JP2019110679A - 回転電機のロータ、回転電機、送風機 - Google Patents

Abstract

【課題】低価格かつ生産性の良い回転電機のロータ、回転電機、送風機を提供する。【解決手段】回転電機のロータ１００は、シャフト１０とシャフト１０の外周面に、配置した円筒状の磁石２１と、磁石２１の軸方向の一方の第一端面側に、シャフト１０に嵌合して配置された円筒状の第一エンドキャップ２２と、磁石２１の軸方向の他方の第二端面側に、シャフト１０に嵌合して配置された第二エンドキャップ２３と、磁石２１の全周と第二エンドキャップ２３の少なくとも一部とを包囲するスリーブ４０とを有し、スリーブ４０の内周面と、磁石２１の外周面との径方向の間及び、スリーブ４０の内周面と第二エンドキャップ２３の少なくとも一部の外周面との径方向の間に接着層４５を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、回転電機のロータ、回転電機、送風機に関するものである。

回転電機のロータは、一般的に、シャフトに固定された磁石を有する。このロータが、回転すると、遠心力が発生し、磁石に応力が生じる。また、磁石は、一般的に脆弱であるため、過度の引張り応力を受けると割れを生じる可能性がある。その対策として、磁石の外周に補強のためのスリーブを設けることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１では、磁石と、磁石の一方の端部に配置された第１のエンドキャップと、磁石の反対側の端部に配置された第２のエンドキャップと、磁石及びエンドキャップを包囲するスリーブとを有し、スリーブは、エンドキャップの各々との間に締り嵌めを形成し、更に、磁石とスリーブとの間に配置された接着剤を有する構成が開示されている。

この構成によって、接着剤は、磁石に作用する引張り応力をスリーブに伝達することができ、磁石の過度の歪み又はヒビ割れを回避することができる。このロータの製造方法として、まず、磁石と各エンドキャップを接着し、部分組立体を製造する（第１ステップ）。次に、接着剤を入れた容器（接着剤浴）の中に置いたスリーブに対して部分組立体を入れて、スリーブと各エンドキャップを圧入し、ロータコア組立体とする（第２ステップ）。次に、ロータコア組立体を水で洗浄し、残留接着剤を除去する（段落００４５、第３ステップ）。次に、ロータコア組立体をオーブン内に配置し、磁石とスリーブの間に配置された接着剤を硬化させる（第４ステップ）。最後に、ロータコア組立体とシャフトを接着することで、回転電機のロータを製造している（第５ステップ）。

特開２０１２−５０３２５号公報 （段落００４５、図３〜５）

しかし、特許文献１では、製品の構造上、製造工程が多く、また、手間がかかる工程が必要となり製品の製造に時間がかかるという課題がある。特に、磁石とスリーブの接着において、接着剤を充填した後に水で洗浄する工程は手間がかかるものであり、ひいては回転電機のロータのコストアップになったり、生産性の向上が難しいという課題があった。

この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、低価格かつ生産性の良い回転電機のロータ、回転電機、送風機を提供することを目的とする。

この発明に係る回転電機のロータは、
シャフトと前記シャフトの外周面に、配置した円筒状の磁石と、
前記磁石の軸方向の一方の第一端面側に、前記シャフトに嵌合して配置された円筒状の第一エンドキャップと、
前記磁石の軸方向の他方の第二端面側に、前記シャフトに嵌合して配置された第二エンドキャップと、
前記磁石の全周と前記第二エンドキャップの少なくとも一部とを包囲するスリーブとを有し、
前記スリーブの内周面と、前記磁石の外周面との径方向の間及び、前記スリーブの内周面と前記第二エンドキャップの少なくとも一部の外周面との径方向の間に接着層を有するものである。

また、この発明に係る回転電機は、
フレームと、前記フレームの内側に固定したステータと、前記回転電機のロータとからなるものである。

また、この発明に係る送風機は、
前記回転電機の前記シャフトの、前記軸受ユニットを挟んで、前記磁石とは軸方向に反対側に、羽根を有するものである。

この発明に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機によれば、
低価格かつ生産性の良い回転電機のロータ、回転電機、送風機を提供することができる。

本発明の実施の形態１に係る回転電機のロータの断面図である。 本発明の実施の形態１に係るシャフトの断面図である。 本発明の実施の形態１に係るシャフトの変形例の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る第一磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態１に係る第一磁石アセンブリの平面図である。 本発明の実施の形態１に係る第一磁石アセンブリの斜視図である。 本発明の実施の形態１に係る第二磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態１に係る第一エンドキャップの斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るスリーブを被せた第二磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態１に係る第三磁石アセンブリの断面図である。 図７Ａの要部拡大図である。 本発明の実施の形態１に係る回転電機の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る送風機の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る第三磁石アセンブリの他の例の断面図である。 本発明の実施の形態２に係る第三磁石アセンブリの断面図である。 図１１Ａの要部拡大図である。 本発明の実施の形態３に係る第三磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態４に係る第三磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態５に係る第三磁石アセンブリの要部断面図である。 本発明の実施の形態６に係る第一磁石アセンブリの側面図である。 本発明の実施の形態６に係る第一磁石アセンブリの平面図である。 本発明の実施の形態６に係る第一磁石アセンブリの斜視図である。 本発明の実施の形態６に係るスリーブを被せた第二磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態６に係るスリーブを被せた第二磁石アセンブリの平面図である。 本発明の実施の形態６に係る第三磁石アセンブリの断面図である。 本発明の実施の形態７に係る第三磁石アセンブリの要部の断面図である。 図１８ＡのＢ−Ｂ線における断面図である。

実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて説明する。
図１は、回転電機のロータ１００を、その中心軸を通る平面で切断した断面図である。
ロータ１００は、シャフト１０と、シャフト１０に固定された磁石ユニット２０と、シャフト１０を回転自在に支持する軸受ユニット３０とにより構成される。

