JP2019109161A - 電流センサおよび電流測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】精度の高い電流センサと電流測定方法を提供する。【解決手段】電流センサ１は、シャント抵抗部１００と、演算部３００とを備える。シャント抵抗部１００は、抵抗と、温度測定部と、記録部とを備え、抵抗に印加される電圧値を測定する。温度測定部は抵抗の温度を測定する。記録部は、測定した温度と、温度を測定した時間と、通電中か否かを示す状態フラグとを組み合わせた温度履歴データを格納する。演算部３００は、温度履歴データから通電中の平均温度を求め、通電時間と平均温度により定まる抵抗の補正データを求め、補正データで抵抗の実初期値を補正して、実抵抗値を推定し、推定した抵抗値と電圧値とに基づき、電流値を算出する。【選択図】図２

Description

本発明は、電流センサおよび電流測定方法に関する。

既知の抵抗値を持つシャント抵抗に測定対象の電流を流し、このシャント抵抗での電圧降下を測定することにより、電流値を測定する方法が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１４−０１６２９７号公報

シャント抵抗の抵抗値は温度に依存して変化する。このため、シャント抵抗での電圧降下から計算される電流値には、温度変化により誤差が生じる。特許文献１には、シャント抵抗の温度を測定し、測定時点の温度に応じてシャント抵抗の抵抗値を補正し、補正後の抵抗値を用いて電流値を計算する方法と、複数箇所の温度を測定し、各箇所において測定した温度の差異に基づき、温度センサの異常を検出する方法とが開示されている。

シャント抵抗の抵抗値が変化する要因には、測定時点の温度以外にも様々な要因がある。例えば、初期段階での公称抵抗値と実抵抗値との誤差、時間経過による抵抗値の変化等によっても、抵抗値は変動する。特許文献１は、これらの要因によるシャント抵抗の抵抗値の変動を考慮していない。このため、特許文献１に記載の方法では、依然として、電流値を正確に測定できないという問題がある。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、より精度の高い電流センサと電流測定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の電流センサは、抵抗と、記録部と、電圧測定部と、実抵抗値推定部と、電流値演算部と、を備える。抵抗には、測定対象電流が流れる。記録部は、通電中の抵抗の温度の履歴を記憶する。電圧測定部は、抵抗での電圧降下の電圧値を測定する。実抵抗値推定部は、記録部に記録されている温度履歴に基づいて、抵抗の初期抵抗値を補正して、現在の抵抗値を推定する。電流値演算部は、推定した実抵抗値と電圧測定部で測定された電圧値とに基づき、抵抗を流れる電流の電流値を算出する。

この発明によれば、抵抗の通電時の温度履歴を記録し、この温度履歴に基づいて抵抗の実際の抵抗値を推定する。このため、抵抗のより正確な抵抗値を推定することができ、精度の高い電流値の測定を可能とする。

この発明の実施の形態に係る電流センサを用いて電流を測定するときの接続を示す図 図１に示す電流センサの構成図 図２に示すシャント抵抗部の構成を示す図 図３に示す記録部に記録される温度履歴データの一例を示す図 図３に示す記録部に記録された初期抵抗値データの一例を示す図 図３に示す記録部に記録された補正データを説明するための図 実施の形態に係る電流センサの部品配置を模式的に示す外観図 実施の形態に係る電流センサの計測／記録処理のフローチャート 図８Ａのフローチャートに続くフローチャート 実施の形態の電流センサの診断処理のフローチャート 図９Ａのフローチャートに続くフローチャート 図９Ｂのフローチャートに続くフローチャート この発明の変形例に係る電流センサの構成図 図６に示す補正データの変形例を示す図

以下、本発明の実施の形態に係る電流センサおよび電流測定方法を図面を参照しつつ説明する。これらの電流センサおよび電流測定方法は、シャント抵抗への通電時の温度履歴を記憶しておき、温度履歴に基づいて、シャント抵抗の初期実測抵抗値を補正し、補正後の抵抗値を用いて電流値を正確に求めるものである。

（実施の形態１）
図１に示すように、実施の形態１に係る電流センサ１は、接続端子Ｔ１，Ｔ２を備える。接続端子Ｔ１，Ｔ２は、測定対象の電流Ｉが流れる線路４Ａと４Ｂの間に接続される。なお、線路４Ａと４Ｂを総称して線路４と呼ぶ。

電流センサ１は、内部に保持する微小抵抗、即ち、シャント抵抗を線路４に直列に接続し、シャント抵抗の両端間電圧を測定し、測定した電圧をシャント抵抗の抵抗値で除算することにより、電流値を算出する。電流センサ１は、算出した電流値を示す測定信号を検査装置５に出力する。検査装置５は、例えば、ディスプレイを備え、供給された測定信号に基づき、測定された電流値を表示する。

