JP2019175804A - 端子、接続構造体、ワイヤーハーネス及び端子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】圧着による導体と端子との電気的な接続信頼性を維持しつつ、圧着に起因する割れや亀裂の発生を防止して筒状圧着部の密閉性を向上することができる端子を提供する。【解決手段】端子１は、不図示の外部端子と電気的に接続可能に設けられたコネクタ部１０と、該コネクタ部とトランジション部２０を介して連結され、不図示の電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部３０とを備える。筒状圧着部３０は、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部４１と、第１ビード部４１と一体で設けられ、第１ビード部４１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部４３とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、電線の導体部分を収容して圧着可能な圧着部を備える端子、接続構造体、ワイヤーハーネス及び端子の製造方法に関し、特に、自動車のワイヤーハーネスに使用される端子、接続構造体並びに端子の製造方法に関する。

従来、電線先端部における導体部分と端子との圧着部の腐食を防止するために、板状の金属基材を筒状に丸め、その突き合わせ部あるいは重ね合わせ部をレーザ溶接することにより筒状圧着部を形成し、次いで、筒状圧着部の一端をレーザ溶接により閉塞してなる圧着端子が提案されている。このような圧着端子の製造方法として、例えば、筒状圧着部の突き合わせ部を溶接する際に、溶接後に形成された溶接ビードの幅寸法を８０μｍ〜３９０μｍになるようにレーザ光のパワー密度とレーザ光の掃引速度を設定することが開示されている（例えば、特許文献１）。

また、長期間に亘って止水性を実現することを目的として、筒状圧着部に、その厚さ方向に貫通して設けられ且つ周方向に沿って形成された少なくとも１つの溶融部が設けられた端子が開示されている（例えば、特許文献２）。この構造によれば、端子に電線を圧着する際、溶融部が内側に膨出し易くなり、筒状圧着部の内周面と電線の外周面との密着性が向上し、これらの界面における長手方向の水分の侵入が阻止できるとされている。

特許第５５９８８８９号公報 特開２０１６−０４６１７０号公報

しかしながら、筒状圧着部に絶縁被覆の一部を剥いだ電線を挿入した状態で端子と電線をプレス加工によって圧着して接続構造体を形成する際、端子の形状等によって、筒状圧着部に応力が集中する部分が生じる。例えば、上記特許文献１では、筒状圧着部が被覆圧着部の外径と導体圧着部の外径とが異なる段差管であるため、圧着時に段差管の外周面を押圧すると、傾斜面の角部に応力が集中し易い。このように局所的に応力が集中し易い部分が生じると、圧着時に溶接部を基点にして割れや亀裂などが生じ、筒状圧着部が破断する虞がある。

また、上記特許文献２では、筒状圧着部の他端側、すなわち被覆圧着部の電線挿入口側からの水の侵入を防止するために、筒状圧着部の被覆圧着部に、周方向に沿って形成された溶融部を設ける構成であるため、圧着時に、導体圧着部に形成された溶接部を基点にして割れや亀裂などが生じる虞がある。

本発明の目的は、圧着による導体と端子との電気的な接続信頼性を維持しつつ、圧着に起因する割れや亀裂の発生を防止して筒状圧着部の密閉性を向上することができる端子、接続構造体、ワイヤーハーネス及び端子の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の端子は、外部端子と接続可能に設けられたコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子であって、前記筒状圧着部は、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された第１ビード部と、前記第１ビード部と一体で設けられるか又は前記第１ビード部と別体で設けられ、前記第１ビード部の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部と、を備えることを特徴とする。

前記筒状圧着部は、電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部の前記コネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有し、前記第１ビード部が、前記被覆圧着部に形成され、前記第２ビード部が、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に形成されているのが好ましい。

前記第２ビード部は、前記第１ビード部と一体で前記突き合わせ部に設けられてもよい。

また、前記第２ビード部は、前記筒状圧着部の長手方向に連続的に形成された一の線状ビード部で構成されてもよい。

前記一の線状ビード部は、前記筒状圧着部の長手方向に関して隙間無く形成された波形状ビード部、山形状ビード部、ミアンダ形状ビード部及び螺旋形状ビード部のいずれかであるのが好ましい。

また、前記第１ビード部のビード幅に対する前記第２ビード部のビード幅の比率が、１．２〜６．５であるのが好ましい。

また、前記第１ビード部のビード幅は、８０μｍ以上３９０μｍ以下であり、前記第２ビード部のビード幅は、３９０μｍよりも大きいことが好ましい。

前記第１ビード部が形成された部分における前記筒状圧着部の幅方向断面において、前記筒状圧着部は、前記第１ビード部と、第１非溶接部とを有し、前記第１非溶接部は、第１通常部と、第１焼きなまし部とで構成され、前記第２ビード部が形成された部分における前記筒状圧着部の幅方向断面において、前記筒状圧着部は、前記第２ビード部と、第２非溶接部とを有し、前記第２非溶接部は、第２通常部と、第２焼きなまし部とで構成され、前記第２焼きなまし部の周方向長さが、前記第１焼きなまし部の周方向長さよりも長いことが好ましい。

また、前記第２ビード部は、前記第１ビード部と別体で設けられ、前記第１ビード部と複数箇所で交差して形成されていてもよい。

また、前記第２ビード部が、前記筒状圧着部の幅方向に沿って形成された複数の線状ビード部で構成されていてもよい。

また、前記筒状圧着部の前記コネクタ部側の端部が閉塞されているのが好ましい。

上記目的を達成するために、本発明の接続構造体は、外部端子と接続可能に設けられたコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを有する端子と、前記端子の筒状圧着部に圧着された電線と、を備える接続構造体であって、前記電線の絶縁被覆と前記筒状圧着部の被覆圧着部との圧着によって当該被覆圧着部に形成された通常加工部と、前記電線の導体と前記筒状圧着部の導体圧着部との圧着によって主として当該導体圧着部に形成された強加工部とを備え、前記通常加工部に、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された第１ビード部が形成され、前記強加工部に、前記第１ビード部と一体で設けられるか又は前記第１溶接部と別体で設けられ、前記第１ビード部の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部が形成されていることを特徴とする。

前記筒状圧着部は、電線の絶縁被覆と圧着された被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部の前記コネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着された導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有し、前記強加工部は、少なくとも１つの応力集中領域を有し、前記少なくとも１つの応力集中領域は、前記第１傾斜部に対応する領域、前記導体圧着部に対応する領域、及び前記導体圧着部と前記第２傾斜部との境界に位置する角部に対応する領域及び前記第２傾斜部に対応する領域のうちの少なくとも１つであるのが好ましい。

