JP2019214139A - スクリーン印刷版の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクの吐出性を向上させることができるスクリーン印刷版およびスクリーン印刷版の製造方法を提供する。【解決手段】スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とを有し、金属膜１５に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間が形成されており、インク通過空間と位置が重なり合う部分のスクリーンメッシュ１３にメッキ皮膜が形成されていない。感光性材料層にスクリーンメッシュ１３が埋設されてなるベースシートの感光性材料層を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターン５８を有する中間シート６２を作成する工程と、中間シート６２に導電板６５を当接させ導電板６５を電極として中間シート６２にメッキ処理を施すことでベースパターン５８とは反転した金属膜１５を形成する工程と、導電板およびベースパターンを除去する工程と、を含んで製造される。【選択図】図４

Description

本発明は、スクリーン印刷版およびスクリーン印刷版の製造方法に関する。

画像パターンに応じたインク通過空間を金属膜で囲んで形成し、金属膜にスクリーンメッシュをメッキで一体に接合するメッシュ一体型のメタルマスク（いわゆるサスペンドメタルマスク）がある（例えば、特許文献１〜３参照）。このようなメタルマスクは、金属製であることから、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性、印刷面の平滑性に優れている。

このようなメタルマスクの製造方法について説明する。まず、図９（ａ）に示すように、感光性樹脂材料からなるドライフィルム１０１にステンレス鋼等の導電板１０２を熱圧着する。次に、図９（ｂ）に示すように、ドライフィルム１０１の導電板１０２とは反対側にフォトマスク１０５を配置してドライフィルム１０１を露光することにより、フォトマスク１０５の透光部１０６でドライフィルム１０１にパターン１０７を硬化形成する。そして、現像することにより、図９（ｃ）に示すように、感光性樹脂材料からなるパターン１０７を導電板１０２上に形成する。次に、図９（ｄ）に示すように、導電板１０２を電極としてニッケル等のメッキ処理を行い、感光性樹脂材料からなるパターン１０７を囲むようにメッキ膜１１１を、メタルマスクの膜厚に応じた高さとなるように、導電板１０２上に形成する。

次に、感光性樹脂材料のパターン１０７のメッキ膜１１１からの突出部分を研磨等して、図１０（ｅ）に示すように除去する。次に、図１０（ｆ）に示すように、金属のスクリーンメッシュ１１５をメッキ膜１１１の導電板１０２とは反対側に密着させてメッキ処理を行い、メッキ皮膜によってスクリーンメッシュ１１５とメッキ膜１１１とを一体化する。次に、導電板１０２およびパターン１０７を除去する。これにより、感光性樹脂材料からなるパターン１０７を除去した部分が、図１０（ｇ）に示すようにメッキ膜１１１に囲まれた画像パターンのインク通過空間１２１となる。

特開平８−１８３１５１号公報 特開２００５−１２５５４７号公報 特開２０１０−４２５６７号公報

上記のスクリーン印刷版は、図１０（ｇ）に示すように、スクリーンメッシュ１１５の広がる方向においてインク通過空間１２１と位置が重なり合う部分のスクリーンメッシュ１１５にもメッキ皮膜１１６が形成されることになるため、この部分のスクリーンメッシュ１１５のオープニングがメッキ皮膜１１６で狭められてしまい、インクの吐出性が低下してしまう。

本発明の目的は、インクの吐出性を向上させることができるスクリーン印刷版およびスクリーン印刷版の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のスクリーン印刷版は、スクリーンメッシュと金属膜とを有し、前記金属膜に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間が形成されるスクリーン印刷版であって、前記インク通過空間と位置が重なり合う部分の前記スクリーンメッシュにメッキ皮膜が形成されていないことを特徴とする。

このように画像パターンに応じたインク通過空間と位置が重なり合う部分のスクリーンメッシュにメッキ皮膜が形成されていないため、この部分のスクリーンメッシュのオープニングがメッキ皮膜で狭められてしまうことがなく、インク通過空間からのインクの吐出性を向上させることができる。スクリーンメッシュと金属膜とを有し、金属膜に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間が形成されるため、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性および印刷面の平滑性に優れる。

