JP2020001946A - レンズキャップ製造方法、レンズキャップ製造装置及びレンズキャップ - Google Patents

Abstract

【課題】キャップ基材にレンズ部を形成するにあたっての精度ばらつきの抑制を可能にしたレンズキャップ製造方法、レンズキャップ製造装置及びレンズキャップを提供する。【解決手段】レンズキャップ製造装置２０は、固定型となる第１型２１と、可動型となる第２型２２とを備える。第１型２１は、キャップ基材２にレンズ部３を設けるときの型枠となる成型面２８が形成されている。成型面２８は、レンズ部３の型枠となる段状の凹部２９と、レンズ部３の形成時にキャップ基材２の頂部５を支持する支持面３３とを備える。段状の凹部２９は、いわゆるザグリ形状に形成されている。【選択図】図９

Description

本発明は、キャップ基材にレンズ部を形成する際に用いられるレンズキャップ製造方法、レンズキャップ製造装置及びレンズキャップに関する。

従来、光通信分野では、光通信の結合を高効率化するレンズキャップが広く使用されている。レンズキャップは、キャップ基材にレンズ部を設けることにより製造されている。この種のレンズキャップの製造方法としては、例えば特許文献１等に開示がある。

特開２００７−３１０３７９号公報

ところで、レンズ部がキャップ基材に精度よく形成されないと、レンズ部の焦点距離が変動してしまう問題があった。よって、レンズ部をキャップ基材に精度よく製造することができる技術開発のニーズがあった。

本発明の目的は、キャップ基材にレンズ部を形成するにあたっての精度ばらつきの抑制を可能にしたレンズキャップ製造方法、レンズキャップ製造装置及びレンズキャップを提供することにある。

前記問題点を解決するレンズキャップ製造方法は、接近及び離隔するように作動する第１型及び第２型との間に、筒部と当該筒部の片側端に設けられた頂部とを有する形状のキャップ基材を配置し、当該キャップ基材の前記頂部の孔に配置されたレンズ母材を熱プレス加工して、前記第１型及び前記第２型の成型面に沿った形状に前記レンズ母材を形状変形させることで、前記孔を覆うようにレンズ部を形成する方法であって、前記第１型の成型面に、前記レンズ部の型枠となる段状の凹部と、前記レンズ母材の加工時に前記頂部を支持する支持面とを設け、前記頂部において孔周囲を除いた部位全域を前記支持面で支持しつつ、前記第２型の成型面を前記キャップ基材から離した状態で前記レンズ母材を熱プレス加工することにより、前記キャップ基材に前記レンズ部を形成する。

本構成によれば、キャップ基材にレンズ部を形成する場合、キャップ基材の頂部を、第１型の成型面の支持面によってしっかりと支持することが可能となる。このため、レンズ母材を熱プレスによりレンズ部に加工する場合に、レンズ母材からキャップ基材の頂部に荷重がかかっても、この荷重を成型面の支持面で支えることが可能となる。これにより、キャップ基材の頂部に反りが生じ難くなり、レンズ部をキャップ基材に精度よく設けることが可能となる。よって、キャップ基材にレンズ部を形成するにあたっての精度ばらつきを抑制することが可能となる。

前記レンズキャップ製造方法において、前記キャップ基材は、前記頂部の表面が固定型の前記第１型を向き、前記頂部の裏面が可動型の前記第２型を向くように配置されることが好ましい。この構成によれば、キャップ基材にレンズ部を形成するに際し、可動型である第２型の作動量を調節するなどして、レンズ部の内面側を精度よく加工することが可能となる。よって、レンズ部の焦点距離の精度確保に有利となる。

前記レンズキャップ製造方法において、前記第１型は、下型であり、前記第２型は、上型であることが好ましい。この構成によれば、キャップ基材を第１型に置くようにしてセットすることが可能となるので、キャップ基材を簡単に第１型にセットすることが可能となる。

