JP2019187056A - Core of rotary electric machine, and method of manufacturing core of rotary electric mashine - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、回転電機のコア、および回転電機のコアの製造方法に関するものである。 The present application relates to a core of a rotating electrical machine and a method for manufacturing the core of the rotating electrical machine.
従来より回転電機の駆動時に発生する鉄損を抑制するため、薄板状のコアシートを2枚以上積層したコアをステータ、またはロータの構成部品として用いていた。これにより積層間が絶縁されるため、積層方向に発生する渦電流による損失を抑制できる。一般的にコアを抜きかしめにより製造するため、生産性が良い反面、かしめ部分で積層方向に電気的に導通されるので渦電流損が増大する。この問題を解決するため、接着剤を用いて薄板材料を長手方向に積層形成してモータコアを得るものがあった(特許文献1参照)。また所定の厚さで積層されたコアシート群を覆うように粘着テープを巻き付けてコアを得る方法がある(特許文献2参照)。 Conventionally, in order to suppress iron loss that occurs when a rotating electrical machine is driven, a core in which two or more thin core sheets are laminated is used as a component of a stator or rotor. Thereby, since lamination | stacking is insulated, the loss by the eddy current which generate | occur | produces in the lamination direction can be suppressed. In general, since the core is manufactured by punching and caulking, the productivity is good. However, since the core is electrically connected in the stacking direction, eddy current loss increases. In order to solve this problem, there is one that obtains a motor core by laminating and forming thin plate materials in the longitudinal direction using an adhesive (see Patent Document 1). Further, there is a method of obtaining a core by winding an adhesive tape so as to cover a core sheet group laminated with a predetermined thickness (see Patent Document 2).
上記特許文献1にかかるモータコアは、隣り合うコアシート同士を接着により積層、固定しているため、抜きかしめにより発生する渦電流による損失を抑制できる。しかし接着剤を塗布してから硬化するまでの間、隣り合うコアシート同士を精度良く整列した状態を保つ必要があり、生産のリードタイムが長くなるという問題があった。又硬化時間の短い接着剤を用いる場合、生産のリードタイムを短縮できるが、接着機構に付着するとすぐに硬化するため、接着剤を容易に除去できないという問題があった。更に要求される品質及び生産性を満足させる接着剤を用いる場合、接着剤の直材費が高い場合が多く、コスト高となる。
Since the motor core concerning the said
また特許文献2にかかる場合は、かしめ又は接着等で隣り合うコアシート同士を積層固定しないため、鉄損が少なく、かつ、コスト高な接着剤を用いることなくモータを得ることができる。しかし固定せずにコアを得た後巻線するので、プレス抜きされたコアシートを生産性良く所定の積層厚さのコアとして得ることが困難である。
In the case of
本願は上記のような課題を解決するためになされたものであり、プレス抜きされたコアシートの束から、生産性良く、かつ低コストで所定の積層厚さに切り出して得られる回転電機のコアを提供すると共に、このような回転電機のコアの製造方法を提供するものである。 The present application has been made to solve the above-described problems, and is a core of a rotating electrical machine obtained by cutting out a predetermined laminated thickness from a bundle of pressed core sheets with high productivity and low cost. And a method for manufacturing the core of such a rotating electrical machine.
本願に開示される回転電機のコアは、周方向に延びるヨーク部と、上記ヨーク部から径方向内側に延びるティース部を有する複数のコアシートを積層して構成されたものであって、
上記コアの積層方向における一端側から他端側に亘って粘着テープを貼り付けたものである。
The core of the rotating electrical machine disclosed in the present application is configured by laminating a plurality of core sheets having a yoke portion extending in the circumferential direction and a teeth portion extending radially inward from the yoke portion,
An adhesive tape is pasted from one end side to the other end side in the stacking direction of the core.
