JP2019170938A - 金属ステント製造用マンドレル及び金属ステントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステント基材の拡径時における損傷を防止できる金属ステント製造用マンドレルを提供する。【解決手段】第１挿入径Ｄ１Ｆから第１拡張径Ｄ１Ｒまで外径が拡大する第１テーパー部１２と、前記第１テーパー部１２に対して前記第１拡張径Ｄ１Ｒである側に接続しており前記第１拡張径Ｄ１Ｒである外径を有する第１直胴部１４と、を有する第１部材１０と、前記第１直胴部１４を挿通させる第２内径Ｄ２Ｍである内径を有する中空筒状であり、第２挿入径Ｄ２Ｆから第２拡張径Ｄ２Ｒまで外径が拡大する第２テーパー部２２と、前記第２テーパー部２２に対して前記第２拡張径Ｄ２Ｒである側に接続しており前記第２拡張径Ｄ２Ｒである外径を有する第２直胴部２４と、を有する第２部材２０と、を有する金属ステント製造用マンドレル９０。【選択図】図２

Description

本発明は、金属ステント製造用マンドレル及び金属ステントの製造方法に関する。

自己拡張型の金属ステントは、腫瘍等によって狭窄が生じた消化器系管腔等の開存を確保する目的で、広く用いられている。自己拡張型の金属ステントは、一般にステントデリバリシステムに収縮させた状態で収納されて体内管腔の留置するべき箇所に搬送され、その箇所でステントデリバリシステムからリリースされることによって、自己の拡張力（弾性）によって拡張し、管腔壁を押し付けるようにして留置されるものである。そのため、自己拡張型の金属ステントの材質としては、弾性に優れるニッケルチタン合金等の室温で超弾性を示すことができる、いわゆる超弾性金属が用いられている。

超弾性金属で形成された金属ステントの製造方法としては、目的とするステントの径よりも小さい径を有する金属製のパイプにレーザー加工等を用いて所望のステントパターンを形成することによって、ステントの基材（前駆材）となるステント基材を作製した後、そのステント基材を強制的に拡径して、その拡径した状態のままで、ステント基材に熱処理を行う方法が知られている。この方法によれば、拡径するために加えた力を解除した後においても、拡径されたステント基材とほぼ同等の径を有する、超弾性を示す金属ステントを得ることができる。

金属製のパイプにステントパターンを形成することによって得られるステント基材を強制的に拡径する方法としては、たとえば特許文献１に記載されるような、テーパー部分を有するマンドレルをステント基材の内腔に挿入する方法が知られている（特許文献１参照）。

特開２０１３−１８３７９０号公報

ところで、近年、ステントの適用範囲が広がりを見せる一方で、ステントデリバリシステムの細径化が求められていることから、自己拡張型ステントには、小さな径へ収縮可能であることと、大きな径へ拡張可能であることの両立が求められている。そのような自己拡張型の金属ステントを得るためには、上述したような方法において、マンドレルによってステント基材を拡径する際における拡径比率を、より大きくすることが必要である。しかしながら、従来のマンドレルを用いてステント基材を大きな拡径比率で拡経しようとすると、ステント基材が拡径時の応力に耐え切れず損傷したり、破断したりする問題が生じる場合があった。

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、ステント基材の拡径時における損傷を防止できる金属ステント製造用マンドレル及びこのような金属ステント製造用マンドレルを用いた金属ステントの製造方法を提供する。

上記目的を達成するために、本発明に係る金属ステント製造用マンドレルは、第１挿入径から第１拡張径まで外径が拡大する第１テーパー部と、前記第１テーパー部に対して前記第１拡張径である側に接続しており前記第１拡張径である外径を有する第１直胴部と、を有する第１部材と、
前記第１直胴部を挿通させる第２内径である内径を有する中空筒状であり、第２挿入径から第２拡張径まで外径が拡大する第２テーパー部と、前記第２テーパー部に対して前記第２拡張径である側に接続しており前記第２拡張径である外径を有する第２直胴部と、を有する第２部材と、を有する。