前記レンズキャップ製造方法において、前記凹部は、内壁面が鉛直方向に沿うように形成された大径穴と、当該大径穴よりも奥に位置しつつ小径に形成された小径穴とが連続してなる段付き穴であることが好ましい。この構成によれば、第１型の凹部に設けられた大径穴によって、レンズ部におけるキャップ基材との係止箇所を形成することが可能となる。また、第１型の凹部に設けられた小径穴によって、レンズ部における所望の形状の光透過箇所を形成することが可能となる。

前記問題点を解決するレンズキャップ製造装置は、接近及び離隔するように作動する第１型及び第２型との間に、筒部と当該筒部の片側端に設けられた頂部とを有する形状のキャップ基材を配置し、当該キャップ基材の頂部の孔に配置されたレンズ母材を熱プレス加工して、前記第１型及び前記第２型の成型面に沿った形状に前記レンズ母材を形状変形させることで、前記孔を覆うようにレンズ部を形成する構成であって、前記第１型の成型面には、前記レンズ部の型枠となる段状の凹部と、前記レンズ母材の加工時に前記頂部を支持する支持面とが設けられ、前記キャップ基材に前記レンズ部を形成する場合には、前記頂部において孔周囲を除いた部位全域を前記支持面で支持しつつ、前記第２型の成型面を前記キャップ基材から離した状態で前記レンズ母材を熱プレス加工することにより、前記レンズ部の形成を行う。

前記問題点を解決するレンズキャップは、片側無底筒状に形成されたキャップ基材と、当該キャップ基材の頂部の孔に組み付けられたレンズ部とを備えた構成であって、前記レンズ部には、前記頂部の表面に係止する第１係止部と、前記頂部の裏面に係止する第２係止部とが形成され、前記第１係止部及び前記第２係止部の間に係止された前記頂部の厚さをｄ、前記第１係止部の高さをｈ、前記第１係止部の幅をｗとした場合、ｄが０．０８〜０．３０ｍｍの値に設定され、ｈが０．０８〜０．４０ｍｍの値に設定され、ｗが０．０３〜０．５０の値に設定されている。

本発明によれば、キャップ基材にレンズ部を形成するにあたっての精度ばらつきを抑制することができる。

一実施形態のレンズキャップの縦断面図。 レンズキャップの斜視図。 レンズキャップ製造装置の構成図。 第１型を成型面側から見た平面図。 第１型の成型面の作り方を示す説明図。 第２型を成型面側から見た平面図。 スリーブの平面図。 ストッパの平面図。 （ａ）〜（ｄ）はレンズキャップの製造手順を示す工程図。 従来位置付けのレンズキャップの製造方法の説明図。 本例のレンズキャップ製造方法の説明図。

以下、レンズキャップ製造方法、レンズキャップ製造装置及びレンズキャップの一実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
図１及び図２に示すように、レンズキャップ１は、レンズキャップ１の本体部分をなす片側無底筒状のキャップ基材２と、このキャップ基材２に取り付けられたレンズ部３とを備える。レンズキャップ１は、例えば光学半導体素子等が設けられたステムに取り付け固定されるとともに、この取り付け状態においてキャップ内部の空間の気密性を確保する。レンズキャップ１は、キャップ内の光学半導体素子とキャップ外の光ファイバーとの間の光通信を、レンズ部３によって高効率で結合させる。

キャップ基材２は、キャップ基材２の胴体部分をなす筒部４と、筒部４の軸方向一方端を閉じるように形成された頂部５とを備える。筒部４は、円筒形状をなしている。筒部４の軸方向他方端に形成された開口６の周囲には、キャップ基材２の径方向外側に突出したフランジ部７が周方向全域に形成されている。頂部５の中央には、レンズ部３が取り付け固定される孔８が貫設されている。キャップ基材２の材質は、例えばニッケル鉄合金及びニッケルメッキが使用されている。

