JP2019181880A - 中空構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】曲げ強度に優れた中空構造体を提供する。【解決手段】合成樹脂製の１枚のシートから所定の凹凸形状を有するように成形されたシート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルＳが並設された中空構造体１０であって、厚み方向に立設されて前記セルＳを区画する側壁部２３の一部は、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを備えた２層構造をなし、前記第１側壁部２３ａ及び前記第２側壁部２３ｂは、厚み方向の中間部に形成された接合部２３ｃを介して互いに接合されており、前記接合部２３ｃは、接着又は溶着によって形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、中空構造体及びその製造方法に関する。

中空構造体は軽量でありながら適度な強度を備えているため、各種車両の構成部材や建材等に使用する場合がある。特許文献１には、中空構造体のハニカム構造に係る発明が記載されている。

特許第４４０８３３１号公報

特許文献１に記載されるハニカム構造は、合成樹脂製のシートを塑性変形させて凹凸形状を有するシート材を成形し、シート材を折り畳むことによって形成されている。折り畳まれて形成されたハニカム構造では、複数のセルを区画する側壁の一部が２層構造をなすとともに、複数のセルの上部及び下部を閉塞する閉塞壁も２層構造をなしている。特許文献１では、折り畳まれたシート材の形状を保持してハニカム構造の強度を高めるために、折り畳み工程を行う際の平面工具を加熱して、２層構造をなす閉塞壁を互いに熱溶着させている。

ところで、板状に形成されたハニカム構造体では、中空の複数のセルが厚み方向と直交する方向に並設されているため、厚み方向に加わる曲げに対して十分な強度を保てない場合がある。特に、特許文献１に記載されるような２層構造の側壁部を有するハニカム構造では、２層構造の側壁部を起点とする折れが発生する場合があり、曲げ強度の面でなお改良の余地があるものである。

本発明は、従来のこうした問題を解決するためになされたものであり、その目的は、曲げ強度に優れた中空構造体を提供することである。

上記の課題を解決するため、本発明は、合成樹脂製の１枚のシートから所定の凹凸形状を有するように成形されたシート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、第１側壁部及び第２側壁部を備えた２層構造をなし、前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、厚み方向の中間部に形成された接合部を介して互いに接合されており、前記接合部は、接着又は溶着によって形成されている。

上記の構成によれば、セルを区画する２層構造の側壁部は、中空構造体の厚み方向の中間部で接合されている。そのため、厚み方向に曲げる力が加わった場合であっても、２層構造の側壁部を起点とする折れが生じにくい。曲げ強度に優れた中空構造体が得られる。なお、厚み方向の中間部とは、厚み方向の両端縁を除いた部分のことを言うものとする。

上記の課題を解決するため、本発明は、厚み方向に立設され、第１側壁部と第２側壁部を備える２層構造の側壁部により、内部に複数のセルが区画された中空構造体の製造方法であって、所定の凹凸形状を有するシート材を、合成樹脂製の１枚のシートから成形する成形工程と、前記シート材に接合部を形成する接合部形成工程と、前記シート材を折り畳む折り畳み工程を備え、前記折り畳み工程では、前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、厚み方向の中間部で前記接合部を介して互いに接合される。

上記の構成によれば、折り畳み工程でシート材を折り畳む際に、シート材に形成された接合部を介して第１側壁部及び前記第２側壁部の中間部が接合される。そのため、２層構造の側壁部における強度が向上し、曲げ強度に優れた中空構造体を製造することができる。

上記の構成において、前記接合部形成工程は、前記シート材に接着剤を塗布して前記接合部を形成することが好ましい。
上記の構成において、前記成形工程は、前記シート材を熱可塑性樹脂製のシートから成形し、前記接合部形成工程は、前記シート材の一部を加熱溶融させて前記接合部を形成することが好ましい。

上記の課題を解決するため、本発明は、厚み方向に立設され、第１側壁部と第２側壁部を備える２層構造の側壁部により、内部に複数のセルが区画された中空構造体の製造方法であって、所定の凹凸形状を有するシート材を、合成樹脂製の１枚のシートから成形する成形工程と、前記シート材を折り畳むことにより、前記第１側壁部及び前記第２側壁部が当接された２層構造の側壁部を有する中間体を形成する折り畳み工程と、前記中間体の前記２層構造の側壁部において、前記第１側壁部及び前記第２側壁部の厚み方向の中間部を接合する接合工程を備える。

上記の構成によれば、折り畳み工程でシート材を折り畳む際に、２層構造の第１側壁部及び第２側壁部が当接される。また、折り畳み工程に続く接合工程では、加熱冶具により２層構造の側壁部を加熱することにより、第１側壁部及び第２側壁部の中間部が互いに接合される。そのため、２層構造の側壁部における強度が向上し、曲げ強度に優れた中空構造体を製造することができる。

上記の構成において、前記接合工程は、前記２層構造の側壁部を加熱冶具で挟んだ状態で加熱することが好ましい。
上記の構成において、前記接合工程は、前記２層構造の側壁部を超音波接合、振動接合、高周波接合の少なくともいずれかで接合することが好ましい。

