JP2019155796A - 液体吐出ヘッド、および、その製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】リフィル性を維持しつつも供給口上に配される樹脂材料のうねりや落ち込みを抑制でき、供給口を有する基板上に精度良く簡便にノズル層を形成できる液体吐出ヘッドの製造方法の提供。【解決手段】第一の面にエネルギー発生素子が配された基板を用意する工程と、該基板の第二の面に開口し、底部を有する共通液室を形成する工程と、該第一の面に開口し一つの共通液室の底部に対して連通する複数の供給口を形成する工程と、得られた基板の第一の面上に樹脂層を形成する工程と、該樹脂層に吐出口と流路とを形成する工程とを有する製造方法であり、該供給口を形成する工程は該一つの共通液室の底部から該第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程と、該第一の面から一つの該第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程とを有する液体吐出ヘッドの製造方法。【選択図】図1
Description
本発明は、液体を吐出させて被記録媒体に記録を行う液体吐出ヘッド、およびその製造方法に関する。
液体吐出ヘッドは、通常、ノズル層と素子基板とから構成されている。また、前記ノズル層は、液体を吐出する吐出口と、該吐出口に連通する流路とを備え、前記素子基板は、液体を吐出するためのエネルギー発生素子と、液体を供給する共通液室と、該共通液室及び該流路に連通する供給口とを備えている。
このような液体吐出ヘッドを製造する方法は、種々知られているが、例えば、上記共通液室及び供給口等が形成された基板上に、感光性樹脂等を用いてノズル層を形成する方法を用いることができる。この方法の場合、表面に上記供給口等の凹凸形状を有する基板上に精度良くノズル層を形成することが求められる。
特許文献1には、複数の構造体間の隙間をレジストフィルムによって埋めることによって、構造体表面を平坦化させ、この構造体表面に寸法精度良くエッチングパターンを形成する技術が開示されている。
また、特許文献2には、基体が有する貫通孔に予め充填剤を充填し、その後に、当該基体上に構造体を形成する技術が開示されている。
また、特許文献2には、基体が有する貫通孔に予め充填剤を充填し、その後に、当該基体上に構造体を形成する技術が開示されている。
しかしながら、特許文献1に記載の方法で、供給口等を有する基板を用いて液体吐出ヘッドの製造を行う場合、供給口の大きさによって、該供給口上に配される、ノズル層を形成するための樹脂材料の落込みやうねりが発生し易くなる。また、特許文献2に記載の方法では、上記樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制することは可能であるが、貫通孔に予め充填剤を充填する必要がある。
従って、本発明は、リフィル性を維持しつつも、供給口上に配される樹脂材料のうねりや落ち込みを抑制することができ、供給口を有する基板上に精度良く簡便にノズル層を形成できる、液体吐出ヘッドの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを提供することを目的とする。
本発明の一態様は、第一の面と、該第一の面に対向する第二の面とを有し、かつ、該第一の面に液体を吐出するためのエネルギー発生素子が配された基板を用意する工程と、前記基板の第二の面に開口し、底部を有する共通液室を形成する工程と、前記基板の第一の面に開口し、かつ、一つの前記共通液室の底部に対して連通する複数の供給口を形成する工程と、前記供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する工程と、前記樹脂層に、液体を吐出する吐出口と、該吐出口および前記供給口に連通する流路とを形成するノズル形成工程と、を有する、液体吐出ヘッドの製造方法であって、
前記供給口を形成する工程は、前記一つの共通液室の底部から前記第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程と、前記基板の第一の面から一つの前記第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程と、を有することを特徴とする記録ヘッドの製造方法である。
前記供給口を形成する工程は、前記一つの共通液室の底部から前記第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程と、前記基板の第一の面から一つの前記第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程と、を有することを特徴とする記録ヘッドの製造方法である。
また、本発明の一態様は、液体を吐出する吐出口と、該吐出口に連通する流路とを有するノズル層と、前記吐出口から液体を吐出するためのエネルギー発生素子を第一の面に有する素子基板と、前記素子基板の第一の面と対向する第二の面に開口し、該第一の面に向けて底部を有する共通液室と、前記素子基板の第一の面に開口し、前記流路および前記共通液室に連通する供給口と、を有する液体吐出ヘッドであって、
前記供給口は、前記共通液室の底部に開口する第一の供給口と、前記素子基板の第一の面に開口し、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口とを含み、前記素子基板の第一の面における、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口の開口総面積は、400μm2以上、40000μm2以下である、ことを特徴とする液体吐出ヘッドである。
前記供給口は、前記共通液室の底部に開口する第一の供給口と、前記素子基板の第一の面に開口し、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口とを含み、前記素子基板の第一の面における、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口の開口総面積は、400μm2以上、40000μm2以下である、ことを特徴とする液体吐出ヘッドである。
本発明によれば、リフィル性を維持しつつも、供給口上に配される樹脂材料のうねりや落ち込みを抑制することができ、供給口を有する基板上に精度良く簡便にノズル層を形成できる、液体吐出ヘッドの製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを提供することができる。
<液体吐出ヘッド>
本発明より得られる液体吐出ヘッドは、プリンタ、複写機、通信システムを有するファクシミリ、プリンタ部を有するワードプロセッサ等の装置、更には、各種処理装置と複合的に組み合わせた産業記録装置に搭載可能である。
本発明より得られる液体吐出ヘッドは、プリンタ、複写機、通信システムを有するファクシミリ、プリンタ部を有するワードプロセッサ等の装置、更には、各種処理装置と複合的に組み合わせた産業記録装置に搭載可能である。
以下に、本発明より得られる液体吐出ヘッドについて、図を用いて詳しく説明する。図1は、本発明の一実施形態より得られる液体吐出ヘッドの一部を破断した状態の模式的斜視図である。また、図3は、本発明の一実施形態より得られる液体吐出ヘッドの模式的断面図である。
これらの図に示す液体吐出ヘッド10は、素子基板1と、ノズル層2とを有する。このノズル層2は、液体(例えば、インク等の記録液)を吐出する(液体)吐出口6と、吐出口6に連通する(液体)流路7とを有する。また、素子基板1は、吐出口6から液体を吐出するためのエネルギー発生素子5と、液体を供給する共通液室3と、共通液室3及び流路7に連通する(液体)供給口4とを有する。なお、素子基板1の対向する二つの面のうち、ノズル層2を形成する側の面を第一の面とし、該第一の面に対向する面を第二の面とする。