又本願に開示される回転電機のコアの製造方法は、
コアシートをプレス機により打ち抜き成形する工程と、
隣り合うコアシートが積層方向に並んだ状態(コアシート束)で上記プレス機から排出される工程と、
上記コアシート束の端面部に粘着テープを貼り付ける工程と、
上記粘着テープを積層方向に対して所定の間隔で燃焼させることにより上記粘着テープが所定の長さとなるよう切断する工程と、
所定の積層方向における厚さを有する上記コアを切り出す工程を有するものである。
Moreover, the manufacturing method of the core of the rotating electrical machine disclosed in the present application is:
A step of punching and molding the core sheet with a press,
A step in which adjacent core sheets are discharged from the press in a state where the core sheets are aligned in the stacking direction (core sheet bundle);
A step of attaching an adhesive tape to the end face of the core sheet bundle;
Cutting the pressure-sensitive adhesive tape to have a predetermined length by burning the pressure-sensitive adhesive tape at a predetermined interval with respect to the stacking direction;
A step of cutting out the core having a thickness in a predetermined stacking direction.
上記のように構成された回転電機のコアによれば、かしめが無く、コアシート間が導通しないため、渦電流損が増大しない。又上記のような回転電機のコアの製造方法によれば、金型から排出されたコアシートの束に粘着テープを貼り付けることでコアシート間を連結することができるので、取扱い性の良好なコアを得ることができる。更に粘着テープの長さを調整することで、容易に所定の積層厚さのコアを得ることができる。
さらに、プレス抜きしたコアシート束へ連続して粘着テープを貼り付けることができるため、生産性良くコアを製造できる。また、粘着テープの切断の長さを調整することで、プレス機の外で容易にコアの積層厚さを変更できるため、仕掛りを削減するとともに生産リードタイムを短縮できる。
According to the core of the rotating electrical machine configured as described above, there is no caulking and the core sheets do not conduct, and eddy current loss does not increase. Also, according to the method for manufacturing a core of a rotating electrical machine as described above, the core sheets can be connected by attaching an adhesive tape to a bundle of core sheets discharged from the mold, so that the handling property is good. A core can be obtained. Furthermore, by adjusting the length of the adhesive tape, a core having a predetermined laminated thickness can be easily obtained.
Furthermore, since the adhesive tape can be continuously attached to the pressed core sheet bundle, the core can be manufactured with high productivity. Also, by adjusting the length of the adhesive tape cut, the thickness of the core can be easily changed outside the press, so that the in-process can be reduced and the production lead time can be shortened.
実施の形態1.
以下実施の形態1による回転電機のコア、およびコアの製造方法を図に基づいて説明する。図1、図2は実施の形態1による分割コアを示す斜視図であり、図1、図2は見る方向を変えた場合の斜視図をそれぞれ示している。図3は図2のA部拡大斜視図である。尚分割コアとはコアが磁極ティース単位に分割されたものである。分割コア1は、磁極ティース単位に分割された磁性体のコアシート2を2枚以上積層して構成されたものである。コアシート2は、分割コア1を円環状に配置した場合、周方向に隣り合う分割コア1同士が接するように周方向へ延びるヨーク部3と、ヨーク部3から径方向内側に向かって直角に円の中心方向に延びるティース部4を備えている。
