JP2019109277A - マスクブランク用基板およびマスクブランク - Google Patents

Abstract

【課題】積層膜との間で密着性を高めることが可能なマスクブランク用基板を提供する。【解決手段】マスクブランク用基板であって、当該マスクブランク用基板は、相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有し、ＴｉＯ２を含有する合成石英ガラスで構成され、二次イオン質量分析法により、前記第１の主表面の側から、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（１Ｈ／３０Ｓｉ）を測定したとき、前記第１の主表面からの深さが０〜２００ｎｍの間の１Ｈ／３０Ｓｉの平均値が、前記第１の主表面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の１Ｈ／３０Ｓｉの平均値よりも５倍以上大きい、マスクブランク用基板。【選択図】図２

Description

本発明は、マスクブランク用基板およびマスクブランクに関し、特に、半導体製造工程におけるＥＵＶ（Ｅｘｔｒｅｍｅ Ｕｌｔｒａ Ｖｉｏｌｅｔ）リソグラフィに使用される反射型マスクに適用される、マスクブランク用基板およびマスクブランクに関する。

従来から、ウェハ上に回路パターンを転写して集積回路を製造するリソグラフィ工程において、露光装置が使用されている。近年の集積回路の高集積化、高速化および高機能化に伴い、そのような露光装置には、深い焦点深度で高解像度の回路パターンをウェハ上に結像させることが要求されるようになってきた。この要求に答えるため、露光光源の短波長化が進められている。

露光光源としては、これまでに、ｇ線（波長４３６ｎｍ）、ｉ線（波長３６５ｎｍ）、ＫｒＦエキシマレーザー（波長２４８ｎｍ）、およびＡｒＦエキシマレーザー（波長１９３ｎｍ）などが用いられてきた。また、ＡｒＦエキシマレーザー、液浸技術、および多重露光技術を用いることにより、理論解像度が１５ｎｍのリソグラフィ技術が実用化されている。

さらに、次世代の露光光源として、ＥＵＶ光（極端紫外光）を使用したリソグラフィ技術が注目されている。ＥＵＶ光とは、軟Ｘ線領域または真空紫外域の波長帯の光を意味し、具体的には波長が０．２ｎｍ〜１００ｎｍ程度の光を表す。現時点では、リソグラフィ光源として１３．５ｎｍの使用が検討されている。ＥＵＶ光のエネルギー領域では、光を透過する材料が存在せず、屈折光学系は用いることができない。従って、ＥＵＶリソグラフィ（以下、「ＥＵＶＬ」と略する）では、反射光学系が使用される（特許文献１）。

特表２００３−５０５８９１号公報

前述のようなＥＵＶＬに用いられるマスクは、ガラス基板と、該ガラス基板上に形成された未パターン化積層膜とを有するマスクブランクから製造される。すなわち、マスクブランクにおいて、積層膜をパターン化することにより、ＥＵＶＬ用のマスクが製造される。

なお、マスクは、比較的高価な部品であるため、使用後に洗浄等により清浄化され、繰り返し使用される。しかしながら、マスクを繰り返し使用すると、積層膜とガラス基板の間で密着性が低下し、積層膜の剥離が生じる可能性がある。

このため、将来、ＥＵＶＬ用のマスクにおいて、ガラス基板と積層膜の間の密着性を高めることに対してニーズが生じることが予想される。

本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、積層膜との間で密着性を高めることが可能なマスクブランク用基板を提供することを目的とする。また、本発明では、基板と積層膜の間の密着性を高めることが可能なマスクブランクを提供することを目的とする。

本発明では、マスクブランク用基板であって、
当該マスクブランク用基板は、相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有し、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成され、
二次イオン質量分析法により、前記第１の主表面の側から、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（^１Ｈ／^３０Ｓｉ）を測定したとき、前記第１の主表面からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値が、前記第１の主表面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値よりも５倍以上大きい、マスクブランク用基板が提供される。

本発明では、積層膜との間で密着性を高めることが可能なマスクブランク用基板を提供することができる。また、本発明では、基板と積層膜の間の密着性を高めることが可能なマスクブランクを提供することができる。

本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板の一例を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板において、二次イオン質量分析法により得られた^１Ｈ／^３０Ｓｉの深さプロファイルの一例を模式的に示したグラフである。 本発明の一実施形態によるマスクブランクの一例を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態によるマスクブランクの製造方法の一例を模式的に示したフロー図である。 本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板の製造方法の一例を模式的に示したフロー図である。 マスクブランク用基板の第１の主表面における^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルの測定結果の一例を示したグラフである。 マスクブランクの基板／反射膜界面における^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルの測定結果の一例を示したグラフである。

本願において、「マスクブランク」とは、一つの主表面にパターン化された層（積層膜）を有するマスクとは異なり、一つの主表面に所望のパターンにパターン化される前の層を有する基板を意味する。従って、通常の場合、「マスクブランク」の段階では、層は、基板の主表面全体に配置される。さらに、「マスクブランク用基板」とは、主表面に前述のような層が設置される前の基板を意味する。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。

（本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板）
図１を参照して、本発明の一実施形態について説明する。図１には、本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板の断面の一例を模式的に示す。

図１に示すように、本発明の一実施形態によるマスクブランク用基板１１０は、相互に対向する第１の主表面１１２および第２の主表面１１４を有する。マスクブランク用基板１１０は、略矩形状であっても良い。

マスクブランク用基板１１０は、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成される。以下、マスクブランク用基板１１０を、「第１の基板１１０」とも称する。

ここで、第１の基板１１０は、二次イオン質量分析法により、第１の主表面１１２の側から、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（以下、「^１Ｈ／^３０Ｓｉ」で表す）を測定したとき、第１の主表面１１２からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値（以下、「Ａｖｅ_１」と称する）が、第１の主表面１１２からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値（以下、「Ａｖｅ_２」と称する）よりも５倍以上大きいという特徴を有する。

図２には、第１の基板１１０において、二次イオン質量分析法により得られた^１Ｈ／^３０Ｓｉの深さプロファイルの一例を模式的に示す。

図２において、横軸は、第１の主表面１１２からの深さ方向の距離ｄを表しており、「０（ゼロ）」は、第１の主表面１１２を表している。また、縦軸は、^１Ｈ／^３０Ｓｉの値である。

図２に示すように、この例では、^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、第１の基板１１０の最表面、すなわち第１の主表面１１２において最大値Ｍ_ｍａｘを示し、その後、距離ｄの増加とともに徐々に減少する挙動を示す。また、^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、距離ｄが４μｍ以上では、ほぼ一定となり、最小値Ｍ_ｍｉｎを示す。

この例では、平均値Ａｖｅ_１／平均値Ａｖｅ_２は、約１０程度となっている。

なお、図２に示した^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、単なる一例であって、第１の基板１１０は、別の^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを有しても良い。例えば、図２において、^１Ｈ／^３０Ｓｉは、距離ｄが約０．５μｍ近傍から値が急激に下降し始め、距離ｄが約３μｍ以上で一定の値（Ｍ_ｍｉｎ）となっている。しかしながら、^１Ｈ／^３０Ｓｉの値が低下し始める距離ｄの位置、および最小値Ｍ_ｍｉｎを示す距離ｄの位置は、特に限られない。また、最大値Ｍ_ｍａｘを示す距離ｄは、０（ゼロ）から幾分ずれていても良い。分析のばらつきなどの影響により、そのようなプロファイルは、しばしば認められる。

