態における抜防リングが収容される環状凹部が形成されており、
前記縮径状態においては、前記抜防リングの外径が前記受口における前記環状凹部より先端側の受口先端部の内径より小さく、
前記拡径状態においては、前記抜防リングの内径が前記挿側抜防部材の外径より大きく、
前記接続径状態においては、前記抜防リングの内径が前記挿側抜防部材の外径より小さいことを特徴とする。

抜防リングを合成樹脂管の受口に組み付ける際は、抜防リングを縮径状態に保持する。そうすることで、抜防リングを受口の先端部から環状凹部まで容易にスライドさせることができる。その後、抜防リングを拡径させて環状凹部に収容する。更に抜防リングを拡径状態に保持する。そうすることで、例えば合成樹脂管を配管施工現場まで運搬する時などに抜防リングが合成樹脂管から外れるのを防止できる。
配管施工現場などで２つの合成樹脂管どうしを接続する際は、抜防リングを拡径状態に保持しておく。そうすることで、挿側抜防部材を抜防リングに当たることなく抜防リングよりも受口の奥側へ移行させることができ、挿口を受口に容易に挿し込むことができる。その後、抜防リングを縮径させて接続径状態に保持する。
施工後ひいては供用後の２つの合成樹脂管どうし間に抜け力が作用したときは、挿側抜防部材が抜防リングに突き当たって係止され、かつ抜防リングが環状凹部における受口先端部側の内壁に突き当たって係止される。この結果、挿口が受口から外れるのを阻止できる。
前記拡径状態、接続径状態、縮径状態のうち少なくとも拡径状態及び縮径状態における抜防リングは、必ずしも円形（真円又はほぼ真円）である必要はなく、概略雲形や渦巻き形などの変形円形状であってもよい。変形円形状の抜防リングの外径は、その抜防リングに対する最小包含円（最小外接円）の直径で規定される。同抜防リングの内径は、その抜防リングに対する最大内接円の直径で規定される。ここで、最小外接円は、抜防リングを包む円のうち最小のものを言い、最小包含円と同義である。最大内接円は、抜防リングの内部に収まる円のうち最大のものを言う。

前記合成樹脂管接続構造が、前記抜防リングを前記３つの径状態のうち少なくとも拡径状態及び縮径状態に選択的に保持可能かつ保持解除可能な保持手段を更に備えていることが好ましい。この場合の抜防リングは、弾性的に拡縮されることが好ましい。
抜防リングを合成樹脂管の受口に組み付ける際は、保持手段（リング径保持手段）によって抜防リングを縮径状態に保持する。組み付け後、保持手段の保持を解除し、抜防リングを拡径させて環状凹部に収容する。更に好ましくは、保持手段によって抜防リングを前記縮径状態より大径の好ましくは前記拡径状態に保持する。挿口を受口に挿し込んだ後、保持手段の保持を解除することで抜防リングを縮径方向へ弾性復帰させる。これによって、抜防リングが自然状態ないしは前記接続径状態となる。
好ましくは、自然状態の抜防リングは、前記縮径状態より大径かつ前記拡径状態より小径であり、より好ましくは前記接続径状態とほぼ同径である。
前記接続状態において、前記保持手段が前記抜防リングを前記接続径状態に保持していることが好ましい。
これによって、合成樹脂管どうし間に抜け力が作用したとき、抜防リングが拡径変形されるのを阻止でき、抜け防止機能を確実に発揮することができる。
前記保持手段は、抜防リングの合成樹脂管への組み付け操作、挿口と受口との嵌め込み操作などの邪魔にならないように設置されていることが好ましい。

前記抜防リングが、Ｃ字状のリング本体部と、前記リング本体部の周方向の両端部からそれぞれ前記周方向へ延び出て互いにラップされる一対の延出片部とを含み、
前記保持手段によって、前記一対の延出片部どうしのラップ量が複数の所定の大きさに選択的に保持されることが好ましい。
前記リング本体部の拡縮に伴って前記一対の延出片部どうしのラップ量が減増される。
好ましくは、前記保持手段によって保持可能な複数の所定ラップ量のうち最小のラップ量のとき、抜防リングが前記拡径状態となり、前記複数の所定ラップ量のうち最大のラップ量のとき、抜防リングが前記縮径状態となる。更に前記複数の所定ラップ量のうち中間のラップ量のとき、抜防リングが前記接続径状態となる。

前記リング本体部の周方向の各端部と各延出片部とによって、反対側の延出片部が嵌め入れられる相欠き部が画成されていることが好ましい。
これによって、一対の延出片部が、互いに相手側の相欠き部に嵌め入れられることでラップされる。

前記一対の延出片部どうしが、互いに前記管軸方向にずれて前記周方向にラップされていることが好ましい。
好ましくは、各延出片部の前記管軸方向に沿う幅は、前記リング本体部の前記管軸方向に沿う幅より小さい。

前記保持手段が、前記一対の延出片部を跨ぐ長さの軸状部材を含み、
一方の延出片部には前記軸状部材を挿抜可能な穴部が形成され、
他方の延出片部には前記軸状部材と係合可能な係合部が前記周方向に離れて複数形成されていることが好ましい。
前記軸状部材を、一方の延出片部の穴部に挿通して他方の延出片部の何れか１の係合部に選択的に係合させる。これによって、一対の延出片部どうしのラップ量を所定に保持でき、抜防リングを所望の径に保持できる。前記係合部の配置によって、一対の延出片部どうしのラップ量が規定され、抜防リングの拡径状態における径や縮径状態における径が規定される。
好ましくは、前記軸状部材は、ボルトによって構成されている。
前記穴部は、雌ねじ付きのねじ穴であってもよく、雌ねじ無しのボルト挿通穴であってもよい。
前記係合部は、雌ねじ無しのボルト挿通穴であってもよく、雌ねじ付きのねじ穴であってもよい。

前記拡径状態においては、前記軸状部材が、一方の延出片部の前記穴部を貫通して他方の延出片部の延出端部に係止されることが好ましい。
これによって、前記延出端部が、前記拡径状態に対応する係合部を構成する。前記延出端部には、前記軸状部材の周側部が嵌る凹部が形成されていてもよい。

前記一対の延出片部又は前記リング本体部の両端部には、前記抜防リングへの縮径力を付与可能な一対の引掛部が設けられていることが好ましい。
抜防リングが前記拡径状態において塑性変形を来したときは、前記引掛部を指や工具でつまんで抜防リングに縮径力を付与する。これによって、抜防リングを強制的に縮径させて接続状態における径状態にすることができる。

