JP2019141999A - 撥水フィルム、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 撥水フィルム、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明のいくつかの態様によれば、基材の少なくとも一方の面に凹凸形状が形成された樹脂層を備える撥水フィルムであって、前記基材と前記樹脂層を貫通する複数の貫通孔を有する撥水フィルムが提供される。【選択図】 図１

Description

本発明のいくつかの観点は、撥水フィルム、及びその製造方法に関する。

特許文献１には、撥水性を有する凹凸形状が多数の微孔を有する基材上に設けられた通気性を有する撥水フィルムが開示されている。

特表２００６−５２４５６７号公報

しかし、特許文献１で開示されているような通気性の撥水フィルムは、基材として多数の微孔を有する基材を用いるため、予め基材に微孔を設けておく必要があり、製造コストが嵩み、また入手する場合には広範な種類の基材を選択することが難しい。また、撥水性を有する凹凸形状は基材の微孔上にも形成されており、通気性という面では十分ではない。

本発明のいくつかの態様はこのような事情に鑑みてなされたものであり、優れた通気性及び液体不浸透性を有する撥水フィルム、すなわち液体不浸透通気フィルムを提供するものである。

本発明のいくつかの態様によれば、基材の少なくとも一方の面に凹凸形状が形成された樹脂層を備える撥水フィルムであって、前記基材と前記樹脂層を貫通する複数の貫通孔を有する撥水フィルムが提供される。

本発明者が、通気性及び液体不浸透性を有する撥水フィルムについて検討を行ったところ、基材と、基材の少なくとも一方の面に凹凸形状形成された撥水性の樹脂層とを含む多層フィルムに対し、貫通孔を形成した場合に、撥水フィルムに通気性を付与できると同時に樹脂層を備える面から水が浸透しないことを見出し、本発明の完成に到った。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記貫通孔の平均開口面積は、２５００００πμｍ^２未満である。
好ましくは、前記貫通孔の平均開口面積は、２５πμｍ^２より大きい。
好ましくは、前記貫通孔の開口面積比率は、１９％以下である。
好ましくは、前記貫通孔の１ｃｍ^２あたりの開口部数が５個以上である。
好ましくは、前記貫通孔は、一様に分散している。
好ましくは、前記貫通孔は、前記基材に設けられた開口部と、前記樹脂層に設けられた開口部が連結されて構成され、前記基材の開口部と、前記樹脂層の開口部は、開口面積が略同一である。
好ましくは、前記貫通孔は、その縁が前記基材側に向かって突出するように設けられている。
好ましくは、前記樹脂層は、光硬化性樹脂である。

本発明の別の観点によれば、基材上に光硬化性樹脂組成物を塗布して形成される被転写樹脂層に対してモールドを押し付けた状態で前記被転写樹脂層を硬化させることによって樹脂層を形成する工程と、前記基材と前記樹脂層を含む多層フィルムを貫くように貫通孔を形成する工程を備える、撥水フィルムの製造方法が提供される。
好ましくは、前記貫通孔は、開孔具を前記多層フィルムに押し付けて貫くことによって形成される。
好ましくは、前記開孔具は、前記樹脂層側から前記多層フィルムに押し付けられる。

本発明の一実施形態の撥水フィルムを示し、（ａ）は樹脂層側から見た平面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。 本発明の一実施形態の撥水フィルムの貫通孔以外の部分の拡大図を示し、（ａ）ベース面に複数の凹部を有する断面図、（ｂ）ベース面に複数の凸部を有する断面図である。 本発明の一実施形態の樹脂層上に無機層及びフッ素原子含有層が形成されている撥水フィルムにおける貫通孔以外の部分の拡大断面図を示す。 本発明の製造方法の各工程を示す断面図である。 本発明の貫通孔形成工程及び貫通孔の形状を示し、（ａ）開孔具を樹脂層側から多層フィルムに押付けて貫く工程の断面図、（ｂ）樹脂層側から貫いたときの断面図、（ｃ）基材側から貫いたときの断面図である。 サンプル１〜サンプル９の光学顕微鏡による拡大画像である。