電流センサ１は、図２に示すように、第１基板６と、第１基板６上に配置された第２基板１０と、を備える。

第１基板６には、計時部２０が配置されている。
計時部２０は、現在時刻を計時するＲＴＣ（リアルタイムクロック）ＩＣ（集積回路）から構成され、現在時刻を計時し、計時した現在時刻を表す時刻信号を出力する。

第２基板１０上には、シャント抵抗を内蔵する第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２と、稼働系のシャント抵抗部を切り替える切替部２００と、電流値を演算する演算部３００と、測定対象電流を入力する入力インタフェース４００と、計時部２０からの時刻情報を入力する時刻インタフェース５００と、演算部３００により求められた電流値を出力するデータインタフェース６００とが配置されている。

第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２は、互いに同一の構成を有し、デフォルトで、第１シャント抵抗部１００−１が稼働系、第２シャント抵抗部１００−２が待機系に設定されている。なお、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２とを総称してシャント抵抗部１００と呼ぶ。

シャント抵抗部１００は、それぞれ、内部に抵抗を備え、測定対象電流が抵抗を流れる際に、抵抗で生ずる電圧降下を測定し、演算部３００に送信する。また、シャント抵抗部１００−１と１００−２は、計時部２０から時刻Ｉ／Ｆ（インタフェース）５００を介して時刻信号を受信し、取得した時刻信号が示す現在時刻とシャント抵抗の温度とを対応付けた温度履歴データを保持する。シャント抵抗部１００の詳細については、後述する。

入力Ｉ／Ｆ４００は、接続端子Ｔ１、Ｔ２を備え、接続端子Ｔ１は線路４Ａの一端に接続され、接続端子Ｔ２は線路４Ｂの一端に接続される。入力Ｉ／Ｆ４００は、測定対象電流Ｉを電流センサ１内に流入させ、また、流出させる。

切替部２００は、第１内部線路１５−１と１５−２とを介して入力Ｉ／Ｆ４００に接続されている。第１内部線路１５−１は電気的には接続端子Ｔ１に直結され、第１内部線路１５−２は電気的には接続端子Ｔ２に直結されている。

切替部２００は、また、第２内部線路１６−１と１６−２とを介して、第１シャント抵抗部１００−１に接続され、第２内部線路１６−３と１６−４とを介して、第２シャント抵抗部１００−２に接続されている。切替部２００は、半導体スイッチ等から構成された切替スイッチを内蔵し、入力Ｉ／Ｆ４００に第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２とを切り替えて接続する。本実施の形態では、切替部２００は、デフォルトでは、入力Ｉ／Ｆ４００に稼働系の第１シャント抵抗部１００−１を接続する。

演算部３００は、稼働系のシャント抵抗部１００から、電圧信号と温度履歴データを取得する。演算部３００は、取得した温度履歴データを用いて、シャント抵抗部１００の定格抵抗値を補正して真の抵抗値を推定する。演算部３００は、推定した抵抗値と、取得した電圧値とに基づき、シャント抵抗を流れる電流、即ち、線路４を流れる電流の値を求める。演算部３００は、検査装置５とデータＩ／Ｆ６００を介して、測定した電流値を示す測定信号を出力する。また、演算部３００は、稼働中のシャント抵抗部１００が故障しているか否かを判別し、故障していると判別した場合には、切替信号を生成し、切替部２００に送信する。切替部２００は、切替信号に応答し、稼働中のシャント抵抗部１００を入力Ｉ／Ｆ４００から切り離し、待機状態のシャント抵抗部１００を入力Ｉ／Ｆ４００に接続する。

なお、演算部３００は、特許請求の範囲における、記録部に記録されている温度履歴に基づいて、抵抗の初期抵抗値を補正して、現在の抵抗値を推定する実抵抗値推定部と、推定した実抵抗値と電圧測定部で測定された電圧値とに基づき、抵抗を流れる電流の電流値を算出する電流値演算部と、自センサが異常であるか否かを判定する診断部と、の一例である。

時刻Ｉ／Ｆ５００は、計時部２０から出力される時刻信号を受信し、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２と演算部３００に供給する。

データＩ／Ｆ６００は、演算部３００から供給された測定信号を検査装置５に出力する。

検査装置５は、表示装置等の出力装置を備え、測定された電流値、電流センサ１の異常等を報知する。

次に、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２の詳細を、図３を参照して説明する。

図３に示すように、第１シャント抵抗部１００−１は、被測定電流が流れる抵抗１１０−１と、抵抗１１０−１の両端間電圧を測定する電圧測定部１２０−１と、抵抗１１０−１の温度を測定する温度測定部１３０−１と、電圧測定部１２０−１が測定した電圧と温度測定部１３０−１が測定した温度を記録する記録部１４０−１とを備える。

