JP2019159511A - 生産支援装置、生産支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】少量部品を管理し易く紛失ミスが発生せず、仕掛品置き場のスペースが不足することがない生産計画を作成する生産支援装置、方法及びプログラムを提供する。【解決手段】製造計画を作成する手段と、前記製造計画作成手段で、複数の日にわたって計画された注文に対し、該注文が計画されたもっとも早い日すなわち初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段と、前記判定手段において、適切でないと判定された場合は、該注文の計画を初日の計画日の翌作業日以降に計画しなおす手段と、から成る生産支援装置。【選択図】図１

Description

本発明は、製造現場における生産計画を作成する生産支援装置に関する。

従来、製造現場では、週又は日単位で所定の期間に製造する製品の生産計画を作成し、該生産計画に従って製造を行っている。生産計画の作成方法には様々な方法があり、例えば、バックワード方式とフォワード方式がある（特許文献１参照）。バックワード方式は、注文の納期時刻から遡って、その注文が納期に間に合うように作業を割りつけていく方法である。一方、フォワード方式は、空き時間帯のなかでなるべく早く注文を割り付けていく方法である。

また、生産計画を作成する際に、月を跨って連続生産する製品について、跨った月の数で分割を行う生産計画を作成する方法がある（特許文献２参照）。

特開平１１−０５３４４０号公報 特開２００７−１９３４８９号公報

従来のフォワード方式で生産計画を作成した場合、計画を開始することが可能な日時から前詰に、すなわち少しでも空き時間があればそこに作業を計画することで、全体として早く生産が完了する生産計画の作成が可能となる。

しかしながら、そのような場合、初日の計画日に少量部品の生産を行い、初日の計画日の翌作業日である二日目の計画日に残りの部品生産及び加工、組み立てを行う生産計画が作成されることがある。

この場合、少量部品を仕掛品として、日を跨いで管理する必要があるため、管理上のミスすなわち仕掛品の紛失等が発生しやすいと課題があった。また、初日の計画日に大量部品の生産を行い、初日の計画日の翌作業日である二日目の計画日に残りの部品生産や加工や組み立てを行う生産計画が作成されることがある。

この場合、大量部品を仕掛品として管理する必要がある。日を跨いで仕掛品を管理すると仕掛品置き場のスペースが不足してしまう課題があった。

また月を跨って連続生産する製品について月の数で分割しても少量の部品の仕掛品を、月を跨いで管理する必要があると管理上のミスすなわち仕掛品の紛失等が発生しやすい同様の課題があった。

本発明は上記課題を鑑み、少量部品を管理し易く紛失ミスが発生しない及び仕掛品置き場のスペースが不足することがない生産計画を作成する生産支援装置及び方法及びプログラムを提供することを目的とする。

生産支援装置は以下から成る
一つ以上の注文に対し、注文に指定の商品及び注文数量に対し、予め用意してある商品製造方法の定義を適用し製造に必要な工程及び工程を遂行するのに要する時間と必要な装置や作業員を識別し、装置や作業員に対し作業に必要な時間を割当てることにより製造計画を作成する手段と
前記製造計画作成手段で、複数の日にわたって計画された注文に対し、該注文が計画されたもっとも早い日すなわち初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段と
前記判定手段において、適切でないと判定された場合は、該注文の計画を初日の計画日の翌作業日以降に計画しなおす手段と
から成る。

以上の構成からなる本発明によれば、初日の計画日に計画されたことが適切な否かを判定し、初日の計画日に計画された作業が適切でないと判定された場合は、初日の計画日のよく翌作業日以降に計画しなおすことにより以下のような効果がある。
すわなち、少量部品を、日を跨いで管理する必要がなくなるため、管理が楽になり、管理上のミスすなわち仕掛品の紛失等が発生しなくなる。そのため、少量部品だけ前日に生産し、翌作業日以降に残りの部品を生産するのに比べ、まとめて作業をすることが可能となるため、作業がし易くなる。また、仕掛品を管理する置き場のスペース不足が発生しないように計画することで生産トラブルを未然に防止することが可能となる。

全体構成図 装置ブロック図 処理フロー図 表３工程表の工程間前後関係図

以下、添付の図面を参照して、本発明をその好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施形態において示す構成は一例に過ぎず、本発明は図示された構成に限定されるものではない。

＜実施形態１＞
図１は、本発明の好適な実施の形態に係るシステムを示す全体構成図である。以下、図１を用いて、生産支援装置の概要を説明する。

図１において、100は生産支援装置である。生産支援装置100は、制御部101、表示部102、第一の計画作成部103、第一の計画の判定部104、第二の計画作成部105から成る。

図１において、制御部101は、生産支援装置100において注文の受付、注文に対する計画の作成指示、注文の各種設備への作業指示データの送信等を行う。

表示部102は、前記制御部101が受付けた注文の表示、作成された計画の表示、注文の各種設備への作業指示及び作業指示書の印刷指示等ユーザにデータを表示し指示を受ける。第一の計画作成部103は、フォワード方式で注文の第一の計画を作成する。第一の計画の判定部104は、第一の計画作成部103で作成した第一の計画が適切か否かの判定を行う。第二の計画作成部105は、第一の計画の判定部104で適切でないと判定された場合に、注文に計画開始日時を設定し第二の計画を作成する。

図２は本発明の好適な実施の形態に係る装置の概略構成を示すブロック図である。
図２において、201はCentral Processing Unit（ＣＰＵ）であり、ＲＯＭ202、記憶装置203に格納された制御プログラムに基づいてＣＰＵデバイスに接続された各デバイスを制御する。202はRead Only Memory（ＲＯＭ）であり、各種の制御プログラムやデータを保持する。204はRandom Access Memory（ＲＡＭ）でありＣＰＵ201のワーク領域、エラー処理時のデータの退避領域、制御プログラムのロード領域等を有する。203は記憶装置であり、各種制御プログラムや各種データを保存する。