この場合、前記金属膜が前記スクリーンメッシュのオープニング内に入り込んでいるのが好ましい。

このようにすれば、金属膜とスクリーンメッシュとの接合強度を向上させることができる。よって、例えば、スクリーンメッシュから金属膜の印刷面までの膜厚を薄くする場合であっても、強度低下を抑制することができる。

本発明のスクリーン印刷版の製造方法は、感光性材料層にスクリーンメッシュが埋設されてなるベースシートの前記感光性材料層を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターンを有する中間シートを作成する工程と、前記中間シートに導電板を当接させ該導電板を電極として前記中間シートにメッキ処理を施すことで前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程と、前記導電板および前記ベースパターンを除去する工程と、を含むことを特徴とする。

このように、スクリーンメッシュと感光性材料からなるベースパターンとを有する中間シートに、メッキ処理を施すことで、ベースパターンとは反転した金属膜を形成すると、このメッキ処理時に、ベースパターン内にあるスクリーンメッシュにはメッキ皮膜が形成されないことになる。その後、ベースパターンを除去してインク通過空間を形成すると、インク通過空間と位置が重なり合う部分のスクリーンメッシュにはメッキ皮膜が形成されていないことになる。これにより、インク通過空間と位置が重なり合う部分のスクリーンメッシュにメッキ皮膜がないスクリーン印刷版を得ることができる。よって、スクリーン印刷版のインク通過空間からのインクの吐出性を向上させることができる。また、金属膜をスクリーンメッシュのオープニング内に入り込ませることができるため、強度低下を抑制することができる。さらに、少ない工程で形成することができ、低コストで生産することができる。また、スクリーンメッシュと金属膜とを有し、金属膜に囲まれてインク通過空間が形成されるため、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性および印刷面の平滑性に優れる。

この場合、前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程において、前記導電板に加えて前記スクリーンメッシュを電極として前記中間シートにメッキ処理を施しても良い。

このように導電板に加えてスクリーンメッシュを電極とすれば、金属膜をスクリーンメッシュのオープニング内に確実に入り込ませることができ、金属膜とスクリーンメッシュとの接合強度を向上させることができる。よって、例えば、スクリーンメッシュから金属膜の印刷面までの膜厚を薄くする場合であっても、強度低下を抑制することができる。

本発明によれば、インクの吐出性を向上させることができる。

本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版を概略的に示す平面図である。 本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版を概略的に示す図１のＸ−Ｘ断面図である。 本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は露光工程を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ｃ）は現像工程を、（ｄ）はメッキ工程を、それぞれ示すものである。 スクリーン印刷版を概略的に示す断面図であって、（ａ）は本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の変形例を、（ｂ）は従来のスクリーン印刷版を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版を概略的に示す断面図である。 本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は第１の露光工程を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ｃ）は第２の露光工程を、（ｄ）は現像工程を、（ｅ）はメッキ工程を、それぞれ示すものである。 従来のスクリーン印刷版の製造方法の各工程を概略的に示す断面図である。 従来のスクリーン印刷版の製造方法の各工程を概略的に示す断面図である。

［第１実施形態］
本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版およびスクリーン印刷版の製造方法を図１〜図５を参照して以下に説明する。

図１に示すように、第１実施形態のスクリーン印刷版１１は、金属製で高剛性の四角枠状の版枠材１２と、緊張状態で版枠材１２に貼り付けられて固定される金属製のスクリーンメッシュ１３とを有する支持体１４と、スクリーンメッシュ１３に支持される金属膜１５とを有している。スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とが版枠材１２に張られる版本体１６を構成している。金属膜１５は、スクリーンメッシュ１３の版枠材１２から離れた内側範囲に形成されている。

図２に示すように、スクリーンメッシュ１３は、金属膜１５に埋め込まれた状態で金属膜１５を支持している。金属膜１５は、メッキ処理により形成されるメッキ膜である。金属膜１５は、その厚さ方向の一側に偏った位置がスクリーンメッシュ１３に支持されている。言い換えれば、スクリーンメッシュ１３は、金属膜１５の厚さ方向一側に偏って埋設されている。金属膜１５の厚さ方向においてスクリーンメッシュ１３に近い側の端面を表面１５ａとし、スクリーンメッシュ１３から遠い側の端面を裏面１５ｂとする。表面１５ａと裏面１５ｂとは略平行をなしている。表面１５ａは、印刷時にペースト状のインクを刷り込むスキージ側に配置されるスキージ面であり、裏面１５ｂは被印刷物側に配置される印刷面である。