本発明によれば、曲げ強度に優れた中空構造体が得られる。

（ａ）は本実施形態の中空構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）のβ‐β線断面図、（ｃ）は（ａ）のγ‐γ線断面図。 （ａ）はシート材の斜視図、（ｂ）はシート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）はシート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 製造装置の一例を示す模式図。 接合部について説明する図。 製造装置の一例を示す模式図。 （ａ）は変更例のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 （ａ）〜（ｆ）は接合部の変更例について説明する図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について説明する。まず、本実施形態の中空構造体１０の構造について、図１に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の中空構造体１０は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の上面２０ａに接合されたスキン層３０と、コア層２０の下面２０ｂに接合されたスキン層４０を備えている。

コア層２０及びスキン層３０、４０は、従来周知の熱可塑性樹脂で構成されている。コア層２０及びスキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。コア層２０及びスキン層３０、４０は同じ材質の熱可塑性樹脂であることが好ましく、本実施形態ではポリプロピレン樹脂製とされている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、コア層２０は、ポリプロピレン樹脂製のシートを所定形状に成形した１枚のシート材を折り畳んで形成されている。コア層２０は、上壁部２１と下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されて六角筒状の壁部を構成する側壁部２３とから構成されている。上壁部２１、下壁部２２、及び側壁部２３によって、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。

コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１と第２セルＳ２とが存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が上壁部２１によって閉塞されるとともに、その下端は閉塞されることなく下方に開口している。つまり、第１セルＳ１では、コア層２０の上面２０ａは、上壁部２１で構成され、下面２０ｂは側壁部２３の下端縁で構成されている。

一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その下端が下壁部２２によって閉塞されるとともに、その上端は閉塞されることなく上方に開口している。つまり、第２セルＳ２では、コア層２０の下面２０ｂは、下壁部２２で構成され、上面２０ａは側壁部２３の上端縁で構成されている。

図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に配置されている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成され、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを備える２層構造の側壁部２３によって区画されている。一方、隣接する第１セルＳ１と第２セルＳ２の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成される１層構造の側壁部２３によって区画されている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂは、その上端縁及び下端縁で互いに熱溶着されている。また、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、上下方向の中間部において接合部２３ｃを介して互いに接合されている。

本実施形態の接合部２３ｃは、接着層で構成されており、第１側壁部２３ａの全面及び第２側壁部２３ｂの全面が接合部２３ｃ（接着層）を介して接合（接着）されている。そのため、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂの上端縁及び下端縁は、接合部２３ｃを介して接合されているとともに、熱可塑性樹脂が熱溶融して熱溶着された部分が共存している。

接着層を構成する接着剤の材質は、従来周知のものであって特に限定されない。コア層２０及びスキン層３０、４０がポリプロピレン樹脂で構成された本実施形態の中空構造体１０では、ポリプロピレン樹脂と相溶性のある樹脂で構成されたホットメルト系接着剤とされている。他のホットメルト系接着剤としては、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等で構成されたものが挙げられる。なお、接着剤とは、溶融状態のものが、熱、光、化学反応、湿気等によって硬化し、硬化することによって被着材同士を固定された状態とするものを言うものとする。

スキン層３０、４０は、コア層２０の上壁部２１の上面及び下壁部２２の下面にそれぞれ接合されている。具体的には、スキン層３０は、コア層２０の上面２０ａでは、第１セルＳ１の上壁部２１及び第２セルＳ２の側壁部２３の上端に接合されている。また、スキン層４０は、コア層２０の下面２０ｂでは、第１セルＳ１の側壁部２３の下端及び第２セルＳ２の下壁部２２に接合されている。そのため、中空構造体１０の上面は、第１セルＳ１では、コア層２０の上壁部２１とスキン層３０からなる２層構造とされ、第２セルＳ２では、スキン層３０のみの１層構造とされている。また、中空構造体１０の下面は、第１セルＳ１では、スキン層４０のみの１層構造とされ、第２セルＳ２では、コア層２０の下壁部２２とスキン層４０からなる２層構造とされている。

次に、本実施形態の中空構造体１０の製造方法について、図２及び図３に基づいて説明する。
中空構造体１０の製造方法は、成形工程、接合部形成工程、折り畳み工程、接合工程、及びスキン層接合工程を含む。成形工程は、熱可塑性樹脂製のシートからシート材１００を成形する工程である。接合部形成工程は、シート材１００に接着剤を塗布して接合部２３ｃ（接着層）を形成する工程である。折り畳み工程は、シート材１００を折り畳むことによりコア層２０を形成する工程である。接合工程は、２層構造の第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを、接合部２３ｃを介して接合する工程である。スキン層接合工程は、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合して中空構造体１０を形成する工程である。これら中空構造体１０を製造するための各工程は、図３に示す装置Ｔによって一連の流れで行う。

まず、図３に示す装置について説明する。図３は装置Ｔを模式図として示しており、左側が上流側、右側が下流側である。装置Ｔには、上流側から順に、熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６１、成形工程のための真空成形用ドラム６２、接合部形成工程のための搬送ロール６３、折り畳み工程のための第１のコンベヤ６４、接合工程のための第２のコンベヤ６５、スキン層３０、４０の原材料となるシートが巻回されたシートロール６６、６７、及びスキン層接合工程のための第３のコンベヤ６８が配置されている。