抵抗１１０−１は、小さい抵抗値を有する所謂シャント抵抗から構成される。抵抗１１０−１の両端は、第２内部線路１６−１と１６−２を介して切替部２００に接続されている。このため、例えば、入力Ｉ／Ｆ４００の接続端子Ｔ１に、線路４Ａから流入した被測定電流は、切替部２００、第２内部線路１６−１、抵抗１１０−１、第２内部線路１６−２、切替部２００を経由し、入力Ｉ／Ｆ４００の接続端子Ｔ２から線路４Ｂに流出する。

電圧測定部１２０−１は、抵抗１１０−１の両端に接続され、抵抗１１０−１の両端間電圧を測定する。電圧測定部１２０−１は、測定した電圧値を示す電圧信号を演算部３００に送信する。

温度測定部１３０−１は、抵抗１１０−１の温度を測定し、測定した温度を示す温度信号を生成し、記録部１４０−１に送信する。温度測定部１３０−１は、例えば、熱電対、温度依存の抵抗素子等から構成される。

記録部１４０−１は、温度測定部１３０−１から温度信号を受信し、時刻Ｉ／Ｆ５００を介して計時部２０から時刻信号を受信し、電圧測定部１２０−１から電圧信号を受信し、図４に例示する温度履歴データを記憶する。より具体的には、記録部１４０−１は、電圧信号が示す電圧が予め設定されている閾値以上未満かを判別することにより、電流Ｉが流れているか否かを判別し、流れている場合には「１」、流れていない場合には「０」の状態フラグを生成する。記録部１４０−１は、図４に例示するように、各アドレス１４１に、時刻信号が示す時刻データ１４２と温度信号が示す温度データ１４３と状態フラグ１４４とを対応付けて追記する。

記録部１４０−１は、状態フラグに変化があったとき、即ち抵抗１１０−１への通電が開始したとき及び終了した時、及び、例えば、一定時間間隔で、時刻データ１４２と温度データ１４３と状態フラグ１４４を対応付けて記憶する。例えば、図４では、２０１７／０１／０３ １２：００に抵抗１１０−１への通電が開始し、２０１７／０１／２４ １２：００に通電が終了したことを示す。つまり、５０４時間、抵抗１１０−１に電流を流したことを示している。また、通電中の温度は１００．００℃で、通電停止中の温度は２５．００℃あることを示す。通電開始時と通電停止時の以外の記録周期は、例えば、１分から１０分である。なお、抵抗１１０−１の温度は通電開始後に徐々に上昇して、平衡状態となり、通電停止後に徐々に降下して平衡状態となるが、ここでは、理解を容易にするため、通電中は１００℃、通電停止中は２５℃とする。

また、記録部１４０−１は、図５に示すように、抵抗１１０−１の初期抵抗値データ１４５を格納する。初期抵抗値データ１４５は、抵抗１１０−１の基準温度での実測値である。

記録部１４０−１は、さらに、図６に例示する補正データ１４６を格納する。補正データ１４６は、通電時間の累積値に対する抵抗１１０−１の抵抗値の変化率を示す。例えば、図６では、抵抗１１０−１の温度が１００℃の状態で、５０４時間、電流を流すと抵抗値が０．０４％増加することを示す。この補正データ１４６は温度に対応して変化するため、記録部１４０−１には、複数の温度に対応した補正データ１４６が予め格納されている。補正データ１４６は、抵抗１１０−１と同一の特性の抵抗に、様々な温度で様々な値の電流を通電する実験により予め求められたものである。

第２シャント抵抗部１００−２は、第１シャント抵抗部１００−１と実質的に同一の構成を有する。なお、抵抗１１０−２の両端は、第２内部線路１６−３と１６−４を介して切替部２００に接続されている。

以下の説明において、抵抗１１０−１と１１０−２、電圧測定部１２０−１と１２０−２、温度測定部１３０−１と１３０−２、記録部１４０−１と１４０−２を区別しない場合に、抵抗１１０、電圧測定部１２０、温度測定部１３０、記録部１４０−１と総称する場合がある。

