JP2006285109A - 複合光学素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学素子素材とその保持枠を一体化して光学素子を成形し、この一体成形された光学素子に可塑性材料層を形成する。
【解決手段】複合光学素子１は、加熱軟化される光学素子素材２ａと、この光学素子素材２ａと一体的に成形される保持枠３と、これら光学素子素材２ａ及び保持枠３を一体成形し、得られた光学素子２の光学面の一方に形成された可塑性材料層４とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ベースとなる光学レンズに可塑性材料層を形成した複合光学素子及びその製造方法に関する。

複合光学素子は、ベースとなる光学レンズの表面に可塑性材料層を形成し、全体として非球面レンズの性能を持たせたものであり、単一の光学レンズでは得られない優れた性能を有することから、撮影光学系を有するカメラや、顕微鏡、内視鏡等の医療機器の分野等において重用されている。

このような複合光学素子を製造する従来技術として、例えば、特許文献１には、ガラス製レンズに樹脂成形体層を接合した複合光学素子に関する技術が記載されている。金型の転写面は所望の非球面を反転させた形状を有している。金型の上に紫外線硬化性樹脂を滴下し、その上にガラス製レンズを圧着して、該ガラス製レンズ越しに紫外線を照射すると、紫外線硬化性樹脂が硬化してガラス製レンズに樹脂成形体層が形成される。更に、樹脂成形体層をガラス製レンズと共に金型から剥がせば、非球面を有する複合光学素子が得られるというものである。

また、特許文献２には、球面レンズの一面に非球面の樹脂層を形成して複合非球面レンズを成形するに当たり、前記球面レンズを鏡筒のレンズ取付位置にセットし、このセットした球面レンズの一面に樹脂を滴下し、この滴下した樹脂を金型でプレスすることにより、複合非球面レンズを形成すると共に、プレスにより漏出した樹脂で球面レンズを鏡筒に接着する技術が開示されている。

更に、特許文献３には、レンズホルダに形成した貫通孔の内側に突部を形成し、この貫通孔に球形状のレンズ素材を挿入して前記突部に当接させ、次いで前記レンズ素材を加熱し、この加熱した球形状のレンズ素材を型により加圧・変形させて、前記突部を含む孔内面に圧着し、更にレンズ光学面を成形した技術が開示されている。
特開昭６３−１５７１０３号公報（第３頁、図３） 特開２０００−３４３５４６号公報（第２−３頁、図１） 特開平３−２６５５２９号公報（第３−４頁、図１）

ところで、ベースとなる光学素子（光学レンズ）を成形するには、対向する上下一対の金型をスリーブ型内に挿入し、スリーブ型内で上下の金型を摺動させてプレスし成形することが行われる。光学素子素材は下型の上面に配置された後、上型と下型とで挟み込まれる。上下型はスリーブ型内に摺動可能に挿入され、芯合わせされた状態に置かれる。理想的にはスリーブ型はクリアランスがゼロとなるように上下の金型を挟むことが好ましい。しかしながら、嵌合できないケースが発生したり、嵌合できても摺動時の力量が過大になったりする。反対に、クリアランスを比較的大きくした場合、上下の金型の押圧方向と略直交する方向にずれるシフトと、押圧方向と傾斜した方向にずれるチルトとが上下の金型の間で発生し易くなる。したがって、クリアランスを適正量に設定して、上下の金型の間に発生する偏芯を許容範囲内に収まるようにする必要がある。このことは、複合光学素子における樹脂層の成形用金型でも同様である。

また、光学素子はその外周部を利用して金型に取り付けられたり、鏡枠に組み付けられたりする。しかし、成形された光学素子は外周部が不均一に広がっているため、光軸と外形中心とのずれが発生し易い。偏芯の大きい光学素子では、光軸が金型中心や鏡枠中心から大きくずれるため、使用時に不都合が生じてしまう。成形された光学素子の偏芯を許容範囲内に抑えるため、後工程として、光学素子の光軸と外形中心とのずれを小さくする芯取り工程が必要になる。

加えて、複合光学素子の樹脂層を成形する場合、ベースとなる光学素子と成形時に光学素子を固定保持する取り付け部とのクリアランスを適正量に設定し、光学素子の光軸と樹脂層の光軸とのずれを小さくする必要がある。