本明細書において、単に「軸方向」、「径方向」、「周方向」というときは、シャフト１０、ロータ１００の「軸方向」、「径方向」、「周方向」をいうものとする。

図２Ａは、シャフト１０の断面図である。
図２Ｂは、シャフト１０Ｂの断面図である。シャフト１０Ｂは、シャフト１０の変形例である。シャフト１０は、軸方向に段の付いた円筒形状をしており、その軸方向の第一端部１０ｔ１には、シャフト１０の中心軸と同軸のセンター穴１１を有する。このセンター穴１１の縁には面取部１２を有し、外周面の磁石ユニット２０を取り付ける部分にはローレット加工部１３を有する。シャフト１０の第二端部１０ｔ２側から一定の範囲には、シャフトの端部側の直径が、小さくなる二つの段部１０ｄ１、１０ｄ２が設けられている。図２Ｂに示すように、段部１０ｄ２に面取部１２ｂを設けても良い。

センター穴１１は、シャフト１０の軸方向の第一端部１０ｔ１に設けられ、シャフト１０の軸心と同芯に、軸方向に刳り抜かれた円筒状の穴である。シャフト１０は、鉄系の材料（例えば、機械構造用炭素鋼材やステンレス鋼材）を切削や研削をして製造する。この製造時に、先にセンター穴１１を加工し、センター穴１１を用いて材料を固定すると、シャフト１０の中心と、削る外周部の中心の位置ずれを抑制し易いという利点がある。シャフト１０の中心の位置ずれが小さいといことは、ロータ１００の回転時の振動や音を小さくできるという利点がある。

ローレット加工部１３は、シャフト１０の軸方向の一部分に連続して形成されている。このローレット加工部１３には、微小な凹凸がシャフト１０の外周面に形成されており、その態様は、シャフト１０の外周面上で２方向に交差するように凹凸を構成したアヤ目形状としている。なお、ローレット加工部１３は、軸方向と平行な方向に凹凸を作る平目形状であっても良い。

図３Ａは、第一磁石アセンブリ５０Ａの断面図である。
図３Ｂは、第一磁石アセンブリ５０Ａの平面図である。
図３Ｃは、第一磁石アセンブリ５０Ａの斜視図である。
なお、図３Ｃでは、シャフト１０の第二端部１０ｔ２側を省略している。
第一磁石アセンブリ５０Ａは、シャフト１０の外周面の一部に、円筒状の磁石２１を配置した構造である。磁石２１は、プラスチックマグネットであり、射出成形で製造される。

次に、第一磁石アセンブリ５０Ａの製造方法を説明する。まず、図２に示すシャフト１０を機械加工によって製造する。次に、このシャフト１０を、プラスチックマグネットを射出成形する金型に入れ、シャフト１０のローレット加工部１３の周囲の、金型内の空間にプラスチックマグネットを流し込んでからこれを冷却し、金型から取り出す。

このようにして、ローレット加工部１３の周囲に円筒状のプラスチックマグネットからなる磁石２１を有する構造の第一磁石アセンブリ５０Ａを製造することができる。このとき、シャフト１０の中心と磁石２１の外周面との芯が出るようにしている。シャフト１０のローレット加工部１３の上にプラスチックマグネットを成形することにより、シャフト１０と磁石２１との固着力を容易に高めることができる。すなわち、ローレット加工部１３の凹凸にプラスチックマグネットが噛み合い、アンカー効果となって相互の固着力を高めることができる。

また、磁石２１のみを単品で製造し、その後、シャフト１０に圧入することによっても第一磁石アセンブリ５０Ａを構成できるが、圧入の手間が必要となり、上述の方法の方が、より簡単に第一磁石アセンブリ５０Ａを製造できる。また、焼結磁石を単品で作り、その後、シャフト１０に圧入すると、脆い焼結磁石にヒビや割れが生じることが考えられる。このため、磁石２１をプラスチックマグネットとし、シャフト１０に対して一体に成形することで、第一磁石アセンブリ５０Ａを簡単に組み立てることができる。

また、磁石を単体で製造し、その後、シャフトに圧入や焼嵌等で結合しようとすると、シャフト１０にローレット加工部を設けることが難しい。これは、ローレット加工部によって、磁石に割れやヒビが発生し易いためである。このため、磁石とシャフトの結合力がローレット加工部を有する場合に比べて小さくなる。この対策として、シャフトと磁石を隙間嵌めとして、その隙間に接着剤を入れ接着することが考えられるが、その接着の手間が必要となる。

図３Ａ、３Ｂ、３Ｃに示すように、磁石２１の軸方向の第一端面２１ｔ１には、ゲート部２１ｇを４箇所設けている。ゲートとは、射出成形時にプラスチックマグネットを射出する金型の一部分の名称である。ゲート部２１ｇは、第一磁石アセンブリ５０Ａの磁石２１となる部分と、金型のゲートとの切断面である。磁石２１を金型から引き剥がす際に、切断面が発生する。このため、切断面の形状は安定しにくい。そこで、磁石２１を製造する金型では、磁石２１の輪郭を作る部分に、磁石２１側に凸形状に突出するようにゲートを設けている。これにより、磁石２１に残るゲート部２１ｇは、磁石２１の軸方向の第一端面２１ｔ１から内側に入るような、凹形状に構成される。これにより、後述する第一エンドキャップと干渉することなく組み立て可能な磁石２１を得ることができる。

また、プラスチックマグネットを射出成形する金型に断面積が小さいゲートが多くなると、射出成形時に圧力損失が大きくなり、ゲートに詰まりが発生し、金型の修理が必要となる場合がある。そこで、本実施の形態では、金型のゲートの断面積が小さくなる部分を少なくするために、ゲート部２１ｇをシャフト１０の軸方向の第一端部１０ｔ１に近い側に設けた。すなわち、図３において軸方向にゲート部２１ｇを設け得る位置としては、磁石２１の実際にゲート部２１ｇを配置している側の第一端面２１ｔ１と、その反対側の軸受ユニット３０側の第二端面２１ｔ２とが考えられる。

いま、実際にゲート部２１ｇを配置している磁石２１の第一端面２１ｔ１からシャフト１０の第一端部１０ｔ１までの寸法をＬ１とし、磁石２１の第二端面２１ｔ２から、シャフト１０の第二端部１０ｔ２までの寸法はＬ２とするとＬ１＜Ｌ２となり、金型の軸受ユニット３０側にゲートを設けると、金型のゲートとシャフト１０が干渉する部分が長くなる。ゲートの断面積を小さくして対応しようとすると、ゲート詰まりを発生させやすい。これに対し、金型のゲートをシャフト１０の第一端部１０ｔ１に近い側に設けた本実施の形態の場合、ゲートとシャフト１０との干渉を防止しやすく、ゲートの断面積を大きくとれるので、ゲートの詰まりを抑制できる。