図３に示すように、成形工程では、シートロール６１に巻回された熱可塑性樹脂製のシートが真空成形用ドラム６２に供給されて、シートに所定の凹凸形状が形成されたシート材１００が成形される。真空成形用ドラム６２は、回転駆動可能に軸支されるとともに所定温度に加熱可能に構成されている。真空成形用ドラム６２の回転速度は、シートロール６１の回転速度と等しくなるように設定されている。さらに、真空成形用ドラム６２の外周部には、円筒状をなす成形金型が取り付けられており、成形金型に形成されている貫通孔を通じた真空引きが可能に構成されている（図示略）。成形金型の外周面には、その周方向に対してシート材１００のＸ方向が沿うように、シート材１００に成形される凹凸形状（以下で説明する第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０）と同様の凹凸形状が形成されている。

図２（ａ）に示すように、成形金型により成形されたシート材１００には、帯状をなす第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０がその幅方向（Ｙ方向）に交互に配置されている。第１膨出部１１０は、上方へ突出する形状に形成され、第２膨出部１２０は、下方へ突出する形状に形成されている。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０はＸ方向に延びるように交互に配置されている。シート材１００を上面視した場合の第１膨出部１１０と、シート材１００を下面視した場合の第２膨出部１２０は、同形状であってＸ方向に１／２ピッチずつずれた位置に形成されている。

第１膨出部１１０は、上面１１０ａと、一対の側面１１０ｂと、一対の端面１１０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１１０ｃは、図２（ａ）に示す折り畳み線Ｐの位置に形成されている。端面１１０ｃと上面１１０ａとのなす角度は約９０゜である。

一方、第２膨出部１２０は、下面１２０ａと一対の側面１２０ｂと、一対の端面１２０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１２０ｃは、図２（ａ）に示す折り畳み線Ｑの位置に形成されている。端面１２０ｃと下面１２０ａとのなす角度は約９０゜である。第２膨出部１２０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１２０ｃ間の長さは、第１膨出部１１０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１１０ｃ間の長さと同じである。第２膨出部１２０の端面１２０ｃは、第１膨出部１１０のＸ方向の中央に位置している。なお、第１膨出部１１０の側面１１０ｂと第２膨出部１２０の側面１２０ｂは説明の便宜上分けているが、同じ構成である。

このように、成形工程では、シートの塑性を利用した真空成形法により、シートを部分的に上方に膨出させ、或いは下方へ膨出させて形成された第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０を有するシート材１００が得られる。

図３に示すように、接合部形成工程では、シート材１００が一対の搬送ロール６３の間に搬送される。搬送ロール６３の回転速度は、真空成形用ドラム６２の回転速度と等しくなるように設定されている。また、搬送ロール６３の表面には図示しないホットメルト系接着剤が溶融状態で順次供給されるように構成されている。これにより、一対の搬送ロール６３の間を通過したシート材１００の表面には、溶融状態の接着剤が塗布される。接着剤は、シート材１００の上面においては、第１膨出部１１０の上面１１０ａ全体に薄膜状に塗布され、シート材１００の下面においては、第２膨出部１２０の下面１２０ａ全体に薄膜状に塗布される。

図３に示すように、折り畳み工程では、接着剤が塗布されて接着層が形成されたシート材１００は、第１のコンベヤ６４によって、その上下方向の移動を規制された状態で下流側へと搬送される。このとき、第１のコンベヤ６４による搬送速度は、第１のコンベヤ６４の上流側に配置されたシートロール６１、真空成形用ドラム６２、及び搬送ロール６３の回転速度よりも遅くなるように設定されている。つまり、第１のコンベヤ６４による搬送速度は、搬送ロール６３を通過したシート材１００の供給速度より遅くなるように設定されている。また、第１のコンベヤ６４には、第１のコンベヤ６４間の温度を所定温度に加熱するための加熱装置６４ａが設けられている。そのため、シート材１００は、第１のコンベヤ６４間を搬送されるに際して、加熱されつつ下流方向へ圧縮されながら折り畳まれ、コア層２０が形成される。

図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、第１のコンベヤ６４の搬送速度が、その上流側の搬送ロール６３の回転速度よりも遅くなるように設定されていることにより、シート材１００は、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って順次折り畳まれることによりコア層２０が形成される。具体的には、図２（ｂ）に示すように、シート材１００は、折り畳み線Ｐに沿って山折りされ、折り畳み線Ｑに沿って谷折りされる。図２（ｃ）に示すように、一つの第１膨出部１１０では、Ｘ方向の中央部分に設けられた折り畳み線Ｑで谷折りされて、Ｘ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第１膨出部１１０では、立設状態で当接したＸ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１１０ｂにより、コア層２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の上端には、隣り合う第１膨出部１１０の端面１１０ｃからなる上壁部２１が形成される。

また、一つの第２膨出部１２０では、隣り合う折り畳み線ＱのＸ方向中央に設けられた折り畳み線Ｐで山折りされ、Ｘ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第２膨出部１２０では、立設状態で当接したＸ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１２０ｂにより、コア層の２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の下端には、隣り合う第２膨出部１２０の端面１２０ｃからなる下壁部２２が形成される。

接合部形成工程では、搬送ロール６３により溶融状態の接着剤が塗布され、折り畳み工程では、第１のコンベヤ６４は加熱装置６４ａにより加熱されている。そのため、折り畳まれて形成されたコア層２０は、第１のコンベヤ６４を通過する時点では、接着層の接着剤は溶融された状態となっている。また、第１のコンベヤ６４の加熱装置６４ａによって加熱されるコア層２０は、第１のコンベヤ６４によって押圧される。そのため、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁は熱溶着された状態となる。