Hereinafter, a core of a rotating electrical machine according to
分割コア1のティース部4に、例えば絶縁性を有する樹脂材102を装着し、銅線、あるいはアルミ線を巻装(ティース部4にコイルを巻きつけること)した後、分割コア1を円環状に組み立てることで、固定子用の円環コア5が得られる(図6参照)。円環コア5のコイル同士を接続し、例えばアルミフレーム100を焼き嵌め、または圧入することで、固定子6が構成される。この場合アルミフレーム100の代わりに鉄フレームを用いても良く、更に樹脂で円環コア5と一体的にモールド成形した樹脂のフレームで構成してもよい。そして固定子6に回転子7を挿入し、連結するとともに、ブラケット101を設置することにより回転電機8が得られる。図4は回転電機全体を示す斜視図、図5は図4における断面Bで切り取った断面図、図6は回転電機を示す分解斜視図である。
For example, an insulating
分割コア1の積層端面(プレス抜きの破断面に相当)には、粘着テープ9が積層方向に亘って貼られている。粘着テープ9は、例えばポリイミド、フッ素樹脂などからなる薄膜状の基底部10と、基底部10の一方の面に塗布された粘着剤11からなる。粘着剤11は例えばシリコン系、アクリル系、ゴム系等から構成される。そして粘着テープ9は分割コア1の積層方向の一端から他端に亘って貼り付けられており、分割コア1を構成する全てのコアシート2を一体的に連結している。図1、図2においては、粘着テープ9が分割コア1のヨーク部3の外径側に設けられたかぎ状のあり溝(溝部)12に貼られているが、このようにすることにより、粘着テープ9による他部品への干渉を避けることができる。隣り合う分割コア1同士が接触する部分に厚みのある粘着テープを貼ると、分割コア1を円環状に組み立てることができないという問題が発生する。又ティース部4の先端部(内径側)に厚みのある粘着テープを貼ると、回転子と干渉するという問題が発生する。更には巻線される部分に厚みのある粘着テープを貼ると、コイルを巻く部分が減る等の問題が発生する。他の部品と干渉せずに粘着テープ9を貼り付ける必要があるので、粘着テープ9をかぎ状のあり溝12に張り付ける。
An
粘着テープ9が貼り付けられている場所について、図1では分割コア1のヨーク部3の外径側に設けられたかぎ状のあり溝12を用いている。これに対して例えば、ヨーク部3の内周側の積層面又はティース部4の積層面など、回転子7と干渉しない位置であれば、ヨーク部3の外径側に設けられたかぎ状のあり溝12以外の積層面に粘着テープ9を貼り付けてもよい。この場合ヨーク部3の内周側の積層面又はティース部4の積層面に粘着テープ9を貼り付けるためのあり溝を設けることによって巻線スペースの減少を抑制できる。尚粘着テープが貼り付けられる溝部はかぎ状のあり溝である必要はなくどのような形状の溝部であってもよい。
As for the location where the
図7Aは分割コアの積層部分を示す拡大正面図、図7Bは図7AのC−C線における断面平面図である。分割コア1について、例えば図7A、図7Bに示すように、積層面において、積層方向の端面の一方から、積層方向の中央近傍に渡って1本の粘着テープ91を貼り付け、さらに他方の積層方向の端面から、積層方向の中心近傍に亘って他の1本の粘着テープ92を貼り付けることで、2本の粘着テープ91、92を貼り付けるようにしても良い。この場合図7Aに示すように、2本の粘着テープ91、92の一部が分割コア1の積層方向の中心近傍で重なることとなる。図7AにおけるX部分は重なっている部分を示す。
7A is an enlarged front view showing a laminated portion of the split core, and FIG. 7B is a cross-sectional plan view taken along the line CC of FIG. 7A. For the
更に図8A、図8Bに示すように、分割コア1を構成する複数のコアシート2の一部の積層面で2本の粘着テープ91、92が2列に並ぶように貼り付けても良く(即ち2本の粘着テープ91、92の一部が、積層方向において互い違いに行き交っており)、分割コア1を構成する全てのコアシート2を一体的に連結する状態にすることもできる。尚図8AにおけるY部分は行き交っている部分である。更に図示しないが、3本以上の複数の粘着テープを用いてもよい。この場合も2本の場合と同様に、一部が重なるようにすることができる。あるいは積層方向に互い違いに行き交わるようにすることもできる。このようにして分割コア1を構成するコアシート2の全てが、複数本の粘着テープ9により一体的に連結している状態にすることができる。
以上図7A〜図8Bに示すよう構成することにより、別々に構成された例えば2つの分割コアを積層方向に更に積み増しすることができるようになる。
Further, as shown in FIGS. 8A and 8B, two
By configuring as shown in FIGS. 7A to 8B as described above, for example, two divided cores configured separately can be further stacked in the stacking direction.
