JP2019147085A - 防食方法 - Google Patents

Abstract

【課題】防食塗膜の管理性を向上させることが可能となる、防食方法を提供すること。【解決手段】防食方法は、第１防食塗膜３２を形成する第１形成工程と、第１防食塗膜３２の表面上にマーキング材３３を敷設する敷設工程と、第２防食塗膜３４を形成する第２形成工程と、を含み、第２形成工程は、マーキング材３３の表面及び裏面に第２防食用ライニング材３４ａを塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を第１防食塗膜３２に付着させる第１塗布乾燥工程と、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程と、を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、防食方法に関する。

従来から、所定の対象物の防食性を向上させる技術の一つとして、下地処理された対象物の表面上に樹脂製の下塗り剤を塗布することで防食塗膜を形成した後に、当該対象物の表面上にさらに樹脂製の上塗り剤を塗布することで防食塗膜を形成することにより、対象物の表面を被覆する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、この対象物の表面に形成された防食塗膜の管理方法については、膜厚計を用いて防食塗膜の一部の膜厚を計測することにより管理している。

特開２０１３−１３８５５号公報

しかしながら、上述した従来の技術においては、上述したように、膜厚計を用いて防食塗膜の一部の膜厚を計測することにより防食塗膜の管理を行うので、防食塗膜全体の膜厚を計測する場合に比べて、防食塗膜の管理を正確に行うことが難しくなるという問題があった。一方で、防食塗膜全体の膜厚を計測することで防食塗膜の管理を行う場合には、当該計測作業に手間を要することから、防食塗膜の管理を容易に行うことが難しくなるという問題があった。以上のことから、防食塗膜の管理性の観点からは改善の余地があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、防食塗膜の管理性を向上させることが可能となる、防食方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載の防食方法は、防食対象の腐食を防止するための防食方法であって、前記防食対象の表面に第１防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、第１防食塗膜を形成する第１形成工程と、前記第１形成工程の後に、前記第１形成工程において形成された前記第１防食塗膜の表面上にマーキング材を敷設する敷設工程と、前記敷設工程の後に、前記マーキング材の表面に非透明の第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜を形成する第２形成工程と、を含み、前記第２形成工程は、前記マーキング材の表面及び裏面に前記第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を前記第１防食塗膜に付着させる第１塗布乾燥工程と、前記第１塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、前記第２塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程と、を含む。

請求項２に記載の防食方法は、請求項１に記載の防食方法において、前記第１塗布乾燥工程、前記第２塗布乾燥工程、及び前記第３塗布乾燥工程の各々において塗布される前記第２防食用ライニング材の塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２とした。

請求項３に記載の防食方法は、請求項１又は２に記載の防食方法において、前記第２防食塗膜の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上とした、

請求項４に記載の防食方法は、請求項１から３のいずれか一項に記載の防食方法において、前記第１防食用ライニング材及び前記第２防食用ライニング材の各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材である。

請求項５に記載の防食方法は、請求項１から４のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材を、メッシュ状、ビーズ状、又は線形状に形成した。

請求項６に記載の防食方法は、請求項１から５のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材をメッシュ状に形成し、前記マーキング材の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとした。

請求項７に記載の防食方法は、請求項１から６のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材をメッシュ状に形成し、前記マーキング材の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２とした。

請求項８に記載の防食方法は、請求項１から７のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材を、ガラス材料にて形成した。

請求項１に記載の防食方法によれば、第１防食塗膜を形成する第１形成工程と、第１防食塗膜の表面上にマーキング材を敷設する敷設工程と、マーキング材の表面に非透明の第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜を形成する第２形成工程と、を含むので、マーキング材の視認の有無に基づいて防食塗膜の膜厚を管理でき、従来技術（膜厚計を用いて防食塗膜を管理する技術）に比べて、防食塗膜の膜厚を正確且つ容易に管理できる。また、第２形成工程が、マーキング材の表面及び裏面に第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、マーキング材を第１防食塗膜に付着させる第１塗布乾燥工程と、第１塗布乾燥工程の後に、マーキング材の表面に第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、第２塗布乾燥工程の後に、マーキング材の表面に第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程とを含むので、第２形成工程の各工程で第２防食用ライニング材の塗布状態を確認しながら第２防食塗膜を形成でき、第２防食塗膜の膜厚を一層正確に管理できる。

請求項２に記載の防食方法によれば、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程の各々において塗布される第２防食用ライニング材の塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２としたので、第２塗布乾燥工程においてマーキング材を外部から確実に視認でき、且つ第３塗布乾燥工程においてマーキング材を外部から確実に視認できないようにでき、第２防食塗膜の膜厚をさらに一層正確に管理できる。

請求項３に記載の防食方法によれば、第２防食塗膜の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上としたので、第２防食塗膜の防食性を確保でき、防食対象の腐食を確実に防止できる。

請求項４に記載の防食方法によれば、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材の各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材であるので、ビニルエステル樹脂系ライニング、エポキシ樹脂系ライニング材で構成されている場合に比べて取り扱いが容易であるため（例えば、ビニルエステル樹脂は発がん性の疑いのあるスチレンを含まないので、刺激臭が発生せず、また、エポキシ樹脂系は人体のかぶれの原因物質であるアミンを含まないので、作業時において皮膚のかぶれが生じにくいため）、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材の使用性を向上できる。

請求項５に記載の防食方法によれば、マーキング材を、メッシュ状、ビーズ状、又は線形状に形成したので、マーキング材を状況に応じた形状に形成でき、マーキング材の使用性を向上できる。

請求項６に記載の防食方法によれば、マーキング材をメッシュ状に形成し、マーキング材の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとしたので、施工性、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材との付着性、又は第２防食用ライニング材に対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材の使用性を一層向上できる。

請求項７に記載の防食方法によれば、マーキング材をメッシュ状に形成し、マーキング材の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２としたので、施工性、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材との付着性、又は第２防食用ライニング材に対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材の使用性を一層向上できる。

請求項８に記載の防食方法によれば、マーキング材を、ガラス材料にて形成したので、マーキング材が樹脂材料にて形成された場合に比べて耐薬品性を向上でき、マーキング材の使用性を一層向上できる。

本発明の実施の形態に係る排水槽を備える建物を概念的に示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は排水槽の周辺領域の拡大図である。 壁部を示す図（一部図示省略）であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図である。 防食方法の第１形成工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図である。 防食方法の敷設工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図である。 防食方法の第１塗装乾燥工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図である。 防食方法の第２塗装乾燥工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図である。 第２形成工程時の第２防食用ライニング材の塗布状況を示す図であり、（ａ）は第１塗布乾燥工程後を示す図であり、（ｂ）は第２塗布乾燥工程後を示す図であり、（ｃ）は第３塗布乾燥工程後を示す図である。 塗布量試験の試験条件を示す図である。 塗布量試験の試験結果を示す図である。 付着性試験に用いられる試験体の特性を示す図である。 付着性試験、施工性試験、及び隠蔽性試験の試験結果を示す図である。

以下に添付図面を参照して、この発明に係る防食方法の実施の形態を詳細に説明する。まず、〔Ｉ〕実施の形態の基本的概念を説明した後、〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容について説明し、最後に、〔ＩＩＩ〕実施の形態に対する変形例について説明する。ただし、実施の形態によって本発明が限定されるものではない。