205はネットワーク・インターフェイスであり、他の情報装置等とネットワーク206を介して通信を行うことができる。ＣＰＵ201に対する制御プログラムの提供は、ＲＯＭ202、記憶装置203から行うこともできるし、ネットワーク206を介して他の情報装置等から行うこともできる。208は装置に対しデータの入力を行うデバイスとの入力インターフェイスである。207は、装置で生成したデータ及び保持するデータやネットワーク206を介して供給されたデータを出力するための出力インターフェイスである。入力インターフェイス208はキーボード211及びマウス212の入力デバイスと接続されている。

出力インターフェイス207はモニタ210の出力デバイスと接続されている。209はＣＰＵバスであり、アドレスバス、データバス及びコントロールバスを含む。ＣＰＵバス209は、入力インターフェイス208、出力インターフェイス207、ネットワーク・インターフェイス205、ＣＰＵ201、ＲＯＭ202、ＲＡＭ204、記憶装置203と接続している。

本実施形態では、本発明内容を含む情報処理プログラムコードが記憶装置203に格納されており、ＣＰＵ201によって実行されるキーボード211及びマウス212から入力されたデータは、入力インターフェイス208を介し、ＲＡＭ204に置かれる。ＣＰＵ201は制御プログラムに基づきＲＡＭ204の内容の認識と解析を行う。解析された結果は、必要に応じてＲＡＭ204、記憶装置203を介し、モニタ210及びネットワーク・インターフェイス205・ネットワーク206を介して他の装置に伝えられる。

図３は、本発明の好適な実施の形態に係る全体処理フローチャートである。図３に示すフローチャートの処理は、生産支援装置100の概略構成を示す図２中ＣＰＵ２０１がＲＯＭ２０２又は記憶装置２０３に格納されるプログラム及びデータをＲＡＭ２０４に読み出して実行することにより実現されるものである。また表示部１０２の表示は、出力インターフェイス２０７を介しモニタ２１０に表示される。ユーザによる操作はキーボード２１１やマウス２１２により入力インターフェイス２０８、ＣＰＵバス２０９を介してＣＰＵ２０１に伝えられる。

本実施形態では、極小部品を仕掛品として日を跨いだ生産にならないようにするために後述する表３工程表の極小フラグを使用する例について以下説明を行う。

最初に、表１から表６を使用して計画作成する上で必要なデータの説明を行う。次にそのデータを使用して、表７注文表の注文に対しリソースへの割付（リソースの時間を確保する事）を行い、計画結果表を作成する方法を説明する。

はじめの説明では、図３中の第一の計画作成部103によるフォワード方式で計画を作成する方法を説明する。第一の計画作成部103では、表８計画結果表１が作成される。

次に、図３中の第一の計画作成部103と、第一の計画の判定部104と、第二の計画作成部105を使用した本実施形態の説明を行うことで、表９計画結果表２が作成される。計画を作成する上で必要なデータの説明を行う。表１は商品表の説明を行う。

表１の商品表は、商品IDと商品名で構成している。商品IDは、商品を一意に識別する値である。商品名は、商品の名称である。

本実施形態における表１商品表は、商品IDが「S10」と「S20」の２商品の商品を扱う。以上により計画対象の商品の定義がされた。次に表２で製造プロセス表の説明を行う。

表２の製造プロセス表は、商品IDと製造プロセスIDと最終工程IDで構成している。商品IDは、表１商品表の商品IDに存在する値のみ設定できる。製造プロセスIDは、製造プロセスすなわち商品の作り方を一意に識別する値である。

最終工程IDは、製造プロセスにおいて最後に実施する工程のIDである。なお、工程のIDは、後述する表３の工程表に存在している値のみ設定できる。

本実施形態における表２の製造プロセス表は、商品IDが「S10」の場合の製造プロセスIDは「P10」であり、同製造プロセスの最終工程は「Op18」となる。商品IDが「S20」の場合の製造プロセスIDは「P20」であり、同製造プロセスの最終工程は「Op28」となる。すなわち、商品一つに対し、製造プロセス一つの例である。商品一つに対し製造プロセスを複数持たせてもかまわない。

以上により商品を生産するための製造プロセスと製造プロセスの最終工程の定義がされた。次に表３で工程表の説明を行う。

表３の工程表は、工程IDと工程名と前工程１と前工程２と作業時間（秒）の頁当り単位時間と作業時間（秒）の注文数量当り単位時間と作業時間（秒）の固定時間と極小部品で構成している。

工程IDは、工程を一意に識別する値である。工程名は、工程の名称である。前工程１は、該工程を実施する前に実施する必要がある工程の一つを設定する。前工程１は値を設定する場合は、表３工程表の工程IDに存在する値のみ設定できる。前工程２は値を設定する場合は、該工程を実施する前に実施する必要がある工程が複数ある場合にその一つを設定する。前工程２は表３工程表の工程IDに存在する値のみ設定できる。

本実施形態では、工程の前に実施する必要がある工程は２つまで定義可能であるが、３つ以上あってもかまない。前工程１及び前工程２は値を設定しない場合は、「-」を設定する。

作業時間（秒）の頁当り単位時間は、該当工程における1頁当たりの処理時間を秒で設定する。作業時間（秒）の注文数量当り単位時間は、該当工程における注文数量当たりの処理時間を秒で設定する。作業時間（秒）の固定時間は、該当工程において固定的にかかる処理時間を秒で設定する。

極小部品は、該工程で生産するものが極小部品の場合は「1」を、極小部品でない場合は「0」を、設定する。極小部品とは非常に小さい部品を意味している。工程に極小部品が「1」と設定されている場合は、同工程で極小部品を生産していることを示す。
以上により工程間の前後関係及び工程で処理に要する時間及び極小部品の有無の定義がされた。