図７に示すように、第２基板１０は第１基板６の上に配置され、第２基板１０の上に第１シャント抵抗部１００−１と、第２シャント抵抗部１００−２と、切替部２００と、演算部３００とが配置されている。第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２とは、通電により一方が発生する熱の影響を他方が受けないように、一定距離隔離された位置に配置されている。一定距離は、第１のシャント抵抗部１００−１と第２のシャント抵抗部１００−２の発熱量及び放熱能力等に応じて設定される。また、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２との間、例えば、中央部に切替部２００が配置されている。また、演算部３００も、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２との間に配置されている。計時部２０は、第１基板６の上に配置されている。第１シャント抵抗部１００−１と第２基板１０との接合部と、第２シャント抵抗部１００−２と第２基板１０との接合部とは同じ形状を有し、配置を交換することができる。つまり、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２とは、互換性を有している。

（電流の測定方法）
次に上記構成を有する電流センサ１を用いて、電流を測定する方法を説明する。
なお、前提として、第１シャント抵抗部１００−１が稼働系で、第２シャント抵抗部１００−２が待機系に設定された状態にあり、その設定情報が演算部３００の内部メモリに記憶されていると仮定する。
ユーザは、図１に示すように、電流を測定する対象の線路４Ａの一端に接続端子Ｔ１を接続し、線路４Ｂの一端に接続端子Ｔ２を接続する。これにより、電流センサ１と線路４とを直列に接続する。

電流センサ１の電源が投入されると、切替部２００は、入力Ｉ／Ｆ４００と第１シャント抵抗部１００−１とを接続する。稼働用の第１シャント抵抗部１００−１の電圧測定部１２０−１は、抵抗１１０−１の両端間電圧を測定して、電圧信号を記録部１４０−１に送信し、温度測定部１３０−１は、抵抗１１０−１の温度を測定して、温度信号を記録部１４０−１に送信する。

また、電流センサ１の電源が投入中、電流センサ１は、図８Ａ、８Ｂに示す処理を継続して実行する。

記録部１４０−１は、現在の状態フラグを、電圧測定部１２０−１から供給された電圧信号が示す電圧値と閾値とを比較することにより求める。記録部１４０−１は、求めた状態フラグと直近の状態フラグとを比較することにより、状態フラグが変化したか否か、即ち、通電状態と非通電状態が切り替わったか否かを判別する（ステップＳ１０）。また、記録部１４０−１は、前回温度データを記録してから一定時間、例えば、１分が経過して、予め決められた記録タイミングになったか否かを判別する（ステップＳ１０）。

記録部１４０−１は、状態フラグが変化しておらず、且つ、前回温度データを記録してから一定時間が経過していないと判別した場合（ステップＳ１０：Ｎｏ）、処理をステップＳ１０に戻す。

一方、記録部１４０−１は、状態フラグが変化している、又は、前回温度データを記録してから一定時間が経過したと判別した場合（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）、処理をステップＳ２０に進める。

次に、記録部１４０−１は、現在の状態フラグが「１」か「０」か、即ち、通電中であるか非通電中であるかを判別する（ステップＳ２０）。現在の状態フラグが「１」、即ち、通電中の場合（ステップＳ２０：Ｙｅｓ）、演算部３００は、内部に記憶している経路選択データに従って、切替部２００を制御し、入力Ｉ／Ｆ４００と第１シャント抵抗部１００−１とを接続する状態を維持する（ステップＳ３０）。この状態では、線路４Ａから流入した電流が、入力Ｉ／Ｆ４００の接続端子Ｔ１→切替部２００→抵抗１１０−１→切替部２００→入力Ｉ／Ｆ４００の接続端子Ｔ２と流れる。

記録部１４０−１は、温度測定部１３０−１が出力する温度信号を取り込む（ステップＳ４０）。

記録部１４０−１は、計時部２０から時刻Ｉ／Ｆ５００を介して受信した時刻信号が示す現在時刻と、温度測定部１３０−１から受信した温度信号が示す温度と、電圧測定部１２０−１から受信した電圧信号に基づき生成した状態フラグとを図４に示すように、対応付けて記録する（ステップＳ５０）。

演算部３００は、抵抗１１０−１の実抵抗値を推定するために、第１シャント抵抗部１００−１の記録部１４０−１から初期抵抗値データ１４５と温度履歴データとを読み出す（ステップＳ６０）。

演算部３００は、温度データを集計処理し、通電状態にあった期間中の、抵抗１１０−１の平均温度を求める。即ち、演算部３００は、温度履歴データを解析し、状態フラグが「１」である期間の、抵抗１１０−１の温度とその継続時間を集計し、通電中の温度の平均値を求める。例えば、図４の温度データの例では、通電中は、抵抗１１０の温度は１００℃で一定であるので、平均温度を１００℃と判定する。次に、演算部３００は、記録部１４０−１から図６に示す補正データ１４６を読み出す。補正データ１４６は、温度別に用意されているので、求めた平均温度に対応する補正データ１４６を取得する。この例では、１００℃用の補正データ１４６を取得する（ステップＳ７０）。