〔Ｉ〕実施の形態の基本的概念
まず、実施の形態の基本的概念について説明する。実施の形態は、概略的に、防食対象の腐食を防止するための防食方法に関する。ここで、「防食対象」とは、防食の対象となるものを意味し、例えば、様々な構造物や装置等を構成するコンクリート基材、セメント基材、モルタル基材、プラスチック基材、及び金属基材等を含む概念であるが、実施の形態では、建物用の排水槽を構成するコンクリート基材として説明する。

〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容
次に、実施の形態の具体的内容について説明する。

（構成）
最初に、実施の形態に係る防食方法が適用される排水槽の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る排水槽を備える建物を概念的に示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は排水槽の周辺領域の拡大図である。以下の説明では、図１のＸ方向を建物の左右方向（−Ｘ方向を建物の左方向、＋Ｘ方向を建物の右方向）、図１のＹ方向を建物の前後方向（＋Ｙ方向を建物の前方向、−Ｙ方向を建物の後方向）、図１のＺ方向を建物の上下方向（＋Ｚ方向を建物の上方向、−Ｚ方向を建物の下方向）と称する。排水槽１は、建物２（例えば、商業ビル等）の所定領域（例えば、厨房室等）から排出された排出物３（例えば、排水３ａ、スカム等の浮遊物３ｂ等）を貯蔵する貯蔵手段である。この排水槽１は、例えば公知の厨房排水槽（一例として、コンクリート製の排水槽等）を用いて構成されおり、図１（ａ）に示すように、建物２の下方部分（図１（ａ）では、建物２の地下部分）に設けられている。また、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、この排水槽１は、床部１０、天井部２０、及び複数の壁部３０を備えている。なお、これら「床部１０」、「天井部２０」、及び「複数の壁部３０」は、特許請求の範囲における「防食対象」に対応する。

このうち、床部１０は、排水槽１を構成する床であり、図１（ｂ）に示すように、排水槽１の下端部に設けられている。天井部２０は、排水槽１を構成する天井であり、図１（ｂ）に示すように、排水槽１の上端部に設けられている。複数の壁部３０は、排水槽１を構成する壁であり、且つ天井部２０を支持する壁であり、図１（ｂ）に示すように、床部１０と天井部２０との相互間に間隔を隔てて設けられており、天井部２０及び壁部３０に対してそれぞれ接続されている。このような排水槽１の構成により、床部１０、天井部２０、及び複数の壁部３０によって囲繞される空間Ｓ（以下、「貯蔵空間Ｓ」と称する）に排出物３を貯蔵することが可能となる。なお、これら床部１０、天井部２０、及び壁部３０の各々の構成はそれぞれ略同一であるので、以下では、壁部３０（特に、図１（ｂ）の最右方側の壁部３０）の構成のみについて説明することとする。

（構成−壁部）
図２は、壁部３０を示す図（一部図示省略）であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図である。図２に示すように、壁部３０は、本体部３１、第１防食塗膜３２、マーキング材３３、及び第２防食塗膜３４を備えている。

（構成−本体部）
本体部３１は、壁部３０の基本構造体であり、実施の形態では、公知のコンクリート基材等を用いて構成されており、略平坦状であり且つ厚肉な板状体にて形成されている。

（構成−第１防食塗膜）
第１防食塗膜３２は、壁部３０（特に、本体部３１）の腐食を防止するための塗膜である。ここで、「壁部３０の腐食」とは、例えば、壁部３０の気相部３０ａ（壁部３０のうち排水槽１内の排出物３の上端よりも上方側の部分）が排水槽１内の排出物３に含まれる硫酸によって変質破壊されること、壁部３０の喫水部３０ｂ（壁部３０のうち排水槽１内の排水３ａの上端から浮遊物３ｂの上端に至る部分）及び液相部３０ｃ（壁部３０のうち排水槽１内の排水３ａの上端よりも下方側の部分）が排水槽１内の排出物３に含まれる有機酸によって変質破壊されること等が該当する。

この第１防食塗膜３２は、図２（ｂ）に示すように、本体部３１の貯蔵空間Ｓ側の側面（図２（ｂ）では、左側面）に設けられており、具体的には、本体部３１の貯蔵空間Ｓ側の側面に第１防食用ライニング材３２ａが塗布された後に乾燥されることで形成されている。

また、第１防食塗膜３２の具体的な形状及び大きさについては任意であるが、実施の形態では、以下の通りとなる。すなわち、第１防食塗膜３２の主側面（図２（ｂ）では、左側面）の形状については、本体部３１の主側面（図２（ｂ）では、左側面）の形状と略同一の形状（矩形状）に設定している。また、第１防食塗膜３２の前後方向の長さについては、本体部３１の前後方向の長さと略同一に設定していると共に、第１防食塗膜３２の上下方向の長さについては、本体部３１の上下方向の長さと略同一に設定している。また、第１防食塗膜３２の膜厚については、第２防食塗膜３４の膜厚よりも薄く設定している。

（構成−第１防食塗膜−第１防食用ライニング材）
第１防食用ライニング材３２ａは、第１防食塗膜３２を形成するためのライニング材であり、実施の形態では、公知の非透明な水性ビニルエステル樹脂系ライニング材（例えば、昭和電工建材製 ショウゼットＳＶＥ（登録商標）等）にて構成されている。また、この第１防食用ライニング材３２ａの物性（例えば、理論不揮発性成分の比率、粘性、水素イオン濃度（以下、「ｐＨ」と称する）、比重等）については、第１防食用ライニング材３２ａが下塗り剤として機能する限り任意に設定されている。

このような構成により、ビニルエステル樹脂系ライニング、エポキシ樹脂系ライニング材で構成されている場合に比べて取り扱いが容易であるため（例えば、ビニルエステル樹脂は発がん性の疑いのあるスチレンを含まないので、刺激臭が発生せず、また、エポキシ樹脂系は人体のかぶれの原因物質であるアミンを含まないので、作業時において皮膚のかぶれが生じにくいため）、第１防食用ライニング材３２ａの使用性を向上できる。ただし、第１防食用ライニング材３２ａは上述した構成に限らず、例えば、エポキシ樹脂系ライニング材等の他のライニング材にて構成されてもよい。

（構成−マーキング材）
マーキング材３３は、後述する第２形成工程において第２防食塗膜３４の膜厚が所望の厚さであるか否かを視認可能にするための部材である。このマーキング材３３は、実施の形態では、公知のガラス材料（例えば、ガラス繊維等）を用いて構成され、後述の図４に示すように、メッシュ状体（具体的には、２軸のメッシュ状体）にて形成されており、第１防食塗膜３２の貯蔵空間Ｓ側の側面（図２（ｂ）では、左側面）に複数設けられている。