また、本実施の形態の磁石２１の磁極数は４極である。そこでゲート部２１ｇの数を磁極数と同じにすることにより、シャフト１０を中心として、ほぼ対称の形状を有する磁石２１を精度良く製造することができ、製品の性能のバラツキを抑制することができる。

図４は、第二磁石アセンブリ５０Ｂの断面図である。
図４において、図３に示したゲート部２１ｇが表示されていないのは、シャフト１０の軸心を通る異なる平面で切断した断面を示しているためである。第二磁石アセンブリ５０Ｂは、第一磁石アセンブリ５０Ａに対して、第一エンドキャップ２２と第二エンドキャップ２３を径方向からの締り嵌めとして、軸方向から圧入したものである。

図５は、第一エンドキャップ２２の斜視図である。
第一エンドキャップ２２は、段の付いた円筒状をしており、中央に貫通する穴２２ｈを有する。第一エンドキャップ２２の外周面は、穴２２ｈと同芯である外周面２２ｏｕｔａ（第一外周面）と、外周面２２ｏｕｔａよりも磁石２１側に存在する、穴２２ｈと同芯であり、外周面２２ｏｕｔａよりも径が小さい外周面２２ｏｕｔｂ（第二外周面）とに分かれている。そして外周面２２ｏｕｔａと外周面２２ｏｕｔｂとの間の段差部分に、軸方向に垂直な円環状のスリーブ当接面２２ｓが形成されている。

穴２２ｈの外周面２２ｏｕｔｂ側の縁には面取部２２ｍが形成されている。面取部２２ｍは、テーパ形状としている。第一エンドキャップ２２において、軸方向に、外周面２２ｏｕｔａ側の端面を第一端面２２ｔ１とし、軸方向に外周面２２ｏｕｔｂ側の端面を第二端面２２ｔ２とする。第二端面２２ｔ２は、磁石２１の第一端面２１ｔ１に当接する。

図４に示すように、第二エンドキャップ２３は、円筒形状をしており、中央部に貫通する穴２３ｈと、その穴に同芯である外周面２３ｏｕｔと、穴２３ｈの軸方向端部の縁に面取部２３ｍとを有する。

第一磁石アセンブリ５０Ａに対して、第一エンドキャップ２２と第二エンドキャップ２３を軸方向に圧入することで第二磁石アセンブリ５０Ｂを製造することができる。このとき、シャフト１０の外径に対して、第一エンドキャップ２２の穴２２ｈの内径と、第二エンドキャップ２３の穴２３ｈの内径とを締まり嵌めの寸法としているために、相互に圧入して固定することができる。

また、第一エンドキャップ２２は、シャフト１０に対して、外径の小さい第二端面２２ｔ２側が、磁石２１側となるように圧入されている。第一エンドキャップ２２の穴２２ｈの縁に面取部２２ｍを設けることにより、シャフト１０に対する第一エンドキャップ２２の挿入性が向上し、作業時間を短縮できる。さらに、シャフト１０の軸方向の第一端部１０ｔ１の外周の縁にも面取部１２ｏｕｔを設けているので、更に挿入性が向上し、作業時間を短縮できる。

また、磁石２１のゲート部２１ｇを軸方向に飛び出ないような凹形状としたことにより、磁石２１と第一エンドキャップ２２との干渉を防止することができる。ゲート部２１ｇを凹形状としない場合、第一エンドキャップ２２と磁石２１とが干渉することを防止するために、第一エンドキャップ２２を磁石２１に対して軸方向の離れた位置に固定することが考えられる。しかし、このような構成では、回転電機が軸方向に長くなってしまい、各種の材料使用量が増加したり、重量が重くなるという懸念がある。本実施の形態に係るゲート部２１ｇによれば、これらの懸念が無くなるので、磁石２１と第一エンドキャップ２２とを密着できる。

図６は、スリーブ４０を被せた第二磁石アセンブリ５０Ｂを、シャフト１０の中心軸を通る平面で切断した断面図である。

スリーブ４０は、中空の円筒状の部品である。スリーブ４０の外周面４１と内周面４２は、同芯である。この外周面４１および内周面４２に対して、軸方向の垂直方向の面が第一端面４０ｔ１と第二端面４０ｔ２である。図６に示すように、スリーブ４０と、磁石２１の全周、第一エンドキャップ２２の外周面の一部、第二エンドキャップ２３の外周面の一部とのそれぞれの径方向の間には、連通する隙間Ｒが形成されている。

したがって、磁石２１の軸方向の寸法に比べ、スリーブ４０の軸方向の寸法は長く、磁石２１の外周面２１ｏｕｔの軸方向の全長と、第一エンドキャップ２２の外周面２２ｏｕｔｂの軸方向の全長と、第二エンドキャップ２３の外周面２３ｏｕｔの磁石２１側の一部の周囲を包囲している。また、スリーブ４０の軸方向の第一エンドキャップ２２側の第一端面４０ｔ１は、第一エンドキャップ２２のスリーブ当接面２２ｓに当接している。

図７は、第三磁石アセンブリ５０Ｃを、シャフト１０の中心軸を通る平面で切断した断面図である。
次に、図６に示す第二磁石アセンブリ５０Ｂから、図７に示す第三磁石アセンブリ５０Ｃを製造する方法を説明する。第二磁石アセンブリ５０Ｂの第二エンドキャップ２３とスリーブ４０の間から隙間Ｒに接着剤を注入する。接着剤は、図６の矢印に示すように上側から下側に向けて注入する。接着剤を隙間Ｒに注入し、硬化させることにより図７に示す接着層４５を形成し、スリーブ４０と、磁石２１と、第一エンドキャップ２２と、第二エンドキャップ２３とを固定する。

接着剤は、隙間Ｒの内、第一エンドキャップ２２の周囲の一部分および、第二エンドキャップ２３の周囲の一部分にも注入されるので、これら３つの部品とスリーブ４０とが強固に固定された第三磁石アセンブリ５０Ｃを得ることができる。

ところで、第一エンドキャップ２２にスリーブ当接面２２ｓを設けているので、スリーブ４０の軸方向の位置は、スリーブ当接面２２ｓにより容易に位置決めできる。このスリーブ当接面２２ｓがないと、製造装置や治具等を準備する費用が必要になることや、製造装置や治具で位置決めをしてもわずかに誤差が発生し、製品の寸法バラツキを発生させる原因になる。

