JP2019105325A - 複合管 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆層のバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる複合管を提供する。【解決手段】複合管１０は、管体１２と、中間層１４と、被覆層２０とを備えている。被覆層２０は、管状とされて管体１２の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向Ｓに交互に形成されて蛇腹状とされ、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓに短縮可能とされている。中間層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状とされ、管体の軸方向Ｓに沿って管体１２の外周囲にスパイラル状に巻き付けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、複層構造の複合管に関する。

下記特許文献１には、コルゲート管及びその製造方法が開示されている。コルゲート管は、内側層と、内側層の外周面を覆う中間層と、中間層の外周面を覆う外側層とを有する３層構造の管壁を備えている。管壁は、凸部と凹部とを交互に配列する波形状に形成されている。
コルゲート管の製造には波形状を成形する波付け工程が設けられ、この工程では一対の波付け用の金型が使用されている。波付け工程では、３層構造の管壁を持つ管状押出品が一対の波付け用の金型へ供給され、一対の波付け用の金型を型締めして管状押出品が成形されることによって、コルゲート管が作成されている。

特許第４２０４６３８号公報

ところで、管壁の中間層として、シート状樹脂部材を用いてコルゲート管を作成する試みがなされた。シート状樹脂部材は、コルゲート管の軸方向と一致する方向を長手方向とし、内側層の外側表面の周方向全域の長さを幅寸法として設定された。コルゲート管の製造では、内側層の外周面にシート状樹脂部材を巻き付けて中間層とし、この中間層の外周面に外側層としての樹脂材を供給し、この後に一対の波付け用の金型を用いて波付け工程が行われた。シート状樹脂部材は、幅方向の両端部位を突き合わせて内側層の外側表面に巻き付けられた。
このようなシート状樹脂部材を中間層とするコルゲート管では、波付け工程に際して、コルゲート管の周方向において、巻き付けられたシート状樹脂部材の幅方向の両端部位がシート状樹脂部材の反発力により広がり、管壁の外側層に弛みが生じた。この外側層の弛みの部位は一対の波付け用の金型が型締めされるとパーティング面に挟み込まれて、成形後の外側層の表面に弛みに起因し径方向外側へ突出するバリとなる。このため、改善の余地があった。

本発明は、上記事実を考慮し、被覆層のバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる複合管を提供する。

本発明の第１態様に係る複合管は、管体と、管状とされて管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、管体の軸方向に沿って交互に配列されて蛇腹状とされ、管体の外周にガイドされて軸方向に沿って短縮可能な被覆層と、管体と被覆層との間に配置され、管体の軸方向に沿って管体の外周囲にスパイラル状に巻き付けられている帯状の中間層と、を備えている。

第１態様に係る複合管は、管体と、被覆層と、中間層とを備える。被覆層は、管状とされて管体の外周を覆う構成とされる。被覆層は、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが管体の軸方向に沿って交互に形成された蛇腹状とされる。このため、被覆層は、管体の軸方向に沿って変形し易い構成とされるので、管体の外周にガイドされて軸方向へ沿って短縮可能とされ、スムーズに管体の端部を露出させることができる。

ここで、中間層は、管体と被覆層との間に配置され、帯状とされ、そして管体の軸方向に沿って管体の外周囲にスパイラル状に巻き付けられる。このため、中間層は管体の外周部にしっかりと巻き付けられて、被覆層を周方向へ押し広げる反発力が発生する中間層の部位を小さくすることができる。
反発力が小さくされると、被覆層の表面に樹脂材の弛みに起因するバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる。

本発明の第２態様に係る複合管では、第１態様に係る複合管において、中間層は、軸方向に沿って一定の間隔を開けて巻き付けられている。

第２態様に係る複合管によれば、中間層が軸方向に沿って一定の間隔を開けて巻き付けられるので、中間層の使用量を少なくすることができる。
また、複合管の製造では、中間層が軸方向に沿って一定の間隔を開けて巻き付けられるので、中間層の巻き付け時間を短縮し、複合管の作成期間を短くすることができる。

本発明の第３態様に係る複合管では、第１態様に係る複合管において、中間層は、軸方向に沿って互いに突き合わせて巻き付けられている。

第３態様に係る複合管によれば、中間層が軸方向に沿って互いに突き合わせて巻き付けられるので、軸方向のどの位置において切断しても、管体と被覆層との間に必ず中間層を配設されることができる。このため、例えば配管作業における複合管の切断に際して、複合管の切断箇所における被覆層の潰れを効果的に抑制又は防止することができる。
また、管体と複合管との間に必ず中間層が配設されるので、複合管に曲げ加工を施した際にも、複合管における管体のセンタリング効果を確保することができる。