図３に示すように、折り畳み工程により得られたコア層２０は、第２のコンベヤ６５に向かって移動する。第２のコンベヤ６５による搬送速度は第１のコンベヤ６４による搬送速度と等しくなるように設定されている。そのため、折り畳まれたコア層２０は、その形状を保持しながら第２のコンベヤ６５を通過する。

第２のコンベヤ６５には、加熱装置が設けられていない。そのため、コア層２０における２層構造の側壁部２３に塗布された溶融状態の接着剤は冷却されて固化される。これにより、２層構造をなす第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂは、接着剤が冷却固化して形成された接合部２３ｃを介して接合される（接合工程）。

続いて、接合工程により得られたコア層２０は、第３のコンベヤ６８に向かって移動する。第３のコンベヤ６８による搬送速度は第２のコンベヤ６５による搬送速度と等しくなるように設定されている。また、第３のコンベヤ６８にも加熱装置は設けられていない。第３のコンベヤ６８の搬入口近傍には、スキン層３０、４０の原材料となる熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６６、６７がそれぞれ配置されている。シートロール６６、６７に巻回されたシートには図示しない接着剤が塗布されている。ここでの接着剤も、接合部２３ｃを構成する接着層と同様、ポリプロピレン樹脂と相溶性のある樹脂で構成されたホットメルト系接着剤であることが好ましい。

第３のコンベヤ６８の間を通過することにより、コア層２０の上面２０ａ及び下面２０ｂには、シートロール６６、６７に巻回されたシートが順次供給される。この状態では、シートロール６６、６７からのシートに塗布された接着剤は溶融状態とされている。一方、第３のコンベヤ６８には加熱装置が設けられていないため、コア層２０の上面２０ａ及び下面２０ｂに供給されたシートは、塗布された接着剤が冷却固化されて接合される。これにより、コア層２０の上面２０ａ及び下面２０ｂに、接着層を介してスキン層３０、４０が接合された中空構造体１０が得られる。

中空構造体１０の作用について、図４に基づいて説明する。
本実施形態の中空構造体１０の製造方法は、シート材１００を折り畳む折り畳み工程の前に、シート材１００に接着剤を塗布する接合部形成工程を備えている。接合部形成工程では、折り畳み工程で折り畳まれて形成されたコア層２０における２層構造の側壁部２３（第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂ）の当接部分全体にホットメルト系接着剤を塗布している。そのため、図４に示すように、シート材１００を折り畳んで形成されたコア層２０では、２層構造を構成する第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂが接合部２３ｃを介して強固に接合されている。中空構造体１０の厚み方向に曲げる力が加わった場合に、２層構造の側壁部２３を起点とする中空構造体１０の折れの発生が抑制される。

一方、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂとが互いに接するのみで接合されていないと、中空構造体１０の厚み方向に曲げる力が加わった場合に、２層構造の側壁部２３を起点とする折れが発生しやすい。また、図４に点線で示すように、例えば、何らかの原因によりセルＳ内の内圧が高められたような場合には、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂとがその内圧によって層間が押し広げられるように変形する場合がある。その状態で厚み方向に曲げる力が加わると、曲げに対する強度がさらに低下する。

本実施形態の中空構造体１０及びその製造方法によれば以下の効果が得られる。
（１）本実施形態の中空構造体１０は、合成樹脂製の１枚のシートから形成されたシート材を折り畳み成形されてなり、内部には複数のセルＳが並設されている。セルＳを区画する側壁部２３の一部は、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを備えた２層構造をなし、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、中空構造体１０の厚み方向の中間部で、接着剤が冷却固化されてなる接合部２３ｃにより接合されている。そのため、中空構造体１０に対して厚み方向に曲げる力が加わった場合であっても、２層構造の側壁部２３（第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂ）を起点とする中空構造体１０の折れが生じにくい。曲げ強度に優れた中空構造体１０が得られる。

（２）本実施形態の中空構造体１０では、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、その全面に接合部２３ｃが形成されて接合されている。そのため、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの強度が向上するとともに、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを起点とする折れが生じにくい。曲げ強度に優れた中空構造体１０が得られる。

（３）本実施形態の中空構造体１０では、コア層２０に並設されたセルＳが構成の異なる第１セルＳ１と第２セルＳ２からなる。第１セルＳ１は、その上端が上壁部２１によって閉塞されているとともに、その下端は閉塞されることなく下方に開口しており、第２セルＳ２は、その下端が下壁部２２によって閉塞されているとともに、その上端は閉塞されることなく上方に開口している。そのため、すべてのセルＳの上端及び下端が閉塞されているコア層に比べて軽量である。曲げ強度に優れるだけでなく、軽量化された中空構造体１０が得られる。また、中空構造体１０を構成する熱可塑性樹脂量が少なく、コスト的にも有利である。

（４）本実施形態の中空構造体１０は、第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０が形成されたシート材１００に対して、第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａにホットメルト系接着剤を塗布する接合部形成工程を経て、シート材１００を折り畳むことにより製造される。そのため、シート材１００を折り畳んで冷却することにより、第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０を接合部２３ｃで接合することができる。第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０を接合する作業を簡単に行うことができる。

（５）第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０の接合部２３ｃ、つまり、第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａの接着層の形成は、所定温度に加熱された搬送ロール６３によりホットメルト系接着剤を塗布することで行っている。そのため、ホットメルト系接着剤を薄膜状に容易に塗布することができる。接合部２３ｃの形成を容易に行える。