以下、図１〜図３を参照しながら本発明の好ましい実施の形態について具体的に説明する。

１．撥水フィルム
本発明の一実施形態の撥水フィルム１は、基材３の少なくとも一方の面に凹凸形状が形成された樹脂層５を備え、基材３と樹脂層５を貫通する貫通孔７が複数設けられている。

＜撥水フィルム１＞
本発明の一実施形態の撥水フィルム１の形態は、限定されないが、基材３と樹脂層５を貫通する貫通孔７により通気性を有し、また樹脂層５に形成された凹凸形状により撥水性を有する。樹脂層５が撥水性を有することで、貫通孔７を有していても水が浸透し難くい。すなわち、水抜けし難い。

本発明の一実施形態の撥水フィルム１は、適用される用途において樹脂層５を備える面から水が貫通孔７を通過しフィルムの反対面まで浸透しない程度の液体不浸透性を有していればよく、例えば、液体不浸透性は水抜けするか否かによって評価される。

液体不浸透性は、別の観点として水捌け性により評価することも出来る。水捌け性は、例えば、撥水フィルム１に付着した水滴が滑落する傾斜角度により評価される。具体的には、樹脂層５側の開口部中央に垂らした水滴が、撥水フィルム１を傾斜させ開口部から滑落する傾斜角度（滑落角度）により評価する。本発明の一実施形態の撥水フィルム１における滑落角度は、好ましくは４５°以下であり、より好ましくは３０°以下であり、さらに好ましくは２０°以下である。滑落角度が上記範囲であれば、水は開口部に留まらないため水捌け性がよく、フィルムの反対面に浸透する確率が低下する。

本発明の一実施形態の撥水フィルム１の水に対する接触角は、用途に要求される液体不浸透性を与えることができる程度の撥水性を有していれば特に限定されないが、貫通孔７以外の部分における樹脂層５の水に対する接触角が、１２０°以上であることが好ましく、１４０°以上であることがより好ましく、１６０°以上であることがさらに好ましい。

＜基材３＞
基材３の材質は特に限定されないが、樹脂基材、シリコーン基材、石英基材などの透明材料で形成されることが好ましい。樹脂基材を構成する樹脂として、ポリカーボネート、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ））、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、ポリイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォンなどを利用することができる。また、樹脂基材を用いる場合には、同種又は異種の基材を積層したり、樹脂基材に樹脂組成物を膜状に積層させたりしてもよい。なお、用途或いは製造方法に応じての透明基材を選択することが好ましい場合もある。また、基材３は可撓性を有するフィルム状であることが好ましく、その厚さは２５〜５００μｍの範囲であることが好ましい。

なお、本発明においては、基材３と少なくとも樹脂層５を含む多層フィルムを形成後に貫通孔７を設けて通気性を付与するため、用いる基材３は予め貫通孔を有する構造、例えば複数の微孔が貫通形成された構造などである必要はない。製造コストや広範な種類の基材を選択可能であることから、基材３は予め貫通孔を有する構造ではないことが好ましい。

＜樹脂層５＞
樹脂層５を構成する樹脂は特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、オレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂からなる。なお、本明細書において、（メタ）アクリルとは、メタクリル及び／又はアクリルを意味する。樹脂層の厚さは、特に限定されないが、上記の樹脂を均一の厚さに形成できる程度の厚さが好ましく、例えば、２０ｎｍ〜１ｍｍであり、好ましくは５０ｎｍ〜５００μｍ、より好ましくは１００ｎｍ〜２００μｍ、さらに好ましくは５００ｎｍ〜５０μｍである。

樹脂層５に形成される凹凸形状は、撥水性を与える形状であれば特に制限されないが、ベース面に複数の凹部又は複数の凸部が設けられて構成される。ベース面５ｂに複数の凸部を設けた場合に比べ、表面が擦られた際の凹凸形状の崩れによる撥水性低下、ひいては液体不浸透性低下が起こりにくいため、耐擦傷性の観点からはベース５ａに複数の凹部が設けられて構成されることが好ましい。

凹凸形状の高さは、特に限定されないが、例えば、１０ｎｍ〜１００μｍであり、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍである。また、凹凸形状の周期は、特に限定されないが、例えば、１０ｎｍ〜１００μｍであり、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍである。