演算部３００は、第１シャント抵抗部１００−１の通電時間の累計値を、取得した補正データ１４６に適用し、対応する抵抗値変化率α（％）を求める。ここで、図４の温度履歴データで、２０１７／１／２４の１２：００〜２０１７／１／２６の２３：００の間に抵抗変化率を求めるならば、通電時間は５０４時間とする。一方、２０１７／１／２９の２３：００以降に抵抗値変化率αを求めるならば、５０４＋７２＝５７６時間とすればよい。

演算部３００は、求めた抵抗値変化率αを用いて、抵抗値の初期値を補正し、実抵抗値を推定する（ステップＳ８０）。例えば、温度履歴データが図４の場合に、２０１７／０１／２６ ２３：００における抵抗１１０−１の実抵抗値を推定すると仮定する。この場合、温度履歴データには、２０１７／０１／２６ ２３：００までに、抵抗１１０−１の温度が１００℃の状態で、５０４時間、電流が流れていることが示されている。そこで、図６に示すように、１００℃用の補正データ１４６を読み出し、ここに、５０４時間を適用する。補正データ１４６は、抵抗１１０−１の温度が１００℃の状態で、５０４時間、電流を流すと、初期状態から抵抗値が０．０４％増加することを示している。このため、演算部３００は、２０１７／０１／２６ ２３：００において、初期抵抗値から０．０４％高い値が抵抗１１０−１の実抵抗値であると決定する。

ここで、記録部１４０−１から取得した初期抵抗値データ１４５には、図５に示すように、抵抗１１０−１の初期抵抗値は０．１６６７９９６Ωである。このため、演算部３００は、抵抗１１０−１の実抵抗値を０．１６６７９９６（Ω）×１．０４＝０．１７３４７１６（Ω）であると推定する。

演算部３００は、推定した実抵抗値と測定した電圧値とオ−ムの法則に基づき、電流Ｉの値＝測定した電圧値／推定した実抵抗 として算出する（ステップＳ９０）。演算部３００は、算出した電流値を示す測定信号を検査装置５に出力する。処理はその後、ステップＳ１０に戻る。

検査装置５は、測定信号を受信し、測定信号が示す電流値を、ディスプレイなどの出力装置を用いて、報知する。

一方、ステップＳ２０で、状態フラグが「０」、即ち、抵抗１１０−１に電流が流れていないと判別した場合（ステップＳ２０：Ｎｏ）、図８ＢのステップＳ１１０に進み、記録部１４０−１は、温度測定部１３０−１が出力する温度信号を取り込む（ステップＳ１１０）。

記録部１４０−１は、計時部２０から時刻Ｉ／Ｆ５００を介して受信した時刻信号が示す現在時刻と、温度測定部１３０−１から受信した温度信号が示す温度と、電圧測定部１２０−１から受信した電圧信号に基づいて生成した状態フラグとを図４に示すように、対応付けて記録する（ステップＳ１２０）。その後、処理は図８ＡのステップＳ１０に戻る。

以上説明したように、本実施の形態の電流センサ１は、温度履歴データに基づいて、抵抗値の変化率αを求め、この変化率αを補正率として、抵抗の実初期値を補正して、電流値を求める。従って、電流値を正確に測定することができる。

（診断機能）
電流センサ１は、上述の電流測定機能に加えて、稼働系のシャント抵抗部１００に異常があるか否かを判別し、異常があると判別した場合に、待機系のシャント抵抗部１００を稼働系に切り替える診断機能を備える。
以下、診断機能について説明する。

診断を行う場合には、線路４に診断用の微弱な定電流Ｉを流す。また、電流センサ１を診断モードに設定する。

次に、検査装置５から診断処理を行うことを示す診断信号を演算部３００に送信する。

診断信号に応答し、演算部３００は、図９Ａ〜９Ｃに示す診断処理を開始する。
まず、演算部３００は、切替部２００を制御し、稼働系に設定されている第１シャント抵抗部１００−１を選択させる（ステップＳ２１０）。これにより、線路４から入力される電流は第１シャント抵抗部１００−１に流れる。

第１シャント抵抗部１００−１の電圧測定部１２０−１は、抵抗１１０−１に生じている電圧降下の値を測定し、温度測定部１３０−１は、抵抗１１０−１の温度を測定する（ステップＳ２２０）。