（６）本実施形態の中空構造体１０は、成形工程、接合部形成工程、折り畳み工程、接合工程、及びスキン層接合工程を経て製造され、各工程は、装置Ｔによる一連の流れで行っている。そのため、生産性、量産性に優れ、コスト的に有利に中空構造体１０を製造することができる。

（７）折り畳み工程を構成する第１のコンベヤ６４による搬送速度は、第１のコンベヤ６４の上流側に配置されたシートロール６１、真空成形用ドラム６２、及び搬送ロール６３の回転速度よりも遅くなるように設定されている。つまり、第１のコンベヤ６４による搬送速度は、搬送ロール６３を通過したシート材１００の供給速度より遅い。そのため、シート材１００は、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って順次折り畳まれる。シート材１００を移動させることによって折り畳み工程を容易に行うことができる。

（８）折り畳み工程を構成する第１のコンベヤ６４には、加熱装置６４ａが設けられている。そのため、ホットメルト系接着剤を溶融状態に保持しながらコア層２０を折り畳むことができる。

（９）折り畳まれたコア層２０は、第２のコンベヤ６５を通過しながら冷却されることにより接着層が冷却固化されて接合部２３ｃが形成される。第２のコンベヤ６５の間でコア層２０の形状が保持されながら、２層構造の側壁部２３が接合部２３ｃを介して接合されることになる。２層構造の第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂが位置ずれすることなく、強固に接合される。

上記実施形態は、次のように変更できる。なお、上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて適用することができる。
・ 上記実施形態では、接合部２３ｃは接着層で構成されているが、これに限定されない。例えば、接着層に代えて低融点フィルムが溶着されてなる溶着層で構成されていてもよい。この場合、図３に示す装置Ｔにおいて、接着剤を塗布する搬送ロール６３に代えて、低融点フィルムを供給するローラを配置すればよい。供給された低融点フィルムが熱溶融することにより、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂが熱溶着される。

低融点フィルムは単層構造であっても多層構造であってもよく、その材質は特に限定されない。例えば、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂からなる異素材樹脂の多層構造、ホモポリマーポリプロピレン樹脂やランダムポリマーポリプロピレン樹脂等の同素材の多層構造等が挙げられる。

・ 第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂが溶着により接合されている場合、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを構成する熱可塑性樹脂が熱溶着することにより接合されていてもよい。この場合、例えば、装置Ｔにおける搬送ロール６３が所定温度に加熱されており、搬送ロール６３を通過したシート材１００における第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａでは、シート材１００を構成する熱可塑性樹脂が熱溶融された状態とされる。シート材１００は、第１のコンベヤ６４を通過する際、加熱装置６４ａにより加熱されて、熱可塑性樹脂が熱溶融した状態で折り畳まれてコア層２０となる。コア層２０は、第２のコンベヤ６５を通過する際、熱溶融した熱可塑性樹脂が冷却固化されて接合部２３ｃが形成される。つまり、接合部２３ｃは、第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａにおいて熱溶融した熱可塑性樹脂が冷却固化されてなる部分（熱溶着部）で構成されることになる。

接合部２３ｃを熱溶着部で構成する場合、装置Ｔの搬送ロール６３をなくし、第１のコンベヤ６４における加熱装置６４ａの加熱温度を調整すればよい。例えば、加熱装置６４ａの加熱温度は、シート材１００を構成する熱可塑性樹脂が熱溶融する温度に近い温度に調整する。これにより、シート材１００における第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａを構成する熱可塑性樹脂が部分的に熱溶融し、第２のコンベヤ６５を通過する際には、第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａの熱溶融した熱可塑性樹脂が冷却固化されて接合部２３ｃが形成される。

・ 本実施形態では、２層構造の第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂはその全面に対応するように形成された接合部２３ｃによって接合されているが、接合部２３ｃの範囲はこれに限定されない。例えば、図７（ａ）に示すように、接合部２３ｃは、２層構造の側壁部２３において上端縁及び下端縁を除いた側壁部２３の一部に横方向に延びるように設けられていてもよい。その場合、接合部２３ｃは、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの上下方向の中間部における中央寄りの位置であって、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの高さの少なくとも約１／２程度の位置に設けられていることが好ましく、少なくとも約２／３程度の位置に設けられていることがより好ましい。ここで、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの上下方向の中間部における中央寄りの位置のことを中央部と言うものとすると、接合部２３ｃが中央部に設けられていることにより、中央部以外の中間部に設けられている場合に比べて、中空構造体１０の曲げ強度が向上する。また、中央部のみに接合部２３ｃが設けられていても中空構造体１０に十分な曲げ強度を付与することができる。なお、図７に示す各図は、側壁部２３を正面視した状態を示す。

図７（ｂ）に示すように、接合部２３ｃは、２層構造の側壁部２３において上端部及び下端部に横方向に延びるように設けられていてもよい。
また、図７（ｃ）に示すように、２層構造の側壁部２３の側端部に上下方向に延びるように設けられていてもよく、図７（ｄ）に示すように、側壁部２３の横方向中央部に上下方向に延びるように設けられていてもよい。図７（ｅ）に示すように、２層構造の側壁部２３の周辺部に設けられていてもよい。