図9Aは分割コアの積層部分を示す拡大正面図、図9Bは分割コアを示す平面図である。図9A、図9Bに示すように、粘着テープ9における分割コア1の積層方向の両端近傍において、溶融部13を設けるようにすることも出来る。溶融部13は粘着テープ9を構成する基底部10と粘着剤11を、例えばレーザ照射によって昇温させて燃焼させた後、冷却させることにより形成されるものである。昇温方法については、加熱したブロックを押し当てる方法、あるいは熱風を吹き付ける方法などを用いることができる。溶融部13においては、基底部10と粘着剤11の端部がレーザ照射、加熱したブロック、あるいは熱風などによって燃焼されることで炭化された部分を有している。これらの炭化された部分は粘着テープ9の幅方向に亘って設けられている。このように炭化させることでこの部分が脆くなり、後で説明するようにこの部分で容易に切断(分離)できるようになる。
FIG. 9A is an enlarged front view showing a laminated portion of the split core, and FIG. 9B is a plan view showing the split core. As shown in FIG. 9A and FIG. 9B, the
図10Aは分割コアの積層部分を示す拡大正面図、図10Bは分割コアを示す平面図、図10Cは図10AのE−E線における断面図である。図10A〜図10Cに示すように、分割コア1の積層方向の両端近傍において、粘着テープ9の幅方向に亘って硬化部14を設けることも出来る。ここで硬化部14は、粘着テープ9を構成する粘着剤11が、例えばUV(Ultra Violet)ランプを照射されることで硬化されて形成されるものである。この方法を用いる場合、粘着剤11はUV硬化型であることが望ましい。例えば粘着剤11は半導体等のダイシング工程用のUV硬化型のテープなどで構成され、アクリル系となる。更に硬化方法については、粘着剤11が熱硬化性である場合、前述した昇温方法と同様に加熱したブロックを押し当てたり、あるいは熱風を吹き付ける方法等を用いることができる。更に硬化部14においては、基底部10の端部に破断部110を有し、粘着剤11の端部近傍に硬化部14を有している。この場合粘着テープ9は例えばUVランプが照射されることで硬化部14が形成されるが、基底部10においては化学変化が生じない。そして基底部10の両端には後で説明するような切断作業により破断部110が形成される。
10A is an enlarged front view showing a laminated portion of the split core, FIG. 10B is a plan view showing the split core, and FIG. 10C is a cross-sectional view taken along line EE of FIG. 10A. As shown in FIGS. 10A to 10C, the hardened
次に上述の分割コア1の製造方法について説明する。図11〜図15は分割コア1の製造方法を示す工程図であり、図11〜図15に示すように、分割コア1の製造は以下の5工程からなる。
図11はコアシート2をプレス成形する第1工程を示す図である。例えば電磁鋼板等、シート状の磁性体材料200からコアシート2を打ち抜き成形により形成する。尚プレス機50は成形金型15を有し、成形金型15は上型151と下型152からなる。図16は打ち抜かれたコアシート2を示す斜視図である。図1、図2に示す分割コア1を得る場合、図16に示すように、ヨーク部3とティース部4からなり、ヨーク部3の外径側にかぎ状のあり溝12があるコアシート2を積層する。
Next, a method for manufacturing the above-described
FIG. 11 is a diagram showing a first step of press-molding the
図12は、プレス成形したコアシート2をプレス機50から排出する第2工程を示す図である。第1工程でプレス成形されたコアシート2は、成形金型15の下型152から排出される。プレス機50で断続的にコアシート2がプレス成形されるため、隣り合うコアシート2においては、積層方向に並んだ状態(以後、コアシート束16という)で排出されるよう、シュータ17と呼ばれる整列機構が成形金型15の下型152に連結されている。
FIG. 12 is a diagram showing a second step of discharging the press-molded
このシュータ17を介してコアシート束16を形成し、プレス機50から排出されている。コアシート束16は、シュータ17により整列された状態となっている。整列の方法として、例えば円形の棒材を用いて、コアシート2のティース部4の外周側と内周側の周方向の両端面部(即ち図7Bにおけるティース部4の4か所であるR1〜R4)を把持できるように、成形金型15の下型152から引き回したシュータ形状でもよい。
The
図13は、コアシート束16の端面部に粘着テープ9を貼り付ける第3工程を示す図である。第2工程で成形金型15の下型152に連結されたシュータ17により、プレス機50の外まで積層方向に並んだ状態のコアシート束16が進行している。コアシート2が断続的にプレス成形されるため、コアシート束16の先端部もコアシート2のプレス成形に合わせて、シュータ17内で断続的にプレス機50の外の方向へ進行する。コアシート束16の進行に合わせてコアシート束16のあり溝12に粘着テープ9を断続的に貼り付けることができる。粘着テープ9は、シュータ17に接近した位置に設置されたロール状に巻かれた粘着テープロール材18から解かれながら供給され、あり溝12に貼り付ける。貼り付ける際に、例えばローラ52などを用いることで、粘着テープ9をあり溝12に押し付けながら断続的に貼り付けることができる。