しかし、特許文献１では、金型内面に滴下した樹脂に対してガラス製レンズを圧着する工程で、ガラス製レンズの保持方法の具体化を含め、ガラス製レンズの光軸と樹脂成形体層の光軸とを一致させるための調整作業が必要になる。更に、金型内面を凸形状とした場合、樹脂成形体層が硬化する前に、液状の樹脂がガラス製レンズの外周へ流れ出し、転写不良となるおそれがある。

また、特許文献２では、球面レンズの取り付け及び位置決めのための構造が必要となると共に、樹脂を鏡筒側に漏出させるための隙間が必要となり、このため、金型及び鏡筒の構造が複雑になる。更に、成形段階において金型と鏡筒の位置調整が必要となり、作業も煩雑となる。

特許文献３は、ベースとなる光学素子に関わり、レンズとレンズホルダを一体化した枠付きレンズが示されたものである。しかしながら、レンズ素材をレンズホルダの内周面に形成した突部に当接した後に成形するため、成形可能なレンズ形状が限定されることになる。

本発明は、斯かる課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、光学素子素材とその保持枠を一体化して偏芯精度の高い光学素子を成形し、この一体成形された光学素子に可塑性材料層を形成した複合光学素子を提供することにある。

前記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、
加熱軟化される光学素子素材と、
該光学素子素材と一体的に成形される保持枠と、
前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形し、得られた光学素子の光学面の少なくとも一方の面に一層以上形成された可塑性材料層と、を有する、ことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の複合光学素子において、
前記保持枠は、
前記光学素子の光軸と略直交する平面内で中心部に孔を有し、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された受け部に支持される底壁と、
該底壁の外周部から立設され、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された位置決め溝に嵌合されて位置決めされる外周壁と、を有する、ことを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の複合光学素子において、
前記光学素子素材は、前記光学素子の成形用金型の間に挿入されて加熱軟化され、該成形用金型の転写面が転写されると共に、
前記光学素子素材が軟化して外径方向にはみ出し、前記底壁を表裏面側から挟み込むように前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形する、ことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記可塑性材料層は、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形した後、前記外周壁が前記可塑性材料層の成形用金型の前記位置決め溝に嵌合された状態で、軟化した可塑性材料層素材が、前記光学素子又は前記光学素子に形成された他の可塑性材料層と、前記可塑性材料層の成形用金型の転写面と、の間で成形され、硬化して層状に形成される、ことを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記可塑性材料層は、軟化時に、前記外周壁と前記底壁との結合部にて外部への漏出が規制される、ことを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記外周壁は、前記底壁に対して略直交する方向に立設している、ことを特徴とする。
請求項７に係る発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記外周壁は、前記底壁に対して略直交する方向よりも外側に傾斜している、ことを特徴とする。

請求項８に係る発明は、請求項１乃至７のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記外周壁に、周方向に所定間隔で切り欠き部を設けた、ことを特徴とする。
請求項９に係る発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子において、
前記可塑性材料層は、熱可塑性樹脂、エネルギー硬化型樹脂、又はガラス材料のいずれかである、ことを特徴とする。

請求項１０に係る発明は、加熱軟化される光学素子素材と、該光学素子素材と一体的に成形される保持枠と、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形し、得られた光学素子の光学面の少なくとも一方の面に一層以上形成された可塑性材料層とを有する複合光学素子の製造方法において、
予め、前記保持枠に、前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された受け部に支持される底壁と、該底壁の外周部から立設され、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された位置決め溝に嵌合されて位置決めされる外周壁と、を形成加工する工程と、
前記底壁が前記光学素子の成形用金型に形成された受け部に支持された状態で、前記光学素子素材が、前記光学素子の成形用金型の間に挿入されて加熱軟化され、該成形用金型の転写面が転写されると共に、前記光学素子素材が軟化して外径方向にはみ出し、前記底壁を表裏面側から挟み込むようにして、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形する工程と、
前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形した後、前記外周壁が前記可塑性材料層の成形用金型の前記位置決め溝に嵌合された状態で、軟化した可塑性材料層素材が、前記光学素子又は前記光学素子に形成された他の可塑性材料層と、前記可塑性材料層の成形用金型の転写面と、の間で成形されると共に硬化して、前記可塑性材料層を形成する工程と、を有する、ことを特徴とする。