前記第２ビード部は、前記第１ビード部と一体で前記突き合わせ部に形成されていてもよい。

また、前記第１ビード部のビード幅に対する前記第２ビード部のビード幅の比率が、１．１以上６．０以下であるのが好ましい。

更に、上記接続構造体を少なくとも１つ備えるワイヤーハーネスが構成されていてもよい。

上記目的を達成するために、本発明の端子の製造方法は、外部端子と電気的に接続されるコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子の製造方法であって、金属板材に曲げ加工を施し、前記金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する工程と、前記筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、前記筒状体の長手方向に沿ってビード部を形成しながら筒状圧着部を形成する工程と、を有し、前記ビード部を形成する工程は、所定の幅方向寸法を有する第１ビード部を形成する工程と、前記第１の幅寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部を形成する工程と、を有することを特徴とする。

前記筒状圧着部を形成する工程は、前記電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部のコネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有する筒状圧着部を形成し、前記ビード部を形成する工程は、前記被覆圧着部に前記第１ビード部を形成し、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第２ビード部を形成するのが好ましい。

また、前記筒状圧着部の長手方向及び幅方向に沿って前記レーザを掃引し、連続的に形成された一の線状ビード部で構成される前記第２ビード部を形成していてもよい。

前記一の線状ビード部は、前記筒状圧着部の長手方向に関して隙間無く形成された波形状ビード部、山形状ビード部、ミアンダ形状ビード部及び螺旋形状ビード部のいずれかであるのが好ましい。

また、ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度５ＭＷ／ｃｍ^２以上４０ＭＷ／ｃｍ^２以下及び掃引速度９０ｍｍ／ｓｅｃ以上５００ｍｍ／ｓｅｃ以下のレーザ条件で、前記第１ビード部を形成し、ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度１０ＭＷ／ｃｍ^２以上２００ＭＷ／ｃｍ^２以下及び掃引速度７０ｍｍ／ｓｅｃ以上３００ｍｍ／ｓｅｃ以下のレーザ条件で、前記第２ビード部を形成するのが好ましい。

上記目的を達成するために、本発明の端子の製造方法は、外部端子と電気的に接続されるコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子の製造方法であって、金属板材に曲げ加工を施し、前記金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する工程と、前記筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、前記筒状体の長手方向に沿って第１ビード部を形成しながら筒状圧着部を形成する工程と、前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された前記第１ビード部と複数箇所で交差するようにレーザを掃引して、第２ビード部を形成する工程と、を有することを特徴とする。

前記筒状圧着部を形成する工程は、前記電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部のコネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有する筒状圧着部を形成し、前記第１ビード部を形成する工程は、前記被覆圧着部、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第１ビード部を形成し、前記第２ビード部を形成する工程は、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第２ビード部を形成するのが好ましい。

前記筒状圧着部の幅方向に沿って前記レーザを掃引し、複数の線状ビード部で構成される前記第２ビード部を形成していてもよい。

本発明によれば、圧着による端子と電線との電気的な接続信頼性を維持しつつ、圧着に起因する割れや亀裂などの破断の発生を防止して筒状圧着部の密閉性を向上することができる。

本発明の第１実施形態に係る端子の構成を概略的に示す図であり、（ａ）は全体斜視図、（ｂ）は筒状圧着部の部分拡大斜視図である。 （ａ）は、圧着前の図１の筒状圧着部のうちの被覆圧着部における線Ｉ−Ｉに沿う幅方向断面図であり、（ｂ）は、圧着前の筒状圧着部のうちの導体圧着部における線ＩＩ−ＩＩに沿う幅方向断面図である。 （ａ）は、図１の端子と、該端子の筒状圧着部に接続された電線とを備える接続構造体の構成を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）の接続構造体の部分平面図、（ｃ）は、（ｂ）の線Ｖ−Ｖに沿う接続構造体の長手方向断面図である。 （ａ）は、図３（ａ）における圧着後の被覆圧着部の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿う幅方向断面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）における圧着後の導体圧着部における線ＩＶ−ＩＶに沿う幅方向断面図である。 図１の端子のビード部を形成する際のレーザ照射位置とレーザ出力との関係を示す図である。 本発明の第２実施形態に係る端子の構成を概略的に示す部分拡大斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は、図５における第２ビード部の変形例を示す部分拡大斜視図である。 図１の端子の変形例を示す斜視図である。

図１は、本発明の第１実施形態に係る端子の構成を概略的に示す図であり、（ａ）は全体斜視図、（ｂ）は筒状圧着部の部分拡大斜視図である。図１の端子は、その一例を示すものであり、本発明に係る端子のそれぞれの部分の構成、各構成の形状、寸法等は、図１のものに限られないものとする。

端子１は、不図示の外部端子と電気的に接続可能に設けられたコネクタ部１０と、該コネクタ部とトランジション部２０を介して連結され、不図示の電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部３０とを備える。本実施形態では、コネクタ部１０と筒状圧着部３０とが一体成形されるが、コネクタ部と筒状圧着部を別体で成形し、これらを連結することで端子が作製されてもよい。

端子１は、金属基体からなり、この金属基体は金属材料（銅、アルミニウム、鉄、またはこれらを主成分とする合金等）からなる母材で構成されている。端子１は、導電性と強度を確保する観点から、上記母材と、該母材上に形成された金属を主成分とするめっき部を有していてもよい。めっき部は、母材の一部あるいは全部に設けられればよく、すずめっきや銀めっき等の貴金属めっきが好ましい。また、めっき部には、鉄（Ｆｅ）やニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）またはこれらを主成分とする合金等の下地めっきが更に設けられてもよい。

コネクタ部１０は、例えば、雄型端子等の挿入タブを挿入可能に設けられたボックス部であり、挿入タブを収容するための収容口１１を有している。コネクタ部１０の形状は、特に限定されず、例えば、雄型端子の長尺状の接続部（挿入タブ）を有していてもよい。また、コネクタ部１０は、外部端子と係止あるいは嵌合して電気的に接続し得るものであれば、いかなる形状を有していてもよい。

トランジション部２０は、コネクタ部１０と筒状圧着部３０の橋渡しとなる部分である。トランジション部２０は、立体的に形成されていても、平面的に形成されていてもよいが、端子長手方向の折り曲げに対する機械的強度の観点から、長手方向の断面２次モーメントが大きくなるように設計するのが好ましい。