すなわち、平均値Ａｖｅ_１が平均値Ａｖｅ_２よりも５倍以上大きくなるプロファイル、すなわち平均値Ａｖｅ_１／平均値Ａｖｅ_２≧５を満たすプロファイルであれば、^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、特に限られない。

また、平均値Ａｖｅ_１／平均値Ａｖｅ_２は、１０以上であることが好ましく、１５以上であることがより好ましい。

このような特徴を有する第１の基板１１０を使用し、第１の主表面１１２の上に積層膜を形成してマスクブランクを構成した場合、第１の基板１１０と積層膜との間で、良好な密着性を得ることが可能となる。

なお、上記のような特徴を有する第１の基板１１０を使用することにより、第１の基板１１０と積層膜との間で良好な密着性が得られる理由は、現在のところ十分に明らかではない。ただし、以下のことが考えられる。

図２から明らかなように、積層膜を成膜する前の第１の基板１１０の第１の主表面１１２には、多くの水素原子（Ｈ）が存在している。これらの水素原子は、第１の主表面１１２に、ＯＨ基および／または吸着水（Ｈ_２Ｏ）として、すなわち酸素原子（Ｏ）と共存する形態で存在していると考えられる。

マスクブランクを製造する際には、このような第１の基板１１０の第１の主表面１１２に、積層膜が設置される。第１の主表面１１２の側に形成される積層膜のうち、最初に形成される層は反射膜である。この反射膜は、通常、スパッタリング法により成膜される。

反射膜の成膜の際に、第１の基板１１０の第１の主表面１１２に存在する酸素原子は、熱により、水素原子とともに、両側、すなわち反射膜の側および第１の基板１１０の内部側に拡散する。反射膜の側に拡散した酸素は、反射膜を構成する金属（通常はケイ素（Ｓｉ））と反応して酸化物を形成する。この酸化物は、第１の主表面１１２と反射膜との界面において、いわば「のり」のように、両者を結びつける役割を果たす。

その結果、第１の基板１１０と反射膜との間で、良好な密着性が得られると考えられる。

特に、第１の基板１１０には、ＴｉＯ_２が含まれている。ＴｉＯ_２は、酸との接触によって、Ｓｉ−Ｏ−Ｔｉ結合が容易に分断され、Ｓｉ−ＯＨとＴｉ塩とに分離する傾向が強いと予想される。

従って、洗浄の工程などにより、第１の基板１１０が酸溶液と接触すると、第１の主表面１１２には、比較的容易にＯＨ基が形成され、これにより、第１の主表面１１２における^１Ｈ／^３０Ｓｉが上昇すると考えられる。

ただし、本願発明者らによれば、単に、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスをマスクブランク用基板として使用しただけでは、平均値Ａｖｅ_１が、平均値Ａｖｅ_２よりも５倍以上大きくなるという特徴は得られないことが確認されている。図２に示すような^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを得るためには、マスクブランク用基板に対して、以降に示すような、第１の主表面１１２における^１Ｈ／^３０Ｓｉを有意に高める処置が必要であると考えられる。

いずれにせよ、前述のような^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイル挙動を有する第１の基板１１０をマスクブランク用基板として使用することにより、第１の主表面１１２の上部に設置される積層膜との間で、良好な密着性を得ることが可能となる。

（第１の基板１１０のその他の特徴）
次に、第１の基板１１０のその他の特徴について説明する。

前述のように、第１の基板１１０は、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成される。

第１の基板１１０に含まれるＴｉＯ_２の含有量は、特に限られないが、例えば、５％〜１０％の範囲である。ＴｉＯ_２の含有量は、質量比で６％〜８％の範囲であることが好ましい。

第１の基板１１０の形状は、特に限られない。第１の基板１１０は、例えば、正方形のような矩形状、またはディスク状であっても良い。

第１の基板１１０は、例えば、５ｍｍ〜８ｍｍの範囲の厚さを有しても良い。

（本発明の一実施形態によるマスクブランク）
次に、図３を参照して、本発明の一実施形態によるマスクブランクの一例について説明する。

図３には、本発明の一実施形態によるマスクブランクの断面を模式的に示す。図３に示したマスクブランク２００は、ＥＵＶＬ用のマスクブランクであり、従って反射型マスク用のマスクブランクである。

このマスクブランク２００は、基板２１０を有する。なお、マスクブランク２００の基板２１０を、前述のマスクブランク用基板１１０と区別して表すため、以下、「第２の基板２１０」とも称する。

マスクブランク２００は、さらに、第２の基板２１０の一方の側に設置された積層膜２２０と、第２の基板２１０の他方の側に設置された第２の層２８０とを有する。

第２の基板２１０は、相互に対向する第１の主表面２１２および第２の主表面２１４を有する。積層膜２２０は、第２の基板２１０の第１の主表面２１２上に設置され、第２の層２８０は、第２の基板２１０の第２の主表面２１４上に設置されている。

積層膜２２０は、複数の膜で構成される。例えば、積層膜２２０は、第２の基板２１０に近い側から順に、反射膜２３０、保護膜２４０、吸収膜２５０、および低反射膜２６０を有する。

このうち、反射膜２３０は、ＥＵＶ露光光を反射する機能を有する。

保護膜２４０は、反射膜２３０を保護する役割を有する。すなわち、マスクブランク２００からマスクを製造する際には、反射膜２３０の上部の吸収膜２５０をパターン加工する必要がある。保護膜２４０は、この処理の際に、反射膜２３０を保護するバリアとして機能する。

ただし、保護膜２４０は必須の構成ではなく、省略されても良い。

吸収膜２５０は、露光光を吸収する材料で構成される。吸収膜２５０は、マスクブランク２００からマスクが製造される際に、パターン化構造を有するように加工される。ＥＵＶＬプロセスの際には、この吸収膜２５０のパターンが、被加工基板に転写される。

低反射膜２６０は、吸収膜２５０と同様、マスクブランク２００からマスクを製造する際にパターン化される膜である。パターン化された低反射膜２６０は、吸収膜２５０のパターン検査の際に利用される。すなわち、吸収膜２５０のパターンが設計通りに形成されているかどうかを確認する際には、マスクに対して、１９０ｎｍ〜２６０ｎｍの波長を有する検査光が照射され、これにより検査が行われる。この検査は、吸収膜２５０の存在部分と非存在部分の間で、検査光の反射率が異なることを利用して行われる。吸収膜２５０の上に低反射膜２６０が設置されている場合、吸収膜２５０の存在部分と非存在部分の間で、検査光の反射率の差が大きくなる。従って、低反射膜２６０を設けることにより、吸収膜２５０のパターン検査の精度を高めることができる。

ただし、低反射膜２６０は必須の構成ではなく、省略されても良い。

一方、第２の層２８０は、導電性材料で構成される。第２の層２８０は、ＥＵＶＬ工程において露光装置に取り付けられるマスクブランク２００の位置を固定するために設けられる。すなわち、第２の層２８０を用いることにより、静電チャック方式で、マスクブランク２００をステージに固定することができる。

ここで、マスクブランク２００は、二次イオン質量分析法により、積層膜２２０の側から、第２の基板２１０の第１の主表面２１２と積層膜２２０の界面を通り、第２の基板２１０の内部まで、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（^１Ｈ／^３０Ｓｉ）を測定したとき、前記界面からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値が、前記界面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値よりも５倍以上大きいという特徴を有する。