金属膜１５と、スクリーンメッシュ１３のうちの金属膜１５に埋設された部分である埋設部２０とが版膜部２１を構成しており、この版膜部２１と、金属膜１５で囲まれたインク通過空間２５と、スクリーンメッシュ１３のうちのインク通過空間２５内に配置された部分である空間内メッシュ部２６とが画像形成部２７を構成している。スクリーンメッシュ１３は、図１に示すように、画像形成部２７と版枠材１２との間が支持部２８となっている。言い換えれば、スクリーンメッシュ１３は、この支持部２８と、図２に示すように金属膜１５内に埋設される埋設部２０と、インク通過空間２５内に配置される空間内メッシュ部２６とからなっている。

スクリーンメッシュ１３の埋設部２０が金属膜１５に埋設されていることから、金属膜１５は、埋設部２０のオープニングを塞ぐようにオープニング内に入り込んで埋設部２０の全体を覆っている。金属膜１５にスクリーンメッシュ１３が埋設されていることから、金属膜１５の表面１５ａは、版膜部２１の表面でもあり、金属膜１５の裏面１５ｂは、版膜部２１の裏面でもある。金属膜１５におけるインク通過空間２５との境界の内壁面１５ｃは、インク通過空間２５を囲む壁面となっている。

版膜部２１は、画像形成部２７においてインクの通過を規制する部分であって、インクの通過が不可となっている。版膜部２１は、金属膜１５およびスクリーンメッシュ１３を含んでいる。

インク通過空間２５は、画像形成部２７を、厚さ方向において版膜部２１の表面１５ａ側から裏面１５ｂ側に貫通しており、画像形成部２７において、インクの通過を許容する部分である。言い換えれば、インク通過空間２５は、インクの通過が可能となっている。インク通過空間２５は、金属膜１５の内壁面１５ｃに囲まれて形成されており、被印刷物に印刷される画像パターンに応じた形状、具体的には画像パターンと同様の形状に形成されている。

よって、スクリーン印刷版１１は、スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とを有しており、金属膜１５に囲まれて画像パターンに応じた形状のインク通過空間２５が形成されている。スクリーンメッシュ１３は、金属膜１５内に埋設されるとともにインク通過空間２５内にも配置されている。

そして、スクリーンメッシュ１３の一部であるインク通過空間２５内の空間内メッシュ部２６には、メッキ皮膜が形成されていない。言い換えれば、スクリーンメッシュ１３の広がる方向においてスクリーンメッシュ１３のインク通過空間２５と位置が重なり合う部分である空間内メッシュ部２６には、メッキ皮膜が形成されていない。さらに言い換えれば、空間内メッシュ部２６は、メッキ膜である金属膜１５と同じ金属では被覆されていない。

スクリーン印刷版１１に、スキージで、版膜部２１の表面１５ａ側に置かれたインクが画像形成部２７に摺り込まれる。すると、インクが、版膜部２１ではスキージ側の表面１５ａから裏面１５ｂへの通過が規制された状態で、インク通過空間２５を表面１５ａ側から裏面１５ｂ側に通過する。その際に、インクは、インク通過空間２５への導入直後に空間内メッシュ部２６で分流された後、空間内メッシュ部２６を通過後にインク通過空間２５内で合流して、版膜部２１のスキージとは反対側の裏面１５ｂに配置された被印刷物に、インク通過空間２５の形状を転写した画像パターンとなって印刷される。

次に、第１実施形態のスクリーン印刷版１１の製造方法について工程順に説明する。

図３（ａ）に示すように、感光性樹脂乳剤等からなる感光性材料層５１に金属製のスクリーンメッシュ１３が埋設されてなるベースシート５２を準備する準備工程を行う。このベースシート５２は、感光性材料層５１の厚さ方向の一側に偏った位置にスクリーンメッシュ１３が埋設されている。感光性材料層５１の厚さ方向においてスクリーンメッシュ１３に近い側の端面を表面５１ａとし、スクリーンメッシュ１３から遠い側の端面を裏面５１ｂとする。スクリーンメッシュ１３は、導電性の金属材料からなっており、例えば、ステンレス鋼からなっている。ステンレス鋼にかえてタングステン合金を用いても良い。