筒状圧着部３０は、コネクタ部１０側の端部が閉塞された筒部材であって、電線が挿入可能に設けられた開口部３１と、電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部３２と、被覆圧着部３２からコネクタ部１０側に向かって傾斜する第１傾斜部３３と、第１傾斜部３３のコネクタ部１０側に形成され、電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部３４と、該導体圧着部からトランジション部２０側に向かって傾斜する第２傾斜部３５とを有している。

本実施形態では、筒状圧着部３０のコネクタ部１０側の端部は、例えば溶接により閉塞されている。具体的には、平面展開した金属基体を立体的にプレス加工することで、幅方向断面が略Ｃ字型となる筒状体が形成され、この筒状体の開放部分（突き合わせ部）がレーザ溶接される。この突き合わせ溶接によってその長手方向と略同一の方向に線状あるいは帯状のビード部４０が形成されると共に、筒状圧着部３０が形成される。

筒状圧着部３０のトランジション部２０側の端部は、端部溶接部５０によって封止されているのが好ましい。この端部溶接部５０は、例えば端子１の幅方向に沿って形成される。この封止によって、トランジション部２０側から筒状圧着部３０の内部に水分等が浸入するのを防止することができる。

筒状圧着部３０は、図１（ｂ）に示すように、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部４１と、第１ビード部４１と一体で設けられ、第１ビード部４１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部４３とを備える。第１ビード部４１は、被覆圧着部３２に形成されている。第２ビード部４３は、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び導体圧着部３４と第２傾斜部３５との境界に位置する角部３６、及び第２傾斜部３５に形成されている。

本実施形態では、第２ビード部４３は、第１ビード部４１と一体で上記突き合わせ部に設けられている。第１ビード部４１の幅方向寸法とは、第１ビード部４１のビード幅Ｄ１を指し、第２ビード部４３の幅方向寸法とは、第２ビード部８３のビード幅Ｄ２を指す。また、上記ビード幅とは、レーザ溶接によって溶融後に再凝固した溶接部のうち、筒状圧着部３０の外周面において当該溶接部と溶融していない部分との境界を示す２つの境界線に対する垂線の線分長さを指す。
第１ビード部４１のビード幅Ｄ１に対する第２ビード部４３のビード幅Ｄ２の比率は、例えば、１．２以上６．５以下である。

第１ビード部４１のビード幅Ｄ１は、後述する弱圧縮部の形成後においても上記突き合わせ部を十分に接合する観点から、例えば８０μｍ以上３９０μｍ以下である。また、第２ビード部４３のビード幅Ｄ２は、後述する強圧縮部の形成後においても上記突き合わせ部を十分に接合する観点から、例えば３９０μｍよりも大きく、好ましくは３９０μｍより大きく５００μｍ以下である。

第１ビード部４１及び第２ビード部４３は、筒状圧着部３０と同一組成であり且つ該筒状圧着部の母材よりも軟質である。このような性状の第１ビード部４１及び第２ビード部４３は、例えば筒状圧着部３０に上方からレーザ光を照射し、筒状圧着部３０の一部を溶融して固化することにより形成することができる。

図２（ａ）は、圧着前の図１の筒状圧着部３０のうちの被覆圧着部３２における線Ｉ−Ｉに沿う幅方向断面図であり、（ｂ）は、圧着前の筒状圧着部３０のうちの導体圧着部３４における線ＩＩ−ＩＩに沿う幅方向断面図である。
図２（ａ）に示すように、第１ビード部４１が形成された部分、例えば筒状圧着部３０の被覆圧着部３２における幅方向断面において、筒状圧着部３０は、溶接部としての第１ビード部４１と、第１非溶接部４２とを有している。

第１ビード部４１は、突き合わせ溶接時のレーザ光の照射によって、筒状圧着部３０を構成する金属基材に形成される部位である。第１ビード部４１は、レーザの熱により一旦溶けた金属部材（基材およびめっき部）が、その後凝固することで形成される。第１ビード部４１の結晶粒は、通常、第１非溶接部４２における結晶粒よりも粗大となっている。第１ビード部４１には、めっき部を構成していためっき金属が溶け込むこともある。

第１非溶接部４２は、第１通常部４２ａと、第１焼きなまし部４２ｂとで構成されている。但し、金属基体にめっき部が形成されている場合には、第１非溶接部４２は、金属基体の第１ビード部４１に対して、第１通常部４２ａと第１焼きなまし部４２ｂとで構成される部分、およびこれらの表面に任意に設けられためっき部を指す。

第１焼きなまし部４２ｂは、当該突き合わせ溶接の際のレーザ光の熱の影響を受けて焼きなまされた部位であり、第１ビード部４１の両側の金属基材に形成される。第１焼きなまし部４２ｂは、端子基材よりも軟化した組織を有する部分を指し、第１通常部４２ａの硬さの７０〜９０％の硬さを有する。この第１焼きなまし部４２ｂには、いわゆるＨＡＺ（Ｈｅａｔ Ａｆｆｅｃｔｅｄ Ｚｏｎｅ）も含まれる。第１通常部４２ａは、筒状圧着部３０の金属基材の幅方向断面において、第１ビード部４１と第１焼きなまし部４２ｂ以外の部分を指す。

第１通常部４２ａ及び第１焼きなまし部４２ｂの硬さについては、ビッカース硬さ（Ｈｖ）等の硬さ試験を用いて測定することができる。硬さの測定は、通常の工業規格（ビッカース硬さならばＪＩＳ Ｚ ２２４４）等に準拠した方法で行うのがよい。尚、後述の第２通常部及び第２焼きなまし部の硬さについても、上記と同様の方法にて測定することができる。

また、図２（ｂ）に示すように、第２ビード部４３が形成された部分、例えば筒状圧着部３０の第１傾斜部３３における幅方向断面において、筒状圧着部３０は、溶接部としての第２ビード部４３と、第２非溶接部４４とを有している。

第２ビード部４３は、第１ビード部４１と同様、突き合わせ溶接時のレーザ光の照射によって、筒状圧着部３０を構成する金属基体に形成される部位である。第２ビード部４３は、レーザの熱により一旦溶けた金属部材が、その後凝固することで形成される。第２ビード部４３の結晶粒は、通常、第２非溶接部４４における結晶粒も粗大となっている。第２ビード部４３には、めっき部を構成していためっき金属が溶け込むこともある。

第２非溶接部４４は、第２通常部４４ａと、第２焼きなまし部４４ｂとで構成されている。但し、第２非溶接部４４は、金属基体の第２ビード部４３に対して、これら第２通常部４４ａと第２焼きなまし部４４ｂとで構成される部分、およびこれらの表面に任意に設けられためっき部を指す。