図４は、表３工程表における工程の前後関係を示す図である。図４の（１）は商品IDが「S10」の商品の製造プロセスIDが「P10」における工程間前後関係を示す。図４の（２）は商品IDが「S20」の商品の製造プロセスIDが「P20」における工程間前後関係を示す。矩形の上部に「Op13」等の工程IDが、下部に「表紙印刷」等の工程名の記載があり、矩形一つが一つの工程を表している。工程と工程の間は矢印線で結ばれており、矢印がない矢印線の出発点の矩形が前工程を、矢印が指す先が示す矩形が後工程を示す。次に表４工程表の説明を行う。

表４工程表は、工程IDとリソースIDで構成している。工程IDは、表３工程表の工程IDに存在する値のみ設定できる。リソースIDは、後述する表５リソース表のリソースIDに存在する値のみ設定できる。以上により工程で使用するリソースの定義がされた。次に表５リソース表の説明を行う。

表５リソース表は、リソースIDとリソース名とカレンダーIDで構成している。リソースIDは、リソースを一意に識別する値である。リソース名は、リソースの名称である。カレンダーIDは、後述する表６稼働カレンダー表のカレンダーIDに存在する値のみ設定できる。

以上によりリソース及びリソースに適用される稼働カレンダーのカレンダーIDの定義がされた。次に表６稼働カレンダー表の説明を行う。

表６稼働カレンダー表は、カレンダーIDと曜日の月・火・水・木・金・土・日と時刻の開始と時刻の終了で構成している。
カレンダーIDは、カレンダーを一意に識別する値である。曜日の月・火・水・木・金・土・日には、稼働日「１」又は非稼働日「０」が設定される。時刻の開始及び終了は、時分を「:」で区切る時刻形式で設定する。
以上により稼働する曜日及び時間帯である稼働カレンダーの定義がされた。
以上表１から表６の計画作成する上で必要なデータの説明を行った。
次に、計画の対象となる表７注文表の説明を行う。

表７注文表は、注文ID と商品ID と注文数量と本文印刷頁数と優先度と開始可能日時と製造期限で構成している。注文IDは、注文を一意に識別する値である。商品IDは表１商品表の商品IDに存在する値のみ設定できる。注文数量は1以上の整数値が設定される。本文印刷頁数は、商品が書籍（S10）の場合のみ以上の整数値が設定される。

優先度は、計画を作成する上で優先的にリソースを確保できる順位を表し、1が最も高く大きな数ほど優先度が低くなる。開始可能日時は、設定がある場合は、年月日を「/」で区切り、半角スペース後に時分を「:」で区切る日時形式で設定する。開始可能日時は、設定がない場合は、スペースを設定する。開始可能日時は、設定がある場合は該注文の生産がその日時以降に開始することが可能になることを示す。製造期限は、開始可能日時と同じ形式で設定する。製造期限は、その日時までに生産を終えるすなわち最終工程まで終了しない場合は納期に間に合わないことを意味する。

以下まず、第一の計画作成だけを行う方法を説明する。
表示部102は、表７注文表の注文一覧が表示され（不図示）、その注文一覧に対し、操作者は作成する計画の開始日時を指定して計画作成を指示することで制御部101は計画作成の指示を受ける。制御部101は、表示部102からの指示により、表７注文表から優先度の高い注文順に第一の計画作成部103に計画作成を指示する。

すべての注文の計画作成が完了すると、表８計画結果表１に示す計画結果が作成される。

表８の計画結果表１は、計画工程IDと注文IDと工程IDとリソースIDと開始時刻と終了時刻と作業時間（分）で構成している。
計画工程IDは、計画された工程を一意に識別する値である。注文IDは表７注文表の注文から計画対象の注文IDが設定される。
工程IDは注文が持つ商品IDに対応した表３工程表の工程IDが設定される。
リソースIDは、表５リソース表の、該工程の使用リソースすなわち表４工程リソース表リソースIDが設定される。
開始時刻及び終了時刻は、該計画工程の開始時刻が日時形式で設定される。作業時間（分）は該計画工程で作業に要する時間を示す。作業時間（分）は、作業時間を秒単位で算出後1分未満を切り上げすることで分単位に変えている。

以下、表７注文表に沿って計画を作成する方法を詳細に説明する。

まず、第一の計画作成部103は、制御部101からもっとも優先度が高い注文である注文ID「OR1」の注文と計画の開始日時を受け取る。

本実施形態では、計画の開始日時は、「2018年2月1日 13時00分」とする。第一の計画作成部103は、注文が持つ商品IDに基づき、製造プロセスおよび工程の情報を取得する。注文ID「OR1」は商品ID「S20」を持つ。表２製造プロセス表によれば商品ID「S20」は、製造プロセスID「P20」で、最終工程IDは「Op28」である。表３工程表によれば工程ID「Op28」は、前工程１に「Op27」が設定されている。表３工程表によれば工程ID「Op27」は、前工程１及び前工程2ともに「‐」である。以上より、商品ID「S20」は、工程ID「Op27」につづいて工程ID「Op28」を実行することで商品の生産ができることがわかる。

表３工程表によれば、工程ID「Op27」には、作業時間（秒）の頁当り単位時間は「0」で、作業時間（秒）の注文数量当り単位時間は「0.2」で、作業時間（秒）の固定時間は、「30」である。工程における作業時間は、以下の式によって算出することができる。
注文に対する該当工程の作業時間は、以下の（A）、（B）、（C）の合計時間で算出できる。

頁処理時間（A）＝ 頁当り単位時間×注文の本文印刷頁数×注文の注文数量
注文数量処理時間（B）＝ 注文数量当り単位時間×注文の注文数量
固定処理時間（C）＝ 固定時間
注文ID「OR1」の注文の本文印刷頁数には設定がないため、頁処理時間は0となるため、工程ID「Op27」の処理時間は、注文数量当り単位時間「2」×注文数量「400」＋固定時間「300」すなわち1100秒と算出できる。秒から分に単位替えし、1分未満は切上げると1100秒は、19分となる。工程ID「Op28」では、注文数量当り単位時間「0.2」×注文数量「400」＋固定時間「30」すなわち110秒の作業時間が算出できる。秒から分に単位替えし、1分未満は切上げると110秒は2分となる。