次に、図３（ｂ）に示すように、画像パターンに応じた形状に形成された、光を透過可能な透光部５５と、それ以外の光を透過不可な遮光部５６とを有するフォトマスク５７をベースシート５２の裏面５１ｂ側に配置した後、フォトマスク５７のベースシート５２とは反対側から露光する露光工程を行う。この露光工程を行うことにより、ベースシート５２の感光性材料層５１に、透光部５５を透過した光で露光されて硬化したベースパターン５８と、遮光部５６で遮光されることで露光されない非露光部５９とを形成する。スクリーンメッシュ１３の広がる方向において、ベースパターン５８は透光部５５と位置が重なり合い、非露光部５９は遮光部５６と位置が重なり合う。ベースパターン５８は感光性材料層５１の厚さの全体にわたって形成されている。

次に、現像してベースシート５２から非露光部５９を除去した後、乾燥する現像工程を行う。この現像工程を行うことにより、図４（ｃ）に示すように、スクリーンメッシュ１３に、感光性樹脂材料からなるベースパターン５８のみが残存した中間シート６２が形成される。すなわち、露光工程と現像工程とが、感光性材料層５１にスクリーンメッシュ１３が埋設されてなるベースシート５２の感光性材料層５１を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターン５８を有する中間シート６２を形成する工程となる。ベースパターン５８は、画像パターンに応じた形状のインク通過空間２５の形状となっている。中間シート６２においても、ベースパターン５８の厚さ方向においてスクリーンメッシュ１３に近い側の端面を表面６２ａとし、スクリーンメッシュ１３から遠い側の端面を裏面６２ｂとする。

次に、図４（ｄ）に示すように、中間シート６２の裏面６２ｂに、平坦面６５ａを有する導電板６５を平坦面６５ａにおいて当接させて、導電板６５を中間シート６２に押し付け、この導電板６５を電極として中間シート６２にメッキ処理を施すことでベースパターン５８とは反転したメッキ膜である金属膜１５を形成するメッキ工程を行う。言い換えれば、メッキ工程では、導電板６５の中間シート６２に当接する当接面である平坦面６５ａから中間シート６２側に、メッキ膜である金属膜１５を形成することにより、中間シート６２以外の部分をメッキ膜である金属膜１５で埋める。このメッキ工程によって、メッキ膜である金属膜１５は、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８に埋設されていない非埋設部分の全体を覆い、非埋設部分のオープニングを塞ぐように形成される。このとき、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８に埋設されている埋設部分はベースパターン５８を形成している非導電性の感光性材料で覆われているため、メッキ皮膜が形成されることはない。ここでは、ニッケルを電解メッキする。ニッケル以外にも、ニッケル合金、銅、クロム、スズ、鉄等をメッキしても良い。なお、金属膜１５が厚すぎる場合、表面１５ａ側を削って厚さを調整することも可能である。

ここで、このようなメッキ工程を行うことにより、メッキ膜である金属膜１５が、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８に埋設されていない非埋設部分の全体を覆うことになる。しかしながら、上記のように導電板６５のみを電極として通電することでは、金属膜１５でスクリーンメッシュ１３の前記非埋設部分を十分に覆うことができない場合も考えられる。この場合、導電板６５に加えて導電性のスクリーンメッシュ１３を電極として通電することにより、スクリーンメッシュ１３の前記非埋設部分を金属膜１５で十分に覆うことができる。

次に、導電板６５およびベースパターン５８を除去する除去工程を行う。すなわち、例えば、まず、導電板６５を金属膜１５から剥がして導電板６５を除去する導電板除去工程を行う。ここで、金属膜１５からの導電板６５の剥離を容易とするために、導電板６５をステンレス鋼板とし、金属膜１５をニッケルとして、メッキ時の密着を抑制するようにしている。次に、感光性樹脂材料からなるベースパターン５８を、金属膜１５およびスクリーンメッシュ１３から剥がして除去するベースパターン除去工程を行う。このベースパターン除去工程では、溶剤等でベースパターン５８を溶かしてもよい。