第２焼きなまし部４４ｂは、当該突き合わせ溶接の際のレーザ光の熱の影響を受けて焼きなまされた部位であり、第２ビード部４３の両側の金属基材に形成される。第２焼きなまし部４４ｂは、端子基材よりも軟化した組織を有する部分を指し、第２通常部４４ａの硬さの７０〜９０％の硬さを有する。この第２焼きなまし部４４ｂには、いわゆるＨＡＺ（Ｈｅａｔ Ａｆｆｅｃｔｅｄ Ｚｏｎｅ）も含まれる。第２通常部４４ａは、筒状圧着部３０の金属基材の幅方向断面において、第２ビード部４３と第２焼きなまし部４４ｂ以外の部分を指す。

第２焼きなまし部４４ｂの周方向長さは、第１焼きなまし部４２ｂの周方向長さよりも長いことが好ましい。第２ビード部４３が形成される際にレーザ光から受けるエネルギーは、第１ビード部４１が形成される際にレーザ光から受けるエネルギーよりも相対的に大きいため、第２焼きなまし部４４ｂの周方向長さが第１焼きなまし部４２ｂの周方向長さよりも大きくなる。よって第２ビード部４３のビード幅Ｄ１が第１ビード部４１のビード幅Ｄ２よりも大きい場合、第２焼きなまし部４４ｂの周方向長さが第１焼きなまし部４２ｂの周方向長さよりも大きいと推察される。

図３（ａ）は、図１の端子１と、該端子の筒状圧着部３０に接続された電線とを備える接続構造体の構成を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）の接続構造体の部分平面図、（ｃ）は、（ｂ）の線Ｖ−Ｖに沿う接続構造体の長手方向断面図である。図４（ａ）は、図３（ａ）における圧着後の被覆圧着部３２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿う幅方向断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ａ）における圧着後の導体圧着部３４の線ＩＶ−ＩＶに沿う幅方向断面図である。
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、接続構造体３は、外部端子と接続可能に設けられたコネクタ部１０と、コネクタ部１０と連結され、電線２と圧着可能に設けられた筒状圧着部３０とを有する端子１と、前記端子の筒状圧着部に圧着された電線２とを備えている。この接続構造体３は、電線２の絶縁被覆２ａと筒状圧着部３０の被覆圧着部３２との圧着によって当該被覆圧着部３２に形成された通常加工部６０と、電線２の導体２ｂと筒状圧着部３０の導体圧着部３４との圧着によって主として当該導体圧着部３４に形成された強加工部７０とを備える。電線２の寸法は、特に限定されないが、例えば０．５ｓｑ（ｍｍ^２）以上１２ｓｑ（ｍｍ^２）以下であり、５．０ｓｑ（ｍｍ^２）又は８．０ｓｑ（ｍｍ^２）が好ましい。

上述の通常加工部とは、素線の圧着前断面積に対する同素線の圧着後断面積の比率で表される素線の圧縮率が大きい部分を指し、素線の圧縮率が５０％以上９０％以下の部分をいう。上述の強加工部とは、素線の圧着前断面積に対する同素線の圧着後断面積の比率で表される素線の圧縮率が小さい部分を指し、具体的には、素線の圧縮率が４０％以上７０％以下の部分をいう。強加工部７０の板厚は、通常加工部６０の板厚よりも小さい。

筒状圧着部３０が段差形状を有することで、電線２の端部の絶縁被覆を除去して当該端部を筒状圧着部６０に挿入したとき、電線の絶縁被覆２ａが第１傾斜部３３で係止され、これにより被覆圧着部３２の直下に絶縁被覆２ａが位置し、導体圧着部３４の直下に導体２ｂが位置する。したがって、電線２端部の位置決めを容易に行うことができ、被覆圧着部３２と絶縁被覆２ａとの圧着、及び導体圧着部３４と導体２ｂの圧着が確実に行われる。

通常加工部６０には、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部４１が形成される（図３（ａ），図４（ａ））。この通常加工部６０は、例えば一対の金型を用いて、被覆圧着部３２を上下方向に加締めることで形成される。
強加工部７０は、複数の応力集中領域７０ａ，７０ｂ，７０ｃ，７０ｄを有する（図３（ｂ））。本実施形態では、応力集中領域７０ａは、圧着前の端子１の第１傾斜部３３に対応する領域であり、応力集中領域７０ｂは、圧着前の端子１の導体圧着部３４に対応する領域である。また、応力集中領域７０ｃは、圧着前の端子１の導体圧着部３４と第２傾斜部３５との境界に位置する角部３６に対応する領域であり、応力集中領域７０ｄは、圧着前の端子１の第２傾斜部３５に対応する領域である。

本実施形態では、強加工部７０、特に応力集中領域７０ａ〜７０ｄのそれぞれに、第１ビード部４１と一体で設けられ、第１ビード部４１のビード幅よりも大きいビード幅を有する第２ビード部４３が形成されている。強加工部７０は、図３（ｃ）に示すように、所定の歯型形状を有する金型２００を用いて、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５を上方から押圧することによって形成される。接続構造体３において、第１ビード部４１のビード幅に対する第２ビード部４３のビード幅の比率は、例えば、１．１以上６．０以下である。

導体圧着部３４及び第２傾斜部３５が金型２００によって押圧されると、導体圧着部３４や第２傾斜部３５或いはその近傍で応力集中が生じ易く、特に、金型２００の角部２０１，２０２が当接する部分では、強加工に因る割れやショックラインが形成され易い。また、筒状圧着部３０が段差形状を有していると、端子１と電線２の圧着時に、絶縁被覆２ａと導体２ｂとの段差に対応して配置される第１傾斜部３３に応力集中が生じ、第１傾斜部３３に亀裂が発生し易い。更に、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５が金型２００によって押圧されると、導体圧着部３４と第２傾斜部３５との境界に位置する角部３６に応力集中が生じ易く、角部３６に割れが生じ易い。

そこで、第１ビード部４１よりも幅広な第２ビード部４３を導体圧着部３４に形成しておくことで、圧着時に導体圧着部３４が塑性変形し易くなり（延性向上）、特に、金型２００の角部２０１，２０２が当接する部分に形成されるショックラインで割れが生じ難くなり、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５の応力集中領域７０ｂ，７０ｄでの割れの発生を抑制することができる。

また、本実施形態のように筒状圧着部３０が段差形状を有する場合、第２ビード部４３を第１傾斜部３３に形成しておくことで、圧着時に第１傾斜部３３が塑性変形し易くなり、第１傾斜部３３に対応する応力集中領域７０ａでの亀裂の発生を抑制することができる。
更に、第２ビード部４３を導体圧着部３４と第２傾斜部３５との境界に位置する角部３６に形成しておくことで、圧着時に角部３６が塑性変形し易くなり、角部３６に対応する応力集中領域７０ｃでの割れの発生を防止することができる（図４（ｂ））。