樹脂層５の凹凸形状は、さらに撥水性を高めるために凹部又は／及び凸部に二次凹凸形状を有してもよい。二次凹凸形状は、例えば、無機粒子又は有機粒子などを樹脂層５に埋設させエッチングにより表面に露出させる方法、無機粒子又は有機粒子などを樹脂層５に付着させる方法、二次凹凸形状に対応した反転パターンが設けられたモールドを用いてナノインプリントにより同時に形成する方法などにより設けることが可能である。

＜無機膜９・フッ素原子含有層１１＞
樹脂層５上には、必要に応じて、撥水性を高めるためにフッ素原子含有層１１が凹凸形状を覆うように設けることができる。フッ素原子含有層１１は、フッ素原子を含んでいればよく、その厚さや構成は限定されない。フッ素原子含有層１１は、フッ素含有基を含むことが好ましい。フッ素含有基は、一例では、パーフルオロアルキル基であり、より具体的には、パーフルオロアルキルシラン基である。フッ素含有基は、好ましくは、樹脂層５の樹脂又は無機膜９に化学結合されている。一般に、無機膜９は樹脂層５との密着性が高く、フッ素含有基は、無機膜９に対して強固な化学結合を形成しやすいので、樹脂層５とフッ素原子含有層１１の間に無機膜９を設けることによってフッ素原子含有層１１が樹脂層６上に強固に保持される。無機膜９としては、無機酸化膜、無機窒化膜、無機酸窒化膜などが挙げられる。無機膜９を構成する無機元素しては、ケイ素やアルミニウムが挙げられる。無機膜９は、例えば、二酸化シリコン膜や酸化アルミニウム膜である。無機膜９の厚さは、特に限定されないが、例えば、１〜２０ｎｍである。

フッ素原子含有層１１は、一例では、樹脂層５上に無機膜９を形成し、無機膜９とフッ素含有シランカップリング剤を反応させることによって形成することができる。フッ素含有シランカップリング剤は、例えば、パーフルオロアルキルトリアルコキシ（メトキシ、エトキシなど）シランである。無機膜９を形成せずに樹脂層５の樹脂にフッ素含有シランカップリング剤を作用させても強固な化学結合が形成されにくいので、予め樹脂層５上に無機膜９を形成することが好ましい。ただし、樹脂層５に含まれる樹脂がフッ素含有機と化学結合が形成しやすい場合にはその限りではない。フッ素含有シランカップリング剤の例としては、オプツールＤＳＸ（ダイキン工業社製）が挙げられる。

＜貫通孔７＞
貫通孔７は、基材３と樹脂層５を貫通するように設けられている。貫通孔７の開口部の形状は、樹脂層を備える面からの液体の浸透を防ぐことができ、且つ空気等の気体が通過できれば特に限定されないが、円、楕円、多角形など何れの形状であってもよい。

開口部の形状が円（又は、略円形）である場合、その平均直径は、樹脂層を備える面からの液体の浸透を防ぐことができ、且つ空気等の気体が通過できれば特に限定されないが、好ましくは１ｍｍ未満であり、より好ましくは０．９５ｍｍ未満であり、さらに好ましくは０．９ｍｍ未満である。直径が１ｍｍのときの開口面積は、２５００００πμｍ^２であり、直径が０．９５ｍｍのとき２２５６２５πμｍ^２であり、直径が０．９ｍｍのとき２０００００πμｍ^２である。従って、貫通孔７の平均開口面積は、好ましくは２５００００πμｍ^２未満であり、より好ましくは２２５６２５πμｍ^２未満であり、さらに好ましくは２０００００πμｍ^２未満である。平均開口面積が上記範囲であれば、水がフィルムの反対面に浸透し難く、液体不浸透性を有する。

また、開口部の形状が円（又は、略円形）である場合、その平均直径は、樹脂層を備える面からの液体の浸透を防ぐことができ、且つ空気等の気体が通過できれば特に限定されないが、好ましくは１０μｍより大きく、より好ましくは０．１ｍｍより大きく、さらに好ましくは０．２ｍｍより大きい。直径が１０μｍのときの開口面積は２５πμｍ^２であり、直径が０．１ｍｍのときの開口面積は２５００πμｍ^２であり、直径が０．２ｍｍのときの開口面積は１００００πμｍ^２である。従って、貫通孔７の平均開口面積は、好ましくは２５πμｍ^２より大きく、より好ましくは２５００πμｍ^２より大きく、さらに好ましくは１００００πμｍ^２より大きい。平均開口面積が上記範囲であれば、同時に通気性が優れる。