また、マーキング材３３の具体的な形状及び大きさについては任意であるが、実施の形態では、以下の通りとなる。すなわち、複数のマーキング材３３を組み合わせたものの主側面（図２（ｂ）では、左側面）の形状については、第１防食塗膜３２の主側面の形状（例えば矩形状）と略同一の形状に設定している。また、複数のマーキング材３３を組み合わせたものの前後方向の長さについては、第１防食塗膜３２の前後方向の長さよりも若干短く設定していると共に、複数のマーキング材３３を組み合わせたものの上下方向の長さについては、第１防食塗膜３２の上下方向の長さよりも若干短く設定している。また、複数のマーキング材３３を組み合わせたものの厚さ、目開き面積、質量、及び線径については、施工性、第１防食用ライニング材３２ａ及び後述の第２防食用ライニング材３４ａとの付着性、又は後述の第２防食用ライニング材３４ａに対する隠蔽性を高めることができるように設定している。具体的には、マーキング材３３の厚さ＝０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍ程度、マーキング材３３の目開き面積＝５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２程度、マーキング材３３の質量＝４３ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２程度、及びマーキング材３３の線径＝０．１ｍｍ〜０．１３ｍｍ程度に設定している。

このような構成により、マーキング材３３を備えない場合に比べて、第２防食塗膜３４の管理を行う場合に当該計測作業に手間を省略でき、防食塗膜の管理を簡易且つ迅速に行うことができる。また、マーキング材３３がガラス材料にて形成されているので、マーキング材３３が樹脂材料にて形成された場合に比べて耐薬品性を向上でき、マーキング材３３の使用性を一層向上できる。

（構成−第２防食塗膜）
第２防食塗膜３４は、壁部３０（特に、本体部３１）の腐食を防止するための塗膜である。この第２防食塗膜３４は、図２に示すように、第１防食塗膜３２の貯蔵空間Ｓ側の側面（図２（ｂ）では、左側面）において、マーキング材３３を覆うように設けられており、具体的には、第１防食塗膜３２及びマーキング材３３の各々の貯蔵空間Ｓ側の側面に第２防食用ライニング材３４ａが塗布された後に乾燥されることで形成されている。

また、第２防食塗膜３４の具体的な形状及び大きさについては任意であるが、実施の形態では、以下の通りとなる。すなわち、第２防食塗膜３４の主側面（図２（ｂ）では、左側面）の形状については、第１防食塗膜３２の主側面の形状と略同一の形状に設定している。また、第２防食塗膜３４の前後方向の長さについては、第１防食塗膜３２の前後方向の長さと略同一に設定していると共に、第２防食塗膜３４の上下方向の長さについては、第１防食塗膜３２の上下方向の長さと略同一に設定している。また、第２防食塗膜３４の膜厚については、第２防食塗膜３４の防食性を確保できるように設定しており、具体的には、０．８ｍｍ以上に設定している。

（構成−第２防食塗膜−第２防食用ライニング材）
第２防食用ライニング材３４ａは、第２防食塗膜３４を形成するためのライニング材であり、実施の形態では、公知の非透明な水性ビニルエステル樹脂系ライニング材（例えば、昭和電工建材製 ショウゼットＳＶＥ等）及び溶媒（例えば水等）を含んで構成されている。また、この第２防食用ライニング材３４ａの物性については、第２防食用ライニング材３４ａが上塗り剤として機能する限り任意に設定されている。

このような構成により、ビニルエステル樹脂系ライニング、エポキシ樹脂系ライニング材で構成されている場合に比べて取り扱いが容易であるため（例えば、ビニルエステル樹脂は発がん性の疑いのあるスチレンを含まないので、刺激臭が発生せず、また、エポキシ樹脂系は人体のかぶれの原因物質であるアミンを含まないので、作業時において皮膚のかぶれが生じにくいため）、第２防食用ライニング材３４ａの使用性を向上できる。ただし、第２防食用ライニング材３４ａは上述した構成に限らず、例えば、エポキシ樹脂系ライニング材等の他のライニング材にて構成されてもよい。

（防食方法）
続いて、本実施の形態に係る排水槽１の防食方法について説明する。図３は、防食方法の第１形成工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図である。図４は、防食方法の敷設工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図である。図５は、防食方法の第１塗装乾燥工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図である。図６は、防食方法の第２塗装乾燥工程を示す図であり、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図である。図２から図５に示すように、本実施の形態に係る排水槽１の防食方法は、下地処理工程、第１形成工程、敷設工程、及び第２形成工程を含んでいる。さらに、第２形成工程は、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程を含んでいる。なお、排水槽１の床部１０、天井部２０、及び壁部３０の各々の防食方法はそれぞれ略同一であるので、以下では、壁部３０の防食方法のみについて説明することとする。

（防食方法−下地処理工程）
まず、下地処理工程について説明する。下地処理工程は、壁部３０の本体部３１に対する下地処理を行う工程である。ここで、「下地処理」とは、本体部３１に対する防食塗膜の接着性を高める処理である。具体的には、本体部３１の貯蔵空間Ｓ側の側面（図３（ｂ）では、左側面）全体を公知の洗浄材等を用いて洗浄した後に、本体部３１の貯蔵空間Ｓ側の側面全体又は一部を公知の研磨機や研磨材（例えば、電動サンダー、サンドぺーバー等）を用いてサンディングすることにより、下地処理を行う。

（防食方法−第１形成工程）
次に、第１形成工程について説明する。第１形成工程は、下地処理の後において、本体部３１の表面に第１防食用ライニング材３２ａを塗布して乾燥することにより、第１防食塗膜３２を形成する工程である。具体的には、図３に示すように、公知の塗布器具（例えば、刷毛等）を用いて本体部３１の貯蔵空間Ｓ側の側面（図３（ｂ）では、左側面）に第１防食用ライニング材３２ａを所定量塗布し、その後所定時間経過するまで常温（例えば、０℃〜５０℃）で乾燥させることにより、第１防食塗膜３２を形成する。

また、第１防食用ライニング材３２ａの塗布量については、第１防食用ライニング材３２ａが下塗り剤として機能し、且つ第１防食塗膜３２に白化現象が生じない限り任意に設定することができる。例えば、８００ｇ／ｍ^２未満に設定することが好ましく、実施の形態では、２００ｇ／ｍ^２程度に設定している。ここで、「白化現象」とは、第１防食用ライニング材３２ａの硬化不良によって、第１防食塗膜３２の一部が白化する現象である。具体的には、第１防食用ライニング材３２ａの塗布量を８００ｇ／ｍ^２以上に設定した場合に、第１防食用ライニング材３２ａに含まれる溶媒の揮散が十分でなかったことで、第１防食用ライニング材３２ａに含まれる硬化剤の一部の粒子同士が融着せずに第１防食用ライニング材３２ａが硬化し、当該融着しなかった粒子間の隙間が外部から視認可能になることにより、白化が生じるものとされる。

また、第１防食用ライニング材３２ａの乾燥時間については、第１防食用ライニング材３２ａが完全に乾燥できる限り任意に設定することができるが、例えば、排水槽１の施工性の観点から、１６時間から７日程度に設定することが望ましい（なお、第２形成工程における第２防食用ライニング材３４ａの乾燥時間についても同様とする）。

（防食方法−敷設工程）
次に、敷設工程について説明する。敷設工程は、第１形成工程の後に、第１形成工程において形成された第１防食塗膜３２の表面上にマーキング材３３を敷設する工程である。具体的には、図４に示すように、複数のマーキング材３３を第２防食塗膜３４の表面（図４（ｂ）では、左側面）に載置することにより、マーキング材３３を敷設する。より具体的には、壁部３０のマーキング材３３同士の境界部については、隣接するマーキング材３３同士の一部が重なり合うように、マーキング材３３を敷設する。また、壁部３０のマーキング材３３と他の部材（例えば、床部１０、天井部２０等）のマーキング材３３との境界部については、壁部３０のマーキング材３３の一部が他の部材のマーキング材３３の一部と重複するように、マーキング材３３を敷設する。これにより、マーキング材３３のよれやマーキング材３３同士の間に隙間が生じることを抑制でき、マーキング材３３の設置性を向上できる。ただし、これに限らず、例えば、壁部３０のマーキング材３３同士の一部が重なり合わないように、マーキング材３３を敷設してもよい。