本発明の第４態様に係る複合管では、第１態様に係る複合管において、中間層は、軸方向に沿って互いに一部を重ね合わせて巻き付けられている。

第４態様に係る複合管によれば、中間層が軸方向に沿って互いに一部を重ね合わせて巻き付けられるので、第３態様に係る複合管により得られる作用と同様の作用を得ることができる。さらに、第４態様に係る複合管によれば、中間層の一部を重ね合わせた部位では、中間層の厚さが厚くなるので、保温性能を向上させることができる。

本発明によれば、被覆層のバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる複合管を提供することができる。

本発明の第１実施の形態に係る複合管端部を示す斜視図である。 図１に示される複合管端部の一部断面を有する側面図である。 図２に示される複合管端部の要部を拡大して示す拡大断面図である。 図１に示される複合管を製造する製造装置の概略構成図である。 複合管端部を露出させた状態を示す図１に対応する斜視図である。 複合管端部を露出させた状態を示す図２に対応する側面図である。 複合管端部の短縮変形の作業状態を示す第１作業工程における図３に対応する拡大断面図である。 第２作業工程における図３に対応する拡大断面図である。 （Ａ）は複合管の製造過程において金型を用いた成形作業の際に被覆層にバリが発生するメカニズムを説明する、第１成形工程における管体の軸方向から見た複合管の正面図、（Ｂ）は第２成形工程における図９（Ａ）に対応する複合管の正面図である。 第１実施の形態の第１変形例に係る複合管を構成する管体及び中間層の側面図である。 第１実施の形態の第２変形例に係る複合管を構成する管体及び中間層の側面図である。 は本発明の第２実施の形態に係る複合管の図２に対応する、一部断面を有する側面図である。

以下、本発明に係る複合管の一例である複数の実施の形態について、適宜、図面を参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は同一の構成要素又は実質的に同一の構成要素であることを意味し、実施の形態において重複する説明は省略する。
なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において、適宜、変更可能である。

ここで、実施の形態の説明において、記号「〜」を用いて表される数値範囲は、当該記号「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、「工程」とは、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別ができないが同様の機能を達成可能な「工程の一部」も含まれる意味において使用されている。
また、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断りがない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
さらに、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分を意味する。

（第１実施の形態）
図１〜図１１を用いて、本発明の第１実施の形態に係る複合管について説明する。
［複合管１０の全体構成］
図１及び図２に示されるように、本実施の形態に係る複合管１０は、管体１２と、管状とされて管体１２の外周を覆う被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置される中間層１４と、を備えている。

（１）管体１２の構成
管体１２は、円筒形の管状とされ、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましい。例えば、管体１２を構成する樹脂材料中において、ポリブテンを８５質量％以上含むことがより好ましい。
また、管体１２を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

管体１２の外径は、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定されている。最も好ましい管体１２の外径は１２ｍｍ〜３５ｍｍの範囲である。
また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されている。最も好ましい管体１２の厚さは１．４ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲である。

（２）被覆層２０の構成
被覆層２０は、管体１２の外径よりも一回り大きい円筒形の管状とされ、管体１２に中間層１４を介在させて配設されている。被覆層２０は、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましい。例えば、被覆層２０を構成する樹脂材料中において、低密度ポリエチレンを８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことが更に好ましい。

また、被覆層２０に使用される樹脂のＭＦＲ（Melt Flow Rate）は０．２５以上に設定されることが好ましく、０．３以上に設定されることがより好ましい。さらに、ＭＦＲが０．３５〜１．２の範囲に設定されることが一層好ましい。ＭＦＲが０．２５以上に設定されると、中間層１４に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなり、被覆層２０（特に後述する谷部２４）と中間層１４との接着度を高めることができる。
また、ＭＦＲが１．２以下に設定されると、被覆層２０の成形の際にバリが発生し難くなる。
なお、被覆層２０を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

図２に示されるように、被覆層２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とを、管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に連続して形成されている。つまり、被覆層２０は蛇腹状に構成されている。山部２２は谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。