このようにして、画像パターンに応じた形状のベースパターン５８を除去した部分が、図２に示すように、金属膜１５の内壁面１５ｃで囲まれて画像パターンに応じた形状のインク通過空間２５となる。よって、インク通過空間２５内に配置されたスクリーンメッシュ１３の空間内メッシュ部２６にはメッキ皮膜が形成されていないことになる。導電板６５が剥がされた部分が裏面１５ｂとなる。

以上に述べた第１実施形態のスクリーン印刷版１１によれば、スクリーンメッシュ１３のうち、画像パターンに応じたインク通過空間２５と位置が重なり合う部分である空間内メッシュ部２６にメッキ皮膜が形成されていないため、この空間内メッシュ部２６のオープニングがメッキ皮膜で狭められてしまうことがなく、インク通過空間２５からのインクの吐出性を向上させることができる。また、スクリーン印刷版１１は、スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とを有し、金属膜１５に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間２５が形成されるため、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性および印刷面である裏面１５ｂの平滑性に優れている。

金属膜１５がスクリーンメッシュ１３の埋設部２０のオープニング内に入り込んでいるため、金属膜１５とスクリーンメッシュ１３との接合強度を向上させることができる。よって、例えば、図５（ａ）に示すように、スクリーンメッシュ１３から金属膜１５の印刷面である裏面１５ｂまでの膜厚を例えば１〜３μｍと薄くする場合であっても、強度低下を抑制することができる。すなわち、図９，図１０に示す従来の製造方法では、図５（ｂ）に示すように、スクリーンメッシュ１１５からメッキ膜１１１の印刷面である裏面１１１ｂまでの膜厚を薄くする場合、厚さの薄いメッキ膜１１１にスクリーンメッシュ１１５をメッキ皮膜１１６で接合することになって、強度が低下してしまうが、これに比べて同じ膜厚でも金属膜１５の厚さを厚くでき、強度を向上させることができる。

第１実施形態のスクリーン印刷版１１の製造方法によれば、スクリーンメッシュ１３と感光性材料からなるベースパターン５８とを有する中間シート６２に、メッキ処理を施すことで、ベースパターン５８とは反転したメッキ膜である金属膜１５を形成すると、このメッキ処理時に、スクリーンメッシュ１３のうち、ベースパターン５８内にある部分にはメッキ皮膜が形成されないことになる。その後、ベースパターン５８を除去してインク通過空間２５を形成すると、スクリーンメッシュ１３のうち、インク通過空間２５と位置が重なり合う空間内メッシュ部２６にはメッキ皮膜が形成されていないことになる。これにより、インク通過空間２５と位置が重なり合う空間内メッシュ部２６にメッキ皮膜がないスクリーン印刷版１１を得ることができる。よって、スクリーン印刷版１１のインク通過空間２５からのインクの吐出性を向上させることができる。また、メッキ膜である金属膜１５をスクリーンメッシュ１３の埋設部２０のオープニング内に入り込ませることができるため、強度低下を抑制することができる。さらに、スクリーン印刷版１１を少ない工程で形成することができ、低コストで生産することができる。また、スクリーンメッシュ１３とメッキ膜である金属膜１５とを有し、金属膜１５に囲まれてインク通過空間２５が形成されるため、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性および印刷面である裏面１５ｂの平滑性に優れる。ドライフィルムを使用しないため、コストが安くなる。

ベースパターン５８とは反転した金属膜１５を形成するメッキ工程において、必要により導電板６５に加えて導電性のスクリーンメッシュ１３を電極として中間シート６２にメッキ処理を施しても良い。このように導電板６５に加えてスクリーンメッシュ１３を電極とすれば、金属膜１５をスクリーンメッシュ１３のオープニング内に確実に入り込ませることができ、金属膜１５とスクリーンメッシュ１３との接合強度を向上させることができる。よって、例えば、スクリーンメッシュ１３から金属膜１５の印刷面である裏面１５ｂまでの膜厚を薄くする場合であっても、強度低下を抑制することができる。

［第２実施形態］
本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版およびスクリーン印刷版の製造方法を主に図６〜図８を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。

図６に示すように、第２実施形態のスクリーン印刷版１１は、金属膜１５の形状が第１実施形態とは一部相違している。金属膜１５は、裏面１５ｂから表面１５ａ側に向けて途中位置まで凹む凹部８１を有している。言い換えれば、凹部８１は、裏面１５ｂに開口部８２を有しており、表面１５ａには開口していない。