記録部１４０−１は、電圧測定部１２０−１が測定した電圧値に基づき、抵抗１１０−１に電流が流れているか否かを判別し、状態フラグを生成する。記録部１４０−１は、計時部２０から送信される時刻信号が示す時刻データ１４２と、測定された温度を示す温度データ１４３と、生成した状態フラグ１４４を温度履歴データとして追記する（ステップＳ２３０）。

次に、演算部３００は、第１シャント抵抗部１００−１の記録部１４０−１から、初期抵抗値データ１４５と温度履歴データとを読み出す（ステップＳ２４０）。

次に、演算部３００は、第１シャント抵抗部１００−１の記録部１４０−１から、補正データ１４６を読み出す（ステップＳ２５０）。

演算部３００は、読み出した補正データ１４６に基づき、抵抗１１０−１の実抵抗値を推定する（ステップＳ２６０）。

演算部３００は、推定した抵抗値と測定した電圧値とに基づき、抵抗１１０−１を流れる電流の電流値を算出する（ステップＳ２７０）。

続いて、演算部３００は、図９Ｂに示す処理を開始し、第２シャント抵抗部１００−２を選択するように切替部２００を制御する（ステップＳ３１０）。

以後、ステップＳ３１０〜Ｓ３７０において、ステップＳ２１０〜Ｓ２７０と同様の処理を行って、第２シャント抵抗部１００−２の抵抗１１０−２を流れる電流の電流値を算出する。

次に、演算部３００は、図９Ｃに示すステップＳ４１０に処理を移し、第１シャント抵抗部１００−１を用いて算出した電流値と、第２シャント抵抗部１００−２で用いた電流値とを比較する（ステップＳ４１０）。２つの電流値の差が予め決められた閾値以下の場合（ステップＳ４１０：Ｙｅｓ）、電流センサ１は正常であり、ステップＳ４２０に移行する。一方、２つの電流値の差が予め決められた閾値より大きい場合（ステップＳ４１０：Ｎｏ）、電流センサ１は異常であると判断し、Ｓ４３０に移行する。

ステップＳ４２０において、演算部３００は、診断結果として「正常」を示す診断信号を生成し、検査装置５に送信する。検査装置５は、診断信号から診断結果である「正常」を抽出し、ディスプレイなどの出力部に電流センサ１が正常であることを表示する。

一方、ステップＳ４３０において、演算部３００は、診断結果として「異常」を示す診断信号を生成し、検査装置５に送信する。検査装置５は、診断信号から診断結果である「異常」を抽出し、ディスプレイなどの出力部に電流センサ１が異常であることを表示する。

続いて、演算部３００は、切替部２００を制御し、測定で使用する稼働系のシャント抵抗部１００を、シャント抵抗部１００−２に設定する（ステップＳ４４０）。なお、正確には、第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２のいずれが正常であるかは不明である。そこで、測定用の電流Ｉを既知の値とし、ステップＳ２７０とＳ３７０で測定された電流値のいずれが正しいかを判別し、正しい方を稼働系に設定するようにしてもよい。

以上説明したように、診断処理を行うことで、電流センサ１の異常を検知することができる。また、異常を検出したときには、正常なシャント抵抗部１００を稼働系に切り替えることで、継続して電流値を測定することができる。さらに、異常と診断されたシャント抵抗部１００が切替部２００により回路から切り離されるため、電流値の測定を中断することなく、異常と診断されたシャント抵抗部１００の修理、交換などの復旧作業を行うことができる。

（変形例）
本発明は、上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。例えば、図２及び図７に示す部材の配置は任意である。例えば、図２及び図７では、第１基板６に計時部２０を備える例を示したが、これに限定されない。シャント抵抗部１００が時刻を取得できればよく、任意の方式を選択することができる。例えば、計時部２０は、基板上に設けられたマイクロコンピュ−タなどのＲＴＣ機能を有する電子回路であってもよい。また、図１０に示すように、検査装置５が、時刻Ｉ／Ｆ５００に接続され、時刻信号を送信してもよい。

演算部３００が切替信号を生成し、切替部２００を制御する例を示したが、これに限定されない。外部装置、例えば検査装置５が切替信号を生成し、データＩ／Ｆ６００を介して、切替部２００に送信してもよい。

なお、通電状態か非通電状態を判別するための閾値の設定は任意である。例えば、測定された電圧値が０の場合に非通電と判別してもよい。また、測定対象に応じて閾値を決定し、外部装置、例えば検査装置５から記録部１４０−１，１４０−２に設定してもよい。この場合、例えば、検査装置５は決定した閾値を含む設定信号を生成し、演算部３００に送信する。演算部３００は、設定信号に基づき、記録部１４０−１と１４０−２に電圧値の閾値を設定する。また、検査装置５が直接記録部１４０−１，１４０−２に閾値を設定してもよい。