FIG. 13 is a diagram illustrating a third step of attaching the
図14は、コアシート束16に貼り付けた粘着テープ9を燃焼させる第4工程を示す図である。シュータ17内にあり、粘着テープ9が貼り付けられたコアシート束16の近傍に、例えばYAG(Yttrium Aluminum Garnet)レーザの照射ヘッド19が配設されている。コアシート束16の断続的な進行に合わせて、積層方向に対して所定の間隔で照射ヘッド19によりレーザを粘着テープ9へ照射する。積層方向に対して垂直方向(即ち粘着テープ9の幅方向)に亘ってレーザを照射することで、レーザが照射されたコアシート束16が局所的に加熱され、粘着テープ9の基底部10が燃焼して炭化する。これにより粘着テープ9を所定の長さで切断することが出来る。
FIG. 14 is a diagram illustrating a fourth step of burning the
UV硬化型の粘着テープ9を用いる場合、照射ヘッド19の代わりに、UV照射ヘッド(図示しない)を用い、積層方向に対して所定の間隔でUV光を積層方向に対して垂直な方向に亘って照射することで、局所的に粘着テープ9の粘着剤11を硬化させてもよい。 また、照射ヘッド19の代わりに、加熱された薄板状のブロック(図示しない)を用い、積層方向において所定の間隔で、積層方向に対して垂直な方向に亘ってブロックを粘着テープ9に押し当て、基底部10を燃焼させてもよい。
When the UV curable
図15は、コアシート束16から所定の積層方向における厚さの分割コア1を切り出す第5工程を示す図である。例えば、コアシート束16の先頭部分(最初にプレス機50から排出され、シュータ17内で整列されたコアシート束16の先頭部分の所定の積層厚さに相当する部分)のヨーク部3の外周側(図7BのO1、O2部分)とティース部4の内周側(図7BのP部分)をチャック20で把持し、シュータ17から排出する。第4工程で燃焼する間隔と固定子6を構成する分割コア1の積層厚さを同じにすることで、シュータ17から排出されるコアシート束16の積層厚さも、前述した所定の間隔と同一となり、所定の厚さを有する分割コア1が得られる。
尚UV硬化型の粘着テープ9を用いる場合の切断方法においては、レーザで燃焼させることで、当該部分を焼損させて(炭化させて)、他のコアシート束16と連結できない状態にしている。UV硬化型について、UVを照射すると当該部分の粘着剤11が劣化して硬化する。硬化により脆くなり、容易に粘着テープ9の連結部を切断できるようになる。この際基底部10には前述の通り破断部110が形成される。
FIG. 15 is a diagram showing a fifth step of cutting out the
In the cutting method in the case of using the UV curable
排出された分割コア1を次の工程へ搬送し、絶縁処理後に銅線、あるいはアルミ線を分割コア1のティース部4に巻装する。そして分割コア1を円環状に配設することで円環コア5が得られ、アルミフレーム100を円環コア5に圧入、あるいは焼き嵌めし、あるいは一体的に樹脂でモールド成形して封止することで図4に示されるような固定子6が得られる。
The discharged divided
上記製造方法で作製した分割コア1においては、かしめ等の場合のように電気的にコアシート間を導通させることがない。従って回転電機8の運転中に渦電流損が増大しないため、高効率な回転電機を得ることができる。また、図13に示すように、粘着テープ9をコアシート2の断続的なプレス成形に合せて貼り付けることができるため、シュータ17内で積層方向に並んだ複数のコアシート2間を容易に連結させることができる。従ってコアシート束16をシュータ17から排出する際、分割コア1を一体的にハンドリングできるので、取扱い性が良好となる。
In the
更に図14に示すように、レーザ照射による粘着テープ9の燃焼の間隔を、生産すべき機種の分割コア1の積層厚さと同一にすることができる。従って容易に必要な積層厚さの分割コア1を得ることができ、生産性が良好となる。またかしめにより積層されたコアシートを固定する場合、金型から排出された後に積層厚さを変更することが困難である。一方本実施の形態1による製造方法を利用する場合、プレス機50から排出されたコアシート束16においては、粘着テープ9により連結されている。従って生産指示に応じた機種の積層厚さとするためには、レーザ照射の間隔を調整させるだけでよく、簡便に機種変更に応じることができる。従って仕掛りを削減するとともに、生産リードタイムを大幅に短縮できる。
Furthermore, as shown in FIG. 14, the interval of combustion of the
また粘着テープ9の基底部10が電気的絶縁性を有する場合、図17に示すように、分割コア1のティース部4の周方向の両端部を覆うように分割コア1の一端側から他端側に亘って粘着テープ9を貼り付けることで、ティース部4に巻装した銅線、あるいはアルミ線と、分割コア1との間で絶縁を保つことができる。
貼り付けた粘着テープ9は、一般的に銅線あるいはアルミ線と分割コア1間を絶縁する樹脂部材に比べて薄いので、銅線あるいはアルミ線を巻装するスペースが増大し、モータ性能を向上させることができる。
When the
The attached
実施の形態2.