これらの図に示す液体吐出ヘッド10は、素子基板1と、ノズル層2とを有する。このノズル層2は、液体(例えば、インク等の記録液)を吐出する(液体)吐出口6と、吐出口6に連通する(液体)流路7とを有する。また、素子基板1は、吐出口6から液体を吐出するためのエネルギー発生素子5と、液体を供給する共通液室3と、共通液室3及び流路7に連通する(液体)供給口4とを有する。なお、素子基板1の対向する二つの面のうち、ノズル層2を形成する側の面を第一の面とし、該第一の面に対向する面を第二の面とする。
(ノズル層)
ノズル層2は、図1に示すように単層で構成されても良いし、複数層で構成されても良い。例えば、ノズル層2が、吐出口6を有するオリフィスプレートと、流路7を有する流路壁部材とから構成されても良い。また、ノズル層2は、感光性樹脂層を含むことができ、感光性樹脂から構成されることができる。
ノズル層2が有する吐出口6は、液体を吐出するためのものであり、例えば、図1に示すように、エネルギー発生素子5の上方のノズル層部分に形成することができ、通常、1つの液体吐出ヘッドに複数形成される。図1に示す液体吐出ヘッドでは、第一の方向Xに沿って吐出口6を等間隔に配置することにより形成した吐出口列を、第一の方向と交差する第二の方向Yに4列配置している。
流路7は、素子基板1の第一の面と、ノズル層の内壁面(例えば、流路壁部材の内壁面及びオリフィスプレートの流路壁部材側の面)とで囲まれた空間部分であることができる。そして、流路7は、この空間部分に液体を保持する液室として利用される。
ノズル層2は、図1に示すように単層で構成されても良いし、複数層で構成されても良い。例えば、ノズル層2が、吐出口6を有するオリフィスプレートと、流路7を有する流路壁部材とから構成されても良い。また、ノズル層2は、感光性樹脂層を含むことができ、感光性樹脂から構成されることができる。
ノズル層2が有する吐出口6は、液体を吐出するためのものであり、例えば、図1に示すように、エネルギー発生素子5の上方のノズル層部分に形成することができ、通常、1つの液体吐出ヘッドに複数形成される。図1に示す液体吐出ヘッドでは、第一の方向Xに沿って吐出口6を等間隔に配置することにより形成した吐出口列を、第一の方向と交差する第二の方向Yに4列配置している。
流路7は、素子基板1の第一の面と、ノズル層の内壁面(例えば、流路壁部材の内壁面及びオリフィスプレートの流路壁部材側の面)とで囲まれた空間部分であることができる。そして、流路7は、この空間部分に液体を保持する液室として利用される。
(素子基板)
素子基板1に用いる基板の材質は特に限定されず、例えば、シリコン基板を用いることができる。エネルギー発生素子5は、液体吐出ヘッドの吐出口6から液体を吐出するためのエネルギーを発生できるものであればよい。エネルギー発生素子5としては、例えば、液体を沸騰させる電気熱変換素子(発熱抵抗体素子、ヒータ素子)や、体積変化や振動により液体に圧力を与える素子(ピエゾ素子、圧電素子)などを用いることができる。なお、エネルギー発生素子5の数や配置は、作製する液体吐出ヘッドの構造に応じて適宜選択することができる。例えば、この素子を、素子基板の第一の面に、複数、所定のピッチで、(例えば、第一の方向Xに)並べて形成した素子列を(例えば、第二の方向Yに)複数配置しても良い。図1では、この素子列が4列、第二の方向(液体吐出ヘッドの短手方向)Yに配置されている。
素子基板1に用いる基板の材質は特に限定されず、例えば、シリコン基板を用いることができる。エネルギー発生素子5は、液体吐出ヘッドの吐出口6から液体を吐出するためのエネルギーを発生できるものであればよい。エネルギー発生素子5としては、例えば、液体を沸騰させる電気熱変換素子(発熱抵抗体素子、ヒータ素子)や、体積変化や振動により液体に圧力を与える素子(ピエゾ素子、圧電素子)などを用いることができる。なお、エネルギー発生素子5の数や配置は、作製する液体吐出ヘッドの構造に応じて適宜選択することができる。例えば、この素子を、素子基板の第一の面に、複数、所定のピッチで、(例えば、第一の方向Xに)並べて形成した素子列を(例えば、第二の方向Yに)複数配置しても良い。図1では、この素子列が4列、第二の方向(液体吐出ヘッドの短手方向)Yに配置されている。
また、素子基板1には、素子基板の第二の面に開口し、第一の面に向けて底部を有する、液体の導入口となる共通液室3が備えられている。図1では、この共通液室3は、エネルギー発生素子の下方に第一の方向Xに延在して形成されている。
さらに、素子基板1には、素子基板の第一の面に開口し、流路7及び共通液室3に連通する(複数の)供給口4を有している。この供給口4は、共通液室3の底部に開口する第一の供給口4aと、素子基板の第一の面に開口し、第一の供給口4aの一つに連通する複数の第二の供給口4bとを含む。従って、供給口4は、素子基板の第一の面側の開口数が、共通液室3側の開口数よりも多い構造となっている。
なお、図1では、第一の供給口4aは、第二の方向Yにおいて、一つのエネルギー発生素子5の両側に複数(二つ)配置されている。エネルギー発生素子と、第一の供給口との相対的な数は特に限定されず、例えば、一つのエネルギー発生素子に対して、第一の供給口が一つ又は複数配置されていてもよい。
また、共通液室3及び供給口4は、素子基板1を、基板面に対して略垂直な方向に貫通している。図1に示すような複数の第二の供給口4bによる開口を、素子基板の第一の面に有する本発明の液体吐出ヘッドは、供給特性及び吐出性能にも大きな影響を与えずに、該基板上に樹脂材料を積層した際にも、樹脂材料の落込みやうねりを抑制することができる。
さらに、素子基板1には、素子基板の第一の面に開口し、流路7及び共通液室3に連通する(複数の)供給口4を有している。この供給口4は、共通液室3の底部に開口する第一の供給口4aと、素子基板の第一の面に開口し、第一の供給口4aの一つに連通する複数の第二の供給口4bとを含む。従って、供給口4は、素子基板の第一の面側の開口数が、共通液室3側の開口数よりも多い構造となっている。
なお、図1では、第一の供給口4aは、第二の方向Yにおいて、一つのエネルギー発生素子5の両側に複数(二つ)配置されている。エネルギー発生素子と、第一の供給口との相対的な数は特に限定されず、例えば、一つのエネルギー発生素子に対して、第一の供給口が一つ又は複数配置されていてもよい。
また、共通液室3及び供給口4は、素子基板1を、基板面に対して略垂直な方向に貫通している。図1に示すような複数の第二の供給口4bによる開口を、素子基板の第一の面に有する本発明の液体吐出ヘッドは、供給特性及び吐出性能にも大きな影響を与えずに、該基板上に樹脂材料を積層した際にも、樹脂材料の落込みやうねりを抑制することができる。
また、素子基板上には、エネルギー発生素子へ電気信号を送る電気信号入力端子等を設けることができる。この電気信号入力端子を介して、図1に示す液体吐出ヘッドと電気配線基板とを電気的に接合するとともに、電気配線基板に設けた端子とキャリッジに設けたコンタクトピンを電気的に接触させることで、記録装置での記録が可能となる。
本発明では、第一の供給口4a及び第二の供給口4bから構成される供給口4の構造に特徴を有しており、以下にこれらの構造について、図面を用いて詳しく説明する。
図2(a)は、従来の液体吐出ヘッドの一例を、このヘッドの吐出口が形成された面(吐出口面)から見た模式的平面図である。また、図2(b)〜(e)は、本発明の4つの実施形態より得られる液体吐出ヘッドをそれぞれ吐出口面から見た模式的平面図である。これらの図では、液体吐出ヘッドの内部に形成された、流路7及び供給口4(第二の供給口4b)を破線で記載している。