次に、第２実施形態のスクリーン印刷版１１の製造方法について工程順に説明する。

図７（ａ）に示すように、第１実施形態と同様のベースシート５２を準備する準備工程を行う。

次に、図７（ｂ）に示すように、画像パターンに応じた形状、すなわち画像パターンと同様の形状に形成された、光を透過可能な透光部５５Ａと、それ以外の光を透過不可な遮光部５６Ａとを有する第１のフォトマスク５７Ａを裏面５１ｂ側に配置した後、第１のフォトマスク５７Ａのベースシート５２とは反対側から露光する第１の露光工程を、第１実施形態の露光工程と同様に行う。この第１の露光工程を行うことにより、ベースシート５２の感光性材料層５１に、透光部５５Ａを透過した光で露光されて硬化したベースパターン５８Ａと、遮光部５６Ａで遮光されることで露光されない非露光部５９Ａとを形成する。スクリーンメッシュ１３の広がる方向において、ベースパターン５８Ａは透光部５５Ａと位置が重なり合い、非露光部５９Ａは遮光部５６Ａと位置が重なり合う。ベースパターン５８Ａは感光性材料層５１の厚さの全体にわたって形成されている。

次に、第１実施形態とは異なり、凹部８１の開口部８２に応じた形状、すなわち凹部８１の開口部８２と同様の形状に形成された、光を透過可能な透光部５５Ｂと、それ以外の光を透過不可な遮光部５６Ｂとを有する第２のフォトマスク５７Ｂを、図８（ｃ）に示すように、裏面５１ｂ側に配置した後、第２のフォトマスク５７Ｂのベースシート５２とは反対側から露光する第２の露光工程を行う。この第２の露光工程においては、感光性材料層５１の裏面５１ｂ側の所定範囲が硬化し、表面５１ａ側の所定範囲は硬化しない露光量で露光する。露光量は露光時間、露光の強さ等で調整する。この第２の露光工程を行うことにより、ベースシート５２の感光性材料層５１の第１の露光工程での非露光部５９Ａに、遮光部５６Ｂで遮光されることで露光されない非露光部５９Ｂと、透光部５５Ｂを透過した光で露光されて硬化した裏面５１ｂ側の所定範囲のベースパターン５８Ｂと、ベースパターン５８Ｂの表面５１ａ側の非露光部５９Ｃとを形成する。スクリーンメッシュ１３の広がる方向において、ベースパターン５８Ｂおよび非露光部５９Ｃは透光部５５Ｂと位置が重なり合い、非露光部５９Ｂは遮光部５６Ｂと位置が重なり合う。ここで、第２の露光工程の露光量は、硬化したベースパターン５８Ｂがスクリーンメッシュ１３に密着するように設定される。

次に、現像してベースシート５２から非露光部５９Ｂ，５９Ｃを除去した後、乾燥する現像工程を第１実施形態と同様に行う。この現像工程を行うことにより、図８（ｄ）に示すように、スクリーンメッシュ１３に感光性材料からなるベースパターン５８Ａ，５８Ｂのみが残存した中間シート６２が形成される。すなわち、第１の露光工程と第２の露光工程と現像工程とが、感光性材料層５１にスクリーンメッシュ１３が埋設されてなるベースシート５２の感光性材料層５１を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターン５８Ａ，５８Ｂを有する中間シート６２を形成する工程となる。ベースパターン５８Ａは、画像パターンに応じたインク通過空間２５の形状となり、ベースパターン５８Ｂは、凹部８１の形状となる。

次に、図８（ｅ）に示すように、中間シート６２の裏面６２ｂ側に導電板６５を配置して当接させ、この導電板６５を電極として中間シート６２にメッキ処理を施すことでベースパターン５８Ａ，５８Ｂとは反転したメッキ膜である金属膜１５を形成するメッキ工程を第１実施形態と同様に行う。このメッキ工程によって、メッキ膜である金属膜１５は、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８Ａに埋設されていない非埋設部分全体を覆い、非埋設部分のオープニングを塞ぐように形成される。このとき、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８Ａに埋設されている埋設部分はベースパターン５８Ａを形成している非導電性の感光性材料で覆われているため、メッキ皮膜が形成されることはない。