工程ID「Op27」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Print」である。工程ID「Op28」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Trim」である。「R-Print」と「R-Trim」は、表５リソース表により共に稼働カレンダーは、「C1」である。

表６稼働カレンダー表によれば、カレンダーIDが「C1」の値は、月曜日から金曜日までが稼働日で、開始時刻が9:00、終了時刻が17:00である。

本実施形態の計画の開始日時は、「2018年2月1日 13時00分」である。2018年2月1日は、木曜日なので稼働日である。

本実施形態では、計画の開始日時の当日と翌稼働日の2日間を計画作成対象期間としている。そのため、計画開始時「R-Print」は、「2018年2月1日 13時00分」から「2018年2月1日 17時00分」まで、及び「2018年2月2日 9時00分」から「2018年2月2日 17時00分」までを未割付期間として保持する。「R-Trim」も「R-Print」と同じ期間を未割付期間として保持する。

各リソースは未割付期間に割付を行うことでそのリソースを占有して使用する計画が作成される。したがって割付を行った期間は別の工程や注文によって重複して割付することはできない。

以上から注文ID「OR1」の工程ID「Op27」として、リソース「R-Print」に対し2018年2月1日 13時00分から19分の割付を行う。注文ID「OR1」の工程ID「Op28」は、工程ID「Op27」が完了後に実施できる工程であるため、注文ID「OR1」の工程ID「Op28」として、リソース「R- Trim」に対し2018年2月1日 13時19分から2分の割付を行う。割付は、使用するリソースIDの未割付の時間帯が作業時間分空いている時間帯を確保することである。

リソースの空き時間帯でかつ、計画の開始日時（１）、表７注文表の開始可能日時（２）、
先行工程のすべての終了時刻のうちもっとも遅い時刻（３）
以上のうちもっとも遅い時刻以降でなるべく早い空き時間帯に対し割付を行う。

以上注文ID「OR1」に対し各工程で使用するリソースに割付を行うことにより、表８計画結果表１の計画工程ID「OR1_Op27」と「OR1_Op28」が作成され、注文ID「OR1」の計画作成が完了する。

制御部101は、次に優先度が高い注文ID「OR2」について第一の計画作成部103に計画作成を指示する。第一の計画作成部103は、注文が持つ商品IDに基づき、製造プロセスおよび工程の情報を取得する。

注文ID「OR2」は商品ID「S10」を持つ。表２製造プロセス表によれば商品ID「S10」は、製造プロセスID「P10」で、最終工程IDは「Op18」である。
表３工程表によれば工程ID「Op18」は、前工程１に「Op15」が、前工程2に「Op17」が設定されている。

以下表３工程表によれば工程ID「Op17」は、前工程１に「Op16」が設定されている。工程ID「Op16」は、前工程１に「Op13」が、前工程2に「Op14」が設定されている。
工程ID「Op13」「Op14」「Op15」は、前工程１及び前工程2ともに「‐」である。以上より、商品ID「S10」は、工程ID「Op13」と「Op14」を実施後に、工程ID「Op16」を実行する必要がある。

工程ID「Op16」を実施後に、工程ID「Op17」を実行する必要がある。工程ID「Op15」と工程ID「Op17」を実施後に工程ID「Op18」を実行することで商品の生産ができることがわかる。

表７注文表によれば注文ID「OR2」は、本文印刷頁数に「128」が設定されている。したがって工程の作業時間を計算する際は、頁処理時間（A）を含めて算出する必要がある。注文ID「OR2」を生産する上で必要なすべての工程について以下作業時間の計算を行う。表３工程表によれば、工程ID「Op13」には、作業時間（秒）の頁当り単位時間は「0」で、作業時間（秒）の注文数量当り単位時間は「1」で、作業時間（秒）の固定時間は、「300」である。

表７注文表によれば注文ID「OR2」の注文数量は「210」であるので、以下の作業時間が算出できる。頁処理時間（A）＝０、注文数量処理時間（B）＝注文数量当り単位時間「1」×注文の注文数量「210」、固定処理時間（C）＝固定時間「300」の合計510秒が算出され、1分未満は切上げで分換算すると９分となる。

表３工程表によれば、工程ID「Op14」には、作業時間（秒）の頁当り単位時間は「0.3」で、作業時間（秒）の注文数量当り単位時間は「0」で、作業時間（秒）の固定時間は、「600」である。頁処理時間（A）は頁当り単位時間「0.3」×注文の本文印刷頁数「128」×注文の注文数量「210」＝8064秒となる。注文数量処理時間（B）は注文数量当り単位時間「0」×注文の注文数量「210」＝0秒となる。固定処理時間（C）は固定時間「600」となる。

上記（A）（B）（C）の合計8664秒が作業時間として算出され1分未満は切上げで分換算すると145分となる。同様に工程ID「Op15」の作業時間は、720秒すなわち12分となる。

以下同様に工程ID「Op16」の作業時間は、2130秒すなわち36分、工程ID「Op17」の作業時間は、870秒すなわち15分、工程ID「Op18」の作業時間は、660秒すなわち11分となる。注文ID「OR2」を生産する上で必要なすべての工程について作業時間の算出が終わったので、次に各工程で必要なリソースに対し割付を行い計画の作成を行う。

まず工程ID「Op13」の割付を行う。工程ID「Op13」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Print」である。「R-Print」は、計画工程ID「OR1_Op27」で13:00から13:19まで割付済みなので、工程ID「Op13」は、13:09から作業時間９分の割付を行う。その結果は、開始時刻13:19、終了時刻13:28となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op13」の行の値がすべて埋まる。

次に工程ID「Op14」の割付を行う。工程ID「Op14」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Print」である。「R-Print」は、計画工程ID「OR2_Op13」で13:28まで割付済みなので、工程ID「Op14」は、13:28から作業時間145分の割付を行う。その結果は、開始時刻13:28、終了時刻15:53となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op14」の行の値がすべて埋まる。