このような特徴を有するマスクブランク２００では、第２の基板２１０と積層膜２２０との間で、良好な密着性を得ることができる。

（マスクブランク２００のその他の特徴）
次に、マスクブランク２００のその他の特徴について説明する。

（第２の基板２１０）
第２の基板２１０には、前述のような第１の基板１１０が利用できる。

なお、第２の基板２１０の仕様等は、前述の第１の基板１１０と同様であり、ここでは詳細を省略する。

ただし、通常、マスクブランク２００における第２の基板２１０の第１の主表面２１２と反射膜２３０との界面から、深さ方向（第２の基板２１０側）に沿った^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、第１の基板１１０の第１の主表面１１２から深さ方向に沿った^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルとは異なることに留意する必要がある。

これは、前述のように、反射膜２３０の成膜の際に、第２の基板２１０の第１の主表面２１２に存在する水素原子が、外方（反射膜２３０の側）および内方（第２の基板２１０の側）に拡散するためである。

一般に、マスクブランク用基板１１０が図２に示したようなプロファイルを有する場合、マスクブランク２００の第２の基板２１０では、^１Ｈ／^３０Ｓｉの最大値Ｍ_ｍａｘが低下し、深さ方向の距離ｄの増加とともに、^１Ｈ／^３０Ｓｉがよりなだらかに減少する挙動が得られる。

（積層膜２２０）
次に、積層膜について、詳しく説明する。

（反射膜２３０）
反射膜２３０は、高いＥＵＶ光線反射率を有することが好ましい。反射膜２３０は、例えば、高屈折率層と低屈折率層の繰り返し構造を有しても良い。例えば、高屈折率層としては、ケイ素（Ｓｉ）が挙げられ、低屈折率層としては、モリブデン（Ｍｏ）が挙げられる。反射膜２３０がＭｏ／Ｓｉの多層構造で構成される場合、最も下側（第２の基板２１０側）の層はＳｉであることが好ましい。

反射膜２３０は、例えば、イオンビームスパッタリング法、マグネトロンスパッタリング法のような成膜方法で成膜されても良い。

反射膜２３０の全厚は、例えば、２００ｎｍ〜４００ｎｍの範囲である。

（保護膜２４０）
保護膜２４０は、下地の反射膜２３０を保護するために設置される。例えば、保護膜２４０は、上部に配置される吸収膜２５０をエッチング処理する際のエッチング停止層として機能しても良い。

保護膜２４０は、ルテニウム（Ｒｕ）、Ｓｉ、およびＴｉＯ_２などで形成されても良い。

保護膜２４０は、例えば、スパッタリング法などにより、反射膜２３０の上に成膜されても良い。保護膜２４０の厚さは、例えば、１ｎｍ〜６０ｎｍの範囲である。

なお、前述のように、保護膜２４０は、省略されても良い。

（吸収膜２５０）
吸収膜２５０は、高いＥＵＶ光の吸収率、すなわち低いＥＵＶ光線反射率を有することが好ましい。

吸収膜２５０は、例えば、タンタル（Ｔａ）、クロム（Ｃｒ）、パラジウム（Ｐｄ）のうち少なくとも１種以上の元素を含有しても良い。吸収膜２５０は、これらの元素を含む金属、合金、窒化物、酸化物、または酸窒化物などの形態であっても良い。

吸収膜２５０は、例えば、スパッタリング法などにより、保護膜２４０の上に成膜されても良い。

吸収膜２５０は、例えば、３０ｎｍ〜９０ｎｍの範囲の厚さを有する。

（低反射膜２６０）
低反射膜２６０は、Ｔａを含む材料、例えばＴａＯおよびＴａＯＮなどで形成されても良い。低反射膜２６０は、例えば、スパッタリング法などにより成膜されても良い。低反射膜２６０の厚さは、例えば、１０ｎｍ〜６５ｎｍである。

なお、前述のように、低反射膜２６０は、省略されても良い。

（第２の層２８０）
第２の層２８０は、前述のように、導電性材料で構成される。第２の層２８０は、例えば、窒化クロム（ＣｒＮ）等で構成されても良い。

第２の層２８０は、例えば、スパッタリング法などにより成膜されても良い。第２の層２８０は、例えば、１０ｎｍ〜１０００ｎｍの範囲の厚さを有する。

前述のような構成のマスクブランク２００は、吸収膜２５０および低反射膜２６０が所定の形状にパターン加工された後、ＥＵＶＬプロセス用のマスクとして利用される。

なお、マスクブランク２００が実際にマスクとして使用される場合、積層膜２２０の側が、ＥＵＶ露光光の照射側となる。

（本発明の一実施形態によるマスクブランクの製造方法）
次に、図４および図５を参照して、本発明の一実施形態によるマスクブランクの製造方法について説明する。

図４に示すように、本発明の一実施形態によるマスクブランクの製造方法は、
（ｉ）マスクブランク用基板を調製する工程（工程Ｓ１１０）と、
（ｉｉ）マスクブランク用基板の第１の主表面に、積層膜を設置する工程（工程Ｓ１２０）と、
（ｉｉｉ）マスクブランク用基板の第２の主表面に、第２の層を設置する工程（工程Ｓ１３０）と、
を有する。

なお、工程Ｓ１２０と工程Ｓ１３０の順番は、逆であっても良い。

以下、各工程について説明する。なお、ここでは、一例として、図１に示したようなマスクブランク用基板１１０から、図３に示したようなマスクブランク２００を製造する方法について説明する。従って、各部材、層、および部分などを参照する際には、図１および図３に示した参照符号を使用する。

（工程Ｓ１１０）
まず、ガラス基板が準備される。前述のように、ガラス基板は、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成される。

次に、このガラス基板をマスクブランク用基板（第１の基板）１１０として利用できるように、ガラス基板に対して各種処理（加工、研磨、および洗浄など）が実施される。

以下、図５を参照して、ガラス基板に適用されるそのようなプロセス（以下、「マスクブランク用基板の製造方法」という）について説明する。

図５に示すように、マスクブランク用基板の製造方法は、
予備研磨工程（工程Ｓ１１１）と、
局所研磨工程（工程Ｓ１１２）と、
二次研磨工程（工程Ｓ１１３）と、
仕上げ研磨工程（工程Ｓ１１４）と、
洗浄工程（工程Ｓ１１５）と、
を有する。

以下、それぞれの工程について説明する。

（工程Ｓ１１１）
最初に、受け入れたガラス基板の両主表面が予備的に研磨される。

この予備研磨工程では、ガラス基板の第１の主表面と研磨パッドとの間に研磨スラリーが供給され、第１の主表面の全体が研磨される。また、ガラス基板の第２の主表面と研磨パッドとの間に研磨スラリーが供給され、第２の主表面の全体が研磨される。

研磨パッドには、例えば、ウレタン系研磨パッド、不織布系研磨パッド、またはスウェード系研磨パッドなどが用いられる。研磨パッドには、基材にナップ層（ＮＡＰ層）と呼ばれる多孔質の樹脂層が設置されたパッドを使用しても良い。