次に、本実施形態に係る端子１の製造方法を説明する。尚、後述の製造方法は、本発明の実施形態に係る製造方法の一例を示すものであり、本発明に係る製造方法は、これに限られない。

先ず、銅あるいは銅合金、又はアルミニウムあるいはアルミニウム合金の金属基体からなる板材を圧延して、厚さ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍの板材、例えば厚さ０．４ｍｍの板材を作製する。必要に応じて、母材からなる板材全体にめっき層を設けて金属基体を形成し、あるいは母材からなる板材をマスクした状態で任意の部分にめっき層を設けて金属基体を形成する。めっき層はめっき処理で設けられ、めっき層の材料として、例えばすず、銀、金めっきなどが挙げられる。

この金属基体を、プレス加工（１次プレス）にて、複数の圧着端子が平面展開した状態となるように、繰り返し形状で打ち抜く。本プレス加工では、各被処理体を片端で支持するいわゆる片持ち型の被処理体が作製される。なお、本プレス加工後に母材にめっき層を設けて金属基体としてもよい。すなわち、プレス加工後にめっき処理を施してもよい。

次に、繰り返し形状の構成単位となる各板状部位に曲げ加工を施し（２次プレス）、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する。このとき、圧着部用筒状体の長手方向に垂直な断面は、隙間がごく微小な略Ｃ字型となっている。この隙間を介した基体の側辺同士を突き合わせ部と呼ぶ。これにより、コネクタ部と、筒状圧着部を形成するための圧着部用筒状体とが形成される。

その後、圧着部用筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、当該圧着部用筒状体の長手方向に沿ってビード部を形成しながら筒状圧着部を形成する。これにより、突き合わせ部が溶着し、筒状圧着部３０が形成される。このレーザ溶接は、例えばファイバレーザを用いて実行される。レーザ溶接機は、溶接中の焦点位置を立体的に調整可能なものを用いることで、筒状体の傾斜部などを立体的に溶接することができる。

上記ビード部を形成する工程は、ビード幅Ｄ１（所定の幅方向寸法）を有する第１ビード部４１を形成する工程と、上記第１のビード幅Ｄ１よりも大きいビード幅Ｄ２（幅方向寸法）を有する第２ビード部４３を形成する工程とを有する。上記実施形態のように筒状圧着部３０が段差形状を有している場合、上記ビード部を形成する工程では、例えば、被覆圧着部３２に第１ビード部４１を形成し、その後、第１傾斜部３３、導体圧着部３４、及び第２傾斜部３５に第２ビード部４３を形成する。

第１ビード部４１を形成する際のレーザ条件は、例えば、ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度５ＭＷ／ｃｍ^２以上４０ＭＷ／ｃｍ^２以下及び掃引速度９０ｍｍ／ｓｅｃ以上５００ｍｍ／ｓｅｃ以下である。また、第２ビード部４３を形成する際のレーザ条件は、例えば、ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度１０ＭＷ／ｃｍ^２以上２００ＭＷ／ｃｍ^２以下、好ましくは４０ＭＷ／ｃｍ^２以上１８０ＭＷ／ｃｍ^２以下、及び掃引速度７０ｍｍ／ｓｅｃ以上３００ｍｍ／ｓｅｃ以下である。

図５は、図１の端子１のビード部４０を形成する際のレーザ照射位置とレーザ出力との関係を示す図である。
ビード部４０を形成する際、例えば、圧着部用筒状体の上方からレーザ光を照射し、図中のＡ位置からＥ位置に向かって、該レーザ光を突き合わせ部に沿って掃引する。このとき、被覆圧着部３２に対応する位置では（図中のＡＢ間）、レーザ出力を低くし、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に対応する位置では（図中のＢＣ間、ＣＤ間、及びＤＥ間の一部）、相対的にレーザ出力を高くすることが好ましい。このようにレーザ照射位置に応じた出力波形制御を行うことにより、ビード幅Ｄ１よりも幅広なビード幅Ｄ２を有する第２ビード部４３を形成することができる。

第２ビード部４３を形成する他の方法としては、例えば、金属基体の材料が銅または銅合金からなる母材で構成されている場合には、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に対応する位置においてフォーカスシフトを行い、意図的にデフォーカスして上述の範囲内でビームスポットを相対的に大きくすることができる。また、上記対象位置においてレーザ光の掃引速度を相対的に低下させることによっても、第２ビード部４３を形成することができる。他にも、回折光学素子を用いることで、レーザ光Ｌのパワー密度のプロファイルを変化させることによっても、ビード幅Ｄ１よりも幅広なビード幅Ｄ２を有する第２ビード部４３を形成することができる。

次いで、筒状圧着部３０のトランジション部２０側の端部（開口部３１と反対側の端部）を溶接によって封止する。この封止では、レーザ光を端子の幅方向に掃引することによって行われ、レーザ光を端子の長手方向（筒状圧着部３０の長手方向）に対して交差する方向、例えば垂直な方向に掃引することによって行われる。この溶接は、金属基材（あるいは金属部材）が折り重なった部分を、折り重なった部分の上方からレーザ光を照射することにより行われる。この封止により、筒状圧着部３０の幅方向に沿って延在する端部溶接部５０が形成され、筒状圧着部３０のトランジション部２０側の端部が閉塞される。

上述したように、本実施形態によれば、端子１が、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部４１と、第１ビード部４１と一体で設けられ、第１ビード部４１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部４３とを備えるので、電線１との圧着時に存在し得る応力集中箇所あるいはその近傍に幅広な第２ビード部４３が配置されることで、焼きなまされた第２ビード部４３が圧着時に塑性変形することによって筒状圧着部３０の変形追従性が向上し、第２ビード部４３に加わる応力を緩和することができ、割れや亀裂などの破断の発生を防止することができる。したがって、圧着による端子１と電線２との電気的な接続信頼性を維持しつつ、圧着に起因する割れや亀裂などの破断の発生を防止して筒状圧着部３０の密閉性を向上することができる。

また、筒状圧着部３０が段差形状を有する場合に、第１ビード部４１が、被覆圧着部３２に形成され、第２ビード部４３が、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に形成されているので、圧着時に応力集中し易い箇所での割れ、亀裂などの破断の発生を防止することができる。

また、第２ビード部４３が、第１ビード部４１と一体で突き合わせ部に設けられているので、溶接工程におけるレーザ光の１回の掃引で、応力集中の緩和作用を発揮する第２ビード部４３を形成することができ、製造効率を向上することが可能となる。