（防食方法−第２形成工程）
次に、第２形成工程について説明する。第２形成工程は、敷設工程の後に、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａを塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜３４を形成する工程である。具体的には、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程が順次実行することにより、第２防食塗膜３４を形成する。

（防食方法−第２形成工程−第１塗布乾燥工程）
まず、第１塗布乾燥工程について説明する。第１塗布乾燥工程は、マーキング材３３の表面及び裏面に第２防食用ライニング材３４ａを塗布し乾燥することにより、マーキング材３３を第１防食塗膜３２に付着させる工程である。具体的には、図５に示すように、まず、公知の塗布器具を用いてマーキング材３３の裏面（図５（ｂ）では、右側面）に第２防食用ライニング材３４ａを所定量塗布する。次いで、上記マーキング材３３の裏面に塗布した第２防食用ライニング材３４ａが乾燥する前に、公知の塗布器具を用いてマーキング材３３の表面（図５（ｂ）では、左側面）に第２防食用ライニング材３４ａを所定量塗布する。その後、上記マーキング材３３の表面及び裏面に塗布した第２防食用ライニング材３４ａを所定時間経過するまで常温で乾燥させる。

また、第１塗布乾燥工程の第２防食用ライニング材３４ａの塗布量については、マーキング材３３を第１防食塗膜３２に付着でき、且つ第２防食塗膜３４に白化現象が生じない限り任意に設定することができる。例えば、８００ｇ／ｍ^２未満に設定することが好ましく、実施の形態では、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２に設定している（より具体的には、上記マーキング材３３の裏面の塗布量については、３００ｇ／ｍ^２程度に設定し、上記マーキング材３３の表面の塗布量については、２００ｇ／ｍ^２程度に設定している）。なお、上述したように、壁部３０のマーキング材３３同士の境界部、又は壁部３０のマーキング材３３と他の部材（例えば、床部１０、天井部２０等）のマーキング材３３との境界部については、これら部材のマーキング材３３同士が重複するので、例えば、当該境界部の塗布量を他の部分の塗布量よりも多くしてもよい（なお、後述する第２塗布乾燥工程の第２防食用ライニング材３４ａの塗布量、後述する第３塗布乾燥工程の第２防食用ライニング材３４ａの塗布量についても同様とする）。

（防食方法−第２形成工程−第２塗布乾燥工程）
次に、第２塗布乾燥工程について説明する。第２塗布乾燥工程は、第１塗布乾燥工程の後に、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認可能にさせる工程である。具体的には、図６に示すように、公知の塗布器具を用いて第１塗布乾燥工程にて乾燥された第２防食用ライニング材３４ａの表面（図６（ｂ）では、左側面）に第２防食用ライニング材３４ａを所定量塗布し、その後所定時間経過するまで常温で乾燥させる。

また、第２塗布乾燥工程の第２防食用ライニング材３４ａの塗布量については、当該第２塗布乾燥工程が終了後（すなわち、当該第２防食用ライニング材３４ａが乾燥した後）にマーキング材３３が外部から確実に視認でき、且つ第２防食塗膜３４に白化現象が生じない限り任意に設定することができる。例えば、８００ｇ／ｍ^２未満に設定することが好ましく、実施の形態では、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２に設定している。

（防食方法−第２形成工程−第３塗布乾燥工程）
図２に戻り、続いて、第３塗布乾燥工程について説明する。第３塗布乾燥工程は、第２塗布乾燥工程の後に、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認不可能にさせる工程である。具体的には、図２に示すように、公知の塗布器具を用いて第２塗布乾燥工程にて乾燥された第２防食用ライニング材３４ａの表面（図２（ｂ）では、左側面）に第２防食用ライニング材３４ａを所定量塗布し、その後所定時間経過するまで常温で乾燥させる。そして、これら第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程を実行することにより、第２防食塗膜３４が形成される。

また、第３塗布乾燥工程の第２防食用ライニング材３４ａの塗布量については、当該第３塗布乾燥工程が終了後（すなわち、当該第２防食用ライニング材３４ａが乾燥した後）にマーキング材３３が外部から確実に視認できず、且つ第２防食塗膜３４に白化現象が生じない限り任意に設定することができる。例えば、８００ｇ／ｍ^２未満に設定することが好ましく、実施の形態では、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２に設定している。

ここで、上述したように、第１塗布乾燥工程から第３塗布乾燥工程を実行することにより、膜厚＝０．８ｍｍ以上とする第２防食塗膜３４を形成することにした理由は、以下に示す通りである。

すなわち、まず、第１の理由については、膜厚＝０．８ｍｍ以上とする第２防食塗膜３４を１回の塗布乾燥工程で形成する場合には、第２防食用ライニング材３４ａの塗布量を８００ｇ／ｍ^２以上に設定することになるので、第２防食塗膜３４に白化現象が生じるおそれがあるからである。

また、第２の理由については、第１塗布乾燥工程から第３塗布乾燥工程を行うことにより、第２防食塗膜３４の表面（図２（ｂ）では、左側面）の平滑化が促進されるので、マーキング材３３の隠蔽性を向上できるからである。具体的には、後述する計算例で示すように、下記式（１）、式（２）を用いて算出される第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程の各々に対応する理論乾燥後膜厚から、第２防食塗膜３４の表面の平滑化が促進されると言える。
ｙ＝Ｘ／ｄｔ−Ｘ×（１００−ＮＶ）／１００×ｄｓ・・・式（１）
Ｚ＝Ｘ／ｄｔ・・・・式（２）
（ここで、ｙ：マーキング材３３に対応しない理論乾燥後膜厚（μｍ）、
Ｘ：理論塗布量（ｇ／ｍ^２）、
Ｚ：理論乾燥前膜厚（μｍ）、
ｄｔ：第２防食用ライニング材３４ａの比重、
ｄｓ：第２防食用ライニング材３４ａ中の揮発分の比重、
ＮＶ：第２防食用ライニング材３４ａの不揮発分（％））

ここで、第２防食塗膜３４の表面の平滑化に関する計算例について以下で説明する。図７は、第２形成工程時の第２防食用ライニング材３４ａの塗布状況を示す図であり、（ａ）は第１塗布乾燥工程後を示す図であり、（ｂ）は第２塗布乾燥工程後を示す図であり、（ｃ）は第３塗布乾燥工程後を示す図である。なお、この計算例では、第２防食用ライニング材３４ａの比重ｄｔ＝１．１４、第２防食用ライニング材３４ａ中の揮発分の比重ｄｓ＝１、第２防食用ライニング材３４ａの不揮発分＝８２％、及びマーキング材３３の厚さ＝２４０μｍとして説明する。