図３を用いて、被覆層２０の断面構造を詳しく説明する。被覆層２０の蛇腹状の径方向Ｒの最も外側の部分は外側壁（頂壁）２２Ａとされ、径方向Ｒの最も内側の部分は内側壁２４Ａとされる。径方向Ｒにおける外側壁２２Ａと内側壁２４Ａとの中間部Ｍを境界として、径方向Ｒの外側は山部２２とされ、径方向Ｒの内側は谷部２４とされる。

山部２２は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの両端からそれぞれ径方向Ｒの内側へ向かって延設された一対の側壁２２Ｂとを備えている。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂとの間には、径方向Ｒの外側へ突出された円弧状の外屈曲部２２Ｃが形成されている。
谷部２４は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端からそれぞれ径方向Ｒの外側へ向かって延設された一対の側壁２４Ｂとを備えている。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂとの間には、径方向Ｒの内側へ突出された円弧状の内屈曲部２４Ｃが形成されている。

被覆層２０の山部２２の径方向Ｒの内側には、外側壁２２Ａと一対の側壁２２Ｂとにより径方向Ｒの外側と軸方向Ｓの一方及び他方とを取り囲んで、凹状の山空間２３が形成されている。この山空間２３には、中間層１４の径方向Ｒの外側の一部が係止される構成とされている。

また、本実施の形態では、山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されている。ここで、山部２２の長さＬ１は、図３に示されるように、中間部Ｍの線上における一対の側壁２２Ｂの外側表面間の距離である。一方、谷部２４の長さＬ２は、中間部Ｍの線上における一対の側壁２４Ｂの内側表面間の距離である。長さＬ１は長さＬ２の１．２倍以上に設定され、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させる際に、谷部２４の内側壁２４Ａに比し、山部２２の外側壁２２Ａが変形し易い構成とされている。
なお、長さＬ２は、０．８ｍｍ以上に設定されることが好ましい。長さＬ２が０．８ｍｍ未満では、谷部２４の幅が小さすぎて、被覆層２０を製造するために、押出後、金型で凹凸をつける時に金型の谷部２４に対応する部分が細く壊れ易くなり、成形が難しい。また、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができる。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工し難くなる。

被覆層２０の厚さの最も薄い部分は０．１ｍｍ以上に設定され、最も厚い部分は０．４ｍｍ以下に設定されている。このような厚さに設定されると、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。
外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定され、ここでは厚さＨ２の０．９倍以下に設定されている。このような厚さに設定されると、外側壁２２Ａが内側壁２４Ａに比し変形し易いので、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。

山部２２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の同一方向の外側表面との半径差ΔＲは、被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定されている。半径差ΔＲが大きすぎると、短縮変形の際に、山部２２の軸方向Ｓに沿った部分（外側壁２２Ａ）が変形し難く、加えて谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となり易い。半径差ΔＲが被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定される場合では、山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１が谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されることにより、上記変形状態となることを効果的に抑制することができる。この山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１の設定は、半径差ΔＲが６００％以下に設定される場合により有効とされる。

被覆層２０の径（最外部の外径）は、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ〜１３０ｍｍの範囲に設定されている。

（３）中間層１４の構成
図２及び図３、特に図３に示されるように、中間層１４は、長手方向が長く、長手方向に比し短手方向（幅寸法）がかなり短い帯状（テープ状）とされ、軸方向Ｓに沿って管体１２の外周囲にスパイラル状に巻き付けられている。また、表現を代えれば、中間層１４は管体１２にゲートル巻きとされている。本実施の形態では、中間層１４は、軸方向Ｓに沿って、一定の間隔１４Ｓを開けて管体１２に巻き付けられている。

ここで、例えば、外径（直径）３０ｍｍまでの管体１２が使用されるとき、中間層１４の幅寸法は５０ｍｍに設定される。また、外径３０ｍｍを超える管体１２が使用されるとき、中間層１４の幅寸法は７０ｍｍに設定される。つまり、中間層１４の幅寸法は、中間層１４の巻き付け角度を４５度に設定すると、管体１２の外側表面の全円周長以下（Ｌ３＜管体１２の直径×円周率／√２）に設定されている。間隔１４Ｓは、例えば中間層１４の幅寸法の１／３〜２／３の範囲とされ、本実施の形態では１／２に設定されている。