研磨スラリーは、研磨粒子と分散媒とを含む。研磨粒子は、例えばコロイダルシリカ、または酸化セリウムなどで形成される。分散媒としては、水、または有機溶媒などが用いられる。

（工程Ｓ１１２）
次に、ガラス基板が局所研磨される。

この工程では、ガラス基板の第１の主表面および第２の主表面が局所的に加工（研磨）される。

本工程では、第１の主表面および第２の主表面を順番に研磨しても良い。

局所加工の方法は、特に限られないが、例えばイオンビームエッチング法、ガスクラスターイオンビーム（ＧＣＩＢ）エッチング法、プラズマエッチング法、湿式エッチング法、磁性流体による研磨法、または回転研磨ツールによる研磨法などが用いられる。特に、ＧＣＩＢエッチング法が好適である。

ＧＣＩＢエッチング法では、ガス状の原子や分子の塊（ガスクラスター）をイオン化し、これを加速して表面に照射することにより、微小領域を加工する。ガスクラスターのソースガスには、ＳＦ_６、Ａｒ、Ｏ_２、Ｎ_２、ＮＦ_３、Ｎ_２Ｏ、ＣＨＦ_３、ＣＦ_４、Ｃ_２Ｆ_６、Ｃ_３Ｆ_８、Ｃ_４Ｆ_６、ＳｉＦ_４、およびＣＯＦ_２などのガスを単独で、または混合して使用することができる。これらの中では、ＳＦ_６およびＮＦ_３が好ましい。

一方、磁性流体による研磨法では、研磨粒子を含む磁性流体が用いられる。磁性流体には、例えば非コロイド磁気物質が分散された流体が使用される。このような磁性流体は、磁界下におかれると、レオロジー特性（粘性、弾性および可塑性）が変化する。研磨粒子は、例えばシリカ、酸化セリウムまたはダイヤモンドなどで構成される。

また、回転研磨ツールによる研磨法では、回転研磨ツールをガラス基板の表面に当接させることにより、第１の主表面および第２の主表面が局所的に研磨される。回転研磨ツールの研磨面は、ガラス基板の第１の主表面および第２の主表面よりも小さくなるように選定される。回転研磨ツールには、研磨粒子を含むスラリーが供給される。研磨粒子は、例えばシリカ、酸化セリウム、アルミナ、ジルコニア、炭化ケイ素、ダイヤモンド、チタニア、またはゲルマニアなどで構成される。

ガラス基板の第１の主表面および第２の主表面を局所研磨することにより、比較的大きな凹凸が除去され、ガラス基板の平坦性を有意に高めることができる。

（工程Ｓ１１３）
次に、ガラス基板が二次研磨される。

この工程Ｓ１１３は、ガラス基板の第１の主表面および第２の主表面に付着した付着物を除去することを目的に実施される。また、本マスクブランク用基板の製造方法では、この工程Ｓ１１３は、さらに、ガラス基板の第１の主表面に、水素原子を含む成分を存在（発現）させるために実施される。

工程Ｓ１１３では、両面研磨機を用いて、研磨スラリーによりガラス基板が研磨される。

研磨スラリーは、研磨材としてのコロイダルシリカ（シリカ粒子）と、水とを含み、ｐＨが１〜４、好ましくは１〜３の範囲となるように調整される。

コロイダルシリカの平均一次粒子径は、例えば、６０ｎｍ以下であり、３０ｎｍ未満であることが好ましい。また、コロイダルシリカの平均一次粒子径の下限は、研磨効率を向上させる観点から１０ｎｍ以上が好ましく、１５ｎｍ以上であることがより好ましい。

また、コロイダルシリカは、粒子径をきめ細かく管理する観点から、一次粒子の凝集により形成される二次粒子を、なるべく含有しないことが好ましい。コロイダルシリカがもし二次粒子を含む場合、その平均粒子径は７０ｎｍ以下であることが好ましい。

なお、コロイダルシリカの粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影した５００００倍〜１０５０００倍の画像から、求めることができる。

研磨スラリー中のコロイダルシリカの含有量は、１０質量％〜３５質量％の範囲が好ましく、１８質量％〜３０質量％の範囲がより好ましく、２０質量％〜２８質量％の範囲が特に好ましい。

研磨スラリーは、ｐＨが１〜４の範囲である。ｐＨは、１〜３の範囲であることが好ましい。

ガラス基板の第１の主表面に、水素原子を含む成分を存在（発現）させるため、研磨スラリーのｐＨは、できるだけ低いことが好ましい。ただし、ｐＨが１未満であると、研磨機の腐食が問題となる。従って、研磨スラリーは、ｐＨが１〜４の範囲とされる。

研磨スラリーのｐＨは、無機酸または有機酸から選択された酸を単独または組み合わせて使用することにより、調整することができる。

無機酸としては、硝酸、硫酸、塩酸、過塩素酸、リン酸、およびアミド硫酸などが挙げられる。特に、硝酸および硫酸が、取り扱いやすさの点で好ましい。

有機酸としては、クエン酸、酢酸、グリコール酸（ヒドロキシ酢酸）、メトキシ酢酸、シアン酢酸、マロン酸、メチルマロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、フマル酸、安息香酸、アスコルビン酸、フタル酸、コハク酸、アスパラギン酸、乳酸、酒石酸、グルコン酸、グルタル酸、アジピン酸、グルタミン酸、およびイミノニ酢酸などが挙げられる。

ガラス基板の研磨は、コロイダルシリカの平均一次粒径および濃度、ならびにｐＨが調整された研磨スラリーを、研磨装置に供給して行うことができる。

研磨装置には、公知のものが使用できる。例えば、研磨パッドを取り付けた２台の研磨盤で、ガラス基板を上下側から所定の荷重で挟持しても良い。この場合、上下の研磨パッドに所定量の研磨スラリーを供給しながら、それぞれの研磨盤をガラス基板に対して相対回転させることにより、ガラス基板が研磨される。

研磨スラリーの供給量、研磨荷重、および研磨盤の回転速度等は、研磨速度や研磨仕上げ精度などを考慮して適宜決めることができる。一般に、研磨速度が上昇すると、研磨仕上げ精度が低下することから、研磨速度は、０．１μｍ／分以下、例えば、０．０５μｍ／分以下にすることが好ましい。研磨量は、例えば１μｍ以上、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上である。

研磨時間は、ガラス基板の第１の主表面に水素原子を含む成分がより多く存在（発現）するように、できるだけ長くすることが好ましい。

研磨パッドは、基材にナップ層が取り付けられて構成される。基材は、例えば、不織布またはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などのシート状樹脂等で構成される。あるいは、基材を使用せず、ナップ層を直接、研磨装置の研磨盤に取り付けることも可能である。

ナップ層は、ガラス基板の主表面に所定の研磨圧力で接触し、ナップ層とガラス基板との間にスラリーを供給しながら、研磨パッドをガラス基板に対して相対的に回転（公転、自転）させることにより、ガラス基板の主表面を仕上げ研磨する研磨部材である。

ナップ層を有するパッドは、スエード系パッドとして分類される。ナップ層の厚さは、特に限定されないが、スエード系パッドでは、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度が好ましい。スエード系パッドには、適度の弾性を有する軟質の樹脂発泡体、例えば、エーテル系、エステル系、またはカーボネート系などのウレタン樹脂発泡体が使用される。