次に工程ID「Op15」の割付を行う。工程ID「Op15」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Print」である。「R-Print」は、計画工程ID「OR2_Op14」で15:53まで割付済みなので、工程ID「Op15」は、15:53から作業時間12分の割付を行う。その結果は、開始時刻15:53、終了時刻16:05となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op15」の行の値がすべて埋まる。

次に工程ID「Op16」の割付を行う。工程ID「Op16」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Bind」である。「R- Bind」は、割付が行われていないため、13:00以降ならば、割付可能である。工程ID「Op16」は、先行工程として、工程ID「Op13」と工程ID「Op14」があるため、両方の工程が完了後にしか割付できない。表８計画結果表１を見ると、計画工程ID「OR2_Op13」は、13:28に終了しており、計画工程ID「OR2_Op14」は、15:53に終了している。したがって、リソースID「R-Bind」に対し15:53から作業時間36分の割付を行う。その結果は、開始時刻15:53、終了時刻16:29となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op16」の行の値がすべて埋まる。

次に工程ID「Op17」の割付を行う。工程ID「Op17」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Trim」である。「R-Trim」は、割付が行われていないため、13:00以降ならば、割付可能である。工程ID「Op17」は、先行工程として、工程ID「Op16」があるため、その工程が完了後にしか割付できない。表８計画結果表１を見ると、計画工程ID「OR2_Op16」は、16:29に終了している。したがって、リソースID「R-Trim」に対し、16:29から作業時間15分の割付を行う。その結果は、開始時刻16:29、終了時刻16:44となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op17」の行の値がすべて埋まる。

次に工程ID「Op18」の割付を行う。工程ID「Op18」で使用するリソースは、表４工程表により「R-Assemble」である。「R-Assemble」は、割付が行われていないため、13:00以降ならば、割付可能である。工程ID「Op18」は、先行工程として、工程ID「Op15」と工程ID「Op17」があるため、両方の工程が完了後にしか割付できない。表８計画結果表１を見ると、計画工程ID「OR2_Op15」は、16:05に終了しており、計画工程ID「OR2_Op17」は、16:44に終了している。

したがって、リソースID「R-Assemble」に対し、16:44から作業時間11分の割付を行う。その結果は、開始時刻16:44、終了時刻16:55となり、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op18」の行の値がすべて埋まる。

以上注文ID「OR2」に対しリソースに割付を行うことにより、表８計画結果表１の計画工程ID「OR2_Op13」と「OR2_Op15」と「OR2_Op16」と「OR2_Op17」と「OR2_Op18」が作成された。その結果、注文ID「OR2」の計画作成が完了した。制御部101は、次に優先度が高い注文ID「OR3」対し同様に処理時間を計算し割付を行うと表８計画結果表１の計画工程ID「OR3_Op27」と「OR3_Op28」が作成され、注文ID「OR3」の計画作成が完了する。制御部101は、次に優先度が高い注文ID「OR4」対し同様に処理時間を計算し割付を行うと表８計画結果表１の計画工程ID「OR4_Op27」と「OR4_Op28」が作成され、注文ID「OR4」の計画作成が完了する。制御部101は、次に優先度が高い注文ID「OR5」対し同様に処理時間を計算し割付を行う。

表８計画結果表１の計画工程ID「OR5_Op13」は、開始時刻16:40、終了時刻16:49として作成されている。

工程ID「Op13」以降に実行できる工程は、工程ID「Op14」と工程ID「Op15」であり共に使用するリソースは、「R-Print」である。「R-Print」は、16:49まで割付済みであり、表６稼働カレンダー表によれば、17:00まで稼働する。すなわち、「R-Print」は、2018年2月1日においては16:49から17:00までの11分間しか未割付期間がない。

それに対し、注文ID「OR5」の工程ID「Op14」の処理時間は166分であり、工程ID「Op15」の処理時間は12分である。したがって、工程ID「Op14」と工程ID「Op15」は、11分間の未割付期間には割付することができない。

そのため工程ID「Op14」と工程ID「Op15」は、翌稼働日である2018年2月2日の9:00より17:00の未割付期間に割付を行う。その結果、表８計画結果表１の計画工程ID「OR5_Op14」は、開始時刻が2月2日の9:00で、終了時刻が同日の11:46となり、計画工程ID「OR5_Op15」は、開始時刻が同日の11:46で、終了時刻が同日の11:58となる。

以下、計画工程ID「OR5_Op16」、「OR5_Op17」、「OR5_Op18」の割付を行い、注文ID「OR5」の計画作成が完了する。以上で、第一の計画作成だけを行う方法を説明した。この場合は、表８計画結果表１の計画工程ID「OR5_Op13」で生産する極小部品が日を跨る仕掛品となってしまう計画となっている。

次に、図３を用いて極小部品が日を跨いで仕掛品とならなくす計画の作成方法について説明を行う。

制御部101は、表示部102からの指示により、表７注文表から優先度の高い注文順に第一の計画作成部103に計画作成を指示する。制御部101は、図３中S301で表７注文表にあるすべての注文の計画作成が終わったか否かを判定する。すべての注文の計画作成が終わったら本フローの処理は終了する。表７注文表にある注文は1件も計画作成されていないため、次のS302へ進む。制御部101は、表７注文表からもっとも優先度が高い注文である注文ID「OR1」の注文と計画の開始日時を第一の計画作成部103に知らせ計画の作成を指示する。

第一の計画作成部103は、表８計画結果表１の計画工程ID「OR1_Op27」と「OR1_Op28」を作成し注文ID「OR1」の注文の第一の計画の作成を完了する。制御部101は、第一の計画結果が適切か否かを判定するため第一の計画の判定部104に対し第一の計画結果の判定を指示する。