まず、図７（ａ）の第１塗布乾燥工程において、第１塗布乾燥工程におけるマーキング材３３の裏面に対する理論乾燥後膜厚については、第１塗布乾燥工程におけるマーキング材３３の裏面に対する理論塗布量Ｘ１１＝３００ｇ／ｍ^２である場合に、マーキング材３３に対応しない理論乾燥後膜厚ｙ１１＝３００／１．１４−３００×（１００−８２）／１００×１＝２６４−５４＝２１０μｍとなる。また、第１塗布乾燥工程におけるマーキング材３３の表面に対する理論乾燥後膜厚については、第１塗布乾燥工程におけるマーキング材３３の表面に対する理論塗布量Ｘ１２＝２００ｇ／ｍ^２である場合に、マーキング材３３に対応しない理論乾燥後膜厚ｙ１２＝２００／１．１４−２００×（１００−８２）／１００×１＝１７６−３６＝１４０μｍとなる。この場合において、第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じるものの、マーキング材３３には体積収集は生じない。このため、マーキング材３３の表面に塗布された第２防食用ライニング材３４ａにマーキング材３３が半分埋め込まれると仮定すると、マーキング材３３の上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥前膜厚Ｚ１＝マーキング材３３に対応しない理論乾燥前膜厚Ｚ−マーキング材３３の厚さｔ１／２＝１７６−２４０／２＝５６μｍとなる。さらに、マーキング材３３の上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じると、マーキング材３３の上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥後膜厚ｙ１３＝５６×（１００−１８）／１００＝４６μｍとなる。そして、この理論乾燥後膜厚ｙ１３が、塗布された第２防食用ライニング材３４ａのうちマーキング材３３に対応しない部分とマーキング材３３に対応する部分との膜厚差Ｄ１とされる。なお、マーキング材３３の上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａ（以下、「第１凸部３４ｂ」と称する）は、以後体積収縮はされないものと考えられる。

次に、第２塗布乾燥工程においては、図７（ｂ）に示すように、第２塗布乾燥工程の理論塗布量Ｘ２＝４００ｇ／ｍ^２である場合に、第１凸部３４ｂに対応しない理論乾燥後膜厚ｙ２１＝４００／１．１４−４００×（１００−８２）／１００×１＝３５２−７２＝２８０μｍとなる。この場合において、第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じるものの、第１凸部３４ｂには体積収集は生じないので、第１凸部３４ｂの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥前膜厚Ｚ２＝第１凸部３４ｂに対応しない理論乾燥前膜厚Ｚ−第１凸部３４ｂの厚さｔ２＝３５２−４６＝３０６μｍとなる。さらに、第１凸部３４ｂの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じると、第１凸部３４ｂの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥後膜厚ｙ２２＝３０６×（１００−１８）／１００＝２５０μｍとなる。そして、塗布された第２防食用ライニング材３４ａのうち第１凸部３４ｂに対応しない部分と第１凸部３４ｂに対応する部分との膜厚差Ｄ２＝理論乾燥後膜厚ｙ２１−理論乾燥後膜厚ｙ２２＝２８０μｍ−２５０μｍ＝３０μｍとなる。なお、塗布された第２防食用ライニング材３４ａのうち第１凸部３４ｂに対応する部分のうち突出している部分（以下、「第２凸部３４ｃ」と称する）は、以後体積収縮はされないものと考えられる。

続いて、第３塗布乾燥工程においては、図７（ｃ）に示すように、第３塗布乾燥工程の理論塗布量Ｘ３＝４００ｇ／ｍ^２である場合に、第２凸部３４ｃに対応しない理論乾燥後膜厚ｙ３１＝４００／１．１４−４００×（１００−８２）／１００×１＝３５２−７２＝２８０μｍとなる。この場合において、第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じるものの、第２凸部３４ｃには体積収集は生じないので、第２凸部３４ｃの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥前膜厚Ｚ３＝第２凸部３４ｃに対応しない理論乾燥前膜厚Ｚ−第２凸部３４ｃの厚さｔ３＝３５２−３０＝３２２μｍとなる。さらに、第２凸部３４ｃの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａに１８％の体積収縮が生じると、第２凸部３４ｃの上部に塗布された第２防食用ライニング材３４ａの理論乾燥後膜厚ｙ３２＝３２２×（１００−１８）／１００＝２６４μｍとなる。そして、塗布された第２防食用ライニング材３４ａのうち第２凸部３４ｃに対応しない部分と第２凸部３４ｃに対応する部分との膜厚差Ｄ３＝理論乾燥後膜厚ｙ３１−理論乾燥後膜厚ｙ３２＝２８０μｍ−２６４μｍ＝１６μｍとなる。

このような計算例より、第１塗布乾燥工程から第３塗布乾燥工程を実行することにより、上記膜厚差Ｄ３が視認できない程度の差になるので、第２防食塗膜３４の表面の平滑化が促進されることから、マーキング材３３の隠蔽性を向上できると言える。

以上のような防食方法により、マーキング材３３の視認の有無に基づいて防食塗膜の膜厚を管理でき、従来技術（膜厚計を用いて防食塗膜を管理する技術）に比べて、防食塗膜の膜厚を正確且つ容易に管理できる。特に、第２形成工程が、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程を含むので、第２形成工程の各工程で第２防食用ライニング材３４ａの塗布状態を確認しながら第２防食塗膜３４を形成でき、第２防食塗膜３４の膜厚を一層正確に管理できる。

（試験結果）
次に、本件出願人が行った各種の試験結果について説明する。ここでは、防食用ライニング材の塗布量試験の試験結果と、マーキング材の付着性試験、施工性試験、及び隠蔽性試験の試験結果とについて説明する。

（試験結果−塗布量試験）
最初に、防食用ライニング材の塗布量試験について説明する。図８は、塗布量試験の試験条件を示す図である。ここで、「塗布量試験」とは、防食用ライニング材の塗布量に応じたマーキング材の隠蔽状況を確認する試験である。

また、この塗布量試験の試験方法については任意であるが、例えば、下塗り済みの各種の試験体に対して所定の塗布量の防食用ライニング材を塗布（いわゆる上塗り）及び乾燥を複数セット行い、各セットにおいてマーキング材を隠蔽できたか否かを外部から視認する。さらに、マイクロスコープを用いて、各セットが終了した後の塗膜の膜厚を測定する。

ここで、塗布量試験に用いられる試験体は、コンクリート基材を用いて構成されており、第１塗布試験体から第３塗布試験体の３つの種類に分けられる。このうち、第１塗布試験体は、床を模擬した試験体であって、水平な設置面上に横置きされた試験体である。また、第２塗布試験体は、壁を模擬した試験体であって、水平な設置面上に縦置きされた試験体である。また、第３塗布試験体は、天井を模擬した試験体であって、垂直な設置面に対して片持ち固定された試験体である。

また、図８に示すように、防食用ライニング材の塗布及び乾燥のセットは、第１セットから第６セットの６つの種類に分けられる。このうち、第１セットは、塗布量＝２００ｇ／ｍ^２であり、塗布及び乾燥を行う回数（以下、「塗布乾燥回数」と称する）＝３回とするセットである。また、第２セットは、塗布量＝３００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝３回とするセットである。また、第３セットは、塗布量＝４００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝３回とするセットである。また、第４セットは、塗布量＝３００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝１回と、４００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝２回とを含むセットである（なお、塗布量＝３００ｇ／ｍ^２のセットを最初に行ってから、塗布量＝４００ｇ／ｍ^２のセットを行う）。また、第５セットは、塗布量＝５００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝３回とするセットである。また、第６セットは、塗布量＝６００ｇ／ｍ^２であり、塗布乾燥回数＝３回とするセットである。