また、一般的に回転電機のロータを回転させる際に、振動や振れ回りによる力が加わると、接着層が磁石アセンブリから剥がれ、スリーブが軸方向に抜ける可能性がある。しかし、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ５０Ｃによれば、軸方向の第一エンドキャップ２２側にスリーブ４０が抜けようとしても、スリーブ当接面２２ｓがこの力を受け止めてくれるため、抜け止め効果が得られ、より強固な構造にすることができる。すなわち、ロータ１００をより高速回転させることが可能となる。

さらに、第一エンドキャップ２２の第二端面２２ｔ２とスリーブ当接面２２ｓの間に段差を設けたことにより、第一エンドキャップ２２の外周面２２ｏｕｔｂとスリーブ４０の内周面４２との間にも隙間Ｒを形成し、ここにも接着剤を注入することができる。これにより、より強固にスリーブ４０の固定ができる。このように第三磁石アセンブリ５０Ｃを製造することにより、ロータ１００の磁石ユニット２０を形成することができる。

次に、軸受ユニット３０について説明する。
図１に示すように軸受ユニット３０は、軸方向の磁石２１側から、軸受３１ａ、波ワッシャ３２、スペーサ３３、ワッシャ３４、軸受３１ｂとから構成されている。軸受３１ａおよび軸受３１ｂは、深溝玉軸受やアンギュラ玉軸受などを使用する。波ワッシャ３２は、軸方向にたわませると弾性変形の力で軸方向に力を発生するものであり、軸受３１ａへの予圧として使用しており、軸受３１ａの外輪を押している。

スペーサ３３は、後述するフレームとほぼ同じ線膨張係数を有する材料を使用する。例えば、フレームの材料がアルミニウムで、スペーサ３３の材料もアルミニウムの場合が該当する。もちろん、材料の主成分がアルミニウムであれば、ほぼ同じ線膨張係数となるため、アルミニウム系の材料であれば良い。これが鉄系の材料でも同様のことが言える。

ワッシャ３４は、ゴムを主材とした材料からなり、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、二トリルゴム、シリコンゴムなどを用いる。このワッシャ３４は、軸受３１ｂの内輪には接せず、軸受３１ｂの外輪と、スペーサ３３に接している。

次に軸受ユニット３０の製造方法を説明する。
第三磁石アセンブリ５０Ｃを製造した後に、軸受３１ａをシャフト１０に圧入する。次に、波ワッシャ３２、スペーサ３３、ワッシャ３４の順にシャフト１０に挿入する。波ワッシャ３２、スペーサ３３、ワッシャ３４は、シャフト１０の外径よりも大きな内径を有しており、簡単に挿入することができる。最後に、軸受３１ｂをシャフト１０に対して、所定位置まで圧入することにより軸受ユニット３０が完成する。

このとき、軸受３１ａと軸受３１ｂの軸方向のピッチ寸法によって、波ワッシャ３２とワッシャ３４のたわみ量を管理する。これにより、波ワッシャ３２の弾性力とワッシャ３４の弾性力によって軸受３１ａ、３１ｂに加わる予圧を容易に管理することができる。

図１に示したとおり、シャフト１０は、第二エンドキャップ２３を貫通し、軸方向の第一端部１０ｔ１が、第一エンドキャップ２２の第一端面２２ｔ１と面一となる位置まで締まり嵌めで挿入されている。

特許文献１の場合、シャフトは片方のエンドキャップの軸方向端面よりも短い位置に配置されている（特許文献１の図２参照）。これと比べ、本実施の形態では、シャフト１０は、第二エンドキャップ２３を貫通し、第一エンドキャップ２２と端面位置が一致するところまで届いている。これにより、シャフト１０と、第一エンドキャップ２２及び第二エンドキャップ２３との締り嵌めの距離を最大限に長くすることができ、シャフト１０と、第一エンドキャップ２２及び第二エンドキャップ２３との固定力を簡易に強固にすることができる。つまり、ロータ１００が回転中に振れて、軸方向に加わる力があっても、より大きな力まで耐えられるという利点を有する。

このように、この発明の実施の形態１に係る回転電機のロータ１００によれば、低価格かつ生産性の良い回転電機のロータ１００を提供することができる。

図８は、ロータ１００を用いる回転電機１００Ｒの断面図である。
回転電機１００Ｒは、ステータ６０と、ロータ１００と、フレーム７０、基板８０とにより構成されている。ステータ６０と、ロータ１００と、フレーム７０のそれぞれの中心軸は同芯となっている。基板８０は、軸方向の離れた位置に設置されている。基板８０は、回転電機１００Ｒを回転させるための制御機能を有している。この回転電機１００Ｒのロータ１００は、シャフト１０の中心軸を中心として矢印Ｙ方向に回転する。

ステータ６０は、ステータコア６１と、インシュレータ６２ａと、インシュレータ６２ｂと、コイル６３と、端子６４とを有する。ロータ１００の磁石２１の外周側にエアギャップＧを介して配置されたステータコア６１には、軸方向の両端面に、絶縁性の樹脂から成るインシュレータ６２ａとインシュレータ６２ｂとが組み付けられている。そして、ステータコア６１には、インシュレータ６２ａとインシュレータ６２ｂとを介して導電性のエナメルワイヤーが巻きつけられることによりコイル６３を構成している。このコイル６３の端末部がインシュレータ６２ａの外周面に設けた溝に巻きつけられ、最終的に端子６４に接続される。この端子６４の一部にその接合部６５ａが設けられている。

接合部６５ａは、例えば、半田やロウを使って、コイル６３と端子６４を導通している。さらに、この端子６４は、軸方向に離れた位置において、接合部６５ｂにより基板８０と電気的に接合されている。このように構成することにより、回転電機１００Ｒのロータ１００の回転位置を、制御機能を有する基板８０で認識し、その位置に応じてステータ６０のコイル６３に所望の電流を発生させることにより回転電機１００Ｒを任意に制御し回転させることができる。