第一の計画の判定部104は、S303にて注文ID「OR1」の計画が複数の日に跨って作成されているかを判断する。注文ID「OR1」の第一の計画結果である表８計画結果表１の計画工程ID「OR1_Op27」と「OR1_Op28」では、共に2月1日であるため「NO」となり、S309へ進む。S309では、注文ID「OR1」の計画は、第一の計画で確定するため、計画工程ID「OR1_Op27」と「OR1_Op28」の結果で確定する。注文ID「OR1」の計画では、第二の計画作成部105への計画作成指示はなく計画作成は完了した。

すでに説明したように表８計画結果表１は、第一の計画作成部103だけで作成した計画結果である。後述する表９計画結果表２は、第一の計画作成部103と第一の計画の判定部104と第二の計画作成部105により作成された計画の結果である。制御部101は、注文ID「OR1」と同様に注文ID「OR2」、「OR3」、「OR4」の第一の計画作成を第一の計画作成部103に指示し、第一の計画の判定部104で判定を行う。注文ID「OR2」、「OR3」、「OR4」はいずれも注文ID「OR1」と同様すべての計画工程IDは同一日において作業している。そのため、第一の計画結果である表８計画結果表１から以下の値をそのまま表９計画結果表２へ設定する。

「OR2_Op13」
「OR2_Op14」
「OR2_Op15」
「OR2_Op16」
「OR2_Op17」
「OR2_Op18」
「OR3_Op27」
「OR3_Op28」
「OR4_Op27」
「OR4_Op28」

制御部101は、同様に注文ID「OR5」を第一の計画作成を第一の計画作成部103に指示する。第一の計画作成部103は、図３中S302にて第一の計画を作成する。表８計画結果表１の計画工程ID「OR5_Op13」「OR5_Op14」「OR5_Op15」「OR5_Op16」「OR5_Op17」「OR5_Op18」が計画の結果である。

制御部101は、第一の計画結果が適切か否かを判定するため第一の計画の判定部104に対し第一の計画結果の判定を指示する。第一の計画の判定部104は、S303にて注文ID「OR5」の計画が複数の日に跨って作成されているか否かを判定する。 計画工程ID「OR5_Op13」は2月1日に計画されており、計画工程ID「OR5_Op14」以降は2月2日に計画されているため、S303では「YES」となり、S304へ進む。

第一の計画の判定部104は、S304にて注文ID「OR5」の第一の計画結果が製造期限を守れているか否かの判定を行う。表７注文表の注文ID「OR5」の製造期限は、「2018/2/2 17:00」である。注文ID「OR5」の計画結果のうち最も遅く終了する計画工程は、計画工程ID「OR5_Op18」の「2018/2/2 12:45」である。したがって、S304では製造期限は守れているので「YES」となり、S305へ進む。第一の計画の判定部104は、S305にて注文ID「OR5」の第一の計画の初日の計画日の計画が適切か否かの判定を行う。注文ID「OR5」の計画結果のうち初日の計画日の計画は、計画工程ID「OR5_Op13」である。

本実施形態では、第一の計画の初日の計画日の計画が適切か否かの判定は、その工程が極小部品か否かで判定する。計画工程ID「OR5_Op13」は、工程「Op13」が計画されたものであり、表３工程表の「Op13」の極小部品欄には、極小部品である「1」が設定されている。極小部品だけの計画が初日の計画日に行われているのは、適切ではない（「NO」）と判定され、S306へ進む。制御部101は、第一の計画の判定部104により注文ID「OR5」の第一の計画が不適切との判定を受ける。

第一の計画が不適切との判定を受けた制御部101は、第二の計画作成部105に対し、初日の計画日の翌実働日（すわなち2018年2月2日）以降に計画を作成する指示を行う。第二の計画作成部105は、S307にて2018年2月2日以降で注文ID「OR5」の計画を作成する。2018年2月2日金曜日は、表６稼働カレンダー表より稼働日であり、9:00から17:00までが稼働時間帯であることがわかる。したがって、注文ID「OR5」の各工程に対し2018年2月2日の9:00より17:00の未割付期間に割付を行う。その結果は、表９計画結果表２の計画工程ID「OR5_Op13」「OR5_Op14」「OR5_Op15」「OR5_Op16」「OR5_Op17」「OR5_Op18」となる。

以上の処理により、少量部品を、日を跨いで管理する必要がなくなるため、管理が楽になり、管理上のミスすなわち仕掛品の紛失等が発生しなくなる。また、少量部品だけ前日に生産し、翌作業日以降に残りの部品を生産するのに比べ、まとめて作業をすることで作業がし易くなった。

＜実施形態２＞
本実施形態の使用するデータ、構成、処理方法は、第一の実施形態に準ずる。第一の実施形態では、計画工程のうち初日の計画日にだけ存在するのが不適切と判定するのに、表３工程表の極小フラグを使用したが、これに限るものではない。

本実施形態では、工程毎に極小部品の設定がされていない場合でも、初日の計画日にだけ存在するのが適切か否かを判定する方法の説明を行う。第一の実施形態では、第一の計画の判定部104は、S305において工程の極小部品の設定値によって適切か否かの判定を行った。注文毎に初日の計画日の作業時間の合計が閾値（例えば30分）以下である場合は少ない部品しか生産していないと判定することが可能である。その場合、表３工程表に極小フラグを持たなくても計画工程ID「OR5_Op13」の作業時間9分から同計画が不適切と判定することが可能となる。

＜実施形態３＞
本実施形態の使用するデータ、構成、処理方法は、第一の実施形態に準ずる。第一の実施形態では、計画工程のうち初日の計画日にだけ存在するのが不適切と判定するのに、表３工程表の極小フラグを使用したが、これに限るものではない。

本実施形態では、工程毎に極小部品の設定がされていない場合でも、初日の計画日にだけ存在するのが適切か否かを判定する方法の説明を行う。第一の実施形態では、第一の計画の判定部104は、S305において工程の極小部品の設定値によって適切か否かの判定を行った。