貫通孔７の開口部の撥水フィルム１表面における平均開口面積比率は、好ましくは１〜１９％であり、より好ましくは７〜１８％である。平均開口面積比率が上記範囲であれば、水がフィルムの反対面に浸透し難く、同時に通気性が確保される。

貫通孔７の単位面積あたりの開口部の個数（開口部数）は、特に制限されないが、好ましくは１ｃｍ^２あたり２００個未満であり、より好ましくは１ｃｍ^２あたり１００個未満である。１ｃｍ^２あたりの開口部数が上記範囲であれば、水捌け性がよい。また、通気性の観点から１ｃｍ^２あたりの開口部数は５個以上であることが好ましい。

また、貫通孔７が偏在している場合には、貫通孔７の密集度により、通気性及び液体不浸透性が異なり性能が場所により変化するため、同様の通気性及び液体不浸透性が求められる範囲には、貫通孔７は一様に分散していることが好ましい。

貫通孔７は、基材３に設けられた開口部と、樹脂層５に設けられた開口部が連結されて構成され、基材３の開口部と、樹脂層５の開口部は、開口面積が略同一であることが好ましい。なぜなら、基材３と樹脂層５を含む多層フィルムを一度に貫き貫通孔が形成されるからである。

なお、図1〜図３では基材３の一方の面にのみ樹脂層５が設けられた実施形態が例示されているが、両面に樹脂層５が設けられていてもよい。

２．撥水フィルムの製造方法
次に、図４及び図５を参照しながら、撥水フィルムの製造方法について説明する。

本発明の一実施形態の撥水フィルムの製造方法は、特に限定されないが、種々のパターンの凹凸形状を形成しやすく、またロールｔｏロールによる連続作製などが可能であるため、ナノインプリントによる製造が好ましい。
ナノインプリントによる撥水フィルムの製造方法は、樹脂層形成工程（１）と、貫通孔形成工程（２）を含む。
以下、各工程についてさらに詳細に説明する。

＜樹脂層形成工程（１）＞
樹脂層形成工程（１）は、さらに被転写樹脂層形成工程（１−１）と、凹凸形状形成工程（１−２）を含む。

・被転写樹脂層形成工程（１−１）
まず、図４（ａ）に示すように、基材３上に光硬化性樹脂組成物を塗布して被転写樹脂層１３を形成する。基材３の詳細は上述した通りである。光硬化性樹脂組成物は、モノマーと、光開始剤を含有し、活性エネルギー線の照射によって硬化する性質を有する。「活性エネルギー線」は、ＵＶ光、可視光、電子線などの、光硬化性樹脂組成物を硬化可能なエネルギー線の総称である。

モノマーとしては、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、オレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等を形成するための光重合性のモノマーが挙げられ、光重合性の（メタ）アクリル系モノマーが好ましい。

光開始剤は、モノマーの重合を促進するために添加される成分であり、前記モノマー１００質量部に対して０．１質量部以上含有されることが好ましい。光開始剤の含有量の上限は、特に規定されないが、例えば前記モノマー１００質量部に対して２０質量部である。

光硬化性樹脂組成物は、溶剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、酸化防止剤、光増感剤、充填剤、レベリング剤等の成分を光硬化性樹脂組成物の性質に影響を与えない範囲で含んでいてもよい。

光硬化性樹脂組成物は、上記成分を公知の方法で混合することにより製造することができる。光硬化性樹脂組成物は、スピンコート、スプレーコート、バーコート、ディップコート、ダイコート及びスリットコート等の方法で基材３上に塗布して被転写樹脂層１３を形成することが可能である。

・凹凸形状形成工程（１−２）
次に、図４（ｂ）に示すように、被転写樹脂層１３に対して、目的の凹凸形状の反転パターン１５を有するモールド１７を押し付けた状態で被転写樹脂層１３に活性エネルギー線１９を照射して被転写樹脂層１３を硬化させることによって、凹凸形状を有する樹脂層５を形成する。つまり、凹凸形状は、モールド１７を用いてナノインプリント法によって形成される。