本発明によれば、光学素子素材と一体的に成形される保持枠により、光学素子素材の光軸と保持枠の中心軸を略一致させた偏芯精度の高い光学素子を得ることができ、この一体成形された光学素子に可塑性材料層を形成した高精度な複合光学素子を得ることができる。更に、光学素子の取り付け及び組み立てに関しては、保持枠を介して金型への取り付け、あるいは、鏡枠への組み付けが実施できるため、従来成形した光学素子に必要であった芯取り工程が不要にできる。また、凸形状の光学素子を対象とした場合、保持枠に外周壁と底壁との接合部を設けたことにより、軟化した可塑性材料層素材が外部に漏出するのを防止することができる。

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
［第１の実施の形態］
図１は、本実施の形態により成形された複合光学素子１の断面正面図であり、この複合光学素子１は、光学レンズ２と、この光学レンズ２を保持する有底円筒状の保持枠３と、光学レンズ２の表裏面側の光学面のうち一方の光学面（図の上表面）に形成された光学的に透明な可塑性材料層４とからなる。図２に示すように、前記保持枠３は、光学レンズ２の光軸７と略直交する平面内で中心部に開口部６ａを有する底壁６と、該底壁６の外周部から立設された外周壁５とを有し、該底壁６の略中央には開口部６ａが形成されている。前記外周壁５は、底壁６に対して略垂直に立設され、これら外周壁５と底壁６とで断面略Ｌ字状に形成されている。また、外周壁５と底壁６との結合部分には、後述する結合部８が形成されている。

図３及び図４は、前述した複合光学素子１の製造工程を示す図であり、図３に示すように、光学レンズ素材２ａを成形する段階で、成形用の上型１０及び下型１１とスリーブ型１２とで囲まれた空間に、保持枠３と光学レンズ素材２ａを配置する。保持枠３は金属製の材料からなり、主に、鉄系金属、ステンレススチール、アルミニウム合金、銅合金等が用いられる。光学レンズ素材２ａはガラス材料あるいは光学的に透明な熱可塑性樹脂材料からなるが、ここではガラス材料とする。光学レンズ素材２ａの初期形状は特に限定されないが、ここではボール形状としている。上型１０には、下型１１との対向面側の外周部に、上型１０の外径を若干小さくした外周溝１０ｂが形成されている。この外周溝１０ｂにより、上型１０とスリーブ型１２との間には、所定の空間が形成されている。また、スリーブ型１２の内側には、保持枠３を下方から支持可能な受け部１２ａが形成されている。この受け部１２ａに前記保持枠３の底壁６が支持され、また下型１１の転写面１１ａに光学レンズ素材２ａが配置される。ここで、上型１０の外周とスリーブ型１２の内周および下型１１の外周とスリーブ型１２の内周は、それぞれが嵌合状態で摺動可能、かつ、偏芯量が許容範囲に収まるよう、仕上げられている。さらに、保持枠３の外周壁５の寸法は、スリーブ型１２の内側に挿入可能、かつ、外周壁５の中心軸とスリーブ型１２の中心軸とのずれが許容範囲内にあるよう、スリーブ型１２に挿入した時のクリアランスが適正量になる大きさに仕上げられている。

そして、図４に示すように、光学レンズ素材２ａを可塑状態となる温度まで加熱し、その後、下型１１に対して上型１０を接近させるように摺動させて光学レンズ素材２ａを加圧する。このとき、上型１０に形成された外周溝１０ｂに、僅かなクリアランスを介して保持枠３の外周壁５が嵌合される。これにより、光学レンズ２が成形されるが、このとき、上型１０及び下型１１の中心軸と、光学レンズ２の光軸、及び保持枠３の中心軸が略一致した状態で、光学レンズ素材２ａに上型１０及び下型１１の転写面１０ａ，１１ａが転写され、更に、光学レンズ素材２ａが保持枠３の底壁６の表裏面を挟み込むように接合して、保持枠３との一体化が行われる。これにより、光学レンズ２と保持枠３とを一体成形した偏芯精度の高い「枠付レンズ２０」を得ることができる。