レンズ部３は、レンズキャップ１の外部に位置する第１レンズ曲面部９と、レンズキャップ１の内部に位置する第２レンズ曲面部１０とを備える。第１レンズ曲面部９及び第２レンズ曲面部１０は、軸が一致する位置に形成されるとともに、第２レンズ曲面部１０よりも第１レンズ曲面部９の方が径方向に大きく形成されている。

レンズ部３には、頂部５の表面に係止する第１係止部１１と、頂部５の裏面に係止する第２係止部１２とが形成されている。第１係止部１１は、第１レンズ曲面部９の周縁において周方向一帯に形成されている。第２係止部１２は、第２レンズ曲面部１０の周縁において周方向一帯に形成されている。本例の場合、第２係止部１２は、第１係止部１１よりもレンズ部３の径方向外側に突出する長さに形成されている。レンズ部３は、第１係止部１１及び第２係止部１２の間にできる溝部１３に頂部５の縁部が係止されることにより、キャップ基材２に取り付け固定されている。

ここで、第１係止部１１及び第２係止部１２の間に係止された頂部５の厚さを「ｄ」とし、第１係止部１１の高さを「ｈ」とし、第１係止部１１の幅を「ｗ」とする。この場合、厚さｄは０．０８ｍｍ以上であることが好ましく、０．１０ｍｍ以上であることが更に好ましく、０．１２ｍｍ以上であることが最も好ましい。０．０８ｍｍ未満では、溶接に伴う衝撃に十分耐えられず、気密性を損なう可能性がある。また厚さｄは０．３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２８ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．２６ｍｍ以下であることが最も好ましい。０．３０ｍｍ以上ではキャップ基材のプレス生産性を著しく損なう可能性がある。

第１係止部１１の高さｈは０．０８ｍｍ以上であることが好ましく、０．１１ｍｍ以上であることが更に好ましく、０．１４ｍｍ以上であることが最も好ましい。０．０８ｍｍ未満では、熱衝撃時の圧力に耐えられない可能性がある。また、第１係止部１１の高さｈは、０．４０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３５ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．３０ｍｍ以下であることが最も好ましい。０．４ｍｍ以上では、治具３４が支持面３３の角に接触しないように加工するのが困難になる可能性がある。

第１係止部１１の幅ｗは０．０３ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、０．０７ｍｍ以上であることが最も好ましい。０．０３ｍｍ未満では、キャップ基材からレンズが抜け落ちやすくなる可能性がある。また、第１係止部１１の幅ｗは０．５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．４０ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．３０ｍｍ以下であることが最も好ましい。０．５０ｍｍ以上ではレンズ成型時に孔８が変形してしまい、焦点距離を狂わせてしまう可能性がある。

図３に、レンズキャップ１の製造装置（レンズキャップ製造装置２０）を図示する。本例のレンズキャップ製造装置２０は、キャップ基材２に形成するレンズ部３の型枠となる第１型２１及び第２型２２と、キャップ基材２を径方向から位置決めするスリーブ２３と、レンズキャップ製造装置２０の外枠となるストッパ２４とを備える。第１型２１及び第２型２２は、同一軸心上（軸Ｌ１上）に配置されるとともに、互いに対向する向きに配置されている。スリーブ２３及びストッパ２４は、第１型２１に載置されている。

図３及び図４に示すように、第１型２１は、最下段の大径の基部２５と、基部２５の上面に形成された中間段部２６と、中間段部２６の上面に形成された突出部２７とを備える。基部２５、中間段部２６及び突出部２７は、同一軸心上に配置されている。本例の第１型２１は、位置が不変である固定型であるとともに、第２型２２に対して下方に配置された下型である。図４に示すように、第１型２１は、略円板状に形成されている。