前記引掛部が、前記抜防リングに対して着脱可能であってもよい。
前記引掛部がボルトによって構成されていてもよい。前記係合部の１つが、前記ボルトからなる引掛部を螺合可能な雌ねじ穴であってもよい。

ここで、前記抜防リングが一体物で弾性変形によって拡縮される場合、拡縮用の拡径治具や縮径治具が必要となる。また、拡縮時に塑性変形を来たすおそれがある。さらに、抜防リングの拡径状態又は縮径状態を解除したとき、抜防リングが勢いよく弾性復帰することがあり得る。
このような課題を解決するために、前記抜防リングが周方向に複数に分割されていることが好ましい。詳しくは、前記抜防リングが、周方向に並べられて隣接するものどうしが回転可能に連結された複数の部分リングを含み、前記部分リングのうち隣接する２つの端部分リングどうしが、前記拡径状態及び縮径状態では離間又は分離され、前記接続径状態では連結されていることが好ましい。
これによって、拡縮用の拡径治具や縮径治具を用いなくても、抜防リングを簡単に拡縮させることができる。また、抜防リングが各状態において塑性変形を来たすおそれを回避できる。さらに、抜防リングが弾性的に拡縮変形されるのを防止でき、安全性を確保できる。

前記抜防リングが、前記部分リングを３つ以上含むことが好ましい。これによって、拡径状態における抜防リングの内径を挿側抜防部材の外径より確実に大きくでき、挿口を受口に挿し入れる際、抜防リングと挿側抜防部材とが干渉するのを確実に避けることができる。
部分リングの数は４つ程度がより好ましい。これによって、製造コストを抑えることができる。

前記合成樹脂管接続構造が、前記拡径状態における前記端部分リングの対向端部どうしを前記周方向に離間させて保持する拡開保持治具を備えていることが好ましい。これによって、挿口を受口に挿し入れる際に、抜防リングを拡径状態に確実に保持することができる。

前記合成樹脂管接続構造が、前記接続径状態における前記端部分リングの対向端部どうしを重ねて連結する連結部材を備えていることが好ましい。
これによって、合成樹脂管どうしを接続した状態において、抜防リングを接続径状態に確実に保持することができる。

前記抜防リングには管軸方向の挿側抜防部材側へ向かって拡径された受側テーパ面が形成され、前記挿側抜防部材には管軸方向の抜防リング側へ向かって縮径された挿側テーパ面が形成されていることが好ましい。
合成樹脂管どうしが接続された状態においては、前記受側テーパ面及び挿側テーパ面どうしが前記管軸方向に対峙される。合成樹脂管に抜き力が作用したときは、前記テーパ面どうしが突き当たることで、挿口が受口から抜け出るのが阻止されるとともに、挿側抜防部材の剪断破壊や剥離を確実に防止できる。

前記受口の周方向の一箇所には、前記抜防リングが臨む窓部が形成されていることが好ましい。
前記窓部を通して、抜防リングの拡縮操作、延出片部のラップ量調節、保持手段による前記ラップ量固定操作、固定解除操作などを行うことができる。
前記窓部は、前記受口の先端面に達することで切り欠き状になっていてもよい。

前記合成樹脂管は、ＦＲＰやＦＲＰＭなどの硬質合成樹脂製であることが好ましい。硬質樹脂とは、一般的なポリオレフィン系樹脂やポリ塩化ビニルより硬度が高い樹脂を言う。硬質樹脂の弾性係数は、好ましくは３００００ｋｇｆ／ｃｍ^２（３０００ＭＰａ）以上である。

前記受口と前記挿口との間は環状のシール部材によってシールされる。前記シール部材は、受口における前記挿側抜防部材を囲むべき部分よりも環状凹部側とは反対側の内周面に設けられていることが好ましい。これによって、挿口を受口に挿し入れる際、挿側抜防部材がシール部材を乗り越える必要がなく、挿し入れ作業を一層容易化できる。かつ、前記乗り越えによるシール部材の損傷を防止できる。
前記シール部材は、受口先端部（受口における環状凹部より先端側）の内周面に設けられていてもよい。
前記シール部材は、挿口先端部（挿口における挿側抜防部材より抜防リング側とは反対側）の外周面に設けられていてもよい。この場合、挿側抜防部材とシール部材とが一体であってもよい。