注文毎に初日の計画日の作業時間の合計と、すべての計画日の作業時間の合計の比率（初日の計画日の作業時間合計÷すべての計画日の作業時間合計）が閾値（例えば10％）以下である場合は少ない部品しか生産していないと判定することが可能である。その場合、表３工程表に極小フラグを持たなくても計画工程ID「OR5_Op13」の作業時間9分と、注文ID「OR5」のすべての処理時間の合計246分の比率（9/246=3.66％）から同計画が不適切と判定することが可能となる。

＜実施形態４＞
第一の実施形態では、第一の計画では製造期限を守れている場合について説明した。しかし、第一の計画で製造期限を守れない場合が存在する。その場合は、翌日以降に計画することでより製造期限の遅れが拡大する可能性が高い。したがって、その場合は、極小部品の仕掛品ができる事を甘受し、第一の計画を採用することが好ましい。

＜実施形態５＞
第一の実施形態では、第一の計画と第二の計画で製造期限を守れている場合について説明した。第二の実施形態では、第一の計画で製造期限を守れない場合について説明した。第一の計画で製造期限を守れた場合で、第一の計画では不適切と判定された場合で、第二の計画では製造期限が守れない場合は、極小部品の仕掛品ができる事を甘受し、第一の計画を採用することが好ましい。

＜実施形態６＞
本実施形態の使用するデータ、構成、処理方法は、第一の実施形態に準ずる。第一から第五までの実施形態では、極めて小さい部品が、日を跨いだ仕掛品とならないようにする生産計画の作成方法について説明した。

本実施形態では、日を跨いだ仕掛品が大量となって仕掛品置き場のスペースに置けなくなる状況を回避する生産計画の作成方法について説明する。

表１から表６からに加え、本実施形態では表１０を使用する。

表１０は工程表２であり、表３工程表と同様工程IDを一意の識別する値として持つ表である。表１０工程表２は、表３工程表と合体して保持することも可能である。

表１０工程表２は、工程IDと頁当り占有量のベース値と頁当り占有量のベース増加閾値と注文数量当り占有量のベース値と注文数量当りベース増加閾値で構成している。

工程IDは、工程を一意に識別する値であり、表３工程表の工程IDに存在している値のみが設定できる。頁当り占有量のベース値は、頁当りで占有量を計算する際のベースとなる値であり、設定する場合は、０より大きい数値を設定できる。

頁当り占有量のベース増加閾値は、頁当り占有量のベース値が増加する閾値を設定する。注文数量当り占有量のベース値は、注文数量当りで占有量を計算する際のベースとなる値であり、設定する場合は、０より大きい数値を設定できる。注文数量当り占有量のベース増加閾値は、注文数量当り占有量のベース値が増加する閾値を設定する。

以下、表７注文表の注文を例に表１０工程表２を使用して仕掛品の占有スペースの計算する方法について説明する。

表７注文表の注文ID「OR４」を例に以下説明を行う。表８計画結果表１では、注文ID「OR４」の計画は、計画工程IDが「OR4_Op27」「OR4_Op28」の２行で表されている。

計画工程IDが「OR4_Op28」の工程は最終工程であり、本工程まで完了している場合は仕掛品ではなく完成品である。したがって、計画工程IDが「OR4_Op27」のみ初日の計画日に終わった場合（不図示）に、同工程で生産されたものが仕掛品となる。

表７注文表注文ID「OR４」の注文数量は「320」である。表１０工程表２の工程ID「Op27」は、注文数量当り占有量のベース値が「20」で、注文数量当り占有量のベース増加閾値が「200」である。注文数量は「320」をベース増加閾値「200」で除算すると、「1.6」となり、小数点以下を切り上げると「２」になる。すなわち、計画工程IDが「OR4_Op27」で終えた場合は、ベース値が「20」×「２」＝「40」スペースを必要とする。

同様に表７注文表の注文ID「OR5」を例に必要な占有スペースの計算する方法について説明する。表７注文表の注文ID「OR5」を例に以下説明を行う。表８計画結果表１では、注文ID「OR5」の計画は、計画工程IDが「OR5_Op13」「OR5_Op14」「OR5_Op15」「OR5_Op16」「OR5_Op17」「OR5_Op18」の6行で表されている。

計画工程IDが「OR4_Op18」の工程は最終工程であり、本工程まで完了している場合は仕掛品ではなく完成品である。したがって、計画工程IDが「OR4_Op18」以外が初日の計画日に終わった場合に、同工程で生産されたものが仕掛品となる。

表７注文表注文ID「OR5」の注文数量は「200」で、本文印刷頁数は「156」である。表１０工程表２の工程ID「Op13」は、注文数量当り占有量のベース値が「10」で、注文数量当り占有量のベース増加閾値が「200」である。注文数量は「200」をベース増加閾値「200」で除算すると、「1.0」となり、小数点以下を切り上げると「1」になる。すなわち、計画工程IDが「OR5_Op13」で終えた場合は、ベース値が「10」×「1」＝「10」スペースを必要とする。

表１０工程表２の工程ID「Op14」は、頁当り占有量のベース値が「10」で、頁当り占有量のベース増加閾値が「520」である。注文数量は「200」で、本文印刷頁数は「156」なので、注文ID「OR5」の全本文印刷頁は、注文数量「200」×、本文印刷頁数「156」の「31200」となる。「31200」をベース増加閾値「520」で除算すると、「60.0」となり、小数点以下を切り上げると「60」になる。すなわち、計画工程IDが「OR5_Op14」で終えた場合は、ベース値が「10」×「60」＝「600」スペースを必要とする。

表１０工程表２の工程ID「Op15」は、注文数量当り占有量のベース値が「10」で、注文数量当り占有量のベース増加閾値が「200」である。注文数量は「200」をベース増加閾値「200」で除算すると、「1.0」となり、小数点以下を切り上げると「1」になる。すなわち、計画工程IDが「OR5_Op15」で終えた場合は、ベース値が「10」×「1」＝「10」スペースを必要とする。