図３に示すように、第１型２１（突出部２７）の上面（第２型２２と対向する面）は、キャップ基材２のレンズ部３を形成する際の第１型２１側の成型面（以降、成型面２８と記す）となっている。成型面２８には、レンズ部３の型枠となる段状の凹部２９が形成されている。本例の凹部２９は、内壁面３０が鉛直方向に沿うように形成された大径穴３１と、この大径穴３１よりも奥に位置しつつ小径に形成された小径穴３２とが連続して成る段付き穴である。

本例の場合、鉛直方向（同図の基準線Ｌａ）に対して内壁面３０の成す角θは、９０．１°以上であることが好ましく、９０．２°以上が更に好ましく、９０．３°以上が最も好ましい。９０°以下では、レンズ成型後に内壁面３０にふれたレンズ母材が抜けなくなる可能性がある。また、内壁面３０の成す角θは、１２０°以下が好ましく、１１５°以下が更に好ましく、１１０°以下が最も好ましい。１２０°より大きいと、レンズ成型時に孔８が変形してしまい、焦点距離を狂わせてしまう可能性がある。小径穴３２は、第１レンズ曲面部９を形成する部位であって、曲面状に形成されている。

第１型２１の成型面２８には、レンズ部３の形成時にキャップ基材２の頂部５を支持する支持面３３が設けられている。本例の支持面３３は、平面状をなすとともに、凹部２９の周囲全域に亘って形成されている。支持面３３は、キャップ基材２の頂部５において孔８周囲を除いた部位全域を支持できる面積及び形状に形成されている。

図５に示すように、凹部２９（成型面２８）の小径穴３２は、治具３４によって第１型２１の突出部２７の表面を削る研磨加工によって形成される。この製造方法としては、例えば治具３４を軸Ｌ２回り（同図の矢印Ｒ１方向）に回転させつつ、凹部２９内を擦るよう（同図の矢印Ｒ２方向）に作動させながら、凹部２９（成型面２８）を形成する。この製造方法の場合、治具３４が支持面３３の角に接触しないようにするために、大径穴３１の底面の幅Ｄを、ある程度確保することが好ましい。

図３及び図６に示すように、第２型２２は、本体部３５と、本体部３５の裏面に形成された突出部３６とを備える。本例の第２型２２は、第１型２１に対して接近及び離間する可動型であり、第１型２１に対して上方に配置された上型である。本体部３５及び突出部３６は、同一軸心上に配置されている。第２型２２（突出部３６）の裏面（第１型２１と対向する面）は、キャップ基材２のレンズ部３を形成する際の第２型２２側の成型面（以降、成型面３７と記す）となっている。成型面３７は、第２レンズ曲面部１０を形成する部位であって、曲面状に形成されている。図６に示すように、第２型２２は、略円柱状に形成されている。

図３及び図７に示すように、スリーブ２３の内周面には、周方向全域において突出する突部３８が形成され、その突部３８の中央の孔部３９に第１型２１の突出部２７が組み付けられている。図７に示すように、スリーブ２３は、略円筒形状に形成されている。

図３及び図８に示すように、ストッパ２４は、第１型２１の基部２５の上面に配置されるとともに、内部の収納部４０に第１型２１、第２型２２及びスリーブ２３が収納されるように組み付けられている。図８に示すように、ストッパ２４は、略円筒形状に形成されている。

続いて、図９を用いて、レンズキャップ１の製造手順について説明する。
図９（ａ）に示すように、第２型２２を上方向にスライド移動してスリーブ２３の内部を開放した状態にしておき、レンズキャップ製造装置２０にキャップ基材２をセットする。本例の場合、キャップ基材２は、下向きにして第１型２１にセットされる。すなわち、開口６が上に位置し、頂部５が下に位置する向きで、キャップ基材２が第１型２１にセットされる。このとき、キャップ基材２の頂部５が、第１型２１の成型面２８の支持面３３に接触するように載置される。また、キャップ基材２は、その外周面がスリーブ２３の内周面と対向して配置されることによって径方向の位置決めがなされる。すなわち、キャップ基材２は、第１型２１及びスリーブ２３により構成される窪みに嵌め込まれるようにセットされる。