本発明に係る金属ステント製造用マンドレルは、第１部材と第２部材とを有するため、これを順次ステントパターンが形成された金属パイプであるステント基材に挿入することにより、ステント基材を段階的に拡径させることができる。このような金属ステント製造用マンドレルによれば、ステント基材を段階的に拡径させることができるので、たとえば一段のテーパーを有するマンドレル１本によってステント基材を拡径させる従来技術に比べて、拡径時におけるステント基材の損傷を抑制・防止することができる。また、中空筒状の第２部材は、第１部材の直胴部を挿通させることができるため、たとえば二段のテーパーを有するマンドレル１本でステント基材を拡径させる場合に比べて金属ステント製造用マンドレルの全長を短くできる。

また、たとえば、前記第１部材は、中実の棒状であってもよい。

第１部材を中実の棒状とすることにより、第１部材の外径が細い場合であっても、第１直胴部に十分な剛性を持たせることができる。

また、たとえば、本発明に係る金属ステント製造用マンドレルは、前記第２直胴部を挿通させる第３内径である内径を有する中空筒状であり、第３挿入径から第３拡張径まで外径が拡大する第３テーパー部と、前記第３テーパー部に対して前記第３拡張径である側に接続しており前記第３拡張径である外径を有する第３直胴部と、を有する第３部材をさらに有してもよく、
前記第３直胴部を挿通させる第４内径である内径を有する中空筒状であり、第４挿入径から第４拡張径まで外径が拡大する第４テーパー部と、前記第４テーパー部に対して前記第４拡張径である側に接続しており前記第４拡張径である外径を有する第４直胴部と、を有する第４部材をさらに有してもよい。

第３部材や第４部材を有する金属ステント製造用マンドレルは、ステント基材をさらに多段階で拡径させることにより、拡径時におけるステント基材の損傷の問題を、効果的に抑制・防止することができる。第１〜第４部材は、入れ子状になるため、多段階とすることにより金属ステント製造用マンドレルの全長が長くなる問題も抑制できる。

本発明に係る金属ステントの製造方法は、に記載の金属ステント製造用マンドレルを用いる金属ステントの製造方法であって、
ステントパターンが形成された金属パイプであるステント基材を準備する工程と、
前記ステント基材の内部に、前記第１部材を前記第１テーパー部側から挿入し、前記ステント基材を前記第１直胴部の外周に位置させる工程と、
前記第２部材の前記第２テーパー部を、前記第１直胴部を内部に挿通させた状態で前記ステント基材に近づくように移動させ、前記第１直胴部の外周に位置する前記ステント基材の内部に、前記第２部材を前記第２テーパー部側から挿入し、前記ステント基材を前記第２直胴部の外周に位置させる工程と、
拡径された前記ステント基材を熱処理する工程と、を有する。

このような製造方法によれば、金属ステント製造用マンドレルによってステント基材を拡径する工程において、ステント基材の損傷が発生する問題を防止することができる。

図１は、本発明に係る金属ステント製造用マンドレルの要部外観図である。 図２は、図１に示す金属ステント製造用マンドレルの要部断面図である。 図３は、図１に示す金属ステント製造用マンドレルを用いて製造される金属ステントの構造の一例表す部分展開図である。 図４は、本発明に係る金属ステントの製造方法に含まれる一つの段階を表す概念図である。 図５は、図４に表される段階の次の段階を表す概念図である。 図６は、図５に表される段階の次の段階を表す概念図である。

本発明に係る金属ステント製造用マンドレル及び金属ステントの製造方法について、図１〜図６に示す実施形態を参照して説明する。

第１実施形態
図１は本発明の第１実施形態に係る金属ステント製造用マンドレル９０（以下、単に「マンドレル９０」と省略する場合がある。）の要部外観図であり、図２は、図１に示すマンドレル９０の要部断面図である。マンドレル９０は、互いに分離可能な第１部材１０、第２部材２０、第３部材３０及び第４部材４０を有する。