中間層１４は、図２〜図４に示されるように、自然状態において、全体的に均一な厚さを有する中間層本体１４Ａを備えている。ここで、自然状態とは、一定の環境下において、圧縮応力、引張応力等の外力が作用されていない状態を意味する。一定の環境下は、例えば温度２３℃、相対湿度４５％の環境下である。
図２及び図３に示されるように、自然状態における中間層本体１４Ａの厚さは、管体１２と被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａとの間隔の寸法よりも厚く設定されている。つまり、中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側の表面部位は被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに圧縮され、中間層本体１４Ａの一部は管体１２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の内側壁２４Ａとの間において径方向Ｒに圧縮挟持された圧縮挟持部１４Ｃとされる。谷部２４は管体１２の軸方向Ｓに沿って一定のピッチにおいて配列されているので、圧縮挟持部１４Ｃは谷部２４のピッチに対応して軸方向Ｓに一定の間隔において形成されている。
また、軸方向Ｓに隣接する圧縮挟持部１４Ｃ間において、中間層本体１４Ａの他の一部であって、中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側の表面部位は、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、凸部１４Ｂとされる。凸部１４Ｂは、特に図３に示されるように、谷部２４の一対の側壁２４Ｂに軸方向Ｓにおいて圧縮挟持され、かつ、軸方向Ｓにおいて係止されている。

中間層１４としての樹脂には、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられる。樹脂の中でも、ポリウレタンが好ましい。
中間層１４はポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、中間層１４の構成成分中において、ポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、中間層１４としての多孔質樹脂層には、他の添加剤が含有されてもよい。

中間層１４における孔の存在比率（例えば、発泡体の場合であれば発泡率）はＪＩＳ−Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法を用いて測定することができる。ここでは、２５個／２５ｍｍ以上の存在比率であることが好ましく、更に４５個／２５ｍｍ以下の存在比率であることがより好ましい。中間層１４は発泡体であることが好ましい。

また、中間層１４としての多孔質樹脂層の密度は１２ｋｇ／ｍ^３〜２２ｋｇ／ｍ^３の範囲に設定されている。
複合管１０では、内部の管体１２の端部に継手等を接続するときに、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿って短縮変形させてずらし、管体１２の端部が露出される。このとき、短縮変形させた被覆層２０に中間層１４の軸方向Ｓのずれが追従せず、管体１２の外表面に中間層１４が置き去りになって、管体１２の端部が十分に露出されない場合がある。
そこで、多孔質樹脂層の密度が２２ｋｇ／ｍ^３以下に設定されることにより、中間層１４が適度な柔軟性を有し、被覆層２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させる際に、中間層１４が被覆層２０の端部のたくし寄せに対して良好に追従し、管体１２の外表面への中間層１４の置き去りを抑制することができる。その結果、管体１２の端部を容易に露出させることができる。
一方、多孔質樹脂層の密度が１２ｋｇ／ｍ^３以上に設定されることにより、中間層１４は適度な強度を有し、複合管１０の製造等の加工時における中間層１４の破れや破損の発生を効果的に抑制することができる。
ここで、多孔質樹脂層の密度はＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％である。

多孔質樹脂層の密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば孔の存在比率（例えば、発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する方法等が挙げられる。樹脂の分子構造を調整する方法として、樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する方法を実用的に使用することができる。

なお、中間層１４の中間層本体１４Ａの自然状態における厚さ、すなわち中間層本体１４Ａの凸部１４Ｂの最も高い位置から中間層本体１４Ａの管体１２側の裏面までの寸法は、１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されている。この厚さの範囲に設定される中間層１４によれば、被覆層２０の内側壁２４Ａと管体１２との間に圧縮挟持部１４Ｃを確実に形成することができる。
また、中間層本体１４Ａの厚さは２ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、更に２．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることが好ましい。
ここで、中間層本体１４Ａの自然状態における厚さは、管体１２に巻き付ける前、かつ、被覆層２０を成形する前の状態における中間層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。また、中間層本体１４Ａの自然状態における厚さは、製造された複合管１０から中間層１４を取り出して、圧縮状態から復元させた一定時間経過後に、中間層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。

［複合管１０の製造方法］
本実施の形態に係る複合管１０の製造方法は、以下の通りである。まず最初に、帯状の中間層本体１４Ａが準備される（図４参照）。そして、複合管１０の製造方法は、軸方向Ｓに沿って管体１２の径方向Ｒの外側表面に中間層１４をスパイラル状に巻き付ける工程と、中間層１４の径方向Ｒの外側表面に被覆層２０を成形する工程と、を備えている。