本発明によれば、合成樹脂管接続構造における抜防リングの合成樹脂管への組み付け性、及び合成樹脂管どうしの接続施工性を高めることができる。更には抜け防止機能を確保できる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る合成樹脂管接続構造を、２つの合成樹脂管どうしの接続状態で示す側面図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う、前記合成樹脂管接続構造の断面図である。 図３は、前記合成樹脂管接続構造の抜防リングを自然状態（非変形状態）で示す斜視図である。 図４は、前記抜防リングの拡縮可能部を接続径状態で示す側面図である。 図５（ａ）は、前記抜防リングの拡縮可能部を縮径状態で示す側面図である。図５（ｂ）は、前記抜防リングの拡縮可能部を拡径状態で示す側面図である。図５（ｃ）は、前記抜防リングの拡縮可能部を自然状態で示す側面図である。図５（ｄ）は、前記抜防リングの拡縮可能部を接続径状態で示す側面図である。 図６は、前記抜防リングを縮径状態にする様子を示す正面図である。 図７は、前記合成樹脂管接続構造の受口に抜防リングを挿し入れる様子を示す断面図である。 図８は、前記受口内の前記抜防リングを拡径状態にする様子を示す正面断面図である。 図９は、前記抜防リングを拡径状態にする様子を示す受側合成樹脂管の断面図である。 図１０は、前記受側合成樹脂管の受口に挿側合成樹脂管の挿口を挿し入れる様子を示す断面図である。 図１１は、前記挿し入れ後、前記抜防リングの拡径状態の保持を解除した状態を示す断面図である。 図１２は、前記拡径状態の保持を解除した後の抜防リングを強制的に接続径状態にする様子を示す、拡縮可能部の側面図である。 図１３は、供用後の合成樹脂管接続構造において、抜け力が作用した状態を示す断面図である。 図１４（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る分割式抜防リングを拡径状態の一例で示す正面図である。図１４（ａ）は、同抜防リングを接続径状態で示す正面図である。図１４（ａ）は、同抜防リングを縮径状態の一例で示す正面図である。 図１５は、前記分割式抜防リングの隣接する部分リングどうしの連結部分を示し、図１４（ｂ）のＸＶ−ＸＶ線に沿う底面断面図である。 図１６（ａ）は、前記分割式抜防リングの隣接する端部分リングどうしの連結部分を示し、図１４（ｂ）のＸＶＩａ−ＸＶＩａ線に沿う平面断面図である。図１６（ｂ）は、前記端部分リングどうしを分離した状態で示す平面断面図である。 図１７は、前記分割式抜防リングを受口に挿し入れる様子を示し、図１８のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線に沿う位置における正面断面図である。 図１８は、図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う側面断面図である。 図１９は、前記分割式抜防リングを受口の内部で拡径状態にした様子を示し、図２０のＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿う位置における正面断面図である。 図２０は、図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿う側面断面図である。 図２１（ａ）は、図１４（ａ）の円部ＸＸＩａの拡大正面図である。図２１（ｂ）は、拡開保持治具の正面図である。図２１（ｃ）は、拡径状態における分割式抜防リングの隣接する端部分リングどうしの、図１９に現れた連結部分の拡大正面図である。 図２２は、図２１（ｃ）のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に沿う平面断面図である。 図２３は、前記第２実施形態に係る合成樹脂管接続構造の接続状態を示し、図２４のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う位置における正面図である。 図２４は、図２３のＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線に沿う側面断面図である。 図２５（ａ）は、第２実施形態の離脱防止手段を示し、図２４の円部ＸＸＶａの拡大断面図である。図２５（ｂ）は、同離脱防止手段において抜け力が作用した状態を示す拡大断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態＞
図１に示すように、本発明形態は、複数（図では２つ）の合成樹脂管１０の接続構造１に係る。これら合成樹脂管１０が一列に連ねられ、例えば下水管、農業用水管等として用いられる。各合成樹脂管１０は、ＦＲＰやＦＲＰＭ等の硬質樹脂にて構成されている。各合成樹脂管１０は、円形断面の管本体部１１と、受口１２と、挿口１３を有している。管本体部１１の一端部（図１において左端部）に受口１２が設けられ、他端部（図１において右端部）に挿口１３が設けられている。受口１２は、挿口１３より大径である。

図１及び図２に示すように、隣接する２つの合成樹脂管１０のうち、一方（同図において右側）の合成樹脂管１０の受口１２に、他方の合成樹脂管１０の挿口１３が挿し込まれることで、これら合成樹脂管１０，１０どうしが接続状態となっている。
以下、特に断らない限り、２つの合成時樹脂１０どうしは接続状態になっているものとする。また、前記２つの合成樹脂管１０を互いに区別する際は、受口側の合成樹脂管１０を「受側合成樹脂管１０Ａ」と称し、挿口側の合成樹脂管１０を「挿側合成樹脂管１０Ｂ」と称す。かつ特に断らない限り、受口１２は、合成樹脂管１０Ａのものを指し、挿口１３は、合成樹脂管１０Ｂのものを指す。

図２に示すように、受口１２にシール部材２０が設けられている。受口１２の奥側（図２において右側）の内周面には、浅いシール用環状溝１２ｄが形成されている。シール用環状溝１２ｄにシール部材２０が嵌め込まれている。シール部材２０は、ゴム等にて構成され、環状になっている。シール部材２０は、受口１２の内側へ突出されている。図７に示すように、非弾性変形状態におけるシール部材２０の突出端部の内径は、挿口１３の外径よりも小さい。図２に示すように、合成樹脂管１０どうしの接続状態においては、シール部材２０が、挿口１３の先端部分１３ｅの外周面の全周に密着されることで、受口１２と挿口１３との間がシールされている。

図２に示すように、合成樹脂管接続構造１には、合成樹脂管１０どうしの離脱防止手段１ｃが設けられている。離脱防止手段１ｃは、挿側抜防部材３０と、抜防リング４０を含む。挿側抜防部材３０の材質は、硬質ゴム、樹脂等である。挿側抜防部材３０は、挿口１３におけるシール部材２０が密着する挿側先端部分１３ｅよりも管本体部１１側（図２において左側）の外周面に配置されている。挿側抜防部材３０は、挿口１３の周方向に沿う環状に形成されている。挿側抜防部材３０の外径は、受口１２の内径よりも僅かに小さい。挿側抜防部材３０の外周面には、挿側先端部分１３ｅへ向かって縮径するテーパ部３１が形成されている。

挿側抜防部材３０は、接着剤やネジなどの固定手段（詳細図示省略）を介して挿口１３に固定されている。接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等の種々の接着剤を適用できる。
挿側抜防部材３０が、合成樹脂管１０の外周面から突出された環状凸部によって構成され、合成樹脂管１０と一体になっていてもよい。

図２に示すように、合成樹脂管１０どうしの接続状態において、受口１２が挿側抜防部材３０を囲んでいる。受口１２における挿側抜防囲繞部分１２ｂ（挿側抜防部材３０を囲むべき部分）よりも先端側の内周面には、環状凹部１６が形成されている。

図２に示すように、環状凹部１６に抜防リング４０が収容されている。抜防リング４０は、挿側抜防部材３０と管軸方向（図２において左右方向）に対峙されるようにして受口１２に着脱・係止可能、かつ拡縮可能である。
詳しくは、図３に示すように、抜防リング４０は、リング本体部４１と、拡縮可能部４２を有している。
リング本体部４１は、Ｃ字状になっている。リング本体部４１の断面形状は、例えば長方形（四角形）になっている。

図３に示すように、Ｃ字状のリング本体部４１の周方向の両端部４１ａ，４１ｂどうし間に拡縮可能部４２が設けられている。すなわち、抜防リング４０の周方向の一箇所に拡縮可能部４２が設けられている。図５（ａ）〜同図（ｄ）に示すように、拡縮可能部４２は、抜防リング４０の周方向に伸縮可能である。拡縮可能部４２の伸縮によって、抜防リング４０が拡縮される。

図４に示すように、拡縮可能部４２は、一対の延出片部４３，４４を含む。リング本体部４１の一端部４１ａから延出片部４３が抜防リング４０の周方向に沿って延び出ている。リング本体部４１の周方向の他端部４１ｂから延出片部４４が前記周方向に沿って延び出ている。
各延出片部４３，４４の周方向の長さは、リング本体部４１の周長に対して十分に短い。
各延出片部４３，４４の幅（管軸方向に沿う寸法）は、リング本体部４１の幅（管軸方向に沿う寸法）より小さく、リング本体部４１の幅の半分程度である。一対の延出片部４３，４４どうしの幅の合計が、リング本体部４１の幅と実質的に等しい。
各延出片部４３，４４の厚さは、リング本体部４１の厚さと同程度である。