断面図である図２に示すように、第１〜第４部材１０、２０、３０、４０は、第１部材１０が最も内側となり、第１部材１０の外側に第２部材２０、第２部材２０の外側に第３部材３０、第３部材３０の外側に第４部材４０を、それぞれ同軸上に重ねて配置することができる入れ子構造になっている。

マンドレル９０において、最も内側に配置される第１部材１０のみが中実の棒状部材であり、他の第２〜第４部材２０、３０、４０は、中空筒状である。ただし、第１部材１０は、第２〜第４部材２０、３０、４０と同様に、中空筒状であってもよい。

図１及び図２に示すように、第１部材１０は、円錐台形状の第１テーパー部１２と、円柱状の第１直胴部１４とを有する。第１テーパー部１２では、軸方向先端側から後端側へ外径が拡大する。図２に示すように、第１テーパー部１２では、先端側の第１挿入径Ｄ１Ｆから後端側の第１拡張径Ｄ１Ｒまで、外径が拡大する。

第１テーパー部１２の先端側の外径である第１挿入径Ｄ１Ｆは、拡径前のステント基材、すなわちステントパターンが形成された金属パイプの内径より小さいことが好ましく、たとえば０．３〜５ｍｍ程度である。第１テーパー部１２の後端側の外径である第１拡張径Ｄ１Ｒは、たとえば第１挿入径Ｄ１Ｆの１２０〜５００％程度とすることができ、テーパーの角度は、５〜４５°程度である。なお、第１テーパー部１２の先端は、円錐状になっていたり、Ｒ加工されていたりしてもよく、また、第１テーパー部１２の先端には、円筒状のノーズが取り付けられていてもよい。

また、マンドレル９０は、後述のように４段階のテーパーでステント基材を拡張する。このため、第１部材１０の第１拡張径Ｄ１Ｒは、拡径前のステント基材の内径と、マンドレル９０によって最終的に拡径させるステント基材の内径とのギャップを、４分の１程度埋めるように、拡径前のステント基材の内径を拡大させることができる大きさであることが好ましい。また、第１テーパー部１２の軸方向長さは、特に限定されないが、たとえば１〜３０ｍｍ程度とすることができる。

図１及び図２に示すように、第１直胴部１４は、第１テーパー部１２に対して第１拡張径Ｄ１Ｒである側、すなわち第１テーパー部１２の後端に接続している。第１直胴部１４の外径は第１拡張径Ｄ１Ｒであり、軸方向に沿って一定である。第１直胴部１４の軸方向長さは、ステント基材の軸方向長さより長ければ特に限定されないが、たとえば５０〜３００ｍｍ程度とすることができる。

図２に示すように、第２部材２０は、第１部材１０の第１直胴部１４を挿通させる第２内径Ｄ２Ｍである第２内筒壁２０ａを有する中空筒状である。第２内径Ｄ２Ｍは、第１直胴部１４の第１拡張径Ｄ１Ｒと略同一か、若しくは、第１拡張径Ｄ１Ｒよりわずかに大きい。したがって、第２部材２０の第２内筒壁２０ａに第１部材１０を挿通させると、第１部材１０と第２部材２０とは、同軸上に配置される。また、第１直胴部１４の外周面と第２内筒壁２０ａとがスライドすることにより、第２部材２０は、第１部材１０に対して、軸方向に移動できる。

図１及び図２に示すように、第２部材２０は、無底中空の円錐台形状である第２テーパー部２２と、円筒状の第２直胴部２４とを有する。第２テーパー部２２では、軸方向先端側から後端側へ外径が拡大する。図２に示すように、第２テーパー部２２では、先端側の第２挿入径Ｄ２Ｆから後端側の第２拡張径Ｄ２Ｒまで、外径が拡大する。