次に実施の形態2による回転電機のコア、およびコアの製造方法を図に基づいて説明する。図18は実施の形態2による回転電機のコアを示す斜視図である。図18において、円環状、かつ磁性体の円環コアシート21を2枚以上積層することにより丸コア22が形成される。円環コアシート21は、円環部分のヨーク部3と、ヨーク部3から円の中心方向に延びる複数のティース部4を備えている。実施の形態1と同様に、丸コア22のティース部4に銅線、あるいはアルミ線を巻装した後、フレームを組み立てることで固定子6が形成される。
Next, a core of a rotating electrical machine according to
丸コア22において、例えば図18に示すように、ヨーク部3の外周面に設けられた複数のあり溝12において、積層方向の一端から他端に亘って粘着テープ9が貼り付けられており、丸コア22を構成する全ての円環コアシート21を一体的に連結している。図18において90°ピッチで粘着テープ9が4本、あり溝12に貼り付けられているが、例えば120°ピッチで3本の粘着テープ9を貼り付けてもよく、丸コア22に貼り付けられる粘着テープ9の本数は任意である。
丸コア22においては、図7、図8に示した場合と同様に、あり溝12において複数本の粘着テープ9を貼り付けることにより円環コアシート21を積層方向に一体的に連結してもよい。
In the
In the
次に実施の形態2における丸コア22の製造方法について説明する。実施の形態1と同様にして、第1工程で円環コアシート21をプレス成形し、第2工程で円環コアシート21を積層方向に並べたコアシート束16をプレス機50の外へ排出し、第3工程でコアシート束16に粘着テープ9を1ヵ所、あるいは複数ヵ所貼り付け、第4工程で貼り付けられた粘着テープ9を、例えばYAGレーザで燃焼させ、第5工程でコアシート束16から所定の積層厚さの丸コア22を切り出す。
本実施形態においては、実施の形態1の場合と同様、渦電流損の増大を抑制させると共に取り扱い性及び生産性を向上させることができる。更には本実施形態によれば、分割コア同士を接続する手間がなくなる。
Next, the manufacturing method of the
In the present embodiment, as in the case of the first embodiment, it is possible to suppress an increase in eddy current loss and improve handling and productivity. Furthermore, according to the present embodiment, there is no need to connect the split cores.
実施の形態3.