（工程Ｓ１１４）
次に、工程Ｓ１１４では、ガラス基板が仕上げ研磨される。

本工程では、前述の二次研磨工程において使用した研磨パッドと、片面枚葉研磨機とを用いて、ガラス基板の一方の主表面（第１の主表面）が研磨される。研磨される主表面は、以降の成膜工程で多層膜が成膜される表面である。

この工程Ｓ１１４では、１００ｎｍ以下の傷を除去することができる。

また、この工程Ｓ１１４においても、ガラス基板の第１の主表面に、水素原子を含む成分を存在（発現）させることができる。

ガラス基板は、両面研磨機を用いて研磨される。研磨には、コロイダルシリカ（シリカ粒子）および水を含み、ｐＨが１〜３の範囲となるように調整された研磨スラリーが使用される。すなわち、研磨スラリーは、研磨材としてのコロイダルシリカと、ｐＨを調整するための酸と、スラリー化するための水とを含有する。

ここで、コロイダルシリカの平均一次粒子径は、４０ｎｍ以下であり、好ましくは３０ｎｍ未満である。また、コロイダルシリカの平均一次粒子径の下限は、研磨効率を向上させる観点から１０ｎｍ以上が好ましく、より好ましくは１５ｎｍ以上である。

コロイダルシリカの平均一次粒子径が４０ｎｍ超であると、ガラス基板を所望の表面粗さに研磨することが困難となる。コロイダルシリカの粒径を小さくすると、研磨効率が低下し、比表面積が大きくなる。これは、コロイダルシリカの表面活性の上昇につながり、さらには、コロイダルシリカがガラス基板に付着しやすくなるため、好ましくない。

また、粒子径をきめ細かく管理する観点から、コロイダルシリカとしては、一次粒子が凝集してできる二次粒子をできるだけ含有していないことが好ましい。また、二次粒子を含む場合、その平均粒子径は７０ｎｍ以下であることが好ましい。なお、コロイダルシリカの粒子径は、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡）を用いて５００００倍〜１０５０００倍の画像を計測することにより、得ることができる。

研磨スラリーに含まれるコロイダルシリカの含有量は、１０〜３５質量％が好ましく、１８〜３０質量％がより好ましく、２０〜２８質量％が特に好ましい。コロイダルシリカの含有量が１０質量％未満では、研磨効率が低下する。一方、コロイダルシリカの含有量が３５質量％を超えると、コロイダルシリカが凝集しやすくなり、好ましくない。

研磨スラリーは、前述の理由のため、ｐＨが１〜３に調整される。ｐＨは、１．２〜２．５の範囲が好ましい。

研磨スラリーのｐＨ調整は、無機酸から選択された酸を単独または組み合わせて使用することにより行うことができる。例えば、研磨スラリーのｐＨ調整剤として知られている従来の無機酸または有機酸を、適宜選択して用いることができる。

無機酸としては、例えば、硝酸、硫酸、塩酸、過塩素酸、リン酸、およびアミド硫酸などが挙げられる。特に、硝酸および硫酸は、取り扱いやすさの点で好ましい。

また、有機酸としては、クエン酸、酢酸、グリコール酸（ヒドロキシ酢酸）、メトキシ酢酸、シアン酢酸、マロン酸、メチルマロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、フマル酸、安息香酸、アスコルビン酸、フタル酸、コハク酸、アスパラギン酸、乳酸、酒石酸、グルコン酸、グルタル酸、アジピン酸、グルタミン酸、およびイミノニ酢酸などが挙げられる。

研磨装置には、公知のものが使用できる。例えば、前述の二次研磨工程で使用したような研磨装置を用いて、ガラス基板の第１の主表面が仕上げ研磨されても良い。

研磨スラリーの供給量、研磨荷重および回転速度等は、研磨速度や研磨仕上げ精度などを考慮して適宜定められる。例えば、研磨速度は、０．０５μｍ／分以下に設定される。

研磨時間は、ガラス基板の第１の主表面に、より多くの水素原子を含む成分を存在（発現）させる観点から、できるだけ長いことが好ましい。例えば、本工程Ｓ１１４での研磨時間と、前工程の工程Ｓ１１３での研磨時間の合計は、１０分〜６０分の範囲であっても良く、２０分〜５０分の範囲であることが好ましい。

研磨量は、例えば１μｍ以上、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上である。

（工程Ｓ１１５）
次に、ガラス基板が洗浄される。

この洗浄工程Ｓ１１５の一目的は、ガラス基板上に残留する、研磨剤等の異物を除去することである。また、洗浄工程Ｓ１１５は、第１の主表面に、より多くの水素原子を含む成分を存在（発現）させるために実施される。

これらの目的のため、洗浄工程Ｓ１１５は、例えば、以下の工程を有する：
第１のアルカリ洗浄工程（Ｓ１１５−Ａ）、
酸洗浄工程（Ｓ１１５−Ｂ）、および
第２のアルカリ洗浄工程（Ｓ１１５−Ｃ）。

以下、各工程について、説明する。

（Ｓ１１５−Ａ）
まず、第１のアルカリ洗浄工程（Ｓ１１５−Ａ）では、アルカリ性の洗浄液（以下、「第１の洗浄液」と称する）を用いて、ガラス基板が洗浄される。

この工程では、ｐＨが８〜１４の範囲の第１の洗浄液が使用される。ｐＨは、９〜１３が好ましく、１０〜１２がより好ましい。

第１の洗浄液は、ｐＨ調整剤を含む。ｐＨ調整剤は、無機アルカリおよび／または有機アルカリを含んでも良い。

無機アルカリには、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、および炭酸カリウムなどが挙げられる。これらの無機アルカリは、単独で使用されても、２種類以上で使用されても良い。

また、有機アルカリとしては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、およびトリエタノールアミンなどのアルカノールアミン、エチルアミン、ｎ−ブチルアミン、エチレンジアミン、およびヘキサメチレンジアミンなどのアルキルアミン、水酸化テトラメチルアンモニウム、水酸化メチルトリヒドロキシエチルアンモニウム、および水酸化テトラブチルアンモニウムなどの第４級アンモニウムヒドロキシドなどが挙げられる。これらの有機アルカリは、単独で使用されても、２種類以上で使用されても良い。

第１の洗浄液は、さらに、クエン酸ナトリウムなどの有機酸塩のキレート剤、界面活性剤、およびビルダーなどを含んでも良い。

ガラス基板を洗浄する洗浄槽は、バッチ式洗浄槽であっても、枚葉式の洗浄槽であっても良い。また、超音波洗浄機を用いて、ガラス基板を洗浄しても良い。ただし、その場合、超音波によるダメージを抑制するため、超音波の周波数は、１００ｋＨｚ以上とすることが好ましい。

第１のアルカリ洗浄工程により、研磨粒子などが除去される。ただし、この工程Ｓ１１５−Ａでは、ガラス基板の第１の主表面に、水素原子を含む成分を存在（発現）させることは難しい。