第２テーパー部２２の先端側の外径である第２挿入径Ｄ２Ｆは、第１直胴部１４の外径である第１拡張径Ｄ１Ｒ及び第２内筒壁２０ａの内径である第２内径Ｄ２Ｍに比べて、僅かに大きい値、たとえば０．０１〜１ｍｍ程度大きい値とすることができる。たとえば、第２テーパー部２２の先端をエッジ状とすることにより、第２挿入径Ｄ２Ｆを、第１拡張径Ｄ１Ｒに近づけることができる。第２挿入径Ｄ２Ｆと第１拡張径Ｄ１Ｒとの差を１ｍｍ以下にすることにより、後述する金属ステントの製造方法において、ステント基材の内部に、第２テーパー部２２を円滑に挿入することができる。

第２テーパー部２２の後端側の外径である第２拡張径Ｄ２Ｒは、たとえば第２挿入径Ｄ２Ｆの１１０〜３００％程度とすることができ、テーパーの角度は、５〜４５°程度である。

第２部材２０の第２拡張径Ｄ２Ｒは、第２テーパー部２２をステント基材が通過することにより、拡径前のステント基材の内径と、マンドレル９０によって最終的に拡径させるステント基材の内径とのギャップを、４分の１程度埋めるように、ステント基材の内径を第２テーパー挿入前の状態から拡大させることができる大きさであることが好ましい。また、第２テーパー部２２の軸方向長さは、特に限定されないが、たとえば１〜３０ｍｍ程度とすることができる。

図１及び図２に示すように、第２直胴部２４は、第２テーパー部２２に対して第２拡張径Ｄ２Ｒである側、すなわち第２テーパー部２２の後端に接続している。第２直胴部２４の外径は第２拡張径Ｄ２Ｒであり、軸方向に沿って一定である。第２直胴部２４の軸方向長さは、ステント基材の軸方向長さより長ければ特に限定されないが、たとえば５０〜３００ｍｍ程度とすることができる。

図２に示すように、第３部材３０及び第４部材４０の要部の形は、内径及び外径の寸法を大きくしただけで、第２部材２０の要部と同様の形を有している。

第３部材３０は、第２部材２０の第２直胴部２４を挿通させる第３内径Ｄ３Ｍである第３内筒壁３０ａを有する中空筒状である。第３内径Ｄ３Ｍは、第２直胴部２４の第２拡張径Ｄ２Ｒと略同一か、若しくは、第２拡張径Ｄ２Ｒよりわずかに大きい。したがって、第３部材３０の第３内筒壁３０ａに第２部材２０を挿通させると、第２部材２０と第３部材３０とは、同軸上に配置される。また、第２直胴部２４の外周面と第３内筒壁３０ａとがスライドすることにより、第３部材３０は、第２部材２０に対して、軸方向に移動できる。

図１及び図２に示すように、第３部材３０は、無底中空の円錐台形状である第３テーパー部３２と、円筒状の第３直胴部３４とを有する。第３テーパー部３２では、軸方向先端側から後端側へ外径が拡大する。図２に示すように、第３テーパー部３２では、先端側の第３挿入径Ｄ３Ｆから後端側の第３拡張径Ｄ３Ｒまで、外径が拡大する。

第３テーパー部３２の先端側の外径である第３挿入径Ｄ３Ｆと、第２拡張径Ｄ２Ｒ及び第３内径Ｄ３Ｍとの関係は、第２挿入径Ｄ２Ｆに対する第１拡張径Ｄ１Ｒ及び第２内径Ｄ２Ｍとの関係と同様である。また、第３テーパー部３２の後端側の外径である第３拡張径Ｄ３Ｒと第３挿入径Ｄ３Ｆとの関係や、第３テーパー部３２のテーパー角度や、第３テーパー部３２の軸方向長さについても、第２テーパー部２２と同様とすることができる。

図１及び図２に示すように、第３直胴部３４は、第３テーパー部３２に対して第３拡張径Ｄ３Ｒである側、すなわち第３テーパー部３２の後端に接続している。第３直胴部３４の外径は第３拡張径Ｄ３Ｒであり、軸方向に沿って一定である。第３直胴部３４の軸方向長さは、少なくともステント基材の軸方向長さより長ければ特に限定されないが、たとえば第２直胴部２４と同様とすることができる。