さらに、図７（ｆ）に示すように、複数のドット状に設けられていてもよい。
これら図７（ａ）〜図７（ｆ）に示す変更例は、複数の変更例を適宜組み合わせることもできる。例えば、図７（ｅ）に示す変更例と図７（ｆ）に示す変更例を組み合わせてもよい。こうすると、接合部２３ｃの面積が増えて、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの接合強度が向上し、中空構造体１０の曲げ強後が向上する。

こうした各変更例の接合部２３ｃを形成するためには、接合部形成工程において接着剤を塗布する部分を適宜調整すればよい。例えば、ホットメルト系接着剤を供給する搬送ロール６３に溝を形成する等すれば、第１膨出部１１０の上面１１０ａ及び第２膨出部１２０の下面１２０ａに、ホットメルト系接着剤が塗布されない部分を形成することができる。また、搬送ロール６３からホットメルト系接着剤を供給する態様ではなく、例えば、シート材１００に直接接着剤を塗布したり、吹き付けたりすることもできる。

・ コア層２０では、折り畳み工程、スキン層接合工程での加熱により、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、その上端縁及び下端縁において熱溶着されて接合された状態となっている。接合部２３ｃは、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの上端縁及び下端縁の熱溶着により接合された部分と重複した位置にまで設けられていてもよく、或いは、厚み方向の中間部で、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの上端縁及び下端縁の熱溶着により接合された部分とは離間した位置に設けられていてもよい。２層構造の側壁部２３が、中空構造体１０の厚み方向の中間部で少なくとも接合されて接合部２３ｃが形成されていればよい。

・ 上記実施形態の２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁では、折り畳み工程、スキン層接合工程での加熱により、接合部２３ｃを介して接合（接着）された部分と、熱可塑性樹脂が熱溶融して熱溶着された部分が共存している。しかし、これに限定されず、上端縁及び下端縁は接合（接着）及び熱溶着されていなくてもよい。つまり、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの接合箇所は、接合部２３ｃの部分のみであって、その上端縁及び下端縁では互いに接合されていなくてもよい。

・ 上記実施形態では、折り畳み工程で第１のコンベヤ６４が加熱装置６４ａによって折り畳まれたコア層２０が加熱されることにより、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁が熱溶着されている。しかし、加熱装置６４ａは省略してもよい。この場合、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁は熱溶着されず、２層構造の側壁部２３の中間部に接合部２３ｃが形成されたコア層２０が得られる。

・ コア層２０を形成するシート材１００では、第１膨出部１１０の上面１１０ａと端面１１０ｃのなす角度が約９０゜であり、図２（ａ）では、上面１１０ａは平坦面として形成されている。また、第２膨出部１２０の下面１２０ａと端面１２０ｃのなす角度は約９０゜であり、図２（ａ）では、下面１２０ａは平坦面として形成されている。しかし、上面１１０ａ及び下面１２０ａの形状はこうした平坦面に限定されない。例えば、上面１１０ａが上方に湾曲する形状に膨出していてもよく、また、下面１２０ａが下方に湾曲する形状に膨出していてもよい。例えば、上面１１０ａがこうした形状であると、折り畳み工程の際に、接着剤が塗布された上面１１０ａが、２層構造を形成した状態で互いに押され、上面１１０ａ全体が良好に当接しやすくなる。そのため、その後の接着剤の冷却硬化により、２層構造の第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、その全面で強固に接合されることになる。これは下面１２０ａ同士の接合についても同様である。

・ 上記実施形態では、接合部２３ｃは、接合部形成工程により搬送ロール６３から接着剤を供給し、折り畳み工程後に第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂ間の接着剤を冷却固化させることにより形成した。接合部２３ｃの形成はこの形態に限定されない。例えば、図５に示すように、２層構造の側壁部２３を加熱冶具７１、７２によって加熱し、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを構成する熱可塑性樹脂を熱溶融させることによって行ってもよい。図５に示す装置Ｔ１では、図３に示す装置Ｔにおける第２のコンベヤ６５に代えて、加熱冶具７１、７２が配置されている。また、搬送ロール６３は、所定温度に加熱されてシート材１００を加熱可能に構成されているものの、ホットメルト系接着剤を供給する構成とはされていない。そのため、第１のコンベヤ６４を通過したコア層２０には、２層構造の側壁部２３の接合部２３ｃは形成されていない。

こうした装置Ｔ１での中空構造体１０の製造方法は、合成樹脂製の１枚のシートからシート材１００を成形する成形工程と、シート材１００を折り畳むことにより、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを当接させて２層構造の側壁部２３を有する中間体９０を形成する折り畳み工程と、中間体９０の２層構造の側壁部２３において、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの厚み方向の中間部を接合する接合工程を備える。接合工程では、加熱冶具７１、７２によって２層構造の側壁部２３を挟んだ状態で加熱し、接合部２３ｃを形成して接合する。なお、ここで言う中間体９０は、上記実施形態のコア層２０と比較して、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂとの間に接着層が介在していない点が相違しているものの、他の点においてはコア層２０を同様の構成である。