（Ｓ１１５−Ｂ）
次に、酸洗浄工程（Ｓ１１５−Ｂ）では、酸性の洗浄液を用いて、ガラス基板が洗浄される。

この工程では、ｐＨが１〜６の範囲の洗浄液が使用される。ｐＨは、１．５〜５の範囲が好ましく、１．５〜４の範囲がより好ましい。

洗浄液は、ｐＨ調整剤およびキレート剤を含むことが好ましい。ｐＨ調整剤には、塩酸、硝酸、硫酸、およびアミド硫酸などの無機酸や、マレイン酸、フマル酸、安息香酸、酢酸、ヒドロキシ酢酸、メトキシ酢酸、およびグルタル酸などの有機酸を用いることが可能である。これらの酸は1種類でも良いし、2種類以上混合させて用いても良い。また、キレート剤としては、リン酸およびホスホン酸などのリン酸化合物、クエン酸、シュウ酸、アルコルビン酸、マロン酸、リンゴ酸、フタル酸、コハク酸、乳酸、酒石酸、グルコン酸、およびギ酸などの有機酸、オルトリン酸ナトリウム、ピコリン酸ナトリウム、およびトリポリリン酸ナトリウムなどの縮合リン酸ナトリウム、エチレンジアミン四酢酸、およびＮ−（２−ヒドロキシエチル）−イミノジ酢酸などのアミノカルボン酸系キレート剤、ならびにポリアクリル酸、およびポリ（エチレン−マレイン酸）共重合体などの高分子キレート剤が使用されても良い。

また、洗浄液としては、硫酸と過酸化水素水とを混合した洗浄液を用いても良い。この場合、硫酸を０．１重量％以上１０重量％以下、過酸化水素水を１重量％以上１５重量％以下の水溶液として洗浄液を調整しても良く、あるいは硫酸を５０重量％以上とし、水の含有量を５０重量％以下とした濃硫酸としても良い。

その後、ガラス基板は、純水でリンスされる。

この酸洗浄工程により、ガラス基板の第１の主表面に、水素原子を含む成分を存在（発現）させることができる。

ガラス基板の寸法にもよるが、酸洗浄の時間は、１分〜１０分の範囲であることが好ましく、１分〜８分の範囲であることがより好ましい。１分以上酸洗浄を実施することにより、ガラス基板の第１の主表面に存在する水素原子の量を高めることができる。

（Ｓ１１５−Ｃ）
次に、第２のアルカリ洗浄工程（Ｓ１１５−Ｃ）が実施される。

この工程を実施することにより、前工程（Ｓ１１５−Ｂ）においてガラス基板上に残留し得る酸を、十分に除去することができる。また、ガラス基板の主表面の活性を低下させることができる。

第２のアルカリ洗浄工程には、前述の第１の洗浄液が使用されても良い。また、第２のアルカリ洗浄工程には、前述の工程Ｓ１１５−Ａで使用される装置が使用されても良い。

第２のアルカリ洗浄工程後、ガラス基板は、十分に乾燥される。

以上の工程により、マスクブランク用基板１１０が調製される。すなわち、第１の主表面１１２が、図２に示したような^１Ｈ／^３０Ｓｉの深さプロファイルを有するマスクブランク用基板１１０が製造される。

（工程Ｓ１２０）
次に、工程Ｓ１１０で製造されたマスクブランク用基板１１０に、積層膜２２０が形成される。具体的には、マスクブランク用基板１１０の第１の主表面１１２上に、反射膜２３０、保護膜２４０、吸収膜２５０、および低反射膜２６０がこの順に堆積される。

ただし、前述のように、保護膜２４０および／または低反射膜２６０は、省略されても良い。

反射膜２３０は、スパッタリング法を用いて、例えば、Ｓｉ層とＭｏ層とを交互に積層させることにより構成される。層の総数は、例えば２０〜５０である。

ここで、マスクブランク用基板１１０の第１の主表面１１２に反射膜２３０を形成した場合、反射膜２３０と第１の主表面２１２との界面において、^１Ｈ／^３０Ｓｉの深さプロファイルが、成膜前に比べて変化する。

具体的には、反射膜２３０の成膜後には、マスクブランク用基板１１０の状態に比べて、第１の主表面２１２近傍における^１Ｈ／^３０Ｓｉの最大値Ｍ_ｍａｘが低下するとともに、深さ方向に沿った^１Ｈ／^３０Ｓｉの減少曲線が、より緩やかになる。

これは、反射膜２３０の成膜の際に、マスクブランク用基板１１０の第１の主表面１１２に存在する水素原子が、熱により、両側、すなわち反射膜２３０の側および第１の基板１１０の内部側に拡散するためである。

このような水素原子の拡散に伴い、ＯＨ基または水分子（Ｈ_２Ｏ）の形態で第１の主表面１１２に存在する酸素原子も、界面から両側に拡散する。その結果、反射膜２３０の最下層を構成するケイ素（Ｓｉ）層において、Ｓｉが酸化され、酸化物が形成される。この酸化物は、第１の主表面２１２と反射膜２３０との界面において、いわば「のり」のように、両者を結びつけることができる。

これにより、第２の基板２１０と反射膜２３０との間で、良好な密着性が得られる。

次に、反射膜２３０の上に、保護膜２４０が形成される。保護膜２４０は、ルテニウム（Ｒｕ）、Ｓｉ、またはＴｉＯ_２などで構成され、例えば、スパッタリング法により成膜されても良い。

次に、保護膜２４０の上に、吸収膜２５０が形成される。吸収膜２５０は、ＴａＮなどで構成され、例えば、スパッタリング法により成膜されても良い。

次に、吸収膜２５０の上に、低反射膜２６０が形成される。低反射膜２６０は、ＴａＯまたはＴａＯＮなどで形成され、例えば、スパッタリング法により成膜されても良い。

（工程Ｓ１３０）
次に、マスクブランク用基板１１０の第２の主表面１１４、すなわち第２の基板２１０の第２の主表面２１４に、第２の層２８０が設置される。

第２の層２８０は、前述のように、窒化クロム（ＣｒＮ）等で構成されても良い。第２の層２８０は、例えばスパッタリング法により、第２の主表面２１４上に成膜されても良い。

なお、この工程Ｓ１３０は、前述の工程Ｓ１２０よりも前に実施されても良い。

以上の工程を経て、図３に示したようなマスクブランク２００を製造することができる。

以上、図４および図５を参照して、本発明の一実施形態によるマスクブランクの製造方法の一例について説明した。しかしながら、係る記載は、単なる一例にすぎない。本発明の一実施形態によるマスクブランクは、第２の基板２１０と反射膜２３０との界面において、前述のような^１Ｈ／^３０Ｓｉの深さプロファイルが得られる限り、いかなる製造方法を用いて製造されても良い。

（例１）
以下の方法で、マスクブランク用基板を製造した。

（マスクブランクス用基板の製造）
矩形状のガラス基板を準備した。ガラス基板には、ＴｉＯ_２を７質量％含有する合成石英ガラスを使用した。

ガラス基板の４辺を、＃１２０のダイヤモンド砥石を用いて面取り加工した。これにより、縦１５２ｍｍ×横１５２ｍｍ×厚さ６．７５ｍｍの形状のガラス基板が得られた。

次に、前述の「マスクブランク用基板の製造方法」を用いて、このガラス基板からマスクブランクス用基板を製造した。

（予備研磨）
まず、ガラス基板を予備研磨した。予備研磨として、一次予備研磨〜五次予備研磨を実施した。

一次予備研磨として、ガラス基板の両主表面を研磨した。

一次予備研磨には、２０Ｂ両面ラップ機（スピードファム社製）を使用した。研磨材を含むスラリーを供給して、ガラス基板の両主表面を研磨した。研磨材には、ＳｉＣ粒子（ＧＣ＃４００；フジミインコーポレーテッド社製）を使用した。濾過水中に、この研磨材を１８〜２０質量％懸濁させて、スラリーを調製した。