複合管１０の製造には、例えば、図４に示される製造装置３０が使用されている。製造装置３０は、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を含んで構成されている。図４に示される製造装置３０の右側が製造上の上流側とされ、製造装置３０の左側が製造上の下流側とされている。複合管１０は、製造装置３０の右側から左側へ向かって管体１２を移動させ、移動の過程において管体１２に中間層１４を巻き付け、そして中間層１４に被覆層２０を成形することにより製造されている。
製造装置３０において上流側から下流側へ向かって管体１２の移動方向が製造方向Ｙとされると、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９のそれぞれは製造方向Ｙに順次配置されている。押出機３２はダイ３４の上流に配置されている。

ダイ３４の更に上流には、図示省略の、管体１２及び中間層１４とされるロール状に巻き取られた中間層本体１４Ａが配置されている。引取装置３９を用いて、製造装置３０の下流側に位置する複合管１０が製造方向Ｙへ引っ張られると、管体１２、中間層本体１４Ａ（中間層１４）のそれぞれは製造装置３０の上流側から連続的に供給される。供給された管体１２の径方向Ｒの外側表面には、ダイ３４の手前において中間層本体１４Ａが一定の間隔１４Ｓ（図３参照）を開けて全周にわたって巻き付けられ、中間層１４が形成される。ここでは、製造方向Ｙへ供給される管体１２の外周囲を回転する供給部から中間層本体１４Ａを供給する、図示省略の供給装置を用いて、中間層本体１４Ａが管体１２に巻き付けられる。

中間層１４の径方向Ｒの外側表面には、ダイ３４から溶融された樹脂材２０Ａ（被覆層２０を形成する樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて塗布される。ここで使用される樹脂材２０Ａは、ＭＦＲが０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を使用しているので、中間層１４の孔（気泡）に入り込み易くなる。これにより、中間層１４と樹脂材２０Ａとの接着性を向上させることができる。

径方向Ｒの内側から外側へ向かって、管体１２、中間層１４、樹脂材２０Ａのそれぞれを積層した管状押出体２１が形成されると、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６を用いて、樹脂材２０Ａへの波付け工程（蛇腹形状を形成する工程）が実施される。波付け金型３６は例えば左右一対の金型により構成され、いずれの金型にも半円弧状の内面が設けられている。金型の内面には、被覆層２０の山部２２に対応する部分に山部２２を成形する凹状の成形部３６Ａと、谷部２４に対応する部分に谷部２４を成形する凸状の成形部３６Ｂとが、製造方向Ｙに沿って交互に設けられている。つまり、波付け金型３６の内面は被覆層２０とは逆の蛇腹形状に形成されている。波付け金型３６には、成形部３６Ａに一端が連通し、図示省略の吸引装置に他端が接続された吸引孔３６Ｃが配設されている。吸引装置は、成形部３６Ａにより形成されるキャビティ内部を吸引孔３６Ｃを通して吸引する構成とされている。

ダイ３４の下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、成形部３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及び中間層１４と共に管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。このとき、波付け金型３６の成形部３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示省略の吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形して成形部３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸方向Ｓに沿って交互に配列された蛇腹状の被覆層２０が成形される。

ここで、中間層１４の凸部１４Ｂは、成形部３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に山空間２３（図４に示される部分拡大図を参照）へ深く入り込み、山空間２３内に係止される。中間層１４の圧縮挟持部１４Ｃは、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに接着され、かつ、内側壁２４Ａと管体１２との間において圧縮挟持される。

波付け金型３６を用いて被覆層２０が蛇腹状に成形されると、被覆層２０は冷却槽３８を用いて冷却され、蛇腹形状の被覆層２０が完成し、複合管１０が製造される。この複合管１０は引取装置３９を用いて製造方向Ｙへ連続的に搬送され、製造装置３０では複合管１０が連続的に製造される。

［本実施の形態の作用及び効果］
本実施の形態に係る複合管１０は、図１〜図３に示されるように、管体１２と、被覆層２０と、中間層１４とを備える。被覆層２０は、管状とされて管体１２の外周を覆う構成とされる。被覆層２０は、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に形成された蛇腹状とされる。
このため、被覆層２０は、管体１２の軸方向Ｓに沿って変形し易い構成とされるので、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓへ沿って短縮可能とされ、図５及び図６に示されるように、スムーズに管体１２の端部を露出させることができる。図７、図８のそれぞれには、軸方向Ｓに沿って逐次短縮変形される被覆層２０及び中間層１４の断面形状が示される。

ここで、中間層１４は、図２〜図４に示されるように、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状とされ、そして管体１２の軸方向Ｓに沿って管体１２の外周囲にスパイラル状に巻き付けられる。このため、中間層１４は管体１２の外周部にしっかりと巻き付けられて、被覆層２０を周方向へ押し広げる反発力ｆ（図９（Ａ）参照）が発生する中間層１４の部位を小さくすることができる。