次に実施の形態3による回転電機のコア、およびコアの製造方法を図に基づいて説明する。図19は実施の形態3による回転電機のコアを示す斜視図である。図19において、連結コアシート24は磁極ティース毎に分割された分割コアのヨーク部3が、隣り合う分割コアと薄肉部23で連結された構造を有しており、この連結コアシート24を2枚以上積層することにより連結コア25を構成する。連結コアシート24は、連結コア25を円環状に成形した場合、隣り合う磁極ティース同士が接触して配置されることとなるヨーク部3と、ヨーク部3から円の中心方向に延びるティース部4を備えている。
実施の形態1と同様に、連結コア25のティース部4に銅線、あるいはアルミ線を巻装した後、フレームを組み立てることで固定子6が形成される。
Next, the core of the rotating electrical machine according to
Similarly to the first embodiment, the
連結コア25において、例えば図19に示すように、磁極ティース毎にヨーク部3の外周面に設けられたあり溝12に、積層方向の一端から他端に亘って粘着テープ9が貼り付けられており、連結コア25を構成する全ての連結コアシート24を一体的に連結している。連結コア25においては、図7、図8に示した場合と同様に、あり溝12において複数本の粘着テープ9を貼り付けることにより連結コアシート24を積層方向に一体的に連結してもよい。
In the connecting
次に実施の形態3における連結コア25の製造方法について説明する。実施の形態1と同様にして、第1工程で連結コアシート24をプレス成形し、第2工程で連結コアシート24を積層方向に並べたコアシート束16をプレス機の外へ排出し、第3工程でコアシート束16の複数のあり溝12に粘着テープ9を1ヵ所、あるいは複数ヵ所貼り付け、第4工程で貼り付けられた粘着テープ9を、例えばYAGレーザで燃焼させ、第5工程でコアシート束16から所定の積層厚さの連結コア25を切り出す。
本実施形態においては、実施の形態1の場合と同様、渦電流損の増大を抑制させると共に取り扱い性及び生産性を向上させることができる。更には本実施形態によれば、分割コア同士を接続する手間がなくなる。又実施の形態2の場合に比べると巻線し易くなる。
Next, the manufacturing method of the
In the present embodiment, as in the case of the first embodiment, it is possible to suppress an increase in eddy current loss and improve handling and productivity. Furthermore, according to the present embodiment, there is no need to connect the split cores. Further, winding is easier than in the case of the second embodiment.
本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、1つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも1つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも1つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。
Although this application describes various exemplary embodiments and examples, various features, aspects, and functions described in one or more embodiments may be applied to particular embodiments. The present invention is not limited to this, and can be applied to the embodiments alone or in various combinations.
Accordingly, innumerable modifications not illustrated are envisaged within the scope of the technology disclosed in the present application. For example, the case where at least one component is deformed, the case where the component is added or omitted, the case where the at least one component is extracted and combined with the component of another embodiment are included.
2 コアシート、3 ヨーク部、4 ティース部、9 粘着テープ、10 基底部、
11 粘着剤、12 溝部、16 コアシート束、21 円環コアシート、
23 薄肉部、24 連結コアシート。
2 core sheet, 3 yoke part, 4 teeth part, 9 adhesive tape, 10 base part,
11 adhesive, 12 groove, 16 core sheet bundle, 21 annular core sheet,
23 Thin-walled part, 24 connected core sheet.
Claims (9)
上記コアの積層方向における一端側から他端側に亘って粘着テープを貼り付けたことを特徴とする回転電機のコア。 A rotating electrical machine core configured by laminating a plurality of core sheets having a yoke portion extending in the circumferential direction and a teeth portion extending radially inward from the yoke portion,
A core of a rotating electrical machine, wherein an adhesive tape is pasted from one end side to the other end side in the stacking direction of the core.
上記粘着テープを、上記ティース部の周方向の両端部を覆うように上記コアの積層方向における一端側から他端側に亘って貼り付けたことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の回転電機のコア。 The adhesive tape is composed of an insulating base and an adhesive,
4. The adhesive tape according to claim 1, wherein the adhesive tape is pasted from one end side to the other end side in the stacking direction of the cores so as to cover both ends of the teeth portion in the circumferential direction. A core of the rotating electrical machine according to claim 1.
上記コアシートをプレス機により打ち抜き成形する工程と、
隣り合う上記コアシートが積層方向に並んだ状態(コアシート束)で上記プレス機から排出される工程と、
上記コアシート束の端面部に上記粘着テープを貼り付ける工程と、
上記粘着テープを積層方向に対して所定の間隔で燃焼させることにより上記粘着テープが所定の長さとなるよう切断する工程と、
所定の積層方向における厚さを有する上記コアを切り出す工程を有することを特徴とする回転電機のコアの製造方法。 A method for manufacturing a core of a rotating electrical machine according to any one of claims 1 to 8,
A step of punching and molding the core sheet with a press;
A step in which the adjacent core sheets are discharged from the press in a state in which the core sheets are aligned in the stacking direction (core sheet bundle);
A step of attaching the adhesive tape to the end surface of the core sheet bundle;
Cutting the pressure-sensitive adhesive tape to have a predetermined length by burning the pressure-sensitive adhesive tape at a predetermined interval with respect to the stacking direction;
A method for manufacturing a core of a rotating electrical machine, comprising a step of cutting out the core having a thickness in a predetermined stacking direction.
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