記録部１４０が、電圧測定部１２０が測定した電圧値に基づき、抵抗１１０に電流が流れていないと判断する例を示したが、これに限定されない。演算部３００がこの判別を行ってもよい。また、例えば、検査装置５などの外部装置から線路４に電流を供給しているかを示す状態信号を生成し、演算部３００介して記録部１４０−１、１４０−２に通知するようにしてもよい。この場合、記録部１４０−１，１４０−２は、受信した状態信号に基づいて、状態フラグを生成する。

第１シャント抵抗部１００−１と第２シャント抵抗部１００−２とに、それぞれ、電圧測定部１２０−１、１２０−２と、温度測定部１３０−１、１３０−２と、記録部１４０−１、１４０−２とを配置する例を示したが、電圧測定部１２０と温度測定部１３０と記録部１４０とを、抵抗１１０−１と１１０−２で共用するようにしてもよい。

図４、図８Ａ、８Ｂに示す例では、通電状態が変化したタイミングと、一定時間が経過したタイミングの両方で時刻データ１４２と温度データ１４３と状態フラグ１４４とを温度履歴データとして記録したが、通電状態が変化したタイミングと一定時間が経過したタイミングの一方でのみこれらのデータを記録するようにしてもよい。また、一定時間として１分を例示したが、一定時間は任意であり、例えば、１０ｍｓ〜数時間等、測定対象の電流と抵抗の劣化の進度に応じて選択すればよい。また、一定時間も、ある程度一定であればよく、時間の経過と共に変化させてもよい。

図４及び図８Ｂに示すように、抵抗１１０に電流が流れていないときにも、定期的に温度履歴データを格納する例を示したが、これに限定されない。抵抗１１０に電流が流れているときにのみ、稼働系の記録部１４０−１又は１４０−２が定期的に温度履歴データを格納してもよい。

補正データ１４６が、図６に示すように、グラフの形態で得られる例を示したが、これに限定されない。例えば、図１１に示すように、テ−ブル形式とし、複数の経過時間データ１４７に対応した抵抗値の変化率データ１４８が示される数値データとしてもよい。この場合、抵抗値の変化率は、電流が入力された時間に最も近い経過時間データ１４７に対応した抵抗値の変化率データ１４８に決定される。補正データ１４６は、抵抗値の変化率データ１４８の連続する値の間隔が一定になる数値データであってもよい。例えば、抵抗値の変化率が０．０１間隔で増加する０．０１、０．０２、０．０３、・・・と、これに対応した経過時間とで構成された補正データ１４６であってもよい。また、抵抗値の変化率を経過時間の関数の形式としてもよい。

補正データ１４６が、記録部１４０−１、１４０−２に格納されている例を示したが、これに限定されない。演算部３００が抵抗１１０−１、１１０−２の抵抗値を推定するときに、補正データ１４６を取得できればよく、取得方法は任意に選択することができる。例えば、演算部３００が補正データ１４６を保持していてもよい。また、外部装置、例えば検査装置５に補正データ１４６が格納されていてもよい。この場合、演算部３００は、補正データ１４６を要求する要求信号を生成し、検査装置５に送信する。検査装置５は、要求信号に基づき、補正データ１４６を含むデータ信号を演算部３００に送信する。

計時部２０が送信する時間信号が現在時刻を示す例を説明したが、温度測定のタイミングを特定できるならば、これに限定されない。例えば、計時部２０は、一定の周期のクロック信号を出力してもよい。この場合、記録部１４０−１、１４０−２は、クロック信号をカウントし、シャント抵抗部１００−１、１００−２の通電を開始してから経過した時間を、タイミングを示す時刻データ１４２として格納する。また、カウント数をタイミングを示す時刻データ１４２として格納してもよい。演算部３００は、計時部２０が時間信号を送信する間隔とカウント数とから抵抗１１０−１、１１０−２に電流が入力された時間を算出する。

診断処理において、演算部３００が送信する診断信号に、異常と判断されたシャント抵抗部１００の識別情報を含めてもよい。この場合、検査装置５は、電流センサ１の異常を通知するとともに、異常と判断されたシャント抵抗部１００も通知することができる。

上記実施の形態では、２つのシャント抵抗部１００を備える例を示したが、これに限定されない。３以上のシャント抵抗部１００を備えていてもよい。この場合、診断処理において、多数決で故障しているシャント抵抗部を特定するようにしてもよい。

上記実施の形態においては、通電時の抵抗の温度と累積通電時間とを用いて補正データを特定した。抵抗は、非通電時にも温度に依存して劣化する。そこで、通電時の平均温度と総時間、非通電時の平均温度との組み合わせ毎に補正データを用意しておき、温度履歴データから通電時の平均温度と総時間、非通電時の平均温度との組み合わせを求め、対応する抵抗値変化率α（％）を求めてもよい。