次いで、図５及び図６は、枠付レンズ２０の一方の光学面（図の上表面）に可塑性材料層４を成形する工程を示している。可塑性材料層４はエネルギー硬化型樹脂、熱可塑性樹脂、ガラス材料のいずれかからなるが、ここではエネルギー硬化型樹脂としている。なお、前述した実施の形態で示した部材と同一又は相当する部材には、同一の符号を付して説明する。

図５において、スリーブ型１２の内側に形成された受け部１２ａに、前述した枠付レンズ２０を載置する。なお、この場合、枠付レンズ２０の成形に用いた下型１１は用いなくても良い。次に、枠付レンズ２０の一方の光学面（図の上表面）に、ＵＶ硬化型の液状の樹脂層素材１４ａを滴下する。樹脂層素材１４ａに所望の形状を転写させるための上型１０'を枠付レンズ２０に対して接近する方向に若干下降させ、その外周溝１０ｂ'を保持枠３の外周壁５に嵌合させる。なお、上型１０'の外周は、スリーブ型１２の内周と嵌合状態で摺動可能、かつ、偏芯量が許容範囲に収まるよう、仕上げられている。さらに、外周溝１０ｂ'の外径寸法は、保持枠３の外周壁５に嵌合可能、かつ、外周壁５の中心軸と上型１０'の中心軸とのずれが許容範囲内にあるよう、適正な大きさに仕上げられている。次に、図６に示すように、上型１０'を下方に摺動させて、滴下した液状の樹脂層素材１４ａを光学レンズ２上で押し広げる。

このとき、凸形状の光学レンズ２を対象とした場合、液状の樹脂層素材１４ａは、保持枠３の外周壁５と底壁６との結合部８にて、液状樹脂の他方の光学面（図の下表面）への回り込みが規制される。こうして、光学レンズ２の一方の光学面にＵＶ硬化型の樹脂層１４が形成された段階で、枠付レンズ２０の下方から紫外線を照射することで樹脂層１４を硬化させる。

次いで、図７に示すように、上型１０'及びスリーブ型１２から複合光学素子１を取り出し、取り出された複合光学素子１は、保持枠３を介して図示しない鏡筒に直接組み付けられる。なお、本実施の形態では、光学レンズ２の一方の光学面に樹脂層１４を形成した場合について説明したが、これに限るものではなく、他方の光学面に樹脂層を形成することもできる。可塑性材料層素材として、ＵＶ硬化型樹脂の替わりに熱硬化性樹脂またはガラス材料を用いることも可能である。その場合は、熱硬化性樹脂またはガラス材料のガラス転移点温度が光学レンズ素材２ａのガラス転移点以下にある材料を選択する。成形工程では、可塑性材料層素材を光学レンズ素材２ａの軟化点温度以下で加熱し、上型１０で加圧して、光学レンズ２上に可塑性材料層４を成形する。その後、冷却して離型させれば、複合光学素子１が得られる。また、図８は、光学レンズ２の一方の光学面（図の上表面）に樹脂層１４を成形した後に、更にその上に、前述したと同様の工程（図５及び図６参照）を重ねて、もう１つの樹脂層１４'を成形してできた複合光学素子１'（全部で２層）を示している。
［第２の実施の形態］
これ以降の実施形態の説明では、基本的な構成および製造工程は第１の実施形態と同じであるため、相違点を中心に説明する。図９乃至図１１は、複合光学素子を成形する際の他の実施の形態を示している。この実施の形態では、図９に示すように、前述したスリーブ型１２の受け部１２ａの代わりに内斜面１２ｂを形成し、更に、保持枠１３の外周壁１５を、底壁１６に対して略直交方向よりも外側に若干傾斜した傾斜面に形成している。そして、この傾斜面の傾斜角度を、スリーブ型１２の前記内斜面１２ｂと略一致させている。これにより、スリーブ型１２の内斜面１２ｂにて保持枠１３を支持すれば、上型１０の外周部とスリーブ型１２の内周部との間に多少のクリアランスがあったとしても、上型１０及び下型１１の中心軸と、光学レンズ２の光軸、及び保持枠１３の中心軸を容易に一致させることができる。これにより、前述と同様に、上型１０と下型１１の間に光学レンズ素材（２ａ）と保持枠１３を配置し、下型１１に対して上型１０を接近移動させて加圧すると、光軸が略一致した状態で、光学レンズ２と保持枠１３とを一体的に接合して、枠付レンズ３０を得ることができる。