更に、第１ビード部４１のビード幅Ｄ１に対する第２ビード部４３のビード幅Ｄ２の比率が、１．２以上６．５以下であるので、応力集中し易い箇所での破断の発生を更に防止することができる。

また、第１非溶接部４２は、第１通常部４２ａと、第１焼きなまし部４２ｂとで構成されると共に、第２非溶接部４４は、第２通常部４４ａと、第２焼きなまし部４４ｂとで構成され、第２焼きなまし部４４ｂの周方向長さが、第１焼きなまし部４２ｂの周方向長さよりも長いので、比較的柔らかい第２焼きなまし部４４ｂが周方向に広範囲で形成されていることで、圧着時に第２焼きなまし部４４ｂが塑性変形することによって筒状圧着部３０の変形追従性がより向上し、割れや亀裂などの破断の発生を更に防止することができる。

図６は、本発明の第２実施形態に係る端子の構成を概略的に示す部分拡大斜視図である。本第２実施形態では、第２ビード部の構成が上記第１実施形態の第２ビード部の構成と異なり、第２ビード部以外の構成は、上記第１実施形態に係る端子の構成と基本的に同じであるので、主に異なる部分を以下に説明する。

図６に示すように、端子１の筒状圧着部３０は、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部８１と、第１ビード部８１と別体で設けられ、第１ビード部８１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部８３とを備える。第１ビード部８１は、被覆圧着部３２、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に形成され、第２ビード部８３は、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に形成されている。

この第２ビード部８３は、筒状圧着部３０の幅方向に沿って形成された複数の線状ビード部８３ａ，８３ｂ−１，８３ｂ−２，８３ｃ−１，８３ｃ−２で構成されている。線状ビード部８３ａは第１傾斜部３３に配置され、線状ビード部８３ｂ−１，８３ｂ−２は導体圧着部３４に配置され、線状ビード部８３ｃ−１，８３ｃ−２は第２傾斜部３５に配置されている。

本実施形態では、第２ビード部８３は、第１ビード部８１と別体で設けられ、第１ビード部８１と複数箇所で交差して形成されている。第１ビード部８１の幅方向寸法とは、第１ビード部８１のビード幅Ｄ１’を指し、第２ビード部８３の幅方向寸法とは、筒状圧着部３０の幅方向に関する第２ビード部８３の寸法Ｄ２’を指す。
第１ビード部４１のビード幅Ｄ１’に対する筒状圧着部３０の幅方向に関する第２ビード部８３の寸法Ｄ２’の比率は、１．２以上である。第１ビード部４１のビード幅Ｄ１’は、例えば８０μｍ以上３９０μｍ以下である。第２ビード部８３の寸法Ｄ２’は、例えば３９０μｍよりも大きく、好ましくは３９０μｍよりも大きく６ｍｍ以下である。

端子１を製造する際には、先ず、第１実施形態と同様にして、プレス加工（１次プレス）の後、繰り返し形状の構成単位となる各板状部位に曲げ加工を施し（２次プレス）、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する。

次いで、圧着部用筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、圧着部用筒状体の長手方向の全体に亘って、当該圧着部用筒状体の長手方向に沿って第１ビード部８１を形成しながら筒状圧着部３０を形成する。

その後、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部８１と複数箇所で交差するようにレーザを掃引して、線状ビード部８３ａ，８３ｂ−１，８３ｂ−２，８３ｃ−１，８３ｃ−２を形成する。例えば、線状ビード部８３ａ，８３ｂ−１，８３ｂ−２，８３ｃ−１，８３ｃ−２を形成する際、筒状圧着部３０の幅方向に沿ってレーザを複数回掃引し、好ましくは第１ビード部８１の長手方向に対して直角な方向にレーザを複数回掃引する。
線状ビード部８３ａ，８３ｂ−１，８３ｂ−２，８３ｃ−１，８３ｃ−２を形成する際のレーザ掃引方向は、第１ビード部８１の長手方向に対して直角な方向に限らず、第１ビード部８１の長手方向に対して傾いた方向にレーザを掃引してもよい。また、第１ビード部８１の長手方向に対して同じ傾きでレーザを複数回掃引してもよいし、異なる傾きでレーザを複数回掃引してもよい。

次いで、筒状圧着部３０のトランジション部２０側の端部（開口部３１と反対側の端部）を溶接によって封止する（図１参照）。この封止により、筒状圧着部３０の幅方向に沿って延在する端部溶接部５０が形成され、筒状圧着部３０のトランジション部２０側の端部が閉塞される。

本実施形態によれば、端子１が、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成された第１ビード部８１と、第１ビード部８１と別体で設けられ、第１ビード部８１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部８３とを備えるので、電線１との圧着時に存在し得る応力集中箇所あるいはその近傍に第２ビード部８３が配置されることで、焼きなまされた第２ビード部８３が圧着時に塑性変形することによって筒状圧着部３０の変形追従性が向上し、第２ビード部８３に加わる応力を緩和することができ、割れや亀裂などの破断の発生を防止することができる。
また、第２ビード部８３を第１ビード部８１と別体で設けるので、突き合わせ部以外の他の部分に第２ビード部８３を形成することができ、第２ビード部８３を形成位置の自由度が高くなり、応力集中が生じ得る１又は複数の部位に、局所的且つ適切に第２ビード部８３を形成することができる。

上記第２実施形態では、第２ビード部８３は、筒状圧着部３０の幅方向に沿って形成された複数の線状ビード部で構成されているが、これに限らず、第２ビード部が、筒状圧着部３０の長手方向に連続的に形成された一の線状ビード部で構成されてもよい。

例えば、図７に示すように、第２ビード部８４が、筒状圧着部３０の長手方向に関して隙間無く形成された波形状ビード部８４ａ（図７（ａ））、山形状ビード部８４ｂ（図７（ｂ））、ミアンダ形状ビード部８４ｃ（図７（ｃ））及び螺旋形状ビード部８４ｄ（図７（ｄ））のいずれかであってもよい。第１ビード部８１は、上記第２実施形態と同様、被覆圧着部３２、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に形成され、第２ビード部８３は、第１傾斜部３３、導体圧着部３４及び第２傾斜部３５に形成されている。

第１ビード部８１は、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられており、筒状圧着部３０の長手方向に沿って形成されている。また、第２ビード部８３は、第１ビード部４１と一体で、上記突き合わせ部に設けられるか或いは上記突き合わせ部を含む領域に設けられている。