次いで、塗布量試験の試験結果の詳細について説明する。図９は、塗布量試験の試験結果を示す図である。ここで、図９の「×」はマーキング材を隠蔽できなかった旨を示し、図９の「〇」はマーキング材を隠蔽できた旨を示し、図９の「△」はマーキング材をやや隠蔽できた旨を示し、図９の「−」は、測定を中止した旨を示す。

図９に示すように、第１塗布試験体から第３塗布試験体の試験結果については、第１セット及び第２セットでは、１回目の塗布乾燥後、２回目の塗布乾燥後、及び３回目の塗布乾燥後のいずれにおいてもマーキング材を隠蔽できず、また３回目の塗布乾燥後の塗膜の膜厚については８００μｍ（０．８ｍｍ）未満であった。一方、第３セットから第５セットでは、１回目の塗布乾燥後及び２回目の塗布乾燥後においてはマーキング材を隠蔽できなかったものの、３回目の塗布乾燥後においてはマーキング材を隠蔽でき、また３回目の塗布乾燥後の塗膜の膜厚については８００μｍ以上であった（ただし、第３塗布試験体の第３セットは、他の塗布試験体の第３セットに比べて隠蔽の度合いがやや低かった）。また、第６セットでは、１回目の塗布乾燥後においてはマーキング材を隠蔽できなかったものの、２回目の塗布乾燥後においてはマーキング材を隠蔽できた。

この図９に示す試験結果より、第３セットから第５セットは実施の形態に係る第２形成工程に適したセットであると言えることから、実施の形態に係る第２防食用ライニング材３４ａの塗布量を４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２に設定することの有効性が確認できた。

（試験結果−付着性試験）
次に、マーキング材の付着性試験について説明する。ここで、「付着性試験」とは、実施の形態に係る防食方法を用いて作成された試験体に含まれるマーキング材（２軸のマーキング材）の付着性を確認する試験である。

また、この付着性試験の試験方法については任意であるが、例えば、公知の引張試験装置を用いて各種の試験体を引張ることにより、マーキング材が防食塗膜から剥離した時の引張強度を測定する。

ここで、付着性試験に用いられる試験体について説明する。図１０は、付着性試験に用いられる試験体の特性を示す図である。付着性試験に用いられる試験体は、実施の形態に係る防食方法を用いて、コンクリート基材に対して第１防食塗膜３２及び第２防食塗膜３４が形成されたものであり、図１０に示すように、第１マーキング試験体から第４マーキング試験体の４つの種類に分けられる。このうち、第１マーキング試験体は、マーキング材の材質＝ガラス、マーキング材の厚さ＝０．２４ｍｍ、マーキング材の質量＝４３ｇ／ｍ^２、マーキング材の目開き面積＝２５ｍｍ^２に設定された試験体である。第２マーキング試験体は、マーキング材の材質＝ガラス、マーキング材の厚さ＝０．１３ｍｍ、マーキング材の質量＝１００ｇ／ｍ^２、マーキング材の目開き面積＝２ｍｍ^２に設定された試験体である。第３マーキング試験体は、マーキング材の材質＝ガラス、マーキング材の厚さ＝０．２０ｍｍ、マーキング材の質量＝５６ｇ／ｍ^２、マーキング材の目開き面積＝３ｍｍ^２に設定された試験体である。第４マーキング試験体は、マーキング材の材質＝ポリエステル、マーキング材の厚さ＝０．２６ｍｍ、マーキング材の質量＝６０ｇ／ｍ^２、マーキング材の目開き面積＝５ｍｍ^２に設定された試験体である。

次いで、付着性試験の試験結果の詳細について説明する。図１１は、付着性試験、施工性試験、及び隠蔽性試験の試験結果を示す図である。ここで、図１１の付着性の「×」は引張強度が閾値未満であった旨を示し、図１１の付着性の「〇」は引張強度が閾値以上であった旨を示し、図１１の「△」は引張強度が閾値に近似していた旨を示す。図１１に示すように、第１マーキング試験体及び第４マーキング試験体の試験結果については、引張強度が閾値（１．５Ｎ／ｍｍ^２）以上であったが（ただし、第４マーキング試験体については、１．５Ｎ／ｍｍ^２程度）、第２マーキング試験体及び第３マーキング試験体の試験結果については、引張強度が閾値未満だった。

この図１１に示す試験結果より、第１マーキング試験体及び第４マーキング試験体が所望の引張強度を有することがわかり、マーキング材の厚さ＝０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍ、マーキング材の質量＝４３ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２、及びマーキング材の目開き面積＝５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２に設定することの有効性が確認できた。

（試験結果−施工性試験）
次に、マーキング材の施工性試験について説明する。ここで、「施工性試験」とは、が実施の形態に係る防食方法を用いて試験体を作成する際の作業性を確認する試験である。

また、この施工性試験の試験方法については任意であるが、例えば、防食用ライニング材を塗布する際の作業性の度合いを評価する。なお、この施工性試験で作成される試験体は、付着性試験の試験体（具体的には、第１マーキング試験体から第４マーキング試験体）と同様のものであるので、その説明を省略する。

次いで、施工性試験の試験結果の詳細について説明する。ここで、図１１の施工性の「×」は作業性が低い旨を示し、図１１の施工性の「〇」は作業性が高い旨を示し、図１１の「△」は作業性がやや高い旨を示す。図１１に示すように、第１マーキング試験体の試験結果については、マーキング材のメッシュ目内に防食用ライニング材を比較的塗布しやすかったことから、作業性が高かった。一方で、第２マーキング試験体から第４マーキング試験体の試験結果については、第１マーキング試験体の試験体に比べて、マーキング材のメッシュ目内に防食用ライニング材を塗布しにくかったことから、作業性がやや低かった。

この図１１に示す試験結果より、第１マーキング試験体を作成する際の作業性が高いことがわかり、マーキング材の厚さ＝０．２４ｍｍ、マーキング材の質量＝４３ｇ／ｍ^２、及びマーキング材の目開き面積＝２５ｍｍ^２に設定することの有効性が確認できた。

（試験結果−隠蔽性試験）
次に、マーキング材の隠蔽性試験について説明する。ここで、「隠蔽性試験」とは、実施の形態に係る防食方法を用いて作成された防食用ライニング材に含まれるマーキング材の隠蔽性を確認する試験である。

また、この隠蔽性試験の試験方法については任意であるが、例えば、実施の形態に係る防食方法を用いて作成された試験体に含まれるマーキング材を隠蔽できたか否かを外部から視認する。なお、この隠蔽性試験で用いられる試験体は、付着性試験の試験体（具体的には、第１マーキング試験体から第４マーキング試験体）と同様のものであるので、その説明を省略する。

次いで、隠蔽性試験の試験結果の詳細について説明する。ここで、図１１の隠蔽性の「×」はマーキング材を第３塗布乾燥工程後に隠蔽できなかった旨を示し、図１１の隠蔽性の「〇」はマーキング材を第３塗布乾燥工程後に隠蔽できた旨又は第２塗布乾燥工程後に隠蔽できた旨を示す。図１１に示すように、第１マーキング試験体及び第４マーキング試験体の試験結果については、第２塗布乾燥工程後又は第３塗布乾燥工程後にマーキング材を隠蔽できた。一方で、第２マーキング試験体及び第３マーキング試験体の試験結果については、第３塗布乾燥工程後にマーキング材を隠蔽できなかった。