なお、第２実施形態においても、このようなメッキ工程を行うことにより、メッキ膜である金属膜１５が、スクリーンメッシュ１３のベースパターン５８Ａに埋設されていない非埋設部分の全体を覆うことになる。しかしながら、上記のように導電板６５のみを電極として通電することでは、金属膜１５でスクリーンメッシュ１３の前記非埋設部分を十分に覆うことができない場合も考えられる。この場合、導電板６５に加えて導電性のスクリーンメッシュ１３を電極として通電することにより、スクリーンメッシュ１３の前記非埋設部分を金属膜１５で十分に覆うことができる。

次に、導電板６５およびベースパターン５８Ａ，５８Ｂを除去する除去工程を第１実施形態と同様に行う。除去工程により、画像パターンに応じた形状のベースパターン５８Ａを除去した部分が、図６に示すように、金属膜１５の内壁面１５ｃで囲まれて画像パターンに応じた形状となるインク通過空間２５となり、凹部８１に応じた形状のベースパターン５８Ｂを除去した部分が、金属膜１５で囲まれた凹部８１となる。よって、第１実施形態と同様、インク通過空間２５内に配置されたスクリーンメッシュ１３の空間内メッシュ部２６にはメッキ皮膜が形成されていないことになる。

以上に述べた第２実施形態のスクリーン印刷版１１の製造方法によれば、スクリーンメッシュ１３と感光性材料からなるベースパターン５８Ａ，５８Ｂとを有する中間シート６２に、メッキ処理を施すことで、ベースパターン５８Ａ，５８Ｂとは反転したメッキ膜である金属膜１５を形成すると、このメッキ処理時に、スクリーンメッシュ１３のうち、ベースパターン５８Ａの範囲にある部分にはメッキ皮膜が形成されないことになる。その後、ベースパターン５８Ａ，５８Ｂを除去してインク通過空間２５および凹部８１を形成すると、スクリーンメッシュ１３のうち、インク通過空間２５と位置が重なり合う空間内メッシュ部２６にはメッキ皮膜が形成されていないことになる。これにより、第１実施形態と同様の効果を奏する。

第２実施形態においても、メッキ処理を施す際に、必要により導電板６５に加えて導電性のスクリーンメッシュ１３を電極として中間シート６２にメッキ処理を施しても良い。このように導電板６５に加えてスクリーンメッシュ１３を電極とすれば、金属膜１５をスクリーンメッシュ１３のオープニング内に確実に入り込ませることができ、金属膜１５とスクリーンメッシュ１３との接合強度を向上させることができる。

なお、支持体１４としては、版枠材１２に金属製のスクリーンメッシュ１３を緊張状態で貼り付けた紗張り品以外にも、例えば、全面に細孔が形成された金属の薄板を版枠材１２に緊張状態で貼り付けたものを用いることができる。また、支持体１４は、金属製の版枠材１２にポリエステル等の合成樹脂製の支持メッシュを張り、この支持メッシュの中央側にステンレス等の金属製のスクリーンメッシュを張ったコンビネーションマスクであっても良い。

１１ スクリーン印刷版
１３ スクリーンメッシュ
１５ 金属膜
２５ インク通過空間
２６ 空間内メッシュ部
５１ 感光性材料層
５２ ベースシート
５８，５８Ａ，５８Ｂ ベースパターン
６２ 中間シート
６５ 導電板

本発明は、スクリーン印刷版の製造方法に関する。

本発明の目的は、インクの吐出性を向上させることができるスクリーン印刷版の製造方法を提供することにある。

本発明のスクリーン印刷版の製造方法は、感光性材料層にスクリーンメッシュが埋設されてなるベースシートの前記感光性材料層を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターンを有する中間シートを作成する工程と、前記中間シートの印刷面側に導電板を当接させ該導電板を電極として前記中間シートにメッキ処理を施すことで前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程と、前記導電板および前記ベースパターンを除去する工程と、を含むことを特徴とする。