モールド１７の種類は特に限定されないが、例えば、樹脂製モールド、ニッケル製モールドなどが利用可能である。モールド１７を被転写樹脂層１３に押し付ける圧力は、反転パターン１５の形状を被転写樹脂層１３に転写可能な圧力であればよい。被転写樹脂層１３へ照射する活性エネルギー線１９は、被転写樹脂層１３が十分に硬化する程度の積算光量で照射すればよく、積算光量は、例えば１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ２である。活性エネルギー線１９の照射によって、被転写樹脂層１３が硬化される。基材３が透明である場合には、基材３側から活性エネルギー線１９の照射を行うことが可能であり、またモールド側から活性エネルギー線１９の照射を行ってもよい。

次に、モールド１７を取り外すことによって、図４（ｃ）に示すように、基材３上に凹凸形状を有する樹脂層５が形成された構造が得られる。なお、モールド１７を取り外すときに、未硬化の光硬化性樹脂組成物を溶剤で洗い流してもよい。

なお、ナノインプリントによって形成した凹凸形状に対し、さらにエッチング処理により整形を施し所望の凹凸形状を得ることもできる。エッチング方法は、特に限定されず、ウェットエッチングでもドライエッチングでもよく所望の形状を得るべく適宜選択可能であるが、ドライエッチングの一例として酸素プラズマアッシングが挙げられる。このようなエッチング処理によれば、１つのモールド１７を用いて、凹凸形状が互いに異なる種々の樹脂層を得ることができる。

ところで、被転写樹脂層１３は、反応性フッ素添加剤を含有する樹脂を用いて形成してもよい。反応性フッ素添加剤とは、光（例：ＵＶ）反応性基とフッ素含有基とを備える化合物である。この場合、被転写樹脂層１３に活性エネルギー線１９を照射すると、フッ素含有基が樹脂層５の表面に露出して凹凸形状を覆うフッ素原子含有層１１が形成される。従って、この場合、フッ素原子含有層１１を別途形成することなく、優れた撥水性が発揮される。反応性フッ素添加剤の例としては、メガファックＲＳシリーズ（ＤＩＣ社製）が挙げられる。

樹脂層形成工程（１）は、フッ素原子含有層１１を設ける場合には、さらに無機膜形成工程（１−３）と、フッ素原子含有層形成工程（１−４）を含んでもよい。

・無機膜形成工程（１−３）
無機膜形成工程では、凹凸形状を覆うように無機膜９を形成する。無機膜９は、蒸着やスパッタリングなどの方法で形成可能である。無機膜９は、凹凸形状の少なくとも一部を覆うように形成すればよく、例えば、凹凸形状の上面のみを覆うように形成してもよいが、凹凸形状の上面及び側面の両方を覆っていてもよい。

・フッ素原子含有層形成工程（１−４）
フッ素原子含有層形成工程では、無機膜９とフッ素含有シランカップリング剤を反応させることによって無機膜９を覆うようにフッ素原子含有層１１を形成する。フッ素原子含有層１１は、凹凸形状の少なくとも一部を覆うように形成すればよく、例えば、凹凸形状の上面のみを覆うように形成してもよいが、凹凸形状の上面及び側面の両方を覆っていてもよい。また、フッ素原子含有層１１と樹脂層５の間に無機膜９が存在していることが好ましいが、一部の領域においてはフッ素原子含有層１１と樹脂層５が直接接触するようにしてもよい。

・貫通孔形成工程（２）
貫通孔７の形成方法は、特に制限されないが、例えば図５（ａ）に示すように、基材３と樹脂層５を有する多層フィルムに開孔具２１を押付けて圧力によって形成することができる。また、開孔具２１をドリルのように回転させて切削形成してもよく、またレーザー照射等の熱溶解によって形成してもよい。中でも、押付けや切削などの機械加工によって形成することが好ましい。なぜなら、熱溶解による形成方法では、貫通孔７の開口部周辺の樹脂層５上の凹凸形状が熱によって損なわれ、撥水性が低下するおそれがあるのに対し、機械加工によれば凹凸形状は比較的損なわれ難いからである。開孔具２１は、特に制限されないが、例えば針、棒、ドリル条などの道具を用いることができる。