この図１１に示す試験結果より、第１マーキング試験体及び第４マーキング試験体においては適切なタイミングでマーキング材を隠蔽できることがわかり、マーキング材の厚さ＝０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍ、マーキング材の質量＝４３ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２、及びマーキング材の目開き面積＝５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２に設定することの有効性が確認できた。

（実施の形態の効果）
このように実施の形態によれば、第１防食塗膜３２を形成する第１形成工程と、第１防食塗膜３２の表面上にマーキング材３３を敷設する敷設工程と、マーキング材３３の表面に非透明の第２防食用ライニング材３４ａを塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜３４を形成する第２形成工程と、を含むので、マーキング材３３の視認の有無に基づいて防食塗膜の膜厚を管理でき、従来技術（膜厚計を用いて防食塗膜を管理する技術）に比べて、防食塗膜の膜厚を正確且つ容易に管理できる。また、第２形成工程が、マーキング材３３の表面及び裏面に第２防食用ライニング材３４ａを塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を第１防食塗膜３２に付着させる第１塗布乾燥工程と、第１塗布乾燥工程の後に、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、第２塗布乾燥工程の後に、マーキング材３３の表面に第２防食用ライニング材３４ａをさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材３３を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程とを含むので、第２形成工程の各工程で第２防食用ライニング材３４ａの塗布状態を確認しながら第２防食塗膜３４を形成でき、第２防食塗膜３４の膜厚を一層正確に管理できる。

また、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程の各々において塗布される第２防食用ライニング材３４ａの塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２としたので、第２塗布乾燥工程においてマーキング材３３を外部から確実に視認でき、且つ第３塗布乾燥工程においてマーキング材３３を外部から確実に視認できないようにでき、第２防食塗膜３４の膜厚をさらに一層正確に管理できる。

また、第２防食塗膜３４の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上としたので、第２防食塗膜３４の防食性を確保でき、防食対象の腐食を確実に防止できる。

また、第１防食用ライニング材３２ａ及び第２防食用ライニング材３４ａの各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材であるので、ビニルエステル樹脂系ライニング、エポキシ樹脂系ライニング材で構成されている場合に比べて取り扱いが容易であるため（例えば、ビニルエステル樹脂は発がん性の疑いのあるスチレンを含まないので、刺激臭が発生せず、また、エポキシ樹脂系は人体のかぶれの原因物質であるアミンを含まないので、作業時において皮膚のかぶれが生じにくいため）、第１防食用ライニング材３２ａ及び第２防食用ライニング材３４ａの使用性を向上できる。

また、マーキング材３３をメッシュ状に形成し、マーキング材３３の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとしたので、施工性、第１防食用ライニング材３２ａ及び第２防食用ライニング材３４ａとの付着性、又は第２防食用ライニング材３４ａに対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材３３の使用性を一層向上できる。

また、マーキング材３３をメッシュ状に形成し、マーキング材３３の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２としたので、施工性、第１防食用ライニング材３２ａ及び第２防食用ライニング材３４ａとの付着性、又は第２防食用ライニング材３４ａに対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材３３の使用性を一層向上できる。

また、マーキング材３３を、ガラス材料にて形成したので、マーキング材３３が樹脂材料にて形成された場合に比べて耐薬品性を向上でき、マーキング材３３の使用性を一層向上できる。

〔ＩＩＩ〕実施の形態に対する変形例
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明の具体的な構成及び手段は、特許請求の範囲に記載した各発明の技術的思想の範囲内において、任意に改変及び改良することができる。以下、このような変形例について説明する。

（解決しようとする課題や発明の効果について）
まず、発明が解決しようとする課題や発明の効果は、前記した内容に限定されるものではなく、本発明によって、前記に記載されていない課題を解決したり、前記に記載されていない効果を奏することもでき、また、記載されている課題の一部のみを解決したり、記載されている効果の一部のみを奏することがある。

（形状、数値、構造、時系列について）
実施の形態や図面において例示した構成要素に関して、形状、数値、又は複数の構成要素の構造若しくは時系列の相互関係については、本発明の技術的思想の範囲内において、任意に改変及び改良することができる。

（第１防食用ライニング材について）
上記実施の形態では、第１防食用ライニング材３２ａが、非透明な水性ビニルエステル樹脂系ライニング材であると説明したが、これに限らず、例えば、透明な水性ビニルエステル樹脂系ライニング材であってもよい。

（マーキング材について）
上記実施の形態では、マーキング材３３が、ガラス材料にて形成されていると説明したが、これに限らず、例えば、ガラス材料以外の他の材料（一例として、樹脂材料、炭素繊維）にて形成されてもよい。

また、上記実施の形態では、マーキング材３３が、２軸のメッシュ状体であると説明したが、これに限らず、例えば、３軸のメッシュ状体であってもよい。

また、上記実施の形態では、マーキング材３３の厚さを、０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍに設定していると説明したが、これに限らず、例えば、０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍ以外の厚さに設定してもよい。

また、上記実施の形態では、マーキング材３３の目開き面積を、５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２に設定していると説明したが、これに限らず、例えば、５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２以外の面積に設定してもよい。

また、上記実施の形態では、マーキング材３３をメッシュ状に形成したと説明したが、これに限らず、例えば、メッシュ状以外の形状（一例として、ビーズ状、又は線形状（具体的には、直線形状、曲線形状））に形成してもよい。これにより、マーキング材３３を状況に応じた形状に形成でき、マーキング材３３の使用性を向上できる。

（防食方法について）
上記実施の形態では、防食方法が、下地処理工程を含んでいると説明したが、これに限らず、例えば、下地処理工程を省略してもよい。

また、上記実施の形態では、敷設工程において、複数のマーキング材３３を敷設すると説明したが、これに限らず、例えば、第１防食塗膜３２の形状及び大きさと略同一に形成された１枚のマーキング材３３のみを敷設してもよい。

また、上記実施の形態では、第２形成工程が、第１塗布乾燥工程から第３塗布乾燥工程を含むと説明したが、これに限らず、例えば、これら第１塗布乾燥工程から第３塗布乾燥工程に加えて、さらに少なくとも１回以上の塗布乾燥工程を含んでもよい。この場合には、各塗布乾燥工程における塗布量を４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２以外の塗布量（一例として、４００ｇ／ｍ^２未満）にしてもよい。

（付記）
付記１の防食方法は、防食対象の腐食を防止するための防食方法であって、前記防食対象の表面に第１防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、第１防食塗膜を形成する第１形成工程と、前記第１形成工程の後に、前記第１形成工程において形成された前記第１防食塗膜の表面上にマーキング材を敷設する敷設工程と、前記敷設工程の後に、前記マーキング材の表面に非透明の第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜を形成する第２形成工程と、を含み、前記第２形成工程は、前記マーキング材の表面及び裏面に前記第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を前記第１防食塗膜に付着させる第１塗布乾燥工程と、前記第１塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、前記第２塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程と、を含む。