図2(a)に示す従来の液体吐出ヘッドでは、素子基板の第一の面に開口し、一つの共通液室の底部に連通する2つの供給口4が、エネルギー発生素子5の両側に配されている。このような形態の場合、供給口4の開口部が十分に確保されないと供給特性が変化し、吐出性能に影響が生じ易い。また、供給口4の開口部が大きくなると、供給口が配された基板上に積層される樹脂材料の落ち込みやうねりの発生が懸念される。
一方、図1や図2(b)〜(e)に示す本発明の液体吐出ヘッドでは、供給口4が、液体吐出ヘッドの厚み方向(図2に示す紙面に対して垂直方向)において、複数の供給口部(第一の供給口4a及び第二の供給口4b)から構成されている。本発明の液体吐出ヘッドでは、一つの第一の供給口4aに対して、複数の第二の供給口4bが連通している。図2(a)に示す従来の液体吐出ヘッドでは、第二の方向(紙面右方向)において、一つのエネルギー発生素子5の両側に、(第一の面における開口形状が四角形である)供給口4が一つずつ配置されている。一方、図2(b)〜(e)に示す本発明の液体吐出ヘッドでは、一つのエネルギー発生素子5の両側に、複数(2〜4)の第二の供給口4bから構成される供給口群が、一群ずつ配置されている。この際、上記供給口群を構成する各第二の供給口4bは、供給口4の開口を分断するように形成されており、各第二の供給口4bの間は、格子材8により隔てられている。これらの図に示すように、第二の供給口4bの第一の面における開口形状、数及び配置は適宜設定することができ、開口形状は、例えば、三角形や四角形(正方形や長方形)等の多角形とすることができる。また、一つの供給口群を構成する各第二の供給口4bの形状は同一であっても異なっていても良いが、吐出性能の観点から、同一であることが好ましい。
また、第二の供給口4bは、第一の供給口4aの共通液室側の開口部を素子基板の第一の面に投影した範囲9内に複数形成されても良いし、この範囲9よりも広い範囲に複数形成されても良い。しかしながら、樹脂材料の落ち込みやうねりの抑制の観点から、第二の供給口4bは、上記範囲9内に複数形成することが好ましい。
ここで、図2(a)に示す、開口形状が四角形である、従来の供給口4の(第一の面における)開口幅をA(横幅)、B(縦幅)、開口面積(A×B)をCとする。この場合、図2(b)〜(e)に示す、供給口群を構成する各第二の供給口4bの開口面積(図2(b)ではc1、c2、c3及びc4)の和(開口総面積)cは、従来の供給口4の開口面積Cと同じ面積(又はそれ以上)とすることが好ましい。これにより、液体吐出ヘッドのリフィル性を維持しつつも、供給口上に配される樹脂材料のうねりや落ち込みを容易に抑制することができる。
ここで、素子基板の第一の面における、第一の供給口4aの一つに連通する複数の第二の供給口4bの開口総面積cは、400μm2以上、40000μm2以下であることが好ましい。供給口群を構成する第二の供給口の開口総面積が400μm2以上であれば、リフィル性(液体の流れ)が十分に確保され易く、40000μm2以下であれば、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制し易い。
ここで、図2(b)及び(e)に示すように、例えば、4つの第二の供給口4bによって1つの供給口群が構成される場合は、素子基板の第一の面における、上記供給口群を構成する各第二の供給口4bの開口面積は、以下の範囲内とすることが好ましい。すなわち、リフィル性向上の観点から100μm2以上、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から10000μm2以下であることが好ましい。
また、図2(c)及び(d)に示すように、例えば、2つの第二の供給口4bによって1つの供給口群が構成される場合は、素子基板の第一の面における、上記供給口群を構成する各第二の供給口4bの開口面積は、以下の範囲内とすることが好ましい。すなわち、リフィル性向上の観点から、100μm2以上が好ましく、200μm2以上がより好ましく、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から、20000μm2以下が好ましく、10000μm2以下がより好ましい。
また、図2(c)及び(d)に示すように、例えば、2つの第二の供給口4bによって1つの供給口群が構成される場合は、素子基板の第一の面における、上記供給口群を構成する各第二の供給口4bの開口面積は、以下の範囲内とすることが好ましい。すなわち、リフィル性向上の観点から、100μm2以上が好ましく、200μm2以上がより好ましく、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から、20000μm2以下が好ましく、10000μm2以下がより好ましい。
また、図2(b)〜(e)に示すように、1つの供給口群を構成する第二の供給口4bの(第一の面における)開口幅a1〜a4(横幅)、b1〜b4(縦幅)はいずれも、従来の開口幅A、B以下の大きさになっている。
例えば、図2(b)〜(e)において、素子基板の第一の面における、第二の供給口4bの開口幅(a1、a2、b1、b3)は、リフィル性向上の観点から10μm以上、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から100μm以下であることが好ましい。
また、素子基板の第一の面における、第二の供給口4bの開口幅(a3、a4、b2、b4)は、以下の範囲内とすることが好ましい。すなわち、リフィル性向上の観点から、10μm以上が好ましく、20μm以上がより好ましく、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から、200μm以下が好ましく、100μm以下がより好ましい。
例えば、図2(b)〜(e)において、素子基板の第一の面における、第二の供給口4bの開口幅(a1、a2、b1、b3)は、リフィル性向上の観点から10μm以上、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から100μm以下であることが好ましい。
また、素子基板の第一の面における、第二の供給口4bの開口幅(a3、a4、b2、b4)は、以下の範囲内とすることが好ましい。すなわち、リフィル性向上の観点から、10μm以上が好ましく、20μm以上がより好ましく、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から、200μm以下が好ましく、100μm以下がより好ましい。
例えば、図2(b)に示すような、第一の面における開口形状が四角形の4つの第二の供給口4bによって1つの供給口群を構成する場合は、この各第二の供給口4bの開口幅a1及びb1のアスペクト比(a1/b1)は、以下のようにすることが好ましい。すなわち、上記アスペクト比は、樹脂材料の落ち込みやうねりを抑制する観点から、1.0以上、1.2以下とすることが好ましい。
本発明では、流路7へのリフィル性の観点から、供給口4を第一の供給口4a及び第二の供給口4bにより二段構成としているが、これらの供給口の深さは以下のようにすることが好ましい。
すなわち、第一の供給口の深さD2と、第二の供給口の深さD3との比(D2:D3)は、圧力損失の観点から、1:1〜4:1とすることが好ましい。なお、共通液室3の深さD1は適宜設定することができるが、例えば、素子基板に用いる基板の厚みの50%以上、95%以下とすることができる。
すなわち、第一の供給口の深さD2と、第二の供給口の深さD3との比(D2:D3)は、圧力損失の観点から、1:1〜4:1とすることが好ましい。なお、共通液室3の深さD1は適宜設定することができるが、例えば、素子基板に用いる基板の厚みの50%以上、95%以下とすることができる。