延出片部４３，４４どうしが、互いに管軸方向（図４において左右）にずれて、周方向（図４において上下）にラップされている。
リング本体部４１における延出片部４３より幅広の一端部４１ａと延出片部４３とによって、相欠き部４５が画成されている。相欠き部４５に反対側の延出片部４４が嵌め入れられている。
リング本体部４１における延出片部４４より幅広の他端部４１ｂと延出片部４４とによって、相欠き部４６が画成されている。相欠き部４６に延出片部４３が嵌め入れられている。

図５（ａ）〜同図（ｄ）に示すように、延出片部４３，４４どうしのラップ量に応じて、拡縮可能部４２が伸縮され、ひいては抜防リング４０が拡縮される。
ラップ量が減少すれば、拡縮可能部４２が伸長され、抜防リング４０が拡径される。
ラップ量が増大すれば、拡縮可能部４２が収縮され、抜防リング４０が縮径される。

図４に示すように、抜防リング４０には、保持手段５０が設けられている。
保持手段５０は、抜防リング４０を縮径状態（図５（ａ））、接続径状態（図５（ｄ））、拡径状態（図５（ｂ））の３つ（複数）の径状態に選択的に保持可能かつ保持解除可能である。
すなわち、保持手段５０は、拡縮可能部４２を３つ（複数）の長さ状態に選択的に保持可能かつ保持解除可能である。要するに、一対の延出片部４３，４４どうしのラップ量を３つ（複数）の所定の大きさに選択的に保持可能かつ保持解除可能である。３つの所定ラップ量のうち最小のラップ量のとき、抜防リング４０が拡径状態となり（図５（ｂ））、中間のラップ量のとき、抜防リング４０が接続径状態となり（図５（ｄ））、最大のラップ量のとき、抜防リング４０が縮径状態となる（図５（ａ））。

図５（ｃ）に示すように、保持手段５０による径状態保持を解除すると、抜防リング４０は自然状態となり、一対の延出片部４３，４４どうしのラップ量が自然状態の長さになる。

縮径状態の抜防リング４０は、自然状態の抜防リング４０より小径の円形である。
さらに、図７に示すように、縮径状態における抜防リング４０の外径は、受口１２における環状凹部１６より先端側の受口先端部１２ｅの内径より小径である。

拡径状態の抜防リング４０は、自然状態の抜防リング４０より大径の円形である。
さらに、図９に示すように、拡径状態における抜防リング４０の外径は、環状凹部１６に収容可能な大きさであり、かつ内径は挿側抜防部材３０の外径より大径である。

図２に示すように、合成樹脂管１０どうしの接続状態においては、抜防リング４０が保持手段５０によって接続径状態に保持されている。該接続径状態の抜防リング４０が、環状凹部１６内に配置されている。
接続径状態の抜防リング４０は、縮径状態より大径かつ拡径状態より小径の円形であり、自然状態の抜防リング４０と略同径か少し小径になっている。さらに接続径状態の抜防リング４０は、外径が受口先端部１２ｅの内径より大径であり、かつ内径が挿側抜防部材３０の外径より小径になっている。したがって、抜防リング４０の外周側部が環状凹部１６内に収容され、かつ抜防リング４０の内周側部は、環状凹部１６から受口１２の内部へ突出されている。更に好ましくは、抜防リング４０の内周面が、挿口１３の外周面の全周にほぼ当接又は近接されている。

図４に示すように、保持手段５０は、ボルト５１（軸状部材）を含む。ボルト５１の脚部は、一対の延出片部４３，４４をこれら延出片部４３，４４の幅方向（図４において左右方向）に跨ぐ長さを有している。
一方の延出片部４３には、該延出片部４３を幅方向に貫通する穴部５２が形成されている。穴部５２は、ボルト５１をねじ込み可能（挿抜可能）な雌ネジ孔である。

図４に示すように、他方の延出片部４４には、ボルト５１と係合可能な３つ（複数）の係合部５３，５４，５５が形成されている。これら係合部５３，５４，５５は、延出片部４４の延出方向（図４において上下方向）に互いに離れている。

図５（ａ）に示すように、リング本体部４１の端部４１ｂに一番近い係合部５３は、縮径状態用である。該係合部５３は、ボルト５１よりも大径の雌ネジ孔によって構成されており、延出片部４４を該延出片部４４の幅方向に貫通している。

図５（ｄ）に示すように、中間の係合部５４は、接続径状態用である。該係合部５４は、延出片部４４を該延出片部４４の幅方向に貫通するキリ穴によって構成されている。

図５（ｂ）に示すように、リング本体部４１の端部４１ｂから一番遠い係合部５５は、拡径状態用である。該係合部５５は、延出片部４４の延出端部４４ｅに形成された凹溝によって構成されており、延出端部４４ｅから半円状に凹むとともに延出片部４４の幅方向に延びている。

一方の延出片部４３の穴部５２に対して、他方の延出片部４４の何れか１の係合部５３，５４，５５が位置合わせされたうえで、ボルト５１が、穴部５２を通して前記何れか１の係合部５３，５４，５５に係合される。これによって、一対の延出片部４３，４４どうしのラップ量が所定に保持され、抜防リング４０が所定の径に保持される。

図４に示すように、合成樹脂管１０どうしの接続状態ひいては抜防リング４０の接続径状態においては、中間の係合部５４が穴部５２に位置合わせされている。そして、ボルト５１が、穴部５２にねじ込まれるとともに、貫通キリ穴からなる係合部５４に挿通されて係合されている。

図５（ａ）に示すように、縮径状態においては、係合部５３が穴部５２に位置合わせされ、ボルト５１が、穴部５２にねじ込まれるとともに係合部５３に挿通される。なお、係合部５３を構成する雌ねじ穴はボルト５１より大径であるために、ボルト５１と螺合されることはない。
ボルト５１の脚部における係合部５３，５４に引っ掛かる先端側部分については、ネジ山の無い丸棒形状としてもよく、前記脚部における雌ネジ穴部５２と対応する根元側部分だけにネジ山が切られていてもよい。そうすることで、前記先端側部分が雌ネジ穴部５２内を通るときは捩じ込み作業を行う必要が無く、前記根元側部分が雌ネジ穴部５２に達してから捩じ込み作業を行えばよく、捩じ込み作業の負担を軽減できる。