基板８０は、インシュレータ６２ａの、めねじ部６６に、ねじ６７で固定されている。このように固定することにより、インシュレータ６２ａと基板８０との間に当接部ができ、加えてねじ６７で相互に加圧できるため、接合部６５ａと接合部６５ｂだけで基板８０を固定する場合に比べて回転電機１００Ｒの振動による力が加わっても外れにくく、より強固な固定ができる。

ステータコア６１は、フレーム７０に焼嵌や圧入によって固定されている。ステータコア６１の軸受ユニット３０側の軸方向の端面６１ｔ２を、フレーム７０の内周面に形成された段部であり、軸方向に垂直な円環状のステータコア当接面７１ｔ２に当てることで、ステータコア６１のフレーム７０内における軸方向の位置決めを容易にできる。

一般的な回転電機において（例えば、特開２０１３−９０４８１の図１）、２つの軸受は、磁石を軸方向に挟み込むように配置されることが多い（以後、この構造を両持ち構造と呼ぶ）。このように両持ち構造にすると、複数の部品で２つの軸受の芯出しをする必要がある。

一方、本実施の形態に係る回転電機１００Ｒのロータ１００によれば、回転電機１００Ｒを構成する軸受３１ａと軸受３１ｂとは、磁石２１をはさむ構造で配置されていない。すなわち、磁石２１の軸方向の一方側にどちらも配置されている（以後、この構造を片持ち構造と呼ぶ）。さらに、この２つの軸受３１ａ、３１ｂが一つの部品であるフレーム７０の一部に嵌め合わされている。このように、本実施の形態に係る構成であれば、一つの部品のフレーム７０でロータ１００の芯出しができ、精度の高い回転電機１００Ｒの組み立てが可能となる。

ところで、この片持ち構造のロータの場合、軸受ユニットから軸方向に遠ざかるほど、ロータが径方向に振れる可能性がある。ロータが振れながら回転すると、ロータの各部品に対して、軸方向に力が働く。例えば、特許文献１のような構造であると、ロータの振れが大きくなり、軸方向の力が過大になると、接着層がせん断力を受けて剥がれ、スリーブが軸方向に位置ずれを起こし、ロータから外れることが懸念される。また、ロータが破損しなくても、ロータのバランスが悪化して、騒音が大きくなるということが懸念される。

しかし、本実施の形態に係るロータ１００によれば、第一エンドキャップ２２にスリーブ当接面２２ｓを設けており、接着層がせん断力を受け、スリーブ４０が、軸方向に抜けようとしても、第一エンドキャップ２２がこれを受け止めてくれる。第一エンドキャップ２２は、シャフト１０との圧入や焼嵌による絞まり嵌めで固定されており、この絞まり嵌めによる固定力までは耐えることができる。この絞まり嵌めによる固定力は、その絞まり嵌めの力を任意に設定することができるため、接着剤の固着力に比べ、大きな力に設定することができ、また材料の選定も幅広くできることから、調整もし易いという利点がある。

図９は、ロータ１００を用いる送風機１００Ｆの断面図である。
送風機１００Ｆは、本実施の形態の回転電機１００Ｒのロータ１００の第一エンドキャップ２２とは軸方向に反対の第二端部１０ｔ２側に、羽根９０を取り付けたものである。すなわち、送風機１００Ｆでは、ロータ１００の軸受ユニット３０を挟んで、磁石２１とは軸方向に反対側に羽根９０を取り付けた構成である。

図９の矢印Ｙ方向にシャフト１０が回転すると羽根９０が回転し、風を発生させる。一般に回転電機や送風機において、その発熱源はステータに巻かれたコイルであることが多い。発熱が大きいと、回転電機の放熱部を増やして冷却する対策が考えられるが、材料使用量が増加する。

しかし、本実施の形態に係る送風機１００Ｆによれば、その発熱源の付近に対して、風を当てることで冷却ができ、回転電機の体積を増やすことなく発熱を抑えることができる。さらに、コイル６３に対して軸方向に位置するフレーム７０の一部を切り欠き、貫通する穴７２を設けることにより、コイル６３に直接風をあてることができ、より冷却効率を向上することができる。

一般に、回転電機や送風機において、軸受の発熱を抑制することは、軸受の寿命を延ばすことになることが知られている。これは、軸受内にある潤滑油の劣化を抑制できるためである。本実施の形態に係る回転電機１００Ｒおよび送風機１００Ｆによれば、２つの軸受３１ａ、３１ｂを保持しているフレーム７０の軸方向、羽根９０側にも穴７２ｂを開け、これを通して羽根９０による風をフレーム７０内に導入し、２つの軸受３１ａ、３１ｂの冷却をより効率的に、かつ簡単にできる。

一方、両持ち構造では、軸方向に磁石をはさんだ位置にそれぞれ軸受があるため、片方の軸受を保持しているフレームに対して風をあてることができても、他方の軸受もしくは他方の軸受を保持しているフレームに対して風をあてることが難しい。

このように、本実施の形態に係る送風機１００Ｆによれば、片持ち構造として、２つの軸受３１ａ、３１ｂの付近に風を通過させることにより、簡単に送風機１００Ｆの冷却効果を増大できる。

また、本実施の形態では、スリーブ４０の内周面４２と磁石２１の外周面２１ｏｕｔとを接着剤で固着し、接着層４５を設けた。この接着層４５は、磁石２１に作用する引張り応力をスリーブ４０に伝達することができ、磁石２１の過度の歪み又はヒビ割れを回避することができる。

さらに、第二エンドキャップ２３とスリーブ４０の径方向の間にも隙間Ｒを設けた。これにより、スリーブ４０を磁石２１に被せた後に、第二エンドキャップ２３の側から、軸方向に接着剤を隙間Ｒに入れることができる。これによって、残留接着剤の拭き取り手間を抑制でき、特に、接着工程後に水で洗浄するという工程を廃止することができ、安価な回転電機のロータ１００、回転電機１００Ｒ、送風機１００Ｆを提供することができる。

また、磁石２１の軸方向の第一端面２１ｔ１に第一エンドキャップ２２を、第二端面２１ｔ２に第二エンドキャップ２３が当接していることにより、ロータ１００の回転中に、磁石２１に軸方向の力が加わったとしても、その力を、第一エンドキャップ２２、第二エンドキャップ２３で受け止めることができるので、磁石２１に加わる応力を抑制でき、磁石２１の割れやヒビを抑制することができる。