<液体吐出ヘッドの使用方法>
この液体吐出ヘッドを用いて、紙等の被記録媒体に記録を行う場合、このヘッドの吐出口面を被記録媒体の記録面に対面するように配置する。そして、共通液室3から素子基板1内に流入し、ノズル層2内の流路7内に充填された液体が、エネルギー発生素子5から発生するエネルギーによって、吐出口6から吐出され、記録媒体にこの液体が着弾することにより印字(記録)を行うことができる。
この液体吐出ヘッドを用いて、紙等の被記録媒体に記録を行う場合、このヘッドの吐出口面を被記録媒体の記録面に対面するように配置する。そして、共通液室3から素子基板1内に流入し、ノズル層2内の流路7内に充填された液体が、エネルギー発生素子5から発生するエネルギーによって、吐出口6から吐出され、記録媒体にこの液体が着弾することにより印字(記録)を行うことができる。
<液体吐出ヘッドの製造方法>
本発明の液体吐出ヘッドの製造方法は、以下の工程を有する。
・第一の面及び第二の面を有し、かつ、該第一の面にエネルギー発生素子が配された基板を用意する工程(基板用意工程)。
・前記第二の面に開口し、底部を有する共通液室を形成する工程(共通液室形成工程)。
・前記第一の面に開口し、かつ、一つの前記共通液室の底部に対して連通する複数の供給口を形成する工程(供給口形成工程)。
・前記供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する工程(樹脂層形成工程)。
・前記樹脂層に、吐出口と、該吐出口及び前記供給口に連通する流路とを形成する工程(ノズル形成工程)。
本発明の液体吐出ヘッドの製造方法は、以下の工程を有する。
・第一の面及び第二の面を有し、かつ、該第一の面にエネルギー発生素子が配された基板を用意する工程(基板用意工程)。
・前記第二の面に開口し、底部を有する共通液室を形成する工程(共通液室形成工程)。
・前記第一の面に開口し、かつ、一つの前記共通液室の底部に対して連通する複数の供給口を形成する工程(供給口形成工程)。
・前記供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する工程(樹脂層形成工程)。
・前記樹脂層に、吐出口と、該吐出口及び前記供給口に連通する流路とを形成する工程(ノズル形成工程)。
また、上記供給口形成工程は、以下の工程を有する。
・前記一つの共通液室の底部から前記第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程(第一の供給口形成工程)。
・前記第一の面から一つの前記第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程(第二の供給口形成工程)。
なお、上記第一の供給口は、一つの前記エネルギー発生素子の両側に複数(例えば、二つ)形成することができる。
・前記一つの共通液室の底部から前記第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程(第一の供給口形成工程)。
・前記第一の面から一つの前記第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程(第二の供給口形成工程)。
なお、上記第一の供給口は、一つの前記エネルギー発生素子の両側に複数(例えば、二つ)形成することができる。
さらに、上記樹脂層形成工程は、前記第一の面上に、ラミネートにより、感光性樹脂を含む樹脂層(を含むドライフィルムレジスト)を貼り付ける工程(貼付工程)を含むことができる。このように、貼付工程は、支持体と樹脂層とを含むドライフィルムレジスト(DFR)を用いて行うことができ、上記樹脂層形成工程は、さらに、以下の工程を含むことができる。
・支持体上に、樹脂層を形成し、DFRを作製する工程(DFR作製工程)。
・(上記貼付工程後に)前記支持体を、樹脂層上から剥離する工程(剥離工程)。
・支持体上に、樹脂層を形成し、DFRを作製する工程(DFR作製工程)。
・(上記貼付工程後に)前記支持体を、樹脂層上から剥離する工程(剥離工程)。
また、前記樹脂層は、感光性樹脂を含むことができ、上記ノズル形成工程において、前記吐出口及び前記流路は、該樹脂層を露光及び現像することにより形成されることができる。なお、樹脂層は、複数層、例えば、前記流路を形成する第一の感光性樹脂層と、前記吐出口を形成する第二の感光性樹脂層とから構成されることができ、この場合、上記ノズル形成工程は、以下の工程を含むことができる。
・前記第一の感光性樹脂層に前記流路のパターンの潜像を形成する工程(流路パターン形成工程)。
・前記第二の感光性樹脂層に前記吐出口のパターンの潜像を形成する工程(吐出口パターン形成工程)。
・両潜像を現像して前記流路および前記吐出口を形成する工程(現像工程)。
・前記第一の感光性樹脂層に前記流路のパターンの潜像を形成する工程(流路パターン形成工程)。
・前記第二の感光性樹脂層に前記吐出口のパターンの潜像を形成する工程(吐出口パターン形成工程)。
・両潜像を現像して前記流路および前記吐出口を形成する工程(現像工程)。
さらに、前記共通液室形成工程、前記第一の供給口形成工程、及び、前記第二の供給口形成工程は、それぞれ以下の工程を含むことができる。
・それぞれを形成する部分に対応した開口部を有するエッチングマスク層を形成する工程(マスク層形成工程)。
・前記エッチングマスク層の開口部から前記基板をエッチングする工程(エッチング工程)。
・前記エッチングマスク層を除去する工程(除去工程)。
・それぞれを形成する部分に対応した開口部を有するエッチングマスク層を形成する工程(マスク層形成工程)。
・前記エッチングマスク層の開口部から前記基板をエッチングする工程(エッチング工程)。
・前記エッチングマスク層を除去する工程(除去工程)。
上述したこれらの各工程の順序は特に限定されず、順次行っても良いし、複数の工程を並行して行っても良い。
以下に、各工程を、図を用いて詳しく説明する。なお、図4−1〜図4−3は、本発明の液体吐出ヘッドの製造方法の一実施形態における各工程を説明するための模式的断面図である。
以下に、各工程を、図を用いて詳しく説明する。なお、図4−1〜図4−3は、本発明の液体吐出ヘッドの製造方法の一実施形態における各工程を説明するための模式的断面図である。
(基板用意工程)
まず、図4−1(A)に示すように、第一の面11aと、第一の面11aに対向する第二の面11bとを有し、かつ、この第一の面11aにエネルギー発生素子12が形成された基板11を用意する。例えば、通常の半導体デバイスと同じように、基板(例えば、シリコン基板)11上に、半導体素子を作り込み、エネルギー発生素子12と、この素子を保護する保護膜(不図示)等とを、フォトリソグラフィを用いた多層配線技術によって形成する。エネルギー発生素子12は、例えば第一の方向(図4−1に示す紙面に対して垂直方向)及び第二の方向(紙面右方向)に複数配置することができる。
基板11の厚みは作製する液体吐出ヘッドの構造に応じて適宜設定することができる。
まず、図4−1(A)に示すように、第一の面11aと、第一の面11aに対向する第二の面11bとを有し、かつ、この第一の面11aにエネルギー発生素子12が形成された基板11を用意する。例えば、通常の半導体デバイスと同じように、基板(例えば、シリコン基板)11上に、半導体素子を作り込み、エネルギー発生素子12と、この素子を保護する保護膜(不図示)等とを、フォトリソグラフィを用いた多層配線技術によって形成する。エネルギー発生素子12は、例えば第一の方向(図4−1に示す紙面に対して垂直方向)及び第二の方向(紙面右方向)に複数配置することができる。