第４部材４０は、第３部材３０の第３直胴部３４を挿通させる第４内径Ｄ４Ｍである第４内筒壁４０ａを有する中空筒状である。第４内径Ｄ４Ｍは、第３直胴部３４の第３拡張径Ｄ３Ｒと略同一か、若しくは、第３拡張径Ｄ３Ｒよりわずかに大きい。したがって、第４部材４０の第４内筒壁４０ａに第３部材３０を挿通させると、第３部材３０と第４部材４０とは、同軸上に配置される。また、第３直胴部３４の外周面と第４内筒壁４０ａとがスライドすることにより、第４部材４０は、第３部材３０に対して、軸方向に移動できる。

図１及び図２に示すように、第４部材４０は、無底中空の円錐台形状である第４テーパー部４２と、円筒状の第４直胴部４４とを有する。第４テーパー部４２では、軸方向先端側から後端側へ外径が拡大する。図２に示すように、第４テーパー部４２では、先端側の第４挿入径Ｄ４Ｆから後端側の第４拡張径Ｄ４Ｒまで、外径が拡大する。

第４テーパー部４２の先端側の外径である第４挿入径Ｄ４Ｆと、第３拡張径Ｄ３Ｒ及び第４内径Ｄ４Ｍとの関係は、第３挿入径Ｄ３Ｆに対する第２拡張径Ｄ２Ｒ及び第３内径Ｄ３Ｍとの関係と同様である。また、第４テーパー部４２の後端側の外径である第４拡張径Ｄ４Ｒと第４挿入径Ｄ４Ｆとの関係や、第４テーパー部４２のテーパー角度や、第４テーパー部４２の軸方向長さについても、第３テーパー部３２と同様とすることができる。

図１及び図２に示すように、第４直胴部４４は、第４テーパー部４２に対して第４拡張径Ｄ４Ｒである側、すなわち第４テーパー部４２の後端に接続している。第４直胴部４４の外径は第４拡張径Ｄ４Ｒであり、軸方向に沿って一定である。第４直胴部４４の軸方向長さは、ステント基材の軸方向長さより長ければ特に限定されないが、たとえば第３直胴部３４と同様とすることができる。

図１及び図２に示す第１〜第４部材１０、２０、３０、４０は、それぞれ、軸方向に沿って相対移動自在である。また、マンドレル９０では、第１〜第４部材１０、２０、３０、４０のうちいずれか１つ又は複数を取り外すことも可能である。ただし、第１〜第４部材１０、２０、３０、４０は、所定の位置関係で、互いに固定できるようになっていてもよい。

マンドレル９０を構成する第１〜第４部材１０、２０、３０、４０の材質は、特に限定されないが、剛性が高く耐熱性のある金属材料とすることができ、たとえば鉄、タングステン、ステンレス鋼等が挙げられるが、特に限定されない。また、第１〜第４部材１０、２０、３０、４０は、金属材料を鋳造したり、金属棒や金属筒を切削加工したりして作製することができる。

以下、図３〜図６を用いて、図１及び図２に示すマンドレル９０を用いた金属ステント１００の製造方法の一例について説明する。図３は、マンドレル９０を用いて製造される金属ステント１００の部分拡大図であり、金属ステント１００の構造を示している。

図３に示すように、金属ステント１００は、ジグザグ円環状の複数のストラット８２と（円環形状については、図４参照）、隣接するストラット８２間を接続するブリッジ８４とを有する。ストラット８２は、金属ステント１００の周方向に沿って三角波状に連続し、円環状に繋がっている。円環状である複数のストラット８２が、ブリッジ８４により軸方向に接続されることにより、筒状の金属ステント１００が構成されている。

金属ステント１００におけるストラット８２の線径は、たとえば、０．０５〜１ｍｍとすることができる。また、ストラット８２の断面が矩形である場合には、ストラット８２の断面における長辺方向の長さを０．０６〜１ｍｍ、短辺方向の長さが０．０５〜０．９ｍｍ程度とすることができる。