図１０は、ロータ１００の変形例であるロータ１００Ｂの断面図である。
図１０に示すように、本実施の形態に係る第一エンドキャップ２２Ｂの外周面や軸方向の第一端面２２ｔ１の縁（輪郭の一部）を削っても良い。第一エンドキャップ２２Ｂに輪郭の一部を削ったバランス修正部２２ｂを設け、ロータ１００Ｂの重量のアンバランス量を小さくすることができる。同様に、第二エンドキャップ２３Ｂの軸受ユニット３０側の端面にバランス修正部２３ｂを設けても良い。第一エンドキャップ２２Ｂと第二エンドキャップ２３Ｂの双方でバランス修正をすることにより軸方向の離れた位置でロータ１００Ｂのアンバランス量を調整できる。これにより、１つの部品でロータ１００のバランスを修正するよりも、アンバランス量が小さくなる製造が可能となり、回転電機１００Ｒの振動や音を抑制する効果がある。

実施の形態２．
以下、この発明の実施の形態２に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１１Ａは、第三磁石アセンブリ２５０Ｃの断面図である。図１１Ａは、全体の断面図であり、図１１Ｂは、図１１Ａの要部拡大図である。
実施の形態１に係る第三磁石アセンブリ５０Ｃと、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ２５０Ｃとの相違点は、第一エンドキャップ２２２の形状にある。実施の形態１では、第一エンドキャップ２２は、軸方向端面において、磁石２１に当接する面と、スリーブ４０に当接する面とが同一平面でなかった。しかし、本実施の形態の第一エンドキャップ２２２では、磁石２１に当接する面と、スリーブ２４０に当接する面とが同一の第二端面２２２ｔ２である。これ以外は実施の形態１と同様である。

本発明の実施の形態２に係る第一エンドキャップ２２２によれば、第一エンドキャップ２２２の形状を簡易化でき、回転電機のロータ、回転電機、送風機の製造コストを抑えることができる。また、実施の形態１で説明した構成の方が、スリーブ４０と第一エンドキャップ２２を接着する接着剤を多く注入でき、より強固に相互に固定することができるが、これが余剰であれば、本実施の形態に係る第一エンドキャップ２２２を採用することで、接着剤の使用量を抑制できる。

実施の形態３．
以下、この発明の実施の形態３に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１２は、第三磁石アセンブリ３５０Ｃの断面図である。
実施の形態１に係る第三磁石アセンブリ５０Ｃと、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ３５０Ｃとの相違点は、第一エンドキャップ３２２と磁石２１との軸方向の間に接着層４５ｂが有り、第二エンドキャップ３２３と磁石２１との軸方向の間に接着層４５ｃがあり、接着層４５と、接着層４５ｂと、接着層４５ｃとが一体として形成されている点である。

第一エンドキャップ３２２と、磁石２１と、第二エンドキャップ３２３と、各接着層４５、４５ｂ、４５ｃとをこのような構成とすることにより、第一エンドキャップ３２２、第二エンドキャップ３２３の組立て位置がばらついても、接着層４５ｂ、４５ｃとでそのバラツキを吸収でき、第三磁石アセンブリ３５０Ｃの生産性が良くなる。

また、実施の形態１では、第一エンドキャップ２２、第二エンドキャップ２３の固定を、絞まり嵌めの力のみでおこなっていたが、本実施の形態３では、絞まり嵌めの力に加え、接着剤の接着力によっても軸方向の固定ができている。このため、ロータが回転中に振れて、軸方向に荷重が加わっても、より強大な力まで耐えることができる。

実施の形態４．
以下、この発明の実施の形態４に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１３は、第三磁石アセンブリ４５０Ｃの断面図である。
実施の形態１に係る第三磁石アセンブリ５０Ｃと、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ４５０Ｃとの相違点は、第１エンドキャップと磁石と第二エンドキャップとが、全て、磁石４２１として、１つの部品となっていることである。本実施の形態でも磁石４２１はプラスチックマグネットで製造している。このため、シャフト１０を射出成形の金型に入れ、プラスチックマグネットを成形することで、実施の形態１の磁石２１、第一エンドキャップ２２、第二エンドキャップ２３の３部品に相当する磁石４２１を一度で製造することが可能となる。これにより、第三磁石アセンブリ４５０Ｃの組立工数を削減でき、より安価な回転電機のロータ、回転電機、送風機を製造することができる。なお磁石４２１は、焼結によって製造しても良い。

また、磁石と第一エンドキャップをプラスチックマグネットで製造し、第二エンドキャップを別部材としても良いし、磁石と第二エンドキャップをプラスチックマグネットで製造し、第一エンドキャップを別部材としても良い。これらの場合、プラスチックマグネットの材料よりも安い材料で別部材とする。製造コストと材料コストによって、３部品をプラスチックマグネットの一部品にするか、別部品を含めた二部品とするかは、メリットがある方を選択すれば良い。

実施の形態５．
以下、この発明の実施の形態５に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１４は、第三磁石アセンブリ５５０Ｃの要部断面図である。
実施の形態１に係る第三磁石アセンブリ５０Ｃと、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ５５０Ｃとの相違点は、第一エンドキャップ５２２の外径の小さい方の外周面５２２ｏｕｔｂ（第二外周面）が、穴５２２ｈと同芯となるように加工されていて、この外周面５２２ｏｕｔｂにスリーブ５４０の内周面５４２が嵌合している点である。

実施の形態１と同様に、シャフト１０と、これに締り嵌めされる第一エンドキャップ５２２の穴５２２ｈの内周面とは同軸に加工されている。また、第一エンドキャップ５２２の穴５２２ｈの内周面と、第一エンドキャップ５２２の外周面５２２ｏｕｔｂも同軸に加工されている。すなわち、外周面５２２ｏｕｔｂと、磁石２１の外周面とは同芯であり、外周面５２２ｏｕｔｂとスリーブ５４０の内周面５４２とは相互に嵌合している。したがって、シャフト１０の中心軸と第一エンドキャップ５２２の外周面５２２ｏｕｔｂとの芯出しができる。

ここで、スリーブ５４０の内周面５４２と第一エンドキャップ５２２の外周面５２２ｏｕｔｂを隙間嵌め、もしくは、絞まり嵌めとして芯出しをする。これによって、接着剤を入れる隙間を周方向に均一に確保することができる。これにより、接着層５４５の重さに偏りが少なくなり、バランスの取れた回転電機のロータ、回転電機、送風機を提供することができる。