基板11の厚みは作製する液体吐出ヘッドの構造に応じて適宜設定することができる。
(共通液室形成工程)
次に、図4−1(B)〜(D)に示すように、基板の第二の面11bに開口し、底部15aを有する共通液室15を形成する。この共通液室15は、エネルギー発生素子の下方(図4−1(D)では紙面上方)に第一の方向に延在して形成されている。
具体的には、まず、図4−1(B)に示すように、第二の面11bに、共通液室15を形成する部分に対応した開口部13aを有するエッチングマスク層(共通液室形成用マスク13)を形成し(マスク層形成工程)、第一の面11aに、表面保護膜14を形成する。上記共通液室形成用マスク13及び表面保護膜14は、例えば、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。なお、共通液室形成用マスク13が有する上記開口部13aは、裏面露光機を用いて形成することができる。
次に、図4−1(B)〜(D)に示すように、基板の第二の面11bに開口し、底部15aを有する共通液室15を形成する。この共通液室15は、エネルギー発生素子の下方(図4−1(D)では紙面上方)に第一の方向に延在して形成されている。
具体的には、まず、図4−1(B)に示すように、第二の面11bに、共通液室15を形成する部分に対応した開口部13aを有するエッチングマスク層(共通液室形成用マスク13)を形成し(マスク層形成工程)、第一の面11aに、表面保護膜14を形成する。上記共通液室形成用マスク13及び表面保護膜14は、例えば、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。なお、共通液室形成用マスク13が有する上記開口部13aは、裏面露光機を用いて形成することができる。
次に、図4−1(C)に示すように、共通液室形成用マスク13の開口部13aから基板11をエッチング(例えば、ドライエッチング)して(エッチング工程)、共通液室15を形成する。この際、共通液室15の深さD1が、所望の範囲内となるよう、エッチング時間及び条件等を適宜設定することができる。
続いて、図4−1(D)に示すように、共通液室形成用マスク13及び表面保護膜14を、剥離液により除去する(除去工程)。
続いて、図4−1(D)に示すように、共通液室形成用マスク13及び表面保護膜14を、剥離液により除去する(除去工程)。
(供給口形成工程)
次に、図4−1(E)〜図4−2(G)に示すように、一つの共通液室15の底部15aから第一の面11aに到達しない深さの第一の供給口18を形成する(第一の供給口形成工程)。この第一の供給口18は、第二の方向のエネルギー発生素子12の両側に一つずつ、計二つ形成されている。
具体的には、図4−1(E)に示すように、第一の供給口18を形成する部分に対応した開口部16aを有するエッチングマスク層(第一の供給口形成用マスク16)を、基板の第二の面11b及び共通液室の内壁面に形成する(マスク層形成工程)。また、基板の第一の面11aに、表面保護膜17を形成する。上記第一の供給口形成用マスク16及び表面保護膜17は、例えば、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。第一の供給口形成用マスク16の開口部16aも、裏面露光機を用いて形成することができる。
次に、図4−1(E)〜図4−2(G)に示すように、一つの共通液室15の底部15aから第一の面11aに到達しない深さの第一の供給口18を形成する(第一の供給口形成工程)。この第一の供給口18は、第二の方向のエネルギー発生素子12の両側に一つずつ、計二つ形成されている。
具体的には、図4−1(E)に示すように、第一の供給口18を形成する部分に対応した開口部16aを有するエッチングマスク層(第一の供給口形成用マスク16)を、基板の第二の面11b及び共通液室の内壁面に形成する(マスク層形成工程)。また、基板の第一の面11aに、表面保護膜17を形成する。上記第一の供給口形成用マスク16及び表面保護膜17は、例えば、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。第一の供給口形成用マスク16の開口部16aも、裏面露光機を用いて形成することができる。
次に、図4−1(F)に示すように、第一の供給口形成用マスク16の開口部16aから基板11をエッチング(例えば、ドライエッチング)して(エッチング工程)、第一の供給口18を形成する。この際、第一の供給口の深さD2が、上述した条件を満たすように、エッチング時間及び条件を適宜設定することが好ましい。
続いて、図4−2(G)に示すように、第一の供給口形成用マスク16及び表面保護膜17を剥離液により除去する(除去工程)。
続いて、図4−2(G)に示すように、第一の供給口形成用マスク16及び表面保護膜17を剥離液により除去する(除去工程)。
次に、図4−2(H)〜(J)に示すように、基板の第一の面11aから一つの第一の供給口18に連通する複数の第二の供給口21を形成する(第二の供給口形成工程)。
具体的には、図4−2(H)に示すように、第二の供給口21を形成する部分に対応した開口部19aを有するエッチングマスク層(第二の供給口形成用マスク19)を、基板の第一の面11aに形成する(マスク層形成工程)。また、基板の第二の面11bに、エッチングストップ用フィルム20を、例えば、バックグラインド用テープを貼り付けることにより形成する。第二の供給口形成用マスク19は、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。
具体的には、図4−2(H)に示すように、第二の供給口21を形成する部分に対応した開口部19aを有するエッチングマスク層(第二の供給口形成用マスク19)を、基板の第一の面11aに形成する(マスク層形成工程)。また、基板の第二の面11bに、エッチングストップ用フィルム20を、例えば、バックグラインド用テープを貼り付けることにより形成する。第二の供給口形成用マスク19は、ポジ型の感光性樹脂を用いて形成することができる。
次に、図4−2(I)に示すように、第二の供給口形成用マスク19の開口部19aから基板11をエッチング(例えば、ドライエッチング)して(エッチング工程)、複数の第二の供給口21を形成する。この際、作製する第二の供給口21の(基板の第一の面11aにおける)開口幅及び開口(総)面積並びに深さD3は、上述した範囲内となるように、開口形状などを適宜設定することが好ましい。ここでは、図2(b)に示す構造の第二の供給口を形成する。従って、第二の供給口21は、第一の供給口の共通液室側の開口部を基板の第一の面11aに投影した範囲内に複数形成されている。
このように作製した供給口(特に第二の供給口)は、従来のものと比較して、基板の第一の面における供給口群の開口総面積は変わらないものの、各供給口の開口面積を小さくすることができる。このため、リフィル性を維持しつつ、基板上に積層する後述する(各)樹脂層の落ち込みやうねりを防ぐことができる。
このように作製した供給口(特に第二の供給口)は、従来のものと比較して、基板の第一の面における供給口群の開口総面積は変わらないものの、各供給口の開口面積を小さくすることができる。このため、リフィル性を維持しつつ、基板上に積層する後述する(各)樹脂層の落ち込みやうねりを防ぐことができる。
続いて、図4−2(J)に示すように、エッチングストップ用フィルム20を剥離した後に第二の供給口形成用マスク19を剥離液により除去する(除去工程)。
(樹脂層形成工程及びノズル形成工程)