表１０工程表２の工程ID「Op16」は、注文数量当り占有量のベース値が「5」で、注文数量当り占有量のベース増加閾値が「5」である。注文数量は「200」をベース増加閾値「5」で除算すると、「40.0」となり、小数点以下を切り上げると「40」になる。すなわち、計画工程IDが「OR5_Op16」で終えた場合は、ベース値が「5」×「40」＝「200」スペースを必要とする。

表１０工程表２の工程ID「Op17」は、注文数量当り占有量のベース値が「4」で、注文数量当り占有量のベース増加閾値が「5」である。注文数量は「200」をベース増加閾値「5」で除算すると、「40.0」となり、小数点以下を切り上げると「40」になる。すなわち、計画工程IDが「OR4_Op17」で終えた場合は、ベース値が「4」×「40」＝「160」スペースを必要とする。

初期状態で、置き場スペースの空きスペース量は「630」である。注文ID「OR4」で初日の計画日で計画工程ID「OR4_Op27」が仕掛となった場合は、残りの置き場スペース量は「40」をマイナスし「590」となる。次に注文ID「OR5」で初日の計画日で計画工程ID「OR5_Op14」が仕掛となった場合は、「600」スペースを必要とする。しかしながら、
残りの置き場スペース量は「590」しかないため置き場に置くことができない。そのような場合以下の２つの方法がある。

一つは、今までの実施形態で説明していた方法で、初日の計画日に注文ID「OR5」の仕掛を作らないため注文ID「OR5」を初日の計画日の翌実働日（すわなち2018年2月2日）以降で計画の作成を行う。

一つは、新たな方法で、計画工程ID「OR5_Op14」以降の工程を初日の計画日の翌実働日（すわなち2018年2月2日）以降で計画の作成を行う。その際、計画工程ID「OR5_Op13」と「OR5_Op15」は、共に必要スペース量は、共に「10」であるため、共に置き場に置くことができる。したがって、計画工程ID「OR5_Op13」と「OR5_Op15」を初日の計画日に計画することができる。
以上により、仕掛品を管理する置き場のスペース不足が発生しないように計画することで生産トラブルを未然に防止することが可能となる効果がある。

＜その他の実施形態＞
以上、実施形態例を詳述したが、本発明は例えば、システム、装置、方法、プログラム若しくは記録媒体(記憶媒体)等としての実施態様をとることが可能である。具体的には、複数の機器（例えば、ホストコンピュータ、インターフェイス機器、撮像装置、webアプリケーション等）から構成されるシステムに適用しても良いし、また、一つの機器からなる装置に適用しても良い。

また、本発明の目的は、以下のようにすることによって達成されることはいうまでもない。即ち、前述した実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコード（コンピュータプログラム）を記録した記録媒体（または記憶媒体）を、システムあるいは装置に供給する。係る記憶媒体は言うまでもなく、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。そして、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記録媒体に格納されたプログラムコードを読み出し実行する。この場合、記録媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになる。したがって、そのプログラムコードを記録した記録媒体は本発明を構成することになる。

１００ 生産支援装置
１０１ 制御部
１０２ 表示部
１０３ 第一の計画作成部
１０４ 第一の計画の判定部
１０５ 第二の計画作成部

Claims (11)

1. 一つ以上の注文に対し、注文に指定の商品及び注文数量に対し、予め用意してある商品製造方法の定義を適用し製造に必要な工程及び工程を遂行するのに要する時間と必要な装置や作業員を識別し、必要な装置や作業員に対し作業に必要な時間を割当てることにより製造計画を作成する手段（１０３）と
   前記製造計画作成手段で、複数の日にわたって計画された注文に対し、該注文が計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段（１０４）と
   前記判定手段において、適切でないと判定された場合は、該注文の計画を初日の計画日の翌作業日以降に計画しなおす手段（１０５）と
   から成る生産支援装置（１００）。
2. 前記請求項１に記載の生産支援装置において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段（１０４）は、極小部品の生産だけを初日の計画日に行う場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
3. 前記請求項１に記載の生産支援装置において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段（１０４）は、注文のすべての工程の作業時間の合計と注文の初日の計画日の作業時間の合計の比率が閾値以下の場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
4. 前記請求項１に記載の生産支援装置において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段（１０４）は、初日の計画日の作業時間の合計が閾値以下の場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
5. 前記請求項１に記載の生産支援装置において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する手段（１０４）は、初日の計画日の仕掛品の分量が所定の置き場のスペースに配置可能な分量を超えている場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
6. 一つ以上の注文に対し、注文に指定の商品及び注文数量に対し、予め用意してある商品製造方法の定義を適用し製造に必要な工程及び工程を遂行するのに要する時間と必要な装置や作業員を識別し、必要な装置や作業員に対し作業に必要な時間を割当てることにより製造計画を作成する工程（１０３）と
   前記製造計画作成工程で、複数の日にわたって計画された注文に対し、該注文が計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する工程（１０４）と
   前記判定工程において、適切でないと判定された場合は、該注文の計画を初日の計画日の翌作業日以降に計画しなおす工程（１０５）と
   から成る生産支援方法（１００）。
7. 前記請求項６に記載の生産支援方法において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する工程（１０４）は、極小部品の生産だけを初日の計画日に行う場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
8. 前記請求項６に記載の生産支援方法において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する工程（１０４）は、注文のすべての工程の作業時間の合計と注文の初日の計画日の作業時間の合計の比率が閾値以下の場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
9. 前記請求項６に記載の生産支援方法において
   計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する工程（１０４）は、初日の計画日の作業時間の合計が閾値以下の場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
10. 前記請求項６に記載の生産支援方法において
    計画されたもっとも早い日、つまり初日の計画日に計画された作業が初日の計画日に計画されたことが適切か否かを判定する工程（１０４）は、初日の計画日の仕掛品の分量が所定の置き場のスペースに配置可能な分量を超えている場合は、適切でないと判定することを特徴とする。
11. 請求項６に記載の計画作成方法をコンピュータが読み込み実行することで、前記コンピュータを、生産管理装置として機能させるコンピュータプログラム。