実施の形態６．
以下、この発明の実施の形態６に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
図１５Ａは、第一磁石アセンブリ６５０Ａの側面図である。
図１５Ｂは、第一磁石アセンブリ６５０Ａの平面図である。
図１５Ｃは、第一磁石アセンブリ６５０Ａの斜視図である。
図１６Ａは、スリーブ４０を被せた第二磁石アセンブリ６５０Ｂの断面図である。
図１６Ｂは、スリーブ４０を被せた第二磁石アセンブリ６５０Ｂの平面図である。
図１７は、第三磁石アセンブリ６５０Ｃの断面図である。
実施の形態１に係る各磁石アセンブリと、本実施の形態に係る第一磁石アセンブリ６５０Ａとの相違点は、磁石６２１に芯出用の突起６２１ｐを設けて、磁石６２１とスリーブ４０との同芯を取っているところである。

磁石６２１の外周面に、径方向に突出し軸方向に延在する突起６２１ｐを、周方向に９０度ずつ離れた４箇所に設けている。この突起６２１ｐは、図１５Ｂに示すように、磁石６２１の極中心となる部分に設けており、周方向に４箇所設けているゲート部６２１ｇ間のほぼ中間点に設けている。

また、全ての突起６２１ｐは、磁石６２１の中心軸に対して、回転対称となるように配置をしている。この突起６２１ｐの最外周部と、中空円筒部品であるスリーブ４０の内周面４２を嵌め合わせる（隙間嵌めもしくは軽圧入）ことで、磁石６２１とスリーブ４０の芯出しができる。

また、突起６２１ｐは、軸方向の第一エンドキャップ２２側から、磁石６２１の中央部付近まで、磁石６２１の軸方向に延びており、磁石６２１の全長には渡っては存在しない。これにより、第三磁石アセンブリ６５０Ｃを製造する際に、第二エンドキャップ２３側から接着剤を注入しても、突起６２１ｐが邪魔になって接着が十分に隙間６００Ｒに入らないということを抑制できる。

また、図１６Ａ、図１７に示すように、突起６２１ｐがない部分においては、接着層６４５を隙間６００Ｒの軸方向の全長に渡って形成することができ、突起６２１ｐがある部分においても、その軸方向の延長部分に接着層６４５を形成できる。これにより、接着層６４５を介してロータに働く遠心力を分散させることができ、磁石６２１の割れやヒビを抑制することができる。

上述のように、磁石６２１の突起６２１ｐは、磁石６２１の極中心となる部分に設け、周方向のゲート部６２１ｇ間のほぼ中間点に設けた。磁石６２１は、極異方性の磁場を発生させるように製造している。このときの磁場を図１５Ｂに曲線の矢印で示した。一般的に、極異方性の磁石を製造しようとすると、磁粉の向きが極間と、極中心（Ｎ、Ｓと表記した位置）とで異なる。この向きの不一致により、磁石の極間の直径が小さくなって磁石が凹む現象が起こる。この凹んでいる位置に、突起をつけても、スリーブとの間で嵌め合わせができず芯出しができなくなる恐れがある。このため、本実施の形態では、芯出し用の突起６２１ｐを、極中心に配置することにより磁石６２１の外周面が凹むという現象を抑制することができ、スリーブ４０と磁石６２１との芯出しを確実に実施できる。

また、突起６２１ｐを磁石６２１の中心軸に対して回転対称となるように配置したことで、磁石６２１の外周面６２１ｏｕｔとスリーブ４０の内周面４２との間に、周方向に突起６２１ｐと接着層が存在する領域とを交互に配置することができる。これにより、ロータの回転中に遠心力が磁石６２１に加わっても大幅な応力の増加を抑制することができる。

実施の形態７．
以下、この発明の実施の形態７に係る回転電機のロータ、回転電機、送風機を、図を用いて、実施の形態６と異なる部分を中心に説明する。
図１８Ａは、第三磁石アセンブリ７５０Ｃの要部断面図である。
図１８Ｂは、図１８ＡのＢ−Ｂ線における断面図である。なお、図１８ＢのＡ−Ａ線における断面が図１８Ａとなる。
実施の形態６に係る第三磁石アセンブリ６５０Ｃと、本実施の形態に係る第三磁石アセンブリ７５０Ｃとの大きく異なる相違点は、スリーブ７４０側に、スリーブ７４０と磁石２１との芯出し用の複数の平面部７４２ｐを設けて、両部材の芯を出していることであり、スリーブ７４０の形状に特徴がある。

スリーブ７４０は、その内周面７４２に、スリーブ７４０の径方向と垂直かつ軸方向に延びる、平面部７４２ｐを設けており、この平面部７４２ｐと磁石２１の外周面２１ｏｕｔとが嵌合することで両部材の芯出しを実現している。このようにすることで、両部材の芯出しが容易となり、更に、実施の形態６に比べて磁石に突起がない分、磁石の使用量を抑制することができる。また、このスリーブ７４０の平面部７４２ｐを軽圧入の締まり嵌めで磁石２１と嵌合することで、接着層を形成する前にスリーブ７４０の仮固定ができる。これにより、ロータの製造工程において、スリーブ７４０がワークから抜け落ちる方向に力が働くようなことをしても、抜け止めの効果を得られ、よりロータの製造方法の自由度が高まる利点がある。

また、この平面部７４２ｐは、磁石２１の中心軸に対して回転対称となるように４箇所に設けている。これは、磁石２１の極数と同数である。この磁石２１は極異方性の磁石をプラスチックマグネットで成形したものであるため、極毎に同様の形状をしている（極中央部が凸となり、極間が凹となる形状を周方向に繰り返す）。このため、磁石２１の凸部に対して周方向にバランスよく芯出しができる。また、磁石２１の外周面２１ｏｕｔと、４つの平面部７４２ｐとによって仕切られた、磁石２１の中心軸に対して回転対称となる４つの隙間７００Ｒに接着剤を注入するので、バランス良く接着層７４５を形成でき、より振動の少ない回転電機のロータ、回転電機、送風機を提供することができる。なお、実施の形態６の突起６２１ｐと同様に、平面部７４２ｐの加工は、スリーブ７４０の全長に渡って行わずに、第一エンドキャップ２２側の一部としても良い。