次いで、図4−2(K)〜図4−3(O)に示すように、供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する。なお、上述したように、ノズル層となるこの樹脂層は、単層で構成されても良いが、ここでは、流路を形成する第一の感光性樹脂層23と、吐出口を形成する第二の感光性樹脂層25とを含む多層構成とする。このように、樹脂層は、感光性樹脂(例えば、エポキシ樹脂)を含むことができ、吐出口及び流路を、この樹脂層を露光及び現像することにより形成することができる。
具体的には、まず、図4−2(K)に示すように、(例えばPETフィルム等から構成される)支持体22上に、第一の感光性樹脂組成物を、例えば、スリットコート法で塗布して、支持体22と、第一の感光性樹脂層23とを含むDFRを作製する(DFR作製工程)。
第1の感光性樹脂組成物は、感光性樹脂(例えば、エポキシ樹脂)及び光開始剤等を含むことができる。上述したように、ここでは、樹脂層を多層構成としているため、光開始剤の滴下量を適宜調節することにより、各樹脂層を選択的に露光パターニングすることができる。なお、ここでは、第一の感光性樹脂層に、ネガ型の感光性樹脂を用いているが、特に限定されない。
次いで、図4−2(K)〜図4−3(O)に示すように、供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する。なお、上述したように、ノズル層となるこの樹脂層は、単層で構成されても良いが、ここでは、流路を形成する第一の感光性樹脂層23と、吐出口を形成する第二の感光性樹脂層25とを含む多層構成とする。このように、樹脂層は、感光性樹脂(例えば、エポキシ樹脂)を含むことができ、吐出口及び流路を、この樹脂層を露光及び現像することにより形成することができる。
具体的には、まず、図4−2(K)に示すように、(例えばPETフィルム等から構成される)支持体22上に、第一の感光性樹脂組成物を、例えば、スリットコート法で塗布して、支持体22と、第一の感光性樹脂層23とを含むDFRを作製する(DFR作製工程)。
第1の感光性樹脂組成物は、感光性樹脂(例えば、エポキシ樹脂)及び光開始剤等を含むことができる。上述したように、ここでは、樹脂層を多層構成としているため、光開始剤の滴下量を適宜調節することにより、各樹脂層を選択的に露光パターニングすることができる。なお、ここでは、第一の感光性樹脂層に、ネガ型の感光性樹脂を用いているが、特に限定されない。
次に、図4−2(L)に示すように、基板の第一の面上に、ラミネートにより、上記第一の感光性樹脂層を含むDFRを貼り付け(貼付工程)、支持体22を第一の感光性樹脂層23上から剥離装置などを用いて剥離する(剥離工程)。これにより、図4−3(M)に示すように、基板の第一の面上に、第一の感光性樹脂層23を形成する(第一の樹脂層形成工程)。
続いて、図4−3(N)に示すように、第一の感光性樹脂層23に、流路のパターンの潜像を形成する(流路パターン形成工程)。
具体的には、マスク24を介して、第一の感光性樹脂層23を露光し、適宜、Post Exposure Bake(以下、PEBと称する)を行うことにより、流路となる非露光部23aと、露光部23bとを形成する。
具体的には、マスク24を介して、第一の感光性樹脂層23を露光し、適宜、Post Exposure Bake(以下、PEBと称する)を行うことにより、流路となる非露光部23aと、露光部23bとを形成する。
次に、第一の感光性樹脂層23のときと同様、流路パターンが潜像された第一の感光性樹脂層上に、第二の感光性樹脂層25を含むDFRを、ラミネートにより貼り付ける(貼付工程)。そして、支持体(不図示)を剥離することにより(剥離工程)、図4−3(O)に示すように、第一の感光性樹脂層上に、第二の感光性樹脂層25を形成する(第二の樹脂層形成工程)。
続いて、図4−3(P)に示すように、第一の感光性樹脂層25に、吐出口のパターンの潜像を形成する(吐出口パターン形成工程)。具体的には、マスク26を介して、第二の感光性樹脂層25を露光し、適宜、PEBを行うことにより、吐出口となる非露光部25aと、露光部25bとを形成する。
最後に、得られた基板を、例えば現像液に浸すことで、両潜像を現像して、非露光部23a及び25aを取り除き、吐出口27と、流路28とを形成する(現像工程)。
以上より、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを得ることができる。
続いて、図4−3(P)に示すように、第一の感光性樹脂層25に、吐出口のパターンの潜像を形成する(吐出口パターン形成工程)。具体的には、マスク26を介して、第二の感光性樹脂層25を露光し、適宜、PEBを行うことにより、吐出口となる非露光部25aと、露光部25bとを形成する。
最後に、得られた基板を、例えば現像液に浸すことで、両潜像を現像して、非露光部23a及び25aを取り除き、吐出口27と、流路28とを形成する(現像工程)。
以上より、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを得ることができる。
以下に、実施例を用いて、本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
[実施例1]
まず、図4−1(A)に示すように、厚さ700μmのシリコン基板11の第1の面11aに、エネルギー発生素子12として、TaSiNからなる発熱抵抗体を形成した。なお、エネルギー発生素子12は、第一の方向(紙面に対して垂直方向)及び該第一の方向に交差する第二の方向に複数配置した。
まず、図4−1(A)に示すように、厚さ700μmのシリコン基板11の第1の面11aに、エネルギー発生素子12として、TaSiNからなる発熱抵抗体を形成した。なお、エネルギー発生素子12は、第一の方向(紙面に対して垂直方向)及び該第一の方向に交差する第二の方向に複数配置した。
次に、図4−1(B)に示すように、基板の第二の面11bに、ポジ型フォトレジストを用いて、共通液室形成用マスク13を形成した。さらに、基板の第一の面11aに、ポジ型フォトレジストを用いて、表面保護膜14を形成した。なお、共通液室形成用マスク13に、裏面露光機を用いて、共通液室15に対応した開口部13aを形成した。
次に、図4−1(C)に示すように、共通液室形成用マスク13を用いて、エッチング時間を調節することで、ドライエッチングにより、基板11に、第二の面11bに開口し、底部15aを有する深さD1が450μmとなる共通液室15を形成した。なお、この共通液室15は、エネルギー発生素子12の下方に上記第一の方向に延在して形成された。
次に、図4−1(D)に示すように、共通液室形成用マスク13、及び表面保護膜14を、剥離液(商品名:マイクロポジットリムーバー1112A、ローム・アンド・ハース電子材料社製)を用いて除去した。
次に、図4−1(E)に示すように、基板の第二の面11b及び共通液室15の内壁面に、ポジ型フォトレジストを用いて、第一の供給口形成用マスク16を形成した。さらに、基板の第一の面11aに、ポジ型フォトレジストを用いて、表面保護膜17を形成した。なお、第一の供給口形成用マスク16には、裏面露光機(商品名:UX4シリーズ、ウシオ電機社製)を用いて、第一の供給口18に対応した開口部16aを、共通液室の底部15aに配されたマスク部分に形成した。
次に、図4−1(F)に示すように、第一の供給口形成用マスク16を用いて、ドライエッチングにより、共通液室の底部15aから第一の面11aに到達しない深さ、具体的には深さD2が150μmとなる第一の供給口18を形成した。この際、D2が上記深さになるようにエッチング時間を設定した。なお、第一の供給口21は、上記第二の方向のエネルギー発生素子12の両側に1つずつ、計二つ形成した。
次に、図4−2(G)に示すように、第一の供給口形成用マスク16、及び表面保護膜17を、剥離液(商品名:マイクロポジットリムーバー1112A、ローム・アンド・ハース電子材料社製)を用いて除去した。