図９（ｂ）に示すように、第１型２１にセットされたキャップ基材２にレンズ母材４１をセットする。本例のレンズ母材４１は、例えば玉部材（球）である。本例の場合、キャップ基材２が下向きに配置されているので、レンズ母材４１の投入時、レンズ母材４１が孔８に位置決めされ易い。よって、レンズ母材４１のセットが容易である。

図９（ｃ）に示すように、第１型２１にキャップ基材２及びレンズ母材４１をセットした後、第２型２２を第１型２１に向けて下方（同図の矢印Ｒ３方向）にスライド移動させ、第２型２２の成型面３７をレンズ母材４１に接触させる。

図９（ｄ）に示すように、第２型２２をレンズ母材４１に接触させた後、レンズ母材４１を雰囲気加熱してプレス（熱プレス加工）する。なお、この熱プレス加工は、窒素雰囲気、大気雰囲気のどちらでもよい。本例の場合、第２型２２の成型面３７をキャップ基材２から離した状態でレンズ母材４１が熱加工される。そして、この熱加工によりレンズ母材４１が加熱軟化すると、レンズ母材４１が周囲の形状に合わせて変形し、必要とする所定のレンズ形状に加工される。そして、この熱加工の後、レンズ部３を冷却し、キャップ基材２及びレンズ部３が一体になったレンズキャップ１をレンズキャップ製造装置２０から取り出す。以上により、レンズキャップ１の製造が完了する。

次に、図１０及び図１１を用いて、本実施形態のレンズキャップ１（レンズキャップ製造方法）の作用及び効果について説明する。
図１０に、従来技術の位置付けのレンズキャップ製造方法を図示する。同図に例示する従来技術の場合、第１型２１の成型面２８は、凹部２９の大径穴３１の内壁面３０が斜面状（テーパ状）となった例を挙げている。この製造方法の場合、支持面３３の幅が十分に確保できないので、レンズ母材４１を熱プレス加工したとき、キャップ基材２の頂部５に過荷重がかかる。このため、同図の矢印Ｒａ方向に荷重がかかり、頂部５の孔８の周辺が不必要に変形してしまう可能性があった。こうなると、完成品のレンズキャップ１においてレンズ部３の位置が変動してしまい、焦点距離のばらつきに影響が生じる。

一方、図１１に示すように、本例の製造方法の場合、支持面３３の幅（本例は図５に示す「Ｄ」に相当）が十分に確保されている。このため、レンズ母材４１の熱プレス加工時に、レンズ母材４１からキャップ基材２の頂部５に荷重が加わっても、頂部５が広範囲の支持面３３によってしっかりと保持される。これにより、頂部５の孔８の周辺が不必要に変形しない。よって、レンズ部３の焦点距離を変動し難くし、焦点距離精度を向上することが可能となる。

さて、本例の場合、キャップ基材２にレンズ部３を形成する場合、キャップ基材２の頂部５を、第１型２１の成型面２８の支持面３３によってしっかりと支持することが可能となる。このため、レンズ母材４１を加熱してレンズ部３に加工する場合に、レンズ母材４１からキャップ基材２の頂部５に荷重がかかっても、この荷重を成型面２８の支持面３３で支えることが可能となる。これにより、キャップ基材２の頂部５に反りが生じ難くなり、レンズ部３をキャップ基材２に精度よく設けることが可能となる。よって、キャップ基材２にレンズ部３を形成するにあたっての精度ばらつきを抑制することができる。ひいては、レンズ部３の焦点距離のばらつきも抑制することができる。