図５に示すように、加熱冶具７１、７２は、装置Ｔ１上を移動してくるコア層２０（中間体９０）の上面２０ａ側に配置された加熱冶具７１と、下面２０ｂ側に配置された加熱冶具７２を備えている。加熱冶具７１の先端には、複数の小さな加熱板７１ａが形成されており、それぞれの加熱板７１ａは、一対の平板状の加熱板が複数並設された形状とされている。一対の平板状の加熱板は、２層構造の側壁部２３の厚み分離間して配置されている。加熱冶具７１は、装置Ｔ１上を移動してくるコア層２０（中間体９０）において、第２セルＳ２が並設された部分に対応する位置に、複数の小さな加熱板７１ａが配置されるように設けられている。図５に示すように、こうした構成の加熱冶具７１を下方移動させて、第１のコンベヤ６４を通過したコア層２０（中間体９０）の上面２０ａ側から第２セルＳ２内方へ移動させると、第２セルＳ２に形成された２層構造の側壁部２３が、一対の加熱板７１ａで挟まれる。これにより、加熱冶具７１の加熱板７１ａからの熱により側壁部２３を構成する熱可塑性樹脂が熱溶融する。このとき、加熱冶具７１は、装置Ｔ１上を所定速度で移動するコア層２０に合わせて移動可能に設定されている。つまり、加熱冶具７１は、第１のコンベヤ６４と等しい搬送速度となるように設定されている。加熱冶具７１により側壁部２３を熱溶融された後、加熱冶具７１は上方移動する。

同様に、加熱冶具７２の先端には、複数の小さな加熱板７２ａが形成されており、それぞれの加熱板７２ａは、一対の平板状の加熱板を備えている。一対の平板状の加熱板は、２層構造の側壁部２３の厚み分離間して配置されている。加熱冶具７２は、装置Ｔ１上を移動してくるコア層２０（中間体９０）において、第１セルＳ１が並設された部分に対応する位置に、複数の小さな加熱板７２ａが配置されるように設けられている。図５に示すように、こうした構成の加熱冶具７２を上方移動させて、第１のコンベヤ６４を通過したコア層２０（中間体９０）の下面２０ｂ側から第１セルＳ１内方へ移動させると、第１セルＳ１に形成された２層構造の側壁部２３が、一対の加熱板７２ａで挟まれる。これにより、加熱冶具７２の加熱板７２ａからの熱により側壁部２３を構成する熱可塑性樹脂が熱溶融する。このとき、加熱冶具７２は、装置Ｔ１上を所定速度で移動するコア層２０（中間体９０）に合わせて移動可能に設定されている。加熱冶具７２により側壁部２３を熱溶融された後、加熱冶具７２は下方移動する。

加熱冶具７１、７２により側壁部２３が熱溶融された状態のコア層２０（中間体９０）は、第４のコンベヤ６９に向かって搬送される。第４のコンベヤ６９には加熱装置が設けられていないため、熱溶融された側壁部２３は冷却固化されて、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂには接合部２３ｃが形成される。このように、接合工程として加熱冶具７１、７２を用いた側壁部２３の熱溶着によっても、接合部２３ｃを形成して、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを接合させることができる。なお、図５では、わかりやすくするために、コア層２０（中間体９０）に比べて加熱冶具７１を大きく示している。

・ 第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの接合方法としては、他にも超音波接合、振動接合、高周波接合等が挙げられる。この場合、中間体９０の２層構造の側壁部２３に対して、超音波処理、振動処理、高周波処理、レーザー処理の少なくともいずれかをすることにより、接合部２３ｃを形成することができる。

高周波処理の具体的方法としては、例えば、高周波誘導加熱処理（高周波ウェルダー処理）が挙げられる。高周波ウェルダー処理により、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂに含まれる高周波発熱性樹脂の分子を振動させ、その分子運動による発熱を利用して互いに溶着させることができる。また、高周波発熱性樹脂を含んだシート材から中間体９０を形成したり、高周波発熱性樹脂を含んだフィルムをシート材に貼り付けて中間体９０を形成したりして、高周波ウェルダー処理を施してもよい。或いは、金属片又は高周波発熱体を含んだシート材から中間体９０を形成したり、金属片又は高周波発熱体を含んだフィルムをシート材に貼り付けて中間体９０を形成したりして高周波ウェルダー処理を施すこともできる。

レーザー処理の具体的方法としては、例えば、レーザー吸収率が高い吸収剤（黒色等）を含んだシート材から中間体９０を形成したり、レーザー吸収率が高い吸収剤を含んだフィルムをシート材に貼り付けて中間体９０を形成したりしてレーザー処理を施すことができる。

・ コア層２０は、シート材１００を折り畳む折り畳み工程を経て形成されたものでなくてもよい。例えば、図６（ａ）に示すようなシート材２００からコア層８０を形成してもよい。

図６（ａ）に示すように、シート材２００は、帯状をなす平面領域２１０及び膨出領域２２０が、シート材２００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域２２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部２２１が膨出領域２２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部２２１の上面と側面とのなす角は９０゜であることが好ましく、その結果として、第１膨出部２２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部２２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域２１０の幅と等しく、かつ第１膨出部２２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域２２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部２２２が、第１膨出部２２１に直交するように形成されている。第２膨出部２２２の膨出高さは第１膨出部２２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部２２２間の間隔は、第２膨出部２２２の上面の幅と等しくなっている。

図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材２００を、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層８０が形成される。具体的には、シート材２００を、平面領域２１０と膨出領域２２０との折り畳み線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部２２１の上面と側面との折り畳み線Ｑにて山折りしてＸ方向に収縮する。そして、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、第１膨出部２２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域２２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体２３０が形成される。こうした区画体２３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層８０が形成される。

上記のようにシート材２００を折り畳み形成するとき、第１膨出部２２１の上面と側面とによってコア層８０の上壁部８１が形成されるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とによってコア層８０の下壁部８２が形成される。