このように導電板に加えてスクリーンメッシュを電極とすれば、金属膜をスクリーンメッシュのオープニング内に確実に入り込ませることができ、金属膜とスクリーンメッシュとの接合強度を向上させることができる。よって、例えば、スクリーンメッシュから金属膜の印刷面までの膜厚を薄くする場合であっても、強度低下を抑制することができる。
また、前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程において、前記中間シートの印刷面側に、平坦面を有する前記導電板を前記平坦面において当接させ該導電板を電極として前記中間シートにメッキ処理を施しても良い。

本発明に係る第１実施形態により製造されるスクリーン印刷版を概略的に示す平面図である。 本発明に係る第１実施形態により製造されるスクリーン印刷版を概略的に示す図１のＸ−Ｘ断面図である。 本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は露光工程を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ｃ）は現像工程を、（ｄ）はメッキ工程を、それぞれ示すものである。 スクリーン印刷版を概略的に示す断面図であって、（ａ）は本発明に係る第１実施形態により製造されるスクリーン印刷版の変形例を、（ｂ）は従来のスクリーン印刷版を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第２実施形態により製造されるスクリーン印刷版を概略的に示す断面図である。 本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は第１の露光工程を、それぞれ示すものである。 本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を概略的に示す断面図であって、（ｃ）は第２の露光工程を、（ｄ）は現像工程を、（ｅ）はメッキ工程を、それぞれ示すものである。 従来のスクリーン印刷版の製造方法の各工程を概略的に示す断面図である。 従来のスクリーン印刷版の製造方法の各工程を概略的に示す断面図である。

［第１実施形態］
本発明に係る第１実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を図１〜図５を参照して以下に説明する。

図１に示すように、第１実施形態により製造されるスクリーン印刷版１１は、金属製で高剛性の四角枠状の版枠材１２と、緊張状態で版枠材１２に貼り付けられて固定される金属製のスクリーンメッシュ１３とを有する支持体１４と、スクリーンメッシュ１３に支持される金属膜１５とを有している。スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とが版枠材１２に張られる版本体１６を構成している。金属膜１５は、スクリーンメッシュ１３の版枠材１２から離れた内側範囲に形成されている。

以上に述べた第１実施形態により製造されるスクリーン印刷版１１によれば、スクリーンメッシュ１３のうち、画像パターンに応じたインク通過空間２５と位置が重なり合う部分である空間内メッシュ部２６にメッキ皮膜が形成されていないため、この空間内メッシュ部２６のオープニングがメッキ皮膜で狭められてしまうことがなく、インク通過空間２５からのインクの吐出性を向上させることができる。また、スクリーン印刷版１１は、スクリーンメッシュ１３と金属膜１５とを有し、金属膜１５に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間２５が形成されるため、耐溶剤性、寸法安定性、耐久性および印刷面である裏面１５ｂの平滑性に優れている。

［第２実施形態］
本発明に係る第２実施形態のスクリーン印刷版の製造方法を主に図６〜図８を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。

図６に示すように、第２実施形態により製造されるスクリーン印刷版１１は、金属膜１５の形状が第１実施形態により製造されるものとは一部相違している。金属膜１５は、裏面１５ｂから表面１５ａ側に向けて途中位置まで凹む凹部８１を有している。言い換えれば、凹部８１は、裏面１５ｂに開口部８２を有しており、表面１５ａには開口していない。

Claims (4)

1. スクリーンメッシュと金属膜とを有し、前記金属膜に囲まれて画像パターンに応じたインク通過空間が形成されるスクリーン印刷版であって、
   前記インク通過空間と位置が重なり合う部分の前記スクリーンメッシュにメッキ皮膜が形成されていないことを特徴とするスクリーン印刷版。
2. 前記金属膜が前記スクリーンメッシュのオープニング内に入り込んでいることを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷版。
3. 感光性材料層にスクリーンメッシュが埋設されてなるベースシートの前記感光性材料層を露光して現像することにより感光性材料からなるベースパターンを有する中間シートを形成する工程と、
   前記中間シートに導電板を当接させ該導電板を電極として前記中間シートにメッキ処理を施すことで前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程と、
   前記導電板および前記ベースパターンを除去する工程と、
   を含むことを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
4. 前記ベースパターンとは反転した金属膜を形成する工程において、前記導電板に加えて前記スクリーンメッシュを電極として前記中間シートにメッキ処理を施すことを特徴とする請求項３記載のスクリーン印刷版の製造方法。

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