キャップ基材２は、頂部５の表面が固定型の第１型２１を向くとともに、頂部５の裏面が可動型の第２型２２を向くように配置される。この場合、キャップ基材２にレンズ部３を形成するに際し、可動型である第２型２２の作動量（第１型２１に対しての下方向への移動量）を調節するなどして、レンズ部３の内面側（第２レンズ曲面部１０）を精度よく加工することが可能となる。よって、レンズ部３の焦点距離の精度確保に有利となる。

ところで、キャップ基材２は、頂部５の裏面が固定型の第１型２１を向くとともに、頂部５の表面が可動型の第２型２２を向くように配置されていてもよい。この場合であっても、レンズ母材４１からキャップ基材２の頂部５に荷重がかかった際の荷重を成型面２８の支持面３３で支えることが可能となる。これにより、キャップ基材２の頂部５に反りが生じ難くなり、レンズ部３をキャップ基材２に精度よく設けることが可能となる。よって、キャップ基材２にレンズ部３を形成するにあたっての精度ばらつきを抑制することが可能となる。

また、キャップ基材２の内部にレンズ母材４１を投入してレンズ母材４１を孔８に位置合わせする作業が簡単に実施可能になる。よって、レンズ母材４１のセットを容易に行うことができる。

第１型２１は、下型であり、第２型２２は、上型である。よって、キャップ基材２を第１型２１に置くようにしてセットすることが可能となるので、キャップ基材２を簡単に第１型２１にセットすることができるようになる。

凹部２９は、内壁面３０が鉛直方向に沿うように形成された大径穴３１と、大径穴３１よりも奥に位置しつつ小径に形成された小径穴３２とが連続して成る段付き穴である。よって、この凹部２９の大径穴３１によって、レンズ部３におけるキャップ基材２との係止箇所（第１係止部１１）を形成することができる。また、凹部２９の小径穴３２によって、レンズ部３における所望の形状の光透過箇所（第１レンズ曲面部９）を形成することができる。

なお、本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・レンズ母材４１の加熱源は、ストッパ２４の外周を覆うよう配置されていてもよいし、それ以外の箇所に配置されてもよい。

・レンズ母材４１の熱プレス加工は、雰囲気加熱してプレスする工法に限定されず、例えばレーザを用いた工法（レーザ軟化）としてもよい。
・第２係止部１２は、キャップ基材２の頂部５の裏面全域に形成された形状としてもよい。

・第１型２１の支持面３３、及び凹部２９は、レンズ部３の製造時にキャップ基材２の頂部５をしっかりと支持できる形状をとっていればよい。
・凹部２９の形状は、本例のような大径穴３１及び小径穴３２を有する段状（ザグリ形状）に限定されず、レンズ部３の成型時にキャップ基材２の頂部５を支持しつつ、必要なレンズ部３の形状を形成できる形状であればよい。

・キャップ基材２の材質は、実施例以外の種類に適宜変更してもよい。例えば、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３０Ｆ、ＳＦ−２０Ｆ、ＳＦ−２０Ｔ等を挙げることができる。なお、キャップ基材２の材質は、ＳＵＳ材料以外の金属材料からなっていてもよく、ニッケルと鉄の合金などからなっていてもよい。

・スリーブ２３は、スリーブ２３の本体部分と突部３８とが別部材となった分割構造としてもよい。
・レンズキャップ製造装置２０は、第１型２１、第２型２２、スリーブ２３及びストッパ２４を有する構造に限定されず、他の構造も適用可である。

・スリーブ２３やストッパ２４は、実施例以外の形状や構造のものに適宜変更できる。また、レンズキャップ製造装置２０は、スリーブ２３やストッパ２４を必ずしも備える必要はなく、同様の機能の部材を有した装置であればよい。

・第１型２１及び第２型２２は、下型と上型とを入れ替えてもよい。また、第１型２１及び第２型２２は、固定型と可動型とを入れ替えてもよい。
・第１型２１及び第２型２２は、両方とも可動型としてもよい。