一次予備研磨は、ガラス基板の厚さが約６．６３ｍｍになるまで実施した。

次に、二次予備研磨として、ガラス基板の両主表面を研磨した。

二次予備研磨には、２０Ｂ両面ラップ機（スピードファム社製）を使用し、別のスラリーを供給して実施した。スラリーは、濾過水中に、Ａｌ_２Ｏ_３を主体とする研磨材（ＦＯ＃１０００；フジミインコーポレーテッド社製）を１８〜２０質量％懸濁させて調製した。

二次予備研磨は、ガラス基板の厚さが約６．５１ｍｍになるまで実施した。

次に、２０Ｂ両面ポリッシュ機（スピードファム社製）を使用して、三次予備研磨を実施した。スラリーには、濾過水中に、研磨材（ミレーク８０１Ａ；三井金属社製）を１０〜１２質量％懸濁させたものを使用した。

三次予備研磨は、両主表面が合計５０μｍ研磨されるまで実施した。

次に、研磨布を、研磨布（シーガル７３５５；東レコーテックス社製）に代えて、２０Ｂ両面ポリッシュ機（スピードファム社製）を使用して、四次予備研磨を実施した。

四次予備研磨は、両主表面が合計１０μｍ研磨されるまで実施した。ガラス基板の平坦度（Ｒｍｓ）は、約０．８ｎｍであった。

最後に、以下の条件で、五次予備研磨を実施した：
研磨試験機：両面２４Ｂ研磨機（浜井産業社製）
研磨パッド：ベラトリックスＫ７５１２（カネボウ社製）
研磨スラリー：硝酸でｐＨ調整された平均粒径２０ｎｍのコロイダルシリカスラリー（ｐＨ２）
研磨定盤回転数：３５ｒｐｍ
研磨時間：５０分
研磨荷重：８０ｇ／ｃｍ^２
スラリー流量：１０Ｌ／ｍｉｎ。

（局所研磨）
次に、ガラス基板に対して局所研磨を実施した。局所研磨には片面研磨機を用い、ガラス基板の両主表面を順番に加工した。

研磨パッドには、軟質ポリッシャを使用し、研磨スラリーには、酸化セリウムからなる平均粒径１．０μｍの研磨粒子を含有する水溶液を使用した。

局所研磨は、約６０分間実施した。

その後、ガラス基板を洗浄した。

（二次研磨）
次に、ガラス基板を二次研磨した。

二次研磨では、ガラス基板の両主表面を同時に研磨した。スラリーには、コロイダルシリカからなる平均粒径２０ｎｍの研磨粒子を含有する硝酸水溶液を使用した。ｐＨは、１．５である。また、研磨パッドとして、超軟質ポリッシャを使用した。

研磨時間は、３０分とした。研磨量は、両主用面合わせて、約１μｍであった。

（仕上げ研磨）
次に、ガラス基板を仕上げ研磨した。

仕上げ研磨には、枚葉式片面研磨機を使用し、ガラス基板の第１の主表面を研磨した。

スラリーおよび研磨パッドには、それぞれ、前述の二次研磨工程で使用したものを用いた。

研磨時間は、１５分とした。研磨量は、約０．５μｍであった。

（洗浄）
研磨後のガラス基板を洗浄した。洗浄処理は、アルカリ洗浄、酸洗浄、およびアルカリ洗浄の順に実施した。

最初のアルカリ洗浄工程では、ＫＯＨを含むアルカリ洗浄液（ｐＨ１２）が収容された浴槽にガラス基板を浸漬させた後、スクラブ洗浄を行った。スクラブ洗浄には、ＫＯＨと界面活性剤とを含むｐＨ１０のスクラブ洗浄液を使用した。

次に、酸洗浄工程では、硫酸と過酸化水素水とを含む酸洗浄液（ｐＨ１）が収容された浴槽に、５分間ガラス基板を浸漬させた。

その後、再度、前述のアルカリ洗浄工程を実施した。

最後に、ガラス基板を超純水でリンスし、スピン乾燥を行った。

これにより、マスクブランク用基板が製造された。

（^１Ｈ／^３０Ｓｉプロファイルの測定）
得られたマスクブランク用基板を用いて、第１の主表面における^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを測定した。測定には、二次イオン質量分析法（Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｏｒｙ：ＳＩＭＳ）を利用した。

測定は、以下の手順で実施した：
（１）マスクブランク用基板の一部を切り出し、サンプルを調製する。
（２）サンプルを試料台に固定する。
（３）^１Ｈおよび^３０Ｓｉのそれぞれの強度の深さ方向プロファイルを取得する。
（４）^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを求める。

なお、（３）における測定条件は、以下の通りである：
装置；ＡＤＥＰＴ１０１０（アルバック・ファイ社製）
一次イオン種；Ｃｓ^＋
一次イオンの加速電圧；５ｋＶ
一次イオンの電流値；５００ｎＡ
一次イオンの入射角；試料面の法線に対して６０°
一次イオンのラスターサイズ；３００×３００μｍ^２
二次イオンの極性；マイナス
二次イオンの検出領域；６０×６０μｍ^２（一次イオンのラスターサイズの４％）
ＥＳＡ Ｉｎｐｕｔ Ｌｅｎｓ；０
中和銃の使用：有
横軸をスパッタ時間から深さへ変換する方法：分析クレータの深さを触針式表面形状測定器（Ｖｅｅｃｏ社製Ｄｅｋｔａｋ１５０）で測定し、一次イオンのスパッタレートを求める。このスパッタレートを用いて、横軸をスパッタ時間から深さへ変換する。

図６には、^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルの測定結果の一例を示す。

図６において、横軸は、第１の主表面からの深さであり、縦軸は、^１Ｈ／^３０Ｓｉの値である。

図６に示すように、^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、深さ０（ゼロ）の近傍において最大となり、その後約１２００ｎｍまで、徐々に減少する傾向を示した。第１の主表面からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値Ａｖｅ_１は、１．１３であった。一方、第１の主表面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値Ａｖｅ_２は、０．００３７７であった。従って、平均値Ａｖｅ_１／平均値Ａｖｅ_２は、約３００であった。

このように、マスクブランク用基板の第１の主表面には、水素原子が濃縮された領域が存在することが確認された。このような水素原子の濃縮は、水素原子と結合した酸素の存在を示唆するものである。

（例２）
例１の方法で製造したマスクブランク用基板から、マスクブランクを製造した。具体的には、以下の工程を実施した。

（導電層の形成）
マスクブランク用基板の第２の主表面に、導電層を形成した。

導電層は、ＣｒＮ層とし、マグネトロンスパッタリング法を用いて、第２の主表面上に形成した。

導電層の成膜条件を以下に示す：
ターゲット；Ｃｒターゲット
スパッタリングガス；Ａｒ＋Ｎ_２＋Ｈ_２の混合ガス（Ａｒ＝５８．２ｖｏｌ％、Ｎ_２＝４０ｖｏｌ％、Ｈ_２＝１．８ｖｏｌ％、ガス圧＝０．１Ｐａ）
投入電力； １５００Ｗ
成膜速度；０．１８ｎｍ／ｓｅｃ
目標膜厚；１８５ｎｍ。