次いで、図１０に示すように、スリーブ型１２の内側に形成された内斜面１２ｂに、前記により成形された枠付レンズ３０を載置する。次に、枠付レンズ３０の一方の光学面（図の上表面）にＵＶ硬化型の液状の樹脂層素材を滴下し、この滴下した液状の樹脂層素材を、上型１０'を下方に摺動させて光学レンズ２上で押し広げる。このとき、液状の樹脂層素材は保持枠１３の外周壁１５と底壁１６との結合部１８にて、液状樹脂のはみ出しや液状樹脂の他方の光学面への回り込みが規制される。こうして、枠付レンズ３０の一方の光学面に、ＵＶ硬化型の樹脂層２４が形成された段階で、光学レンズ２の下方から紫外線を照射することで樹脂層２４を硬化させる。

次いで、図１１に示すように、上型１０'及びスリーブ型１２から複合光学素子２１を取り出し、取り出された複合光学素子２１は、保持枠１３を介して図示しない鏡筒に直接組み付けられる。
［第３の実施の形態］
図１２は、上述した実施の形態の変形例を示す図である。この実施の形態では、スリーブ型１２に受け部１２ｃを形成すると共に、保持枠１３の外周壁１５を底壁１６に対して略直交方向よりも外側に若干傾斜した傾斜面に形成している。そして、この傾斜面の傾斜角度を、上型１０に形成した傾斜面１０ｃと略一致させている。これにより、スリーブ型１２の受け部１２ｃに保持枠１３が支持され、また、下型１１の転写面１１ａに光学レンズ素材（２ａ）が配置される。このため、上型１０と下型１１、及びスリーブ型１２との間に多少のクリアランスがあったとしても、上型１０及び下型１１の中心軸と、光学レンズ２の光軸、及び保持枠１３の中心軸を容易に一致させた状態で、光学レンズ２と保持枠１３を一体的に接合させた枠付レンズ４０を得ることができる。

次いで、図１３に示すように、スリーブ型１２の内側に形成された受け部１２ｃに、前記により成形された枠付レンズ４０を載置する。次に、この枠付レンズ４０の一方の光学面（図の上表面）に、前述と同様の工程で、ＵＶ硬化型の液状の樹脂層素材を滴下し、ＵＶ硬化型の樹脂層３４を成形することができる。
［第４の実施の形態］
図１４（ａ）（ｂ）は、他の実施の形態で成形された複合光学素子１"を示す図である。この実施の形態では、保持枠２３は有底円筒状をなす外周壁２５と底壁２６を有し、底壁２６の略中央には開口部２６ａが形成されている。外周壁２５は、底壁２６に対して略直交する方向に立設され、これら外周壁２５と底壁２６とで断面略Ｌ字状に形成されている。また、外周壁２５には、周方向に複数の切欠部２５ａが形成されている。この切欠部２５ａが形成されていることにより、前述した実施の形態のように、上型（１０）を下型（１１）に接近移動させて加圧する際、保持枠２３が弾性変形し易いため、該保持枠２３が型とかじり現象がなくなり、嵌合状態からの脱着が容易である等の利点を有する。こうして、光学レンズ２と保持枠２３との一体化による接合が行われ、更に、ＵＶ硬化型の可塑性材料層４４も、前述と同様の工程で成形することができる。

成形された複合光学素子の断面正面図である。 保持枠の外観を示す図である。 上型及び下型間に光学レンズ素材と保持枠を配置した状態を示す図である。 光学レンズ素材と保持枠を加圧して枠付レンズを成形した状態を示す図である。 枠付レンズの一方の面に樹脂層素材を配置した状態を示す図である。 枠付レンズの一方の面に樹脂層を形成した状態を示す図である。 成形された複合光学素子の正面図である。 成形された複合光学素子（２層形成）の正面図である。 光学レンズ素材と保持枠を加圧して枠付レンズを成形した状態を示す図である。 枠付レンズの一方の面に樹脂層を形成した状態を示す図である。 成形された複合光学素子の正面図である。 光学レンズ素材と保持枠を加圧して枠付レンズを成形した状態を示す図である。 枠付レンズの一方の面に樹脂層を形成した状態を示す図である。 （ａ）は保持枠に切欠部を設けた複合光学素子の平面図、（ｂ）はその正面図である。