なお、開孔具２１は基材３側からでも、樹脂層５側からでも押し付けて貫通孔７を形成してもよいが、図５（ａ）に示すように樹脂層５側から押し付けることが好ましい。なぜなら、基材３側から押し付けた場合、図５（ｃ）に示すように樹脂層５側に貫通孔７周辺の基材３及び樹脂層５の一部が押し出されることにより樹脂層５側に突起２３が形成され、水滴が開口部周辺に留まり易いのに対し、樹脂層５側から押し付けた場合、図５（ｂ）に示すように基材３側に突起２３が形成されるため水滴が開口部周辺に留まり難いためである。なお、基材３の両面に樹脂層が形成されている場合には、何れの面側から開孔具２１を押し付けてもよい。

以下、本発明の実施例、比較例及び参考例を示す。サンプル１〜サンプル７が本発明の実施例であり、サンプル８及びサンプル９が比較例であり、サンプル１０が参考例である。

＜光硬化性樹脂組成物の調整＞
まず、光重合性モノマー及び光開始剤を以下に示す割合で配合して光硬化性樹脂組成物を調製した。
光重合性モノマー
ビスコート＃３６０（大阪有機化学工業社製）５０質量部
ビスコート＃７００ＨＶ （大阪有機化学工業社製） ２０質量部
ビスコート＃３１０ＨＰ （大阪有機化学工業社製） ３０質量部
光開始剤
イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン社製） ５質量部

＜サンプルの作製＞
[サンプル１]
５０μｍ厚のＰＥＴ基材（東レ社製、ルミラーＴ６０）に対して、上記調製の光硬化性樹脂組成物を５μｍ厚になるようにバーコーターで塗工をして被転写樹脂層を形成し、凹凸形状が円柱であるモールド（円柱の高さ２００ｎｍ、直径６０ｎｍ、周期２５０ｎｍ）に対して、被転写樹脂層をモールドに押し当てるように上からローラーでラミネートを行った。その後、ＰＥＴ基材側から積算光量５００ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射を行い、光硬化性樹脂組成物を硬化させた。その後、モールドを取り外すことによって、ベース面に複数のホールが設けられた凹凸形状を有する樹脂層と基材の多層フィルムを作製した。

その後、バッチ型真空製膜装置で、賦型した表面に対して、ビーム電圧５００［Ｖ］、ビーム電流４００［ｍＡ］、製膜圧力１［Ｐａ］以下の条件において、蒸着処理を行い、二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）の薄膜を形成させた。そして、フッ素含有シランカップリング剤（ダイキン工業社製、オプツールＤＳＸ）をその表面に塗布し、５０℃８０％の条件下で反応させて、表面をフッ素化処理することによってフッ素原子含有層を形成した多層フィルムを作製した。

多層フィルムに対しマイクロニードルを、樹脂層側から押し付けて、円形の開口部を有する貫通孔を形成し、サンプル１を作製した。

［サンプル２〜７、９］
開孔具としてマイクロニードルの代わりに画鋲を用い、それぞれ開口部の大きさを画鋲の先端部の太さで調製した以外は、サンプル１と同様に作製した。

［サンプル８］
開孔具としてマイクロニードルの代わりにポンチを用いた以外は、サンプル１と同様に作製した。

[サンプル１０]
５０μｍ厚のＰＥＴ基材（東レ社製、ルミラーＴ６０）に対して、上記調製の光硬化性樹脂組成物を５μｍ厚になるようにバーコーターで塗工をし、ＰＥＴ基材側から積算光量５００ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射を行い、光硬化性樹脂組成物を硬化させ、樹脂層上に凹凸形状を形成せず、またフッ素原子含有層を形成しなかった以外はサンプル３と同様に作製した。

[サンプル１１]
貫通孔を形成しなかったこと以外はサンプル１と同様に作製した。

＜平均開口面積＞
得られたサンプルについて、光学顕微鏡を用いて開口部の直径を測定し、平均開口面積を算出した。

＜水抜け＞
得られたサンプルについて、樹脂層側の開口部中央に垂らした０．０３ｍＬの水滴が反対側に抜けるかを確認し、下記の基準で評価した。
○：水抜けしなかった
×：水抜けした