第１ビード部８１の幅方向寸法とは、第１ビード部８１のビード幅Ｄ１’を指し（図５参照）、第２ビード部８４の幅方向寸法とは、筒状圧着部３０の幅方向に関する第２ビード部８４の寸法Ｄ２”を指す。
第１ビード部４１のビード幅Ｄ１’に対する第２ビード部８３の周方向Ｄ２’の比率は、１．２〜６．５である。第１ビード部４１のビード幅Ｄ１’は、例えば８０μｍ以上３９０μｍ以下である。第２ビード部８３の寸法Ｄ２”は、例えば３９０μｍよりも大きく、好ましくは３９０μｍよりも大きく５００μｍ以下である。

図７の端子を製造する場合、上記第１実施形態と同様、被覆圧着部３２に第１ビード部８１を形成し、その後、第１傾斜部３３、導体圧着部３４、及び第２傾斜部３５に第２ビード部８４を形成する。このとき、筒状圧着部３０の長手方向及び幅方向に沿ってレーザを掃引し、連続的に形成された一の線状ビード部で構成される第２ビード部８４を形成する。

本変形例においても、端子１が、第１ビード部８１と一体で設けられ、第１ビード部４１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部８４を備えるので、電線１との圧着時に存在し得る応力集中箇所あるいはその近傍に第２ビード部８４が配置されることで、焼きなまされた第２ビード部８４が圧着時に塑性変形することによって筒状圧着部３０の変形追従性が向上し、第２ビード部８４に加わる応力を緩和することができ、割れや亀裂などの破断の発生を防止することができる。
また、上記一の線状ビード部が、波形状ビード部８４ａ、山形状ビード部８４ｂ、ミアンダ形状ビード部８４ｃ又は螺旋形状ビード部８４ｄであるので、第１ビード部８１を形成する際のレーザ条件と同じか或いは同等のレーザ条件を用い、レーザ光の掃引方向を制御することで第２ビード部８４を形成することができ、第２ビード部８４を容易に形成することができる。

以上、上記実施形態に係る端子およびその製造方法について述べたが、本発明は記述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想に基づいて各種の変形および変更が可能である。
例えば、上記実施形態では、端子１が、ボックス部であるコネクタ部１０を備えるが、図８に示すように、端子４が、丸型端子部であるコネクタ部９０を備えていてもよい。また、上記実施形態では、端子１はクローズドバレル型の筒状圧着部３０を有するが、図８に示すように、端子４が、コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられたオープンバレル型の圧着部１００を有していてもよい。圧着部１００は、コネクタ部９０側の端部が開口された筒部材である。

この場合、圧着部１００は、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、圧着部１００の長手方向に沿って形成された第１ビード部１０１と、第１ビード部１０１と一体で設けられ、第１ビード部１０１の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部１０３とを備える。第１ビード部１０１の幅方向寸法とは、第１ビード部１０１のビード幅であり、第２ビード部１０３の幅方向寸法とは、第２ビード部１０３のビード幅である。本構成によっても、圧着による端子４と電線２との電気的な接続信頼性を維持しつつ、圧着に起因する割れや亀裂などの破断の発生を防止することができる。

また、上記実施形態では、強加工部７０が、複数の応力集中領域７０ａ，７０ｂ，７０ｃ，７０ｄを有するが、これに限らず、少なくとも１つの応力集中領域を有していてもよい。このとき、上記少なくとも１つの応力集中領域は、第１傾斜部３３に対応する領域、導体圧着部３４に対応する領域、導体圧着部３４と第２傾斜部３５との境界に位置する角部３６に対応する領域及び第２傾斜部３５に対応する領域のうちの少なくとも１つであるのが好ましい。

また、上記実施形態では、端子、並びに該端子と電線とを有する接続構造体を説明したが、これに限らず、上記接続構造体を少なくとも１つ備えるワイヤーハーネスが構成されてもよい。

１ 端子
２ 電線
２ａ 絶縁被覆
２ｂ 導体
３ 接続構造体
４ 端子
１０ コネクタ部
１１ 収容口
２０ トランジション部
３０ 筒状圧着部
３１ 開口部
３２ 被覆圧着部
３３ 第１傾斜部
３４ 導体圧着部
３５ 第２傾斜部
４１ 第１ビード部
４２ 第１非溶接部
４２ａ 第１通常部
４２ｂ 第１焼きなまし部
４３ 第２ビード部
４４ 第２非溶接部
４４ａ 第２通常部
４４ｂ 第２焼きなまし部
５０ 端部溶接部
６０ 通常加工部
７０ 強加工部
７０ａ 応力集中領域
７０ｂ 応力集中領域
７０ｃ 応力集中領域
７０ｄ 応力集中領域
８１ 第１ビード部
８３ 第２ビード部
８３ａ 線状ビード部
８３ｂ−１ 線状ビード部
８３ｂ−２ 線状ビード部
８３ｃ−１ 線状ビード部
８３ｃ−２ 線状ビード部
８４ 第２ビード部
８４ａ 波形状ビード部
８４ｂ 歯形状ビード部
８４ｃ ミアンダ形状ビード部
８４ｄ 螺旋形状ビード部
９０ コネクタ部
１００ 圧着部
１０１ 第１ビード部
１０３ 第２ビード部
Ｄ１ ビード幅
Ｄ２ ビード幅
Ｄ１’ ビード幅
Ｄ２’ 寸法
Ｄ２” 寸法
２００ 金型
２０１ 角部
２０２ 角部

Claims (24)