図５（ｂ）に示すように、拡径状態においては、係合部５５が穴部５２に位置合わせされ、ボルト５１が穴部５２にねじ込まれるとともに、半円凹溝状の係合部５５にボルト５１の周側部が嵌って係止される。

図５（ｄ）に示すように、更に抜防リング４０には、縮径力付与用の一対の引掛部５６，５７が付属されている。引掛部５６は一方の延出片部４３に設けられ、引掛部５７は他方の延出片部４４に設けられている。これら引掛部５６，５７は、延出片部４３，４４の側端面から受口１２の先端側（図５（ｄ）において左側）へ向けて互いに平行に突出されている。

引掛部５６は、延出片部４３に着脱不能に固定されたピンによって構成されている。なお、引掛部５６が、ボルト等によって構成され、延出片部４３に着脱可能であってもよい。
図４及び図５（ｄ）に示すように、引掛部５７は、ボルトによって構成されており、延出片部４４の雌ネジ孔からなる係合部５３にねじ込み可能ひいては着脱可能である。係合部５３が、引掛部５７の取り付け手段として兼用されている。引掛部５７は、後述する縮径操作のときのみ抜防リング４０に取り付けることにしてもよい。

図１に示すように、受口１２の周方向の一箇所には、窓部１２ｈが形成されている。窓部１２ｈは、受口１２の先端面に達する切り欠き状になっている。窓部１２ｈに一対の延出片部４３，４４が臨んでいる。

合成樹脂管１０どうしは、次のようにして接続される。
接続に先立ち、受側合成樹脂管１０Ａの受口１２に抜防リング４０を組み付けておく。図６に示すように、組み付けに際して、縮径冶具６０を用意する。例えば、縮径冶具６０は、伸縮シャフト６１と、一対のホルダ６２を含む。伸縮シャフト６１は、ターンバックルなどで構成され、中央の胴部６１ｃを回すことによって伸縮される。伸縮シャフト６１の両端部にそれぞれホルダ６２が設けられている。

縮径冶具６０を抜防リング４０の内側に配置して、伸縮シャフト６１を抜防リング４０の直径方向に向け、両端のホルダ６２でリング本体部４１の互いに１８０°離れて対向する部分を保持する。そして、胴部６１ｃを収縮方向へ回すことによって、図６の白抜き矢印に示すように、伸縮シャフト６１を収縮させる。これによって、リング本体部４１ひいては抜防リング４０が縮径される。
続いて、図５（ａ）に示すように、保持手段５０によって抜防リング４０を縮径状態に保持する。すなわち、穴部５２と縮径状態用係合部５３を位置合わせし、ボルト５１を穴部５２にねじ込むとともに係合部５３に挿し入れて係合させる。また、縮径冶具６０を抜防リング４０から外して撤去する。
そして、図７に示すように、抜防リング４０を受口先端部１２ｅに差し入れる。抜防リング４０は縮径状態に保持されているから、受口先端部１２ｅに容易に差し入れることができ、更には環状凹部１６まで容易にスライドさせることができる。

図７の二点鎖線にて示すように、抜防リング４０を環状凹部１６の内側に位置決めした後、ボルト５１を係合部５３から外すことによって、保持手段５０による保持を解除する。
更に図８及び図９に示すように、拡径冶具７０によって、抜防リング４０を拡径させる。拡径冶具７０は、例えば複数のシャコ万力７１（Ｃ形クランプ）によって構成されている。これらシャコ万力７１を受口１２の周方向に間隔を置いて設け、各シャコ万力７１によって受口１２と抜防リング４０とを挟み付ける。これによって、抜防リング４０が拡径状態になり、抜防リング４０のほぼ全体が環状凹部１６内に入り込む。
続いて、保持手段５０によって抜防リング４０を拡径状態に保持する。すなわち、図５（ｂ）に示すように、ボルト５１を穴部５２にねじ込むとともに延出端部４４ｅの凹溝状の係合部５５に引っ掛ける。また、拡径冶具７０を受口１２から外して撤去する。
抜防リング４０を拡径状態に保持しておくことによって、例えば合成樹脂管１０を配管施工現場まで運搬する時などに抜防リング４０に振動が加わっても、抜防リング４０が環状凹部１６から外れるのを防止できる。ひいては、抜防リング４０が合成樹脂管１０から脱落するのを確実に防止できる。

配管施工現場において、２つの合成樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしを接続する際は、保持手段５０によって抜防リング４０を拡径状態に保持しておく（図５（ｂ））。そのうえで、図１０に示すように、挿側合成樹脂管１０Ｂの挿口１３を受側合成樹脂管１０Ａの受口１２に挿し入れる。このとき、抜防リング４０が拡径状態に保持されているために、挿側抜防部材３０が抜防リング４０に当たることはない。これによって、挿側抜防部材３０を抜防リング４０よりも受口１２の奥側（図１０において右側）へ容易に移行させることができる。ひいては、挿口１３の挿し込み操作を容易に挿し込むことができる。

その後、図５（ｃ）に示すように、ボルト５１を係合部５５から外すことによって、保持手段５０による抜防リング４０の拡径状態への保持を解除する。これによって、抜防リング４０が、縮径方向へ弾性復帰して、自然状態すなわち接続径状態に近い径状態となる。
なお、前記ボルト５１を係合部５５から外す操作は、受口１２の窓部１２ｈ（図１）を通して行うことができる。

一方、抜防リング４０が前記拡径状態に保持されていた段階で塑性変形を来していたときは、図１１に示すように、拡径状態の保持を解除しても、抜防リング４０はあまり縮径されない。
この場合、図１２に示すように、ボルトからなる引掛部５７を雌ねじ孔からなる係合部５３に取り付ける。そして、一対の引掛部５６，５７を指や工具でつまんで互いに接近方向に力Ｆ_５を加える。これによって、抜防リング４０に縮径力を付与でき、塑性変形した抜防リング４０を強制的に接続径状態まで縮径させることができる。
図１２の二点鎖線にて示すように、前記縮径力付与の操作は、受口１２の窓部１２ｈを通して行うことができる。

さらに、保持手段５０のボルト５１を穴部５２にねじ込むとともに接続径状態用係合部５４に挿し入れて係合させる。当該ボルト５１のねじ込み及び挿し入れ操作は、窓部１２ｈ（図１２の二点鎖線）を通して行うことができる。
これによって、図５（ｄ）に示すように、抜防リング４０を接続径状態に保持することができる。引掛部５７は、その後撤去してもよく（図４）、残置してもよい（図５（ｄ））。
このようにして、合成樹管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続される（図１）。