尚、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。

１００，１００Ｂ ロータ、１００Ｒ 回転電機、１００Ｆ 送風機、
１０，１０Ｂ シャフト、１０ｄ１，１０ｄ２ 段部、１０ｔ１ 第一端部、
１０ｔ２ 第二端部、１１ センター穴、１２，１２ｂ，１２ｏｕｔ 面取部、
１３ ローレット加工部、２０ 磁石ユニット、２１，４２１，６２１ 磁石、
２１ｇ，６２１ｇ ゲート部、２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔ 外周面、
２１ｔ１ 第一端面、２１ｔ２ 第二端面、６２１ｐ 突起、
２２，２２Ｂ，２２２，３２２，５２２ 第一エンドキャップ、
２２ｂ，２３ｂ バランス修正部、２２ｈ，５２２ｈ 穴、２２ｍ 面取部、
２２ｏｕｔａ，２２ｏｕｔｂ，５２２ｏｕｔｂ 外周面、２２ｓ スリーブ当接面、
２２ｔ１ 第一端面、２２ｔ２，２２２ｔ２ 第二端面、
２３，２３Ｂ，３２３ 第二エンドキャップ、２３ｂ バランス修正部、２３ｈ 穴、
２３ｍ 面取部、２３ｏｕｔ 外周面、３０ 軸受ユニット、３１ａ，３１ｂ 軸受、
３２ 波ワッシャ、３３ スペーサ、３４ ワッシャ、
４０，２４０，５４０，７４０ スリーブ、４０ｔ１ 第一端面、４０ｔ２ 第二端面、４１ 外周面、４２，５４２ 内周面、
４５，４５ｂ，４５ｃ，５４５，６４５，７４５ 接着層、
５０Ａ，６５０Ａ 第一磁石アセンブリ、５０Ｂ，６５０Ｂ 第二磁石アセンブリ、
５０Ｃ〜７５０Ｃ 第三磁石アセンブリ、６０ ステータ、６１ ステータコア、
６１ｔ２ 端面、６２ａ，６２ｂ インシュレータ、６３ コイル、６４ 端子、
６５ａ，６５ｂ 接合部、７０ フレーム、７１ｔ２ ステータコア当接面、
７２，７２ｂ 穴、８０ 基板、９０ 羽根、７４２ｐ 平面部、
７５０Ｃ 第三磁石アセンブリ、Ｇ エアギャップ、Ｒ，６００Ｒ，７００Ｒ 隙間、
Ｙ 矢印。

Claims (19)

1. シャフトと前記シャフトの外周面に、配置した円筒状の磁石と、
   前記磁石の軸方向の一方の第一端面側に、前記シャフトに嵌合して配置された円筒状の第一エンドキャップと、
   前記磁石の軸方向の他方の第二端面側に、前記シャフトに嵌合して配置された第二エンドキャップと、
   前記磁石の全周と前記第二エンドキャップの少なくとも一部とを包囲するスリーブとを有し、
   前記スリーブの内周面と、前記磁石の外周面との径方向の間及び、前記スリーブの内周面と前記第二エンドキャップの少なくとも一部の外周面との径方向の間に接着層を有する回転電機のロータ。
2. 前記スリーブの軸方向の前記第一エンドキャップ側の第一端面は、前記第一エンドキャップの前記磁石側の円環状のスリーブ当接面に当接している請求項１に記載の回転電機のロータ。
3. 前記第一エンドキャップの外周面は、第一外周面と、前記第一外周面よりも前記磁石側に存在する、前記第一外周面よりも外径が小さい第二外周面とに分かれており、
   前記第一外周面と前記第二外周面との間の段差部分に、前記スリーブ当接面が形成されている請求項２に記載の回転電機のロータ。
4. 前記スリーブの内周面と、前記第一エンドキャップの前記第二外周面との径方向の間に接着層を有し、
   全ての接着層が連続している請求項３に記載の回転電機のロータ。
5. 前記第二外周面と、前記磁石の外周面とは同芯であり、前記第二外周面と前記スリーブの内周面とは相互に嵌合している請求項３に記載の回転電機のロータ。
6. 前記第一エンドキャップと前記第二エンドキャップの少なくとも一方の輪郭の一部を削ったバランス修正部を有する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
7. 前記磁石は、プラスチックマグネットである請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
8. 前記第一エンドキャップは、プラスチックマグネットからなり、
   前記磁石と共に前記シャフトに一体成形されている請求項７に記載の回転電機のロータ。
9. 前記第二エンドキャップは、プラスチックマグネットからなり、
   前記磁石と共に前記シャフトに一体成形されている請求項７又は請求項８に記載の回転電機のロータ。
10. 前記第一エンドキャップと前記磁石との軸方向の間に接着層を有し、前記第二エンドキャップと前記磁石との軸方向の間に接着層を有し、全ての接着層が一体として形成されている請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
11. 前記磁石は、前記磁石の外周面に前記磁石と前記スリーブとの同芯を取るための、径方向に突出し軸方向に延在する複数の突起を有する請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
12. 前記突起の軸方向の長さは、前記磁石の軸方向の全長より短い請求項１１に記載の回転電機のロータ。
13. 全ての前記突起は、前記磁石の中心軸に対して回転対称となるように配置されている請求項１１又は請求項１２に記載の回転電機のロータ。
14. 前記突起は、前記磁石の極中心となる部分に設けられている請求項１１から請求項１３のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
15. 前記スリーブは、前記スリーブの内周面に、前記磁石と前記スリーブとの同芯を取るための、前記スリーブの径方向と垂直かつ、軸方向に延び、前記磁石の外周面と嵌合する複数の平面部を有する請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
16. 前記第二エンドキャップ側の片側において前記シャフトを支持する軸受ユニットを有する請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載の回転電機のロータ。
17. フレームと、前記フレームの内側に固定したステータと、請求項１から請求項１６のいずれか１項に記載の回転電機のロータとからなる回転電機。
18. 前記ロータは、前記フレームの軸方向の一方においてのみ、軸受ユニットを介して前記フレームに支持されている請求項１７に記載の回転電機。
19. 請求項１８に記載の回転電機の前記シャフトの、前記軸受ユニットを挟んで、前記磁石とは軸方向に反対側に、羽根を有する送風機。

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