符号の説明

１，１'，１" 複合光学素子
２ 光学レンズ
２ａ 光学レンズ素材
３ 保持枠
４ 可塑性材料層
５ 外周壁
６ 底壁
６ａ 開口部
７ 光軸
８ 結合部
１０，１０' 上型
１０ａ 転写面
１０ｂ，１０ｂ' 外周溝
１１ 下型
１１ａ 転写面
１２ スリーブ型
１２ａ 受け部
１２ｂ 内斜面
１２ｃ 受け部
１３ 保持枠
１４，１４' 樹脂層
１５ 外周壁
１６ 底壁
１８ 結合部
２１ 複合光学素子
２３ 保持枠
２４ 樹脂層
２５ 外周壁
２６ 底壁
３４ 樹脂層
４４ 樹脂層

Claims (10)

1. 加熱軟化される光学素子素材と、
   該光学素子素材と一体的に成形される保持枠と、
   前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形し、得られた光学素子の光学面の少なくとも一方の面に一層以上形成された可塑性材料層と、を有する、
   ことを特徴とする複合光学素子。
2. 前記保持枠は、
   前記光学素子の光軸と略直交する平面内で中心部に孔を有し、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された受け部に支持される底壁と、
   該底壁の外周部から立設され、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された位置決め溝に嵌合されて位置決めされる外周壁と、を有する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の複合光学素子。
3. 前記光学素子素材は、前記光学素子の成形用金型の間に挿入されて加熱軟化され、該成形用金型の転写面が転写されると共に、
   前記光学素子素材が軟化して外径方向にはみ出し、前記底壁を表裏面側から挟み込むように前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の複合光学素子。
4. 前記可塑性材料層は、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形した後、前記外周壁が前記可塑性材料層の成形用金型の前記位置決め溝に嵌合された状態で、軟化した可塑性材料層素材が、前記光学素子又は前記光学素子に形成された他の可塑性材料層と、前記可塑性材料層の成形用金型の転写面と、の間で成形され、硬化して層状に形成される、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の複合光学素子。
5. 前記可塑性材料層は、軟化時に、前記外周壁と前記底壁との結合部にて外部への漏出が規制される、
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の複合光学素子。
6. 前記外周壁は、前記底壁に対して略直交する方向に立設している、
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子。
7. 前記外周壁は、前記底壁に対して略直交する方向よりも外側に傾斜している、
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子。
8. 前記外周壁に、周方向に所定間隔で切り欠き部を設けた、
   ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の複合光学素子。
9. 前記可塑性材料層は、熱可塑性樹脂、エネルギー硬化型樹脂、又はガラス材料のいずれかである、
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合光学素子。
10. 加熱軟化される光学素子素材と、該光学素子素材と一体的に成形される保持枠と、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形し、得られた光学素子の光学面の少なくとも一方の面に一層以上形成された可塑性材料層とを有する複合光学素子の製造方法において、
    予め、前記保持枠に、前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された受け部に支持される底壁と、該底壁の外周部から立設され、かつ前記光学素子の成形用金型及び前記可塑性材料層の成形用金型の夫々に形成された位置決め溝に嵌合されて位置決めされる外周壁と、を形成加工する工程と、
    前記底壁が前記光学素子の成形用金型に形成された受け部に支持された状態で、前記光学素子素材が、前記光学素子の成形用金型の間に挿入されて加熱軟化され、該成形用金型の転写面が転写されると共に、前記光学素子素材が軟化して外径方向にはみ出し、前記底壁を表裏面側から挟み込むようにして、前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形する工程と、
    前記光学素子素材及び前記保持枠を一体成形した後、前記外周壁が前記可塑性材料層の成形用金型の前記位置決め溝に嵌合された状態で、軟化した可塑性材料層素材が、前記光学素子又は前記光学素子に形成された他の可塑性材料層と、前記可塑性材料層の成形用金型の転写面と、の間で成形されると共に硬化して、前記可塑性材料層を形成する工程と、を有する、
    ことを特徴とする複合光学素子の製造方法。
    
    

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