図１３に示すように、配管施工後ひいては供用後の２つの合成樹脂管１０どうし間に抜け力Ｆ_１が作用したときは、挿側抜防部材３０が抜防リング４０に突き当たって係止され、かつ抜防リング４０が環状凹部１６における受口先端側の内壁１６ａに突き当たって係止される。この結果、挿口１３が受口１２から外れるのを阻止できる。
保持手段５０によって抜防リング４０が接続径状態に保持されているから、前記抜け力Ｆ_１の作用時に抜防リング４０が拡径変形されるのを阻止できる。したがって、抜け防止機能を確実に発揮することができ、合成樹管１０Ａ，１０Ｂどうしの接続状態を確実に維持することができる。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の説明において、既述の形態と重複する構成に関しては図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図１４〜図２５は、本発明の第２実施形態を示したものである。図１４（ａ）〜同図（ｃ）に示すように、第２実施形態においては、抜防リング８０が周方向に複数に分割されている。分割式の抜防リング８０は、４つ（複数）の部分リング８１を含む。各部分リング８１は、中心角９０°程度の円弧状に形成されている。これら部分リング８１が周方向に並べられている。

図１５及び図１６（ａ）に示すように、各部分リング８１の両端部には連結凸片８４が形成されている。隣接する部分リング８１の対向する連結凸片８４どうしが合成樹脂管１０Ａ，１０Ｂ（図１及び図２４参照）の管軸方向（図１５において上下方向）にずれて周方向（図１５において左右方向）に重ねられている。これら連結凸片８４が、軸状の連結部材８２，８３を介して回転可能に連結されている。連結部材８２，８３の軸線は、管軸方向に沿っている。

図１５に示すように、４つの連結部材８２，８３のうち、３つの連結部材８２は、それぞれボルト８２ａ及びナット８２ｂによって構成されている。
図１６に示すように、もう１つの連結部材８３は、ボルトによって構成されている。該連結部材８３は、部分リング８１のうち隣接する２つの端部分リング８１Ａどうし間に配置されている。

図１６（ａ）に示すように、合成樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続されているときは（図１及び図２４参照）、これら２つの端部分リング８１Ａの連結凸片８４Ａ（延出片部）が互いに重ねられ、かつボルトからなる連結部材８３（保持手段）が、一方の連結凸片８４Ａを貫通して、他方の連結凸片８４Ａにねじ込まれている。これによって、２つの端部分リング８１Ａが連結されている。ひいては、図１４（ｂ）に示すように、４つの部分リング８１が環状に連なり、抜防リング８０が円形の接続径状態に保持される。図２３に示すように、該接続径状態における抜防リング８０の外径は、受口先端部１２ｅの内径より大きく、かつ抜防リング８０の内径は挿側抜防部材３０の外径より小さい。

図１６（ａ）に示すように、ボルトからなる連結部材８３は、端部分リング８１Ａに対して着脱可能である。図１６（ｂ）に示すように、連結部材８３を外すことによって、２つの端部分リング８１Ａどうしが分離され、接続径状態の保持が解除される。
図１４（ａ）及び図１４（ｃ）に示すように、端部分リング８１Ａどうしの分離時における抜防リング８０は、Ｃ字状又は開環状となる。かつ４つの部分リング８１が任意に相対回転されることによって、接続径状態より大径又は拡開された拡径状態（拡開状態、図１４（ａ））と、接続径状態より小径又は収縮された縮径状態（収縮状態、図１４（ｃ））との間で拡縮可能（展開収縮可能）である。

図１４（ｃ）に示すように、縮径状態の抜防リング８０は、たとえば概略渦巻き状に丸められている。図１７に示すように、縮径状態においては、抜防リング８０の外径（最小包含円の直径）が、受口先端部１２ｅの内径より小さい。なお、縮径状態の抜防リング８０は、接続径状態より小径又は収縮されていればよく、４つの部分リング８１どうしの相対回転によって任意の形状を取り得る。

図１４（ａ）及び図２１（ａ）に示すように、拡径状態においては、２つの端部分リング８１Ａが抜防リング８０の周方向に離間され、抜防リング８０が概略Ｃ字状になっている。図２１（ｃ）に示すように、２つの端部分リング８１Ａどうしの間には、拡開保持治具８５（保持手段）が介在される。拡開保持治具８５によって、端部分リング８１Ａどうしの間隔が保持される。
図２１（ｂ）に示すように、拡開保持治具８５は、抜防リング８０の周方向に沿って延びる板状に形成されている。図２１（ｃ）及び図２２に示すように、該拡開保持治具８５が、２つの端部分リング８１Ａの連結凸片８４Ａどうし間に架け渡されている。各連結凸片８４Ａと拡開保持治具８５とは、連結ボルト８７，８８によって連結されている。拡開保持治具８５の一端部には、一方の連結ボルト８７を通す円形の挿通孔８５ａが形成されている。拡開保持治具８５の他端部には、他方の連結ボルト８８を通す長孔８５ｂが形成されている。長孔８５ｂの長径は拡開保持治具８５の長手方向へ向けられている。長孔８５ｂの長さ分だけ、端部分リング８１Ａの離間距離を微調整できる。
連結ボルト８７，８８を外せば、拡開保持治具８５による拡径状態の保持が解除される。

図１９に示すように、拡径状態における抜防リング８０の内径（最大内接円の直径）は、挿側抜防部材３０の外径より大きく、好ましくは受口１２の内径と略等しいかそれより大きい。拡径状態における抜防リング８０の外径（最小包含円の直径）は、環状凹部１６の内底面の内径と略等しいかそれより小さい。

図２５（ａ）に示すように、各部分リング８１ひいては抜防リング８０には、受側テーパ面８６が形成されている。受側テーパ面８６は、抜防リング８０の接続径状態において挿側抜防部材３０と対向する側部に配置されている。詳しくは、受側テーパ面８６は、抜防リング８０の内周面から管軸方向の挿側抜防部材側（図２５（ａ）において右側）へ向かって拡径され、抜防リング８０の挿側抜防部材側の端面に達している。管軸に対する受側テーパ面８６の角度θ_８６は、好ましくは５°≦θ_８６≦６０°であり、より好ましくは、θ_８６＝１０°程度である。