得られた導電層のシート抵抗は、１００Ω／□であった。

（積層膜の形成）
次に、マスクブランク用基板の第１の主表面に、以下の順番で、積層膜を形成した。

（反射膜）
イオンビームスパッタリング法を用いて、第１の主表面に反射膜を成膜した。

反射膜は、Ｓｉ／Ｍｏの多層膜とした。Ｓｉ層とＭｏ層とを交互に５０回成膜した。各Ｓｉ層の厚さは４．５ｎｍとし、各Ｍｏ層の厚さは２．３ｎｍとし、反射膜の総厚さは３４０ｎｍとした。

成膜条件を以下に示す：
Ｓｉ層の成膜条件
ターゲット；Ｓｉターゲット（ホウ素ドープ）
スパッタリングガス；Ａｒガス（ガス圧：０．０２Ｐａ）
電圧；７００Ｖ
成膜速度；０．０７７ｎｍ／ｓｅｃ
Ｍｏ層の成膜条件
ターゲット；Ｍｏターゲット
スパッタリングガス；Ａｒガス（ガス圧：０．０２Ｐａ）
電圧；７００Ｖ
成膜速度；０．０６４ｎｍ／ｓｅｃ。

（保護膜）
次に、イオンビームスパッタリング法を用いて、反射膜の上に保護膜を形成した。保護膜は、Ｒｕ膜とした。保護膜の成膜条件を以下に示す：
ターゲット；Ｒｕターゲット
スパッタリングガス；Ａｒガス（ガス圧：０．０２Ｐａ）
電圧；７００Ｖ
成膜速度；０．０５２ｎｍ／ｓｅｃ
膜厚；２．５ｎｍ。

（吸収膜）
次に、マグネトロンスパッタリング法を用いて、保護膜の上に、吸収膜を形成した。吸収膜は、ＴａＮ膜とした。吸収膜の成膜条件を以下に示す：
ターゲット；Ｔａターゲット
スパッタリングガス；ＡｒとＮ_２の混合ガス（Ａｒ＝８６ｖｏｌ％、Ｎ_２＝１４ｖｏｌ％、ガス圧＝０．３Ｐａ）
投入電力；１５０Ｗ
成膜速度；７．２ｎｍ／ｍｉｎ
膜厚；６０ｎｍ。

（低反射膜）
次に、マグネトロンスパッタリング法を用いて、吸収膜の上に、低反射膜を形成した。低反射膜は、ＴａＯＮ膜とした。低反射膜の成膜条件を以下に示す：
ターゲット；Ｔａターゲット
スパッタリングガス；Ａｒ＋Ｏ_２＋Ｎ_２の混合ガス（Ａｒ＝４９ｖｏｌ％、Ｏ_２＝３７ｖｏｌ％、Ｎ_２＝１４ｖｏｌ％。ガス圧＝０．３Ｐａ）
投入電力；２５０Ｗ
成膜速度；２．０ｎｍ／ｍｉｎ
膜厚；８ｎｍ。

これにより、基板の第１の主表面に積層膜を有し、基板の第２の主表面に導電層を有するマスクブランクが製造された。

（^１Ｈ／^３０Ｓｉプロファイルの測定）
得られたマスクブランクを用いて、前述の方法により、基板／反射膜界面における^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを測定した。

図７には、測定結果の一例を示す。図７において、横軸は、マスクブランクの深さ方向の距離であり、縦軸は、^１Ｈ／^３０Ｓｉの値である。横軸は、値が大きくなるほど、基板の第１の主表面を経て内部側に進入することを示し、０点は、反射膜内の任意の位置を表している。

図７に示すように、このマスクブランクにおける^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルは、深さ方向に沿って、特徴的な挙動を示すことがわかる。すなわち、^１Ｈ／^３０Ｓｉは、深さ０〜２００ｎｍまで（「第１の領域」と称する）は、中程度に高い値を示し、深さ約２００ｎｍの位置で最大値（ピーク）を示した後、徐々に低下し、深さ１９００ｎｍ以降は、ほぼ一定の値を示す。

このうち、第１の領域は、マスクブランクの反射膜に対応すると考えられる。また、^１Ｈ／^３０Ｓｉが最大値を示す位置（深さ約２００ｎｍの位置）は、反射膜と基板の界面、すなわち基板の第１の主表面に対応すると考えられる。

測定の結果、基板と反射膜の界面、すなわち深さ２００ｎｍの位置からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値Ａｖｅ_１は、０．３０５であった。一方、基板と反射膜の界面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値Ａｖｅ_２は、０．００３５であった。従って、平均値Ａｖｅ_１／平均値Ａｖｅ_２は、約８７であった。

このように、マスクブランクの反射膜と基板の界面には、水素原子が濃縮された領域が存在することがわかった。

ここで、界面における^１Ｈ／^３０Ｓｉの最大値は、図６と比べると低下している。このことから、マスクブランク用基板の第１の主表面に存在した水素原子の一部は、酸素原子とともに、基板側および反射膜側のそれぞれに、拡散したものと推定される。

反射膜の側に拡散した酸素は、反射膜を構成する金属（Ｓｉ層）と反応して、酸化物を形成する。この酸化物は、基板と反射膜との界面において、両者を結びつける役割を果たすことが期待される。

従って、図７に示した^１Ｈ／^３０Ｓｉのプロファイルを有するマスクブランクでは、反射膜と基板の間の密着性が向上していることが予想される。

１１０ マスクブランク用基板
１１２ 第１の主表面
１１４ 第２の主表面
２００ マスクブランク
２１０ 基板（第２の基板）
２１２ 第１の主表面
２１４ 第２の主表面
２２０ 積層膜
２３０ 反射膜
２４０ 保護膜
２５０ 吸収膜
２６０ 低反射膜
２８０ 第２の層

Claims (6)

1. マスクブランク用基板であって、
   当該マスクブランク用基板は、相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有し、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成され、
   二次イオン質量分析法により、前記第１の主表面の側から、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（^１Ｈ／^３０Ｓｉ）を測定したとき、前記第１の主表面からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値が、前記第１の主表面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値よりも５倍以上大きい、マスクブランク用基板。
2. 質量比で５％〜１０％のＴｉＯ_２を含有する、請求項１に記載のマスクブランク用基板。
3. 基板と、該基板上に配置された積層膜とを有するマスクブランクであって、
   前記基板は、ＴｉＯ_２を含有する合成石英ガラスで構成され、
   前記積層膜と前記基板の間には界面が存在し、
   二次イオン質量分析法により、前記積層膜の側から、前記界面を通り、前記基板の内部まで、１価のＨイオンと１価のＳｉイオンの比（^１Ｈ／^３０Ｓｉ）を測定したとき、前記界面からの深さが０〜２００ｎｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値が、前記界面からの深さが２μｍ〜４μｍの間の^１Ｈ／^３０Ｓｉの平均値よりも５倍以上大きい、マスクブランク。
4. 前記基板は、質量比で５％〜１０％のＴｉＯ_２を含有する、請求項３に記載のマスクブランク。
5. 前記積層膜は、反射膜および吸収膜を有する、請求項３または４に記載のマスクブランク。
6. 前記基板の前記積層膜とは反対の側には、導電性材料の層が配置されている、請求項３〜５のいずれか一つに記載のマスクブランク。

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