以上において説明した処理は一例であり、各ステップの順番、処理内容は、機能を阻害しない範囲で変更してもよい。また、説明した構成は、機能を阻害しない範囲で、任意に変更してもよい。

１ 電流センサ、４、４Ａ、４Ｂ 線路、５ 検査装置、６ 第１基板、１０ 第２基板、１５、１５−１、１５−２ 第１内部線路、１６、１６−１、１６−２、１６−３、１６−４ 第２内部線路、２０ 計時部、１００ シャント抵抗部、１００−１ 第１シャント抵抗部、１００−２ 第２シャント抵抗部、１１０−１、１１０−２ 抵抗、１２０−１、１２０−２ 電圧測定部、１３０−１、１３０−２ 温度測定部、１４０−１、１４０−２ 記録部、１４１ アドレス、１４２ 時刻データ、１４３ 温度データ、１４４ 状態フラグ、１４５ 初期抵抗値データ、１４６ 補正データ、１４７ 経過時間データ、１４８ 抵抗値の変化率データ、２００ 切替部、３００ 演算部、４００ 入力Ｉ／Ｆ（インタフェース）、５００ 時刻Ｉ／Ｆ（インタフェース）、６００ データＩ／Ｆ（インタフェース）

Claims (11)

1. 測定対象電流が流れる抵抗と、
   通電中の前記抵抗の温度の履歴を記憶する記録部と、
   前記抵抗での電圧降下の電圧値を測定する電圧測定部と、
   前記記録部に記録されている温度履歴に基づいて、前記抵抗の初期抵抗値を補正して、現在の抵抗値を推定する実抵抗値推定部と、
   推定した実抵抗値と前記電圧測定部で測定された前記電圧値とに基づき、前記抵抗を流れる電流の電流値を算出する電流値演算部と、
   を備える、電流センサ。
2. 前記実抵抗値推定部は、
   前記記録部に記録された通電中の前記抵抗の温度の履歴に基づいて、通電時間と平均温度とを求め、
   求めた通電時間と平均温度とに基づいて、補正データを求め、
   前記抵抗の初期抵抗値を補正データに基づいて補正して、現在の実際の抵抗値を推定する、
   請求項１に記載の電流センサ。
3. 前記補正データは、抵抗の通電時間と平均温度とに基づいて予め設定されている、
   請求項２に記載の電流センサ。
4. 前記抵抗の温度を測定する温度測定部を備え、
   前記記録部は、前記抵抗に通電中に、前記温度測定部により通電中に測定された前記抵抗の温度を記録する、又は、通電中か非通電中かを示す情報を付して、前記温度測定部により測定された温度を記録する、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の電流センサ。
5. 前記記録部は、タイミングを特定する情報と、前記抵抗の温度と、前記抵抗が通電状態であるか否かを示す状態フラグとを対応付けて記憶する、
   請求項１から４の何れか１項に記載の電流センサ。
6. 前記記録部は、通電状態と非通電状態が切り替わったタイミングと定期的なタイミングとの、少なくとも一方のタイミングで、前記抵抗の温度と前記抵抗が通電状態か否かを示す情報を対応付けて記憶する、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の電流センサ。
7. 前記抵抗を複数備え、
   外部回路から被測定電流を入力する入力インタフェースと、
   前記入力インタフェースに接続される前記抵抗を切り替える切替部と、
   をさらに備える、請求項１から６の何れか１項に記載の電流センサ。
8. 複数の前記抵抗は、
   基板上に互いに離間して配置されている、
   請求項７に記載の電流センサ。
9. 複数の抵抗のうちの第１抵抗の前記温度の履歴と測定された電圧降下とに基づき算出された電流値と、第２抵抗の前記温度の履歴と測定された電圧降下とに基づき算出された電流値とが一致するか否かに基づき、自センサが異常であるか否かを判定する診断部を備える、
   請求項７又は８に記載の電流センサ。
10. 前記切替部は、自センサが異常と判定された場合に、前記入力インタフェースに接続される前記抵抗を切り替える、
    請求項９に記載の電流センサ。
11. 測定対象電流が流れる抵抗の温度の履歴を記録し、
    前記抵抗での電圧降下の電圧値を測定し、
    記録されている温度履歴に基づいて、前記抵抗の初期抵抗値を補正して、現在の実抵抗値を推定し、
    推定した実抵抗値と測定された電圧値とから、前記抵抗を流れる電流の電流値を求める、
    電流測定方法。
    
    

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