図２５（ａ）に示すように、挿側抜防部材３０には、挿側テーパ面３６が形成されている。挿側テーパ面３６は、挿側抜防部材３０における接続径状態の抜防リング８０と対向する側部に配置されている。詳しくは、挿側テーパ面３６は、挿側抜防部材３０の外周面から管軸方向の抜防リング側（図２５（ａ）において左側）へ向かって縮径され、挿側抜防部材３０の抜防リング側の端面又は底面（内周面）に達している。管軸に対する挿側テーパ面３６の角度θ_３６は、好ましくは５°≦θ_３６≦６０°であり、より好ましくは、θ_３６＝４５°程度である。
合成樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続された状態において、テーパ面８６，３６どうしが管軸方向（図２５（ａ）において左右方向）に対峙されている。

第２実施形態においては、次のようにして、合成樹脂管１０どうしが接続される。
図１４（ｃ）及び図１６（ｂ）に示すように、一対の端部分リング８１Ａどうしを分離し、抜防リング８０を縮径状態とする。手作業で簡単に収縮（縮径）させることができ、収縮用の治具は不要である。
そして、図１７及び図１８に示すように、抜防リング８０を受口先端部１２ｅに差し入れる。縮径状態の抜防リング８０は、外径（最小包含円の直径）が受口先端部１２ｅの内径より小さいから、受口先端部１２ｅに容易に差し入れることができる。

図１８において二点鎖線にて示すように、抜防リング８０を環状凹部１６の径方向内側に位置させた後、該抜防リング８０を環状凹部１６の内部に挿し入れながら拡径状態にする。拡開用の治具を使わなくても手作業で簡単に拡開（拡径）できる。図１９に示すように、拡開によって、抜防リング８０のほぼ全体が環状凹部１６の内部に収容される。離間させた一対の端部分リング８１Ａどうしの間には拡開保持治具８５を装着する。前記拡開及び装着作業は、窓部１２ｈを通して行うことができる。
拡径状態での各部分リング８１には応力が殆ど作用していない。したがって、拡径状態を長時間維持したとしても、部分リング８１が塑性変形を来たすことは殆どない。

次に、図２０に示すように、挿側合成樹脂管１０Ｂの挿口１３を受側合成樹脂管１０Ａの受口１２に挿し入れる。抜防リング８０が拡径状態に保持されているために、抜防リング８０と挿側抜防部材３０とが干渉し合うことがなく、挿側抜防部材３０を抜防リング８０よりも受口１２の奥側（図２０において右側）へ容易に移行させることができる。

次に、拡開保持治具８５を抜防リング８０から外して撤去する（図２１）。そして、抜防リング８０を収縮（縮径）させる。部分リング８１は殆ど塑性変形していないから、簡単かつ確実に収縮させることができる。拡開保持治具８５の撤去時に抜防リング８０が勢いよく自然状態に弾性復帰することもなく、安全に作業できる。
図２３に示すように、一対の端部分リング８１Ａの連結凸片８４Ａどうしを重ねて連結部材８３によって連結する。これによって、抜防リング８０が接続径状態に保持される。
前記拡開保持治具８５の撤去、抜防リング８０の縮径、連結部材８３の装着作業などは、窓部１２ｈを通して行うことができる。
図２４に示すように、このようにして、合成樹管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続される。図２５（ａ）に示すように、抜防リング８０は、環状凹部１６に収容されて、挿側抜防部材３０と管軸方向に対峙されている。

図２５（ｂ）に示すように、接続後の２つの合成樹脂管１０どうし間に抜け力Ｆ_１が作用したときは、抜防リング８０の受側テーパ面８６と挿側抜防部材３０の挿側テーパ面３６とが突き当たる。これによって、挿側抜防部材３０に作用する剪断力及び剥離力が低減される。したがって、挿側抜防部材３０が剪断破壊されたり挿口１３の外周面から剥離されたりするのを抑制できる。この結果、離脱防止性能が高まり、挿口１３が受口１２から外れるのを確実に阻止できる。
図示は省略するが、合成樹脂管の管路が曲がっていても剪断力を確実に低減でき、離脱防止性能を確保できる。

第２実施形態の合成樹脂管接続構造１によれば、部分リングの数（抜防リング８０の分割数）を４つとすることによって、コストの上昇を抑えることができる。かつ挿口１３の挿入時に挿側抜防部材３０との干渉を確実に避けることができる。
ちなみに、抜防リング８０の分割数が多いと、挿口１３の挿入時における挿側抜防部材３０との干渉を確実に回避できるが、構造が複雑化して製造コストが上昇する。抜防リング８０の分割数が少ないと、拡径状態における抜防リング８０の部分リング８１どうしの連結部分が環状凹部１６から径方向の内側へ突出されやすくなり、挿口１３の挿入時に挿側抜防部材３０と干渉しやすくなる。環状凹部１６を深くすれば、抜防リング８０の分割数が少なくても拡径状態における抜防リング８０の全体を環状凹部１６内に収容可能であるが、受口１２の厚みを大きくする必要があり、材料コストが高くなってしまう。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、第１実施形態の抜防リング４０が、第２実施形態と同様の受側テーパ面８６を有していてもよく、かつ第１実施形態の挿側抜防部材３０が、第２実施形態と同様の挿側テーパ面３６を有していてもよい。
一対の延出片部４３，４４どうしが、厚さ方向（径方向）に重ね合わされるようになっていてもよい。
第１実施形態の保持手段５０は、抜防リング４０を少なくとも縮径状態と拡径状態の２つの径状態に選択的に保持可能かつ保持解除可能であればよく、接続径状態に保持する機能を省いてもよい。
第１実施形態の自然状態における抜防リング４０が接続径状態より小径であってもよい。接続径状態の抜防リング４０が挿口１３の外周面に弾性的に圧接されていてもよい。
引掛部５６，５７は、リング本体部４１における延出片部４３の近傍部に設けられていてもよい。
挿側抜防部材３０は、必ずしも環状である必要はなく、挿口１３の周方向に間隔を置いて配置された複数の突起によって構成されていてもよい。
第２実施形態の部分リング８１の数は、４つに限らず、２つまたは３つでもよく、５つ以上でもよい。