金属ステント１００に使用される金属としては、ニッケルチタン（Ｎｉ−Ｔｉ）合金、ステンレス鋼、タンタル、チタン、コバルトクロム合金、マグネシウム合金等が挙げられるが、Ｎｉ−Ｔｉ合金のような超弾性金属が好ましい。金属ステント１００に使用される超弾性金属の具体例としては、４９〜５８重量％ＮｉのＮｉ−Ｔｉ合金が挙げられる。また、Ｎｉ−Ｔｉ合金中の原子のうち０．０１〜１０．０重量％を他の原子で置換したＮｉ−Ｔｉ−Ｘ合金（Ｘ＝Ｃｏ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ａｌ、Ｎｂ、Ｗ、Ｂなど）や、Ｎｉ−Ｔｉ合金中の原子のうち０．０１〜３０．０重量％を他の原子で置換したＮｉ−Ｔｉ―Ｘ合金（Ｘ＝Ｃｕ、Ｐｂ、Ｚｒ）等も、金属ステント１００の材料として好適である。これらの超弾性金属の機械的特性は、冷却加工率及び／又は最終熱処理の条件を選択することにより調整される。

金属ステント１００の製造方法では、まず、所望のストラット８２やブリッジ８４等を有するステントパターンが形成された金属パイプであるステント基材８０を準備する。ステント基材８０は、たとえば、ＹＡＧレーザー等を用いたレーザー加工（レーザーカット）、放電加工、化学エッチング、切削加工等によって、金属ステント１００の材質となる金属からなるパイプにステントパターンを形成するための加工をすることにより作製することができる。

次に、例えば作業者が手で把持することなどによってステント基材８０の外側を支持した状態とした後、図４に示すように、ステント基材８０の内部に、第１部材１０を第１テーパー部１２側から挿入し、ステント基材８０を第１直胴部１４の外周に位置させる。この際、第２〜第４部材２０、３０、４０は、第１部材１０から取り外されているか、又は、ステント基材８０に接触しないように、軸方向の後端側に移動させられている。

次に、図４及び図５に示すように、第２部材２０の第２テーパー部２２を、第２部材２０の内部に第１直胴部１４を挿通させた状態で、第１部材１０の第１テーパー部１２に近づくようにスライド移動させる。さらに、第２部材２０を第１部材１０に対して相対移動させることにより、図５に示すように、第１直胴部１４の外周に位置するステント基材８０の内部に、第２部材２０を第２テーパー部２２側から挿入する。

さらに、第２部材２０をステント基材８０の内部に挿入していくことにより、図６に示すように、ステント基材８０を第２直胴部２４の外周に位置させる。この後、第３部材３０及び第４部材４０についても、第２部材２０と同様に、順次ステント基材８０の内部に挿入し、ステント基材８０を拡径する。なお、ステント基材８０を第１〜第４部材１０、２０、３０、４０を挿入する際、ステント基材８０を保持してマンドレル９０を動かしてもよく、マンドレル９０を保持してステント基材８０を動かしてもよく、双方を移動させてもよい。

ステント基材８０の材質を超弾性金属とした場合には、最後に、拡径されたステント基材８０を所定温度で熱処理することにより、ステント基材８０（金属ステント１００）は、室温で超弾性を示すものとなり、マンドレル９０を抜き取っても拡径した状態に形状が維持される。熱処理の際、ステント基材８０に接触していない第１〜第３部材１０、２０、３０は、マンドレル９０から取り外しておくことができる。これにより、熱処理対象の熱容量を低減して、効率的な熱処理を行うことができる。

上述したマンドレル９０は、第１〜第４部材１０、２０、３０、４０を有するため、これを順次拡径前のステント基材８０に挿入することにより、ステント基材８０を段階的に拡径させることができる。ステント基材８０を段階的に拡径させることにより、拡径時におけるステントパターンが形成されたステント基材８０の損傷を抑制・防止することができる。また、中空筒状の第２〜第４部材２０、３０、４０は、内側の部材の直胴部を挿通させることができるため、マンドレル９０の全長も短くできる。