次に、図4−2(H)に示すように、基板の第一の面11aに、ポジ型フォトレジストを用いて、第二の供給口形成用マスク19を形成した。さらに、基板の第二の面11bに、バックグラインド用テープ(商品名:イクロス SB−228LBP−CH8−PB2、エレマテック社製)を貼り付けることにより、エッチングストップ用フィルム20を形成した。なお、第二の供給口形成用マスク19には、露光機(商品名:UX4シリーズ、ウシオ電機社製)を用いて、第二の供給口21に対応した開口部19aを形成した。
次に、図4−2(I)に示すように、第二の供給口形成用マスク19を用いて、ドライエッチングにより、基板の第一の面11aから、第一の供給口18に連通する複数の第二の供給口21を形成した。この際、エッチング時間を調節することで、深さD3が100μmである第二の供給口21を形成した。
なお、ここでは、図1及び図2(b)に示す形状の供給口を形成した。従って、第二の供給口は、第一の供給口の共通液室側の開口部を基板の第一の面に投影した範囲内に4つ形成されていた。また、基板の第一の面における第二の供給口の開口幅は、横幅a1が20μmであり、縦幅b1が20μmであった。さらに、基板の第一の面における、第二の供給口の開口面積は400μm2であり、4つの(同一形状の)第二の供給口から構成される供給口群の開口総面積は1600μm2であった。
なお、ここでは、図1及び図2(b)に示す形状の供給口を形成した。従って、第二の供給口は、第一の供給口の共通液室側の開口部を基板の第一の面に投影した範囲内に4つ形成されていた。また、基板の第一の面における第二の供給口の開口幅は、横幅a1が20μmであり、縦幅b1が20μmであった。さらに、基板の第一の面における、第二の供給口の開口面積は400μm2であり、4つの(同一形状の)第二の供給口から構成される供給口群の開口総面積は1600μm2であった。
次に、図4−2(J)に示すように、エッチングストップ用フィルム20を剥離した後に第二の供給口形成用マスク19を剥離液(商品名:マイクロポジットリムーバー1112A、ローム・アンド・ハース電子材料社製)を用いて除去した。
次いで、図4−2(K)に示すように、支持体22としてのPETフィルム上に、第一の感光性樹脂組成物をスリットコート法で塗布して積層化させ、厚みが14μmの第一の感光性樹脂層23を形成し、DFRを作製した。第一の感光性樹脂組成物には、第一の感光性樹脂として、エポキシ樹脂を用い、後の工程で流路パターンを形成する際の露光波長365nmに感度を持つ光開始剤を溶剤として用いた。なお、この光開始剤は、後の工程で、ノズル層を構成する各樹脂層を選択的に露光パターニングできるように、第一の感光性樹脂組成物中の滴下量を調整した。
次に、図4−2(L)に示すように、得られたDFRを、第一の感光性樹脂層23側を基板の第一の面11aに向けて、ロール式ラミネーター(タカトリ社製、商品名:VTM−200)を用いて、温度100℃、圧力0.2MPaの条件で貼り付けた。
その後、図4−3(M)に示すように、常温(25℃)下で、支持体22を、第一の感光性樹脂層23上から剥離した。
更に、図4−3(N)に示すように、露光機(キヤノン社製、商品名:FPA−3000i5+)にて、露光波長365nmの光を、12000J/m2の露光量で、マスク24を介して、第一の感光性樹脂層23にパターン露光させた。その後、温度:50℃、5分間のPEBを行うことにより、第一の感光性樹脂層23の非露光部23aが流路となるように潜像させた。
更に、図4−3(N)に示すように、露光機(キヤノン社製、商品名:FPA−3000i5+)にて、露光波長365nmの光を、12000J/m2の露光量で、マスク24を介して、第一の感光性樹脂層23にパターン露光させた。その後、温度:50℃、5分間のPEBを行うことにより、第一の感光性樹脂層23の非露光部23aが流路となるように潜像させた。
次に、図4−2(K)と同じように、支持体上に、第二の感光性樹脂組成物をスリットコート法で塗布し、厚みが5μmの第二の感光性樹脂層25を形成し、DFRを作製した。第二の感光性樹脂組成物には、第二の感光性樹脂として、エポキシ樹脂を用い、光開始剤とともに溶剤で塗布した。なお、この光開始剤は、第一の感光性樹脂層に形成された流路パターンの非露光部23aが感光されないような感度になるように、第二の感光性樹脂組成物中の滴下量を調整した。
続いて、図4−2(L)と同じように、得られたDFRを、基板11上に形成した第一の感光性樹脂層23上に、第二の感光性樹脂層25側を向けて、ロール式ラミネーターを用いて、温度75℃、圧力100Paの条件で貼り付けた。その後、常温(25℃)下で、支持体を第二の感光性樹脂層25上から剥離し、図4−3(O)に示す基板を得た。
次に、図4−3(P)に示すように、露光機(キヤノン社製、商品名:FPA−3000i5+)にて、露光波長365nmの光を、1000J/m2の露光量で、マスク26を介して、第二の感光性樹脂層25にパターン露光させた。その後、温度:90℃、5分間のPEBを行うことにより、第二の感光性樹脂層25の非露光部25aが吐出口となるように潜像させた。
最後に、得られた基板を、現像液(商品名:PGMEA、ジェーシーエス社製)に浸すことで、各感光性樹脂層の非露光部23a及び25aを同時に取り除き、吐出口27と流路28とを形成した。
以上より、図4−3(Q)に示す液体吐出ヘッドを得た。この液体吐出ヘッドを観察した結果、基板上に積層した第一の感光性樹脂層及び第二の感光性樹脂層から構成されるノズル層の落ち込みやうねりは観察されなかった。
従って、従来の液体吐出ヘッドと比較して、ノズル層部分のうねりの低減およびリフィル特性の向上が確認され、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを得ることができた。
従って、従来の液体吐出ヘッドと比較して、ノズル層部分のうねりの低減およびリフィル特性の向上が確認され、高い吐出特性を有し良好な記録動作が可能な液体吐出ヘッドを得ることができた。
1 素子基板
2 ノズル層
3、15 共通液室
4 (液体)供給口
4a、18 第一の供給口
4b、21 第二の供給口
5、12 エネルギー発生素子
6、27 (液体)吐出口
7、28 (液体)流路
9 第一の面に投影した範囲
10 液体吐出ヘッド
11 基板
11a 第一の面
11b 第二の面
13 共通液室形成用マスク
13a 開口部
15a 底部
16 第一の供給口形成用マスク
16a 開口部
19 第二の供給口形成用マスク
19a 開口部
23 第一の感光性樹脂層
25 第二の感光性樹脂層
X 第一の方向
Y 第二の方向
a1〜a4、b1〜b4 第二の供給口の開口幅
c 第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口の開口総面積
c1〜c4 第二の供給口の開口面積
D2 第一の供給口の深さ
D3 第二の供給口の深さ
2 ノズル層
3、15 共通液室
4 (液体)供給口
4a、18 第一の供給口
4b、21 第二の供給口
5、12 エネルギー発生素子
6、27 (液体)吐出口
7、28 (液体)流路
9 第一の面に投影した範囲
10 液体吐出ヘッド
11 基板
11a 第一の面
11b 第二の面
13 共通液室形成用マスク
13a 開口部
15a 底部
16 第一の供給口形成用マスク
16a 開口部
19 第二の供給口形成用マスク
19a 開口部
23 第一の感光性樹脂層
25 第二の感光性樹脂層
X 第一の方向
Y 第二の方向
a1〜a4、b1〜b4 第二の供給口の開口幅
c 第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口の開口総面積