実施例を説明する。本発明が以下の実施例に限定されるものではない。
抜防リングの受側テーパ面及び挿側抜防部材の挿側テーパ面の有無及び角度と離脱防止性能との関係を調べた。
テストサンプルとして、抜防リングを模した一対の平鋼からなる平行板と、挿口を模したＦＲＰ製板材を用意した。
平行板どうしの間の隙間は、２５ｍｍであった。平行板を鉛直に立てて配置した。各平行板の鉛直な対向面と水平な上面との角部には受側テーパ面を模した受側斜面を形成した。鉛直方向（管軸方向に相当）に対する受側斜面の角度は、１０°、３０°、４５°、９０°（斜面無し）の４通りとした。
ＦＲＰ製板材の厚さは２０ｍｍであった。
ＦＲＰ製板材の両面には挿側抜防部材を模したゴム板を接着した。ゴム板の幅は５０ｍｍであった。ゴム板の厚さは８ｍｍであった。
ゴム板の外側面（ＦＲＰ製板材側とは反対側の面）と下端面との角部には、挿側テーパ面を模した挿側斜面を形成した。鉛直方向（管軸方向に相当）に対する挿側斜面の角度は、４５°と９０°（斜面無し）の２通りとした。
前記ゴム板付きのＦＲＰ製板材を鉛直にして平行板の上方から平行板どうしの間に押し込み、ゴム板が剥離又は剪断破壊されたときの押し込み荷重（最大荷重）を測定した。

結果は、表１の通りであった。

本発明は、例えば下水道管や農業用水管の継手構造に適用できる。

１ 合成樹脂管接続構造
１０Ａ 受側合成樹脂管
１０Ｂ 挿側合成樹脂管
１２ 受口
１２ｂ 挿側抜防囲繞部分（挿側抜防部材を囲むべき部分）
１２ｅ 受口先端部
１２ｈ 窓部
１３ 挿口
１６ 環状凹部
２０ シール部材
３０ 挿側抜防部材
３６ 挿側テーパ面
４０ 抜防リング
４１ リング本体部
４１ａ 一端部
４１ｂ 他端部
４２ 拡縮可能部
４３ 一方の延出片部
４４ 他方の延出片部
４４ｅ 延出端部
４５，４６ 相欠き部
５０ 保持手段
５１ ボルト（軸状部材）
５２ 穴部
５３ 縮径用係合部
５４ 接続径用係合部
５５ 拡径用係合部
５６，５７ 引掛部
８０ 分割式抜防リング
８１ 部分リング
８１Ａ 端部分リング
８３ 連結部材
８４Ａ 連結凸片（対向端部）
８５ 拡開保持治具
８６ 受側テーパ面

Claims (15)

1. 受口を有する受側合成樹脂管と、挿口を有する挿側合成樹脂管とを含み、前記受口に前記挿口が挿し入れられることによってこれら合成樹脂管どうしが接続される合成樹脂管接続構造であって、
   前記挿口の外周面に設けられた挿側抜防部材と、
   前記合成樹脂管どうしが接続されているときの接続径状態より大径又は拡開された拡径状態と前記接続径状態より小径又は収縮された縮径状態との間で拡縮可能かつ各状態に保持可能な抜防リングと、
   を備え、前記受口における前記挿側抜防部材を囲むべき部分よりも管軸方向の先端側の内周面には、前記拡径状態及び接続径状態における抜防リングが収容される環状凹部が形成されており、
   前記縮径状態においては、前記抜防リングの外径が前記受口における前記環状凹部より先端側の受口先端部の内径より小さく、
   前記拡径状態においては、前記抜防リングの内径が前記挿側抜防部材の外径より大きく、
   前記接続径状態においては、前記抜防リングの内径が前記挿側抜防部材の外径より小さいことを特徴とする合成樹脂管接続構造。
2. 前記抜防リングを前記３つの径状態のうち少なくとも拡径状態及び縮径状態に選択的に保持可能かつ保持解除可能な保持手段を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂管接続構造。
3. 前記抜防リングが、Ｃ字状のリング本体部と、前記リング本体部の周方向の両端部からそれぞれ前記周方向へ延び出て互いにラップされる一対の延出片部とを含み、
   前記保持手段によって、前記一対の延出片部どうしのラップ量が複数の所定の大きさに選択的に保持されることを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂管接続構造。
4. 前記リング本体部の周方向の両側の各端部と各延出片部とによって、反対側の延出片部が嵌め入れられる相欠き部が画成されていることを特徴とする請求項３に記載の合成樹脂管接続構造。
5. 前記一対の延出片部どうしが、互いに前記管軸方向にずれて前記周方向にラップされていることを特徴とする請求項３又は４に記載の合成樹脂管接続構造。
6. 前記保持手段が、前記一対の延出片部を跨ぐ長さの軸状部材を含み、
   一方の延出片部には前記軸状部材を挿抜可能な穴部が形成され、
   他方の延出片部には前記軸状部材と係合可能な係合部が前記周方向に複数形成されていることを特徴とする請求項３〜５の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。
7. 前記拡径状態においては、前記軸状部材が、一方の延出片部の前記穴部を貫通して他方の延出片部の延出端部に係止されることを特徴とする請求項６に記載の合成樹脂管接続構造。
8. 前記一対の延出片部又は前記リング本体部の両端部には、前記抜防リングへの縮径力を付与可能な一対の引掛部が設けられていることを特徴とする請求項３〜７の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。
9. 前記引掛部が、前記抜防リングに対して着脱可能であることを特徴とする請求項８に記載の合成樹脂管接続構造。
10. 前記抜防リングが、周方向に並べられて隣接するものどうしが回転可能に連結された複数の部分リングを含み、前記部分リングのうち隣接する２つの端部分リングどうしが、前記拡径状態及び縮径状態では離間又は分離され、前記接続径状態では連結されていることを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。
11. 前記抜防リングが、前記部分リングを３つ以上含むことを特徴とする請求項１０に記載の合成樹脂管接続構造。
12. 前記拡径状態における前記端部分リングの対向端部どうしを前記周方向に離間させて保持する拡開保持治具を備えたことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の合成樹脂管接続構造。
13. 前記接続径状態における前記端部分リングの対向端部どうしを重ねて連結する連結部材を備えたことを特徴とする請求項１０〜１２の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。
14. 前記抜防リングには管軸方向の挿側抜防部材側へ向かって拡径された受側テーパ面が形成され、前記挿側抜防部材には管軸方向の抜防リング側へ向かって縮径された挿側テーパ面が形成されていることを特徴とする請求項１〜１３の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。
15. 前記受口の周方向の一箇所には、前記抜防リングが臨む窓部が形成されていることを特徴とする請求項１〜１４の何れか１項に記載の合成樹脂管接続構造。

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