なお、本発明は上述した実施形態のみに限定されるものではなく、他の実施形態や変形例を含むことは言うまでもない。たとえば、マンドレル９０は、４つの部材である第１〜第４部材１０、２０、３０、４０で構成されていたが、マンドレル９０に含まれる部材の数は４つに限定されず、２つ、３つ、又は５つ以上であってもよい。また、マンドレル９０に含まれる第１〜第４部材１０、２０、３０、４０の一部が一体となっていてもよく、たとえば、第１部材１０と第２部材２０とが一体であったり、第１〜第３部材１０、２０、３０が一体であったりしてもよい。

１０…第１部材
１２…第１テーパー部
１４…第１直胴部
２０…第２部材
２０ａ…第２内筒壁
２２…第２テーパー部
２４…第２直胴部
３０…第３部材
３０ａ…第３内筒壁
３２…第３テーパー部
３４…第３直胴部
４０…第４部材
４０ａ…第４内筒壁
４２…第４テーパー部
４４…第４直胴部
８０…ステント基材
８２…ストラット
８４…ブリッジ
９０…金属ステント製造用マンドレル
１００…金属ステント
Ｄ１Ｆ…第１挿入径
Ｄ１Ｒ…第１拡張径
Ｄ２Ｆ…第２挿入径
Ｄ２Ｒ…第２拡張径
Ｄ２Ｍ…第２内径
Ｄ３Ｆ…第３挿入径
Ｄ３Ｒ…第３拡張径
Ｄ３Ｍ…第３内径
Ｄ４Ｆ…第４挿入径
Ｄ４Ｒ…第４拡張径
Ｄ４Ｍ…第４内径

Claims (5)

1. 第１挿入径から第１拡張径まで外径が拡大する第１テーパー部と、前記第１テーパー部に対して前記第１拡張径である側に接続しており前記第１拡張径である外径を有する第１直胴部と、を有する第１部材と、
   前記第１直胴部を挿通させる第２内径である内径を有する中空筒状であり、第２挿入径から第２拡張径まで外径が拡大する第２テーパー部と、前記第２テーパー部に対して前記第２拡張径である側に接続しており前記第２拡張径である外径を有する第２直胴部と、を有する第２部材と、を有する金属ステント製造用マンドレル。
2. 前記第１部材は、中実の棒状であることを特徴とする請求項１に記載の金属ステント製造用マンドレル。
3. 前記第２直胴部を挿通させる第３内径である内径を有する中空筒状であり、第３挿入径から第３拡張径まで外径が拡大する第３テーパー部と、前記第３テーパー部に対して前記第３拡張径である側に接続しており前記第３拡張径である外径を有する第３直胴部と、を有する第３部材をさらに有する請求項１又は請求項２に記載の金属ステント製造用マンドレル。
4. 前記第３直胴部を挿通させる第４内径である内径を有する中空筒状であり、第４挿入径から第４拡張径まで外径が拡大する第４テーパー部と、前記第４テーパー部に対して前記第４拡張径である側に接続しており前記第４拡張径である外径を有する第４直胴部と、を有する第４部材をさらに有する請求項３に記載の金属ステント製造用マンドレル。
5. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の金属ステント製造用マンドレルを用いる金属ステントの製造方法であって、
   ステントパターンが形成された金属パイプであるステント基材を準備する工程と、
   前記ステント基材の内部に、前記第１部材を前記第１テーパー部側から挿入し、前記金属ステントを前記第１直胴部の外周に位置させる工程と、
   前記第２部材の前記第２テーパー部を、前記第１直胴部を内部に挿通させた状態で前記ステント基材に近づくように移動させ、前記第１直胴部の外周に位置する前記ステント基材の内部に、前記第２部材を前記第２テーパー部側から挿入し、前記ステント基材を前記第２直胴部の外周に位置させる工程と、
   拡径された前記ステント基材を熱処理する工程と、を有する金属ステントの製造方法。

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