＜通気性＞
得られたサンプルについて、開口部に息を吹きかけ反対側で空気の流れが感じられるかを確認し、また、空気の流れが感じられなかった場合には、水中で開口部に空気を送り込み、反対側から気泡が出てくるか確認し、下記の基準で評価した。
◎：十分に空気の流れが感じられた
○：空気の流れが感じられた
△：空気の流れは感じられなかったが、水中で反対側から気泡が出ることが確認された

＜滑落角度＞
得られたサンプルについて、樹脂層側の開口部中央に垂らした０．０３ｍＬの水滴が、撥水フィルム１を傾斜させ開口部から滑落する傾斜角度を測定し、滑落角度とした。

＜水接触角測定＞
得られた撥水性フィルムについて、接触角測定装置（ｄａｔａｐｈｙｓｉｃｓ社製）を用いて、室温（２５℃）下において、当該フィルムの表面にイオン交換水０．５μｌ滴下し、フィルムと水の接する角度（水接触角）を測定した。サンプル１〜１０の貫通孔以外の部分における樹脂層の水に対する接触角は１６１°であった。

サンプル１〜サンプル９の光学顕微鏡による拡大画像を図６に示し、サンプル１〜サンプル１０の貫通孔の平均開口面積、単位面積（１ｃｍ^２）あたりの開口部の個数、開口面積比率、水抜け、通気性、滑落角度を表１に示す。

表１に示すように、サンプル１〜７のフィルムは、水抜けせず通気性を有していた。
特にサンプル３、６、７の撥水フィルムは、通気性に優れ、さらに滑落角度も小さく水捌け性に優れていた。
一方、開口面積が大きいサンプル８、９のフィルムは水抜けした。また、樹脂層上に凹凸形状が形成されておらず撥水性を有しないサンプル１０のフィルムも水抜けした。

1：撥水フィルム
3：基材
5：樹脂層
7：貫通孔
9：無機層
11：フッ素原子含有層
13：被転写樹脂層
15：反転パターン
17：モールド
19：活性エネルギー線
21：開孔具
23：突起

Claims (12)

1. 基材の少なくとも一方の面に凹凸形状が形成された樹脂層を備える撥水フィルムであって、前記基材と前記樹脂層を貫通する複数の貫通孔を有する撥水フィルム。
2. 前記貫通孔の平均開口面積は、２５００００πμｍ^２未満である、請求項１に記載の撥水フィルム。
3. 前記貫通孔の平均開口面積は、２５πμｍ^２より大きい請求項１又は請求項２に記載の撥水フィルム。
4. 前記貫通孔の開口面積比率は、１９％以下である請求項１〜請求項３の何れかに記載の撥水フィルム。
5. 前記貫通孔の１ｃｍ^２あたりの開口部数が５個以上である請求項１〜請求項４の何れかに記載の撥水フィルム。
6. 前記貫通孔は、一様に分散している請求項１〜請求項５の何れかに記載の撥水フィルム。
7. 前記貫通孔は、前記基材に設けられた開口部と、前記樹脂層に設けられた開口部が連結されて構成され、前記基材の開口部と、前記樹脂層の開口部は、開口面積が略同一である、請求項１〜請求項６の何れかに記載の撥水フィルム。
8. 前記貫通孔は、その縁が前記基材側に向かって突出するように設けられている請求項１〜請求項７の何れかに記載の撥水フィルム。
9. 前記樹脂層は、光硬化性樹脂である請求項１〜請求項８の何れかに記載の撥水フィルム。
10. 基材上に光硬化性樹脂組成物を塗布して形成される被転写樹脂層に対してモールドを押し付けた状態で前記被転写樹脂層を硬化させることによって樹脂層を形成する工程と、
    前記基材と前記樹脂層を含む多層フィルムを貫くように貫通孔を形成する工程を備える、撥水フィルムの製造方法。
11. 前記貫通孔は、開孔具を前記多層フィルムに押し付けて貫くことによって形成される、請求項１０に記載の撥水フィルムの製造方法。
12. 前記開孔具は、前記樹脂層側から前記多層フィルムに押し付けられる、請求項１１に記載の撥水フィルムの製造方法。