c1〜c4 第二の供給口の開口面積
D2 第一の供給口の深さ
D3 第二の供給口の深さ
Claims (22)
- 第一の面と、該第一の面に対向する第二の面とを有し、かつ、該第一の面に液体を吐出するためのエネルギー発生素子が配された基板を用意する工程と、
前記基板の第二の面に開口し、底部を有する共通液室を形成する工程と、
前記基板の第一の面に開口し、かつ、一つの前記共通液室の底部に対して連通する複数の供給口を形成する工程と、
前記供給口が形成された基板の第一の面上に、樹脂層を形成する工程と、
前記樹脂層に、液体を吐出する吐出口と、該吐出口および前記供給口に連通する流路とを形成するノズル形成工程と、
を有する、液体吐出ヘッドの製造方法であって、
前記供給口を形成する工程は、
前記一つの共通液室の底部から前記第一の面に到達しない深さの第一の供給口を形成する工程と、
前記基板の第一の面から一つの前記第一の供給口に連通する複数の第二の供給口を形成する工程と、
を有することを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。 - 前記エネルギー発生素子が第一の方向に複数配置されており、前記共通液室が該エネルギー発生素子の下方に該第一の方向に延在して形成されている、請求項1に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記第一の供給口が、前記第一の方向と交差する第二の方向の前記エネルギー発生素子の両側に複数形成される、請求項2に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記樹脂層が、感光性樹脂を含み、
前記ノズル形成工程において、前記吐出口および前記流路が、該樹脂層を露光および現像して形成される、請求項1〜3のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。 - 前記樹脂層を形成する工程が、前記基板の第一の面上に、ラミネートにより、前記感光性樹脂を含む樹脂層を貼り付ける工程を含む、請求項4に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記樹脂層が、前記流路を形成する第一の感光性樹脂層と、前記吐出口を形成する第二の感光性樹脂層とを含み、
前記ノズル形成工程が、
前記第一の感光性樹脂層に前記流路のパターンの潜像を形成する工程と、
前記第二の感光性樹脂層に前記吐出口のパターンの潜像を形成する工程と、
両潜像を現像して前記流路および前記吐出口を形成する工程と、
を含む、請求項4または5に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。 - 前記基板の第一の面における、前記第一の供給口の一つに連通する前記複数の第二の供給口の開口総面積が、400μm2以上、40000μm2以下である、請求項1〜6のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記基板の第一の面における、前記第二の供給口の一つの開口面積が、100μm2以上、10000μm2以下である、請求項7に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記基板の第一の面における、前記第二の供給口の一つの開口幅が、10μm以上、100μm以下である、請求項7または8に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記共通液室を形成する工程、前記第一の供給口を形成する工程および前記第二の供給口を形成する工程が、
それぞれを形成する部分に対応した開口部を有するエッチングマスク層を形成する工程と、
該エッチングマスク層の開口部から前記基板をエッチングする工程と、
を含む、請求項1〜9のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。 - 前記第二の供給口が、前記第一の供給口の前記共通液室側の開口部を前記基板の第一の面に投影した範囲内に複数形成される、請求項1〜10のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記第二の供給口が、前記第一の供給口の前記共通液室側の開口部を前記基板の第一の面に投影した範囲よりも広い範囲に複数形成される、請求項1〜10のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 前記第一の供給口の深さD2と、前記第二の供給口の深さD3との比(D2:D3)が、1:1〜4:1である、請求項1〜12のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
- 液体を吐出する吐出口と、該吐出口に連通する流路とを有するノズル層と、
前記吐出口から液体を吐出するためのエネルギー発生素子を第一の面に有する素子基板と、
前記素子基板の第一の面と対向する第二の面に開口し、該第一の面に向けて底部を有する共通液室と、
前記素子基板の第一の面に開口し、前記流路および前記共通液室に連通する供給口と、
を有する液体吐出ヘッドであって、
前記供給口は、前記共通液室の底部に開口する第一の供給口と、前記素子基板の第一の面に開口し、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口とを含み、
前記素子基板の第一の面における、前記第一の供給口の一つに連通する複数の第二の供給口の開口総面積は、400μm2以上、40000μm2以下であることを特徴とする液体吐出ヘッド。 - 前記エネルギー発生素子が第一の方向に複数配置されており、前記共通液室が該エネルギー発生素子の下方に該第一の方向に延在している、請求項14に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記第一の供給口が、前記第一の方向と交差する第二の方向の前記エネルギー発生素子の両側に複数配される、請求項15に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記ノズル層が、感光性樹脂層を含む、請求項14〜16のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記素子基板の第一の面における、前記第二の供給口の一つの開口面積が、100μm2以上、10000μm2以下である、請求項14〜17のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記素子基板の第一の面における、前記第二の供給口の一つの開口幅が、10μm以上、100μm以下である、請求項14〜18のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記第二の供給口が、前記第一の供給口の前記共通液室側の開口部を前記素子基板の第一の面に投影した範囲内に複数配される、請求項14〜19のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記第二の供給口が、前記第一の供給口の前記共通液室側の開口部を前記素子基板の第一の面に投影した範囲よりも広い範囲に複数配される、請求項14〜19のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
- 前記第一の供給口の深さD2と、前記第二の供給口の深さD3との比(D2:D3)が、1:1〜4:1である、請求項14〜21のいずれか一項に記載の液体吐出ヘッド。
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