付記２の防食方法は、付記１に記載の防食方法において、前記第１塗布乾燥工程、前記第２塗布乾燥工程、及び前記第３塗布乾燥工程の各々において塗布される前記第２防食用ライニング材の塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２とした。

付記３の防食方法は、付記１又は２に記載の防食方法において、請求項１又は２に記載の防食方法において、前記第２防食塗膜の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上とした。

付記４の防食方法は、付記１から３のいずれか一項に記載の防食方法において、前記第１防食用ライニング材及び前記第２防食用ライニング材の各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材である。

付記５の防食方法は、付記１から４のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材を、メッシュ状、ビーズ状、又は線形状に形成した。

付記６の防食方法は、付記１から５のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材をメッシュ状に形成し、前記マーキング材の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとした。

付記７の防食方法は、付記１から６のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材をメッシュ状に形成し、前記マーキング材の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２とした。

付記８の防食方法は、付記１から７のいずれか一項に記載の防食方法において、前記マーキング材を、ガラス材料にて形成した。

（付記の効果）
付記１に記載の防食方法によれば、第１防食塗膜を形成する第１形成工程と、第１防食塗膜の表面上にマーキング材を敷設する敷設工程と、マーキング材の表面に非透明の第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜を形成する第２形成工程と、を含むので、マーキング材の視認の有無に基づいて防食塗膜の膜厚を管理でき、従来技術（膜厚計を用いて防食塗膜を管理する技術）に比べて、防食塗膜の膜厚を正確且つ容易に管理できる。また、第２形成工程が、マーキング材の表面及び裏面に第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、マーキング材を第１防食塗膜に付着させる第１塗布乾燥工程と、第１塗布乾燥工程の後に、マーキング材の表面に第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、第２塗布乾燥工程の後に、マーキング材の表面に第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、マーキング材を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程とを含むので、第２形成工程の各工程で第２防食用ライニング材の塗布状態を確認しながら第２防食塗膜を形成でき、第２防食塗膜の膜厚を一層正確に管理できる。

付記２に記載の防食方法によれば、第１塗布乾燥工程、第２塗布乾燥工程、及び第３塗布乾燥工程の各々において塗布される第２防食用ライニング材の塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２としたので、第２塗布乾燥工程においてマーキング材を外部から確実に視認でき、且つ第３塗布乾燥工程においてマーキング材を外部から確実に視認できないようにでき、第２防食塗膜の膜厚をさらに一層正確に管理できる。

付記３に記載の防食方法によれば、第２防食塗膜の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上としたので、第２防食塗膜の防食性を確保でき、防食対象の腐食を確実に防止できる。

付記４に記載の防食方法によれば、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材の各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材であるので、ビニルエステル樹脂系ライニング、エポキシ樹脂系ライニング材で構成されている場合に比べて取り扱いが容易であるため（例えば、ビニルエステル樹脂は発がん性の疑いのあるスチレンを含まないので、刺激臭が発生せず、また、エポキシ樹脂系は人体のかぶれの原因物質であるアミンを含まないので、作業時において皮膚のかぶれが生じにくいため）、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材の使用性を向上できる。

付記５に記載の防食方法によれば、マーキング材を、メッシュ状、ビーズ状、又は線形状に形成したので、マーキング材を状況に応じた形状に形成でき、マーキング材の使用性を向上できる。

付記６に記載の防食方法によれば、マーキング材をメッシュ状に形成し、マーキング材の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとしたので、施工性、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材との付着性、又は第２防食用ライニング材に対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材の使用性を一層向上できる。

付記７に記載の防食方法によれば、マーキング材をメッシュ状に形成し、マーキング材の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２としたので、施工性、第１防食用ライニング材及び第２防食用ライニング材との付着性、又は第２防食用ライニング材に対する隠蔽性を高めることができ、マーキング材の使用性を一層向上できる。

付記８に記載の防食方法によれば、マーキング材を、ガラス材料にて形成したので、マーキング材が樹脂材料にて形成された場合に比べて耐薬品性を向上でき、マーキング材の使用性を一層向上できる。

１ 排水槽
２ 建物
３ 排出物
３ａ 排水
３ｂ 浮遊物
１０ 床部
２０ 天井部
３０ 壁部
３０ａ 気相部
３０ｂ 喫水部
３０ｃ 液相部
３１ 本体部
３２ 第１防食塗膜
３２ａ 第１防食用ライニング材
３３ マーキング材
３４ 第２防食塗膜
３４ａ 第２防食用ライニング材
３４ｂ 第１凸部
３４ｃ 第２凸部
ｙ１１ マーキング材に対応しない理論乾燥後膜厚
ｙ１２ マーキング材に対応しない理論乾燥後膜厚
ｙ１３ マーキング材の上部に塗布された第２防食用ライニング材の理論乾燥後膜厚
ｙ２１ 第１凸部に対応しない理論乾燥後膜厚
ｙ２２ 第１凸部の上部に塗布された第２防食用ライニング材の理論乾燥後膜厚
ｙ３１ 第２凸部に対応しない理論乾燥後膜厚
ｙ３２ 第２凸部の上部に塗布された第２防食用ライニング材の理論乾燥後膜厚
ｔ１ マーキング材の厚さ
Ｓ 貯蔵空間

Claims (8)

1. 防食対象の腐食を防止するための防食方法であって、
   前記防食対象の表面に第１防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、第１防食塗膜を形成する第１形成工程と、
   前記第１形成工程の後に、前記第１形成工程において形成された前記第１防食塗膜の表面上にマーキング材を敷設する敷設工程と、
   前記敷設工程の後に、前記マーキング材の表面に非透明の第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することを複数回繰り返すことにより、第２防食塗膜を形成する第２形成工程と、を含み、
   前記第２形成工程は、
   前記マーキング材の表面及び裏面に前記第２防食用ライニング材を塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を前記第１防食塗膜に付着させる第１塗布乾燥工程と、
   前記第１塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認可能にさせる第２塗布乾燥工程と、
   前記第２塗布乾燥工程の後に、前記マーキング材の表面に前記第２防食用ライニング材をさらに重ねて塗布して乾燥することにより、前記マーキング材を外部から視認不可能にさせる第３塗布乾燥工程と、を含む、
   防食方法。
2. 前記第１塗布乾燥工程、前記第２塗布乾燥工程、及び前記第３塗布乾燥工程の各々において塗布される前記第２防食用ライニング材の塗布量を、４００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２とした、
   請求項１に記載の防食方法。
3. 前記第２防食塗膜の膜厚の厚さを、０．８ｍｍ以上とした、
   請求項１又は２に記載の防食方法。
4. 前記第１防食用ライニング材及び前記第２防食用ライニング材の各々は、水性ビニルエステル樹脂系ライニング材である、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の防食方法。
5. 前記マーキング材を、メッシュ状、ビーズ状、又は線形状に形成した、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の防食方法。
6. 前記マーキング材をメッシュ状に形成し、
   前記マーキング材の厚さを０．２４ｍｍ〜０．２６ｍｍとした、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の防食方法。
7. 前記マーキング材をメッシュ状に形成し、
   前記マーキング材の目開き面積を５ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２とした、
   請求項１から６のいずれか一項に記載の防食方法。
8. 前記マーキング材を、ガラス材料にて形成した、
   請求項１から７のいずれか一項に記載の防食方法。
   

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