1. 外部端子と接続可能に設けられたコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子であって、
   前記筒状圧着部は、
   金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された第１ビード部と、
   前記第１ビード部と一体で設けられるか又は前記第１ビード部と別体で設けられ、前記第１ビード部の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部と、
   を備えることを特徴とする端子。
2. 前記筒状圧着部は、電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部の前記コネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有し、
   前記第１ビード部が、前記被覆圧着部に形成され、
   前記第２ビード部が、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に形成されている、請求項１記載の端子。
3. 前記第２ビード部は、前記第１ビード部と一体で前記突き合わせ部に設けられている、請求項１又は２記載の端子。
4. 前記第２ビード部は、前記筒状圧着部の長手方向に連続的に形成された一の線状ビード部で構成される、請求項３記載の端子。
5. 前記一の線状ビード部は、波形状ビード部、山形状ビード部、ミアンダ形状ビード部及び螺旋形状ビード部のいずれかである、請求項４記載の端子。
6. 前記第１ビード部のビード幅に対する前記第２ビード部のビード幅の比率が、１．２以上６．５以下である、請求項３乃至５のいずれか１項に記載の端子。
7. 前記第１ビード部のビード幅は、８０μｍ以上３９０μｍ以下であり、
   前記第２ビード部のビード幅は、３９０μｍよりも大きい、請求項３乃至６のいずれか１項に記載の端子。
8. 前記第１ビード部が形成された部分における前記筒状圧着部の幅方向断面において、前記筒状圧着部は、前記第１ビード部と、第１非溶接部とを有し、
   前記第１非溶接部は、第１通常部と、第１焼きなまし部とで構成され、
   前記第２ビード部が形成された部分における前記筒状圧着部の幅方向断面において、前記筒状圧着部は、前記第２ビード部と、第２非溶接部とを有し、
   前記第２非溶接部は、第２通常部と、第２焼きなまし部とで構成され、
   前記第２焼きなまし部の周方向長さが、前記第１焼きなまし部の周方向長さよりも長い、請求項２乃至７のいずれか１項に記載の端子。
9. 前記第２ビード部は、前記第１ビード部と別体で設けられ、前記第１ビード部と複数箇所で交差して形成されている、請求項２記載の端子。
10. 前記第２ビード部が、前記筒状圧着部の幅方向に沿って形成された複数の線状ビード部で構成される、請求項９記載の端子。
11. 前記筒状圧着部の前記コネクタ部側の端部が閉塞されている、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の端子。
12. 外部端子と接続可能に設けられたコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを有する端子と、
    前記端子の筒状圧着部に圧着された電線と、
    を備える接続構造体であって、
    前記電線の絶縁被覆と前記筒状圧着部の被覆圧着部との圧着によって当該被覆圧着部に形成された通常加工部と、
    前記電線の導体と前記筒状圧着部の導体圧着部との圧着によって主として当該導体圧着部に形成された強加工部とを備え、
    前記通常加工部に、金属板材の側辺同士を互いに突き合わせた突き合わせ部に設けられ、前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された第１ビード部が形成され、
    前記強加工部に、前記第１ビード部と一体で設けられるか又は前記第１溶接部と別体で設けられ、前記第１ビード部の幅方向寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部が形成されていることを特徴とする接続構造体。
13. 前記筒状圧着部は、電線の絶縁被覆と圧着された被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部の前記コネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着された導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有し、
    前記強加工部は、少なくとも１つの応力集中領域を有し、
    前記少なくとも１つの応力集中領域は、前記第１傾斜部に対応する領域、前記導体圧着部に対応する領域、前記導体圧着部と前記第２傾斜部との境界に位置する角部に対応する領域及び前記第２傾斜部に対応する領域のうちの少なくとも１つである、請求項１２記載の接続構造体。
14. 前記第２ビード部は、前記第１ビード部と一体で前記突き合わせ部に形成されている、請求項１２又は１３記載の接続構造体。
15. 前記第１ビード部のビード幅に対する前記第２ビード部のビード幅の比率が、１．１以上６．０以下である、請求項１４記載の接続構造体。
16. 請求項１２乃至１５のいずれか１項に記載の接続構造体を少なくとも１つ備えるワイヤーハーネス。
17. 外部端子と電気的に接続されるコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子の製造方法であって、
    金属板材に曲げ加工を施し、前記金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する工程と、
    前記筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、前記筒状体の長手方向に沿ってビード部を形成しながら筒状圧着部を形成する工程と、を有し、
    前記ビード部を形成する工程は、所定の幅方向寸法を有する第１ビード部を形成する工程と、前記第１の幅寸法よりも大きい幅方向寸法を有する第２ビード部を形成する工程と、
    を有することを特徴とする端子の製造方法。
18. 前記筒状圧着部を形成する工程は、前記電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部のコネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有する筒状圧着部を形成し、
    前記ビード部を形成する工程は、前記被覆圧着部に前記第１ビード部を形成し、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第２ビード部を形成する、請求項１７記載の端子の製造方法。
19. 前記筒状圧着部の長手方向及び幅方向に沿って前記レーザを掃引し、連続的に形成された一の線状ビード部で構成される前記第２ビード部を形成する、請求項１７又は１８記載の端子の製造方法。
20. 前記一の線状ビード部は、波形状ビード部、山形状ビード部、ミアンダ形状ビード部及び螺旋形状ビード部のいずれかである、請求項１９記載の端子の製造方法。
21. ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度５ＭＷ／ｃｍ^２以上４０ＭＷ／ｃｍ^２以下及び掃引速度９０ｍｍ／ｓｅｃ以上５００ｍｍ／ｓｅｃ以下のレーザ条件で、前記第１ビード部を形成し、
    ビームスポット径２０μｍ以上１００μｍ以下、レーザ波長１．０６μｍ以上１．０９μｍ以下、出力密度１０ＭＷ／ｃｍ^２以上２００ＭＷ／ｃｍ^２以下及び掃引速度７０ｍｍ／ｓｅｃ以上３００ｍｍ／ｓｅｃ以下のレーザ条件で、前記第２ビード部を形成する、請求項１７乃至２０のいずれか１項に記載の端子の製造方法。
22. 外部端子と電気的に接続されるコネクタ部と、前記コネクタ部と連結され、電線と圧着可能に設けられた筒状圧着部とを備える端子の製造方法であって、
    金属板材に曲げ加工を施し、前記金属板材の側辺同士を互いに突き合わせて筒状体を成形する工程と、
    前記筒状体の突き合わせ部をレーザ溶接し、前記筒状体の長手方向に沿って第１ビード部を形成しながら筒状圧着部を形成する工程と、
    前記筒状圧着部の長手方向に沿って形成された前記第１ビード部と複数箇所で交差するようにレーザを掃引して、第２ビード部を形成する工程と、
    を有することを特徴とする、端子の製造方法。
23. 前記筒状圧着部を形成する工程は、前記電線の絶縁被覆と圧着可能に設けられた被覆圧着部と、該被覆圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第１傾斜部と、前記第１傾斜部のコネクタ部側に形成され、前記電線の導体と圧着可能に設けられた導体圧着部と、前記導体圧着部から前記コネクタ部側に向かって傾斜する第２傾斜部とを有する筒状圧着部を形成し、
    前記第１ビード部を形成する工程は、前記被覆圧着部、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第１ビード部を形成し、
    前記第２ビード部を形成する工程は、前記第１傾斜部、前記導体圧着部及び前記第２傾斜部に前記第２ビード部を形成する、請求項２２記載の端子の製造方法。
24. 前記筒状圧着部の幅方向に沿って前記レーザを掃引し、複数の線状ビード部で構成される前記第２ビード部を形成する、請求項２２又は２３記載の端子の製造方法。

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