・支持面３３が支持する頂部５の領域、すなわち孔８周囲を除いた部位全域は、加工時にキャップ基材２に反りが生じないために必要な面積を有していればよい。
・レンズキャップ製造装置２０は、キャップ基材２の表側を第２型２２に向かせ、キャップ基材２の裏側を第１型２１に向かせてセットする態様により、レンズキャップ１を製造するものでもよい。

・レンズキャップ製造装置２０は、実施例以外の態様に適宜変更可能である。

１…レンズキャップ、２…キャップ基材、３…レンズ部、５…頂部、８…孔、１１…第１係止部、１２…第２係止部、２０…レンズキャップ製造装置、２１…第１型、２２…第２型、２８…成型面、２９…凹部、３１…大径穴、３２…小径穴、３３…支持面、３７…成型面、４１…レンズ母材。

Claims (6)

1. 接近及び離隔するように作動する第１型及び第２型との間に、筒部と当該筒部の片側端に設けられた頂部とを有する形状のキャップ基材を配置し、当該キャップ基材の前記頂部の孔に配置されたレンズ母材を熱プレス加工して、前記第１型及び前記第２型の成型面に沿った形状に前記レンズ母材を形状変形させることで、前記孔を覆うようにレンズ部を形成するレンズキャップ製造方法であって、
   前記第１型の成型面に、前記レンズ部の型枠となる段状の凹部と、前記レンズ母材の加工時に前記頂部を支持する支持面とを設け、前記頂部において孔周囲を除いた部位全域を前記支持面で支持しつつ、前記第２型の成型面を前記キャップ基材から離した状態で前記レンズ母材を熱プレス加工することにより、前記キャップ基材に前記レンズ部を形成するレンズキャップ製造方法。
2. 前記キャップ基材は、前記頂部の表面が固定型の前記第１型を向き、前記頂部の裏面が可動型の前記第２型を向くように配置される
   請求項１に記載のレンズキャップ製造方法。
3. 前記第１型は、下型であり、前記第２型は、上型である
   請求項２に記載のレンズキャップ製造方法。
4. 前記凹部は、内壁面が鉛直方向に沿うように形成された大径穴と、当該大径穴よりも奥に位置しつつ小径に形成された小径穴とが連続してなる段付き穴である
   請求項１〜３のうちいずれか一項に記載のレンズキャップ製造方法。
5. 接近及び離隔するように作動する第１型及び第２型との間に、筒部と当該筒部の片側端に設けられた頂部とを有する形状のキャップ基材を配置し、当該キャップ基材の頂部の孔に配置されたレンズ母材を熱プレス加工して、前記第１型及び前記第２型の成型面に沿った形状に前記レンズ母材を形状変形させることで、前記孔を覆うようにレンズ部を形成するレンズキャップ製造装置であって、
   前記第１型の成型面には、前記レンズ部の型枠となる段状の凹部と、前記レンズ母材の加工時に前記頂部を支持する支持面とが設けられ、
   前記キャップ基材に前記レンズ部を形成する場合には、前記頂部において孔周囲を除いた部位全域を前記支持面で支持しつつ、前記第２型の成型面を前記キャップ基材から離した状態で前記レンズ母材を熱プレス加工することにより、前記レンズ部の形成を行うレンズキャップ製造装置。
6. 片側無底筒状に形成されたキャップ基材と、当該キャップ基材の頂部の孔に組み付けられたレンズ部とを備えたレンズキャップであって、
   前記レンズ部には、前記頂部の表面に係止する第１係止部と、前記頂部の裏面に係止する第２係止部とが形成され、
   前記第１係止部及び前記第２係止部の間に係止された前記頂部の厚さをｄ、前記第１係止部の高さをｈ、前記第１係止部の幅をｗとした場合、ｄが０．０８〜０．３０ｍｍの値に設定され、ｈが０．０８〜０．４０ｍｍの値に設定され、ｗが０．０３〜０．５０の値に設定されているレンズキャップ。