また、第２膨出部２２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域がコア層８０における第２セルＳ２´となるとともに、隣り合う一対の区画体２３０間に区画形成される六角柱形状の領域がコア層８０における第１セルＳ１´となる。本実施形態では、第２膨出部２２２の上面及び側面が第２セルＳ２´の側壁部８３を構成するとともに、第２膨出部２２２の側面と、膨出領域２２０における第２膨出部２２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１´の側壁部８３を構成する。そして、第２膨出部２２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域２２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部８３となる。

こうしたシート材２００を用いて装置Ｔにより接着層を塗布する場合、シート材２００における第２膨出部２２２の上面及び膨出領域２２０における平面部分の下面に接着層が塗布されるように装置Ｔを設定すればよい。

・ 本実施形態の中空構造体１０の製造方法では、成形工程、接合部形成工程、折り畳み工程、接合工程、及びスキン層接合工程を、装置Ｔによる一連の流れで行った。これに限定されず、一つの装置ではなく、複数の装置で行ってもよい。例えば、シート材１００を成形する成形工程と折り畳み工程を別の装置で行ってもよく、折り畳み工程とスキン層接合工程を別の装置で行ってもよい。

・ 本実施形態の中空構造体１０の製造方法では、接合部形成工程において、搬送ロール６３を用いてホットメルト系接着剤を塗布したが、これに限定されない。ホットメルト系接着剤以外の接着剤を、刷毛等でシート材１００に塗布したり、スプレー装置等でシート材１００に吹き付けたりしてもよい。

・ 本実施形態の中空構造体１０の製造方法における接合工程では、スキン層３０、４０は接着剤によってコア層２０に接合されているが、コア層２０に熱溶着されることによって接合されていてもよい。

・ 本実施形態の中空構造体１０では、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されているが、セルＳの形状はこれに限定されない。例えば、四角柱状、八角柱状等の多角柱状や円柱状としてもよい。

・ 中空構造体１０に接合されているスキン層３０、４０は１層構造ではなく、少なくともいずれかが多層構造であってもよい。
・ スキン層３０、４０の少なくともいずれかを省略してもよい。

・ コア層２０、及びスキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂として、各種機能性樹脂を添加したものを使用してもよい。例えば、熱可塑性樹脂に難燃性の樹脂を添加することにより、難燃性を高めることが可能である。コア層２０、及びスキン層３０、４０のすべてに対して各種機能性樹脂を添加したものを使用することも可能であり、また、コア層２０、及びスキン層３０、４０の少なくともいずれかに対して使用することも可能である。

本実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
（イ）合成樹脂製の１枚のシートから所定の凹凸形状を有するように成形されたシート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、厚み方向の両端縁で接合された第１側壁部及び第２側壁部を備えた２層構造をなし、前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、厚み方向の少なくとも中間部で接着又は溶着によって接合されている。

１０…中空構造体、２０、８０…コア層、２３、８３…側壁部、２３ａ…第１側壁部、２３ｂ…第２側壁部、２３ｃ…接合部、３０…スキン層、４０…スキン層、９０…中間体、１００、２００…シート材、Ｓ…セル、Ｓ１…第１セル、Ｓ２…第２セル。

Claims (7)

1. 合成樹脂製の１枚のシートから所定の凹凸形状を有するように成形されたシート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、
   厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、第１側壁部及び第２側壁部を備えた２層構造をなし、
   前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、厚み方向の中間部に形成された接合部を介して互いに接合されており、
   前記接合部は、接着又は溶着によって形成されている中空構造体。
2. 厚み方向に立設され、第１側壁部と第２側壁部を備える２層構造の側壁部により、内部に複数のセルが区画された中空構造体の製造方法であって、
   所定の凹凸形状を有するシート材を、合成樹脂製の１枚のシートから成形する成形工程と、
   前記シート材に接合部を形成する接合部形成工程と、
   前記シート材を折り畳む折り畳み工程を備え、
   前記折り畳み工程では、前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、厚み方向の中間部で前記接合部を介して互いに接合される中空構造体の製造方法。
3. 前記接合部形成工程は、前記シート材に接着剤を塗布して前記接合部を形成する請求項２に記載の中空構造体の製造方法。
4. 前記成形工程は、前記シート材を熱可塑性樹脂製のシートから成形し、
   前記接合部形成工程は、前記シート材の一部を加熱溶融させて前記接合部を形成する請求項２に記載の中空構造体の製造方法。
5. 厚み方向に立設され、第１側壁部と第２側壁部を備える２層構造の側壁部により、内部に複数のセルが区画された中空構造体の製造方法であって、
   所定の凹凸形状を有するシート材を、合成樹脂製の１枚のシートから成形する成形工程と、
   前記シート材を折り畳むことにより、前記第１側壁部及び前記第２側壁部が当接された２層構造の側壁部を有する中間体を形成する折り畳み工程と、
   前記中間体の前記２層構造の側壁部において、前記第１側壁部及び前記第２側壁部の厚み方向の中間部を接合する接合工程を備える中空構造体の製造方法。
6. 前記接合工程は、前記２層構造の側壁部を加熱冶具で挟んだ状態で加熱する請求項５に記載の中空構造体の製造方法。
7. 前記接合工程は、前記２層構造の側壁部を超音波接合、振動接合、高周波接合の少なくともいずれかで接合する請求項５に記載の中空構造体の製造方法。