図９（Ａ）、図９（Ｂ）のそれぞれには、複合管１０の被覆層２０にバリが発生するメカニズムが時系列に示されている。
まず、図４に示される製造装置３０を用いて、管体１２に中間層１４として、帯状ではなく、シート状部材１４２が巻き付けられる。シート状部材１４２は、図示省略の管体１２の軸方向Ｓ（図４参照）と一致する方向を長手方向とし、シート状部材１４２の短手方向における長さ（幅寸法）は管体１２の外周面の周方向における寸法と一致されている。このシート状部材１４２を覆って樹脂材２００が樹脂成形され、管体１２に中間層１４を介在させて樹脂材２００からなる被覆層２０が樹脂成形されている。樹脂成形は波付け金型３６を用いて実施される。
図９（Ａ）に示されるように、波付け金型３６は左右一対の金型３６０及び金型３６２を有し、波付け金型３６には成形用キャビティ３６４が配設されている。シート状部材１４２は図示省略の管体１２に巻き付けられたことにより張力を生じ、シート状部材１４２の周方向の一端部１４４及び他端部１４６の両端部には、径方向Ｒの外側へ作用し、左右へ広がる反発力ｆが発生する。冷却槽３８に至る前であって、押出機３２から供給された直後の樹脂材２００は反発力ｆによって周方向へ引き伸ばされる。特に、シート状部材１４２の両端部部分であって、金型３６０と金型３６２とのパーティング面とが概ね一致する領域では、樹脂材２００に弛み２０２が生じ易い。
図９（Ｂ）に示されるように、この樹脂材２００の弛み２０２がパーティング面に挟み込まれて金型３６０と金型３６２とが型締めされる（力Ｆが作用する）と、弛み２０２はバリ２０４として形成される。冷却槽３８を通して硬化されると、バリ２０４は被覆層２０の径方向Ｒの外側へ突出する形状となる。

本実施の形態に係る複合管１０では、特に図４に示されるように、管体１２の外周囲にスパイラル状に中間層１４が巻き付けられるので、複合管１０の一端部位及び他端部位の中間層１４の一部分に反発力ｆが発生する。すなわち、中間層１４に発生する反発力ｆを小さくすることができる。このため、図９（Ｂ）に示される樹脂材２００の表面に樹脂材２００の弛み２０２に起因するバリ２０４の発生を効果的に抑制又は防止することができる。
加えて、バリ２０４の発生を抑制又は防止することができるので、例えばポリウレタンを中間層１４として使用する場合、反発力が３０Ｎ以上の材料を選択することができる。また、中間層１４の圧縮率を２３０以上の寸法（厚さ）に設定することができる。

また、上記複合管１０では、図３に示されるように、中間層１４が軸方向Ｓに沿って一定の間隔１４Ｓを開けて巻き付けられるので、中間層１４の使用量を少なくすることができる。このため、複合管１０の作成費用を安価にすることができる。
複合管１０の製造としては、中間層１４が軸方向Ｓに沿って一定の間隔１４Ｓを開けて巻き付けられるので、中間層１４の巻き付け時間を短縮し、複合管１０の作成期間を短くすることができる。

加えて、本実施の形態に係る複合管１０によれば、以下の作用及び効果を得ることができる。
上記複合管１０は、例えば図示省略の管継手と接続する際に、図１及び図２に示される端部が露出されていない被覆層２０に対して、被覆層２０を軸方向Ｓに短縮変形させて、図５及び図６に示されるように、管体１２の端部を露出させる方向の力を作用させる。図３に示されるように、被覆層２０において、山部２２の外側壁２２Ａと谷部２４の内側壁２４Ａとを比較すると、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２よりも長く、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定される。特に、外側壁２２Ａの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２の１．２倍以上に設定される。さらに、被覆層２０の厚さは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍに設定される。従って、外側壁２２Ａは、内側壁２４Ａよりも変形し易く、図７に示されるように、径方向Ｒの外側へ膨出されて変形する。
力が継続的に作用すると、図８に示されるように、被覆層２０において、隣り合う山部２２同士が近づき、山部２２の外屈曲部２２Ｃがこの部位を起点として内側へ変形し、かつ、谷部２４の内屈曲部２４Ｃがこの部位を起点として内側へ変形する。このため、図５及び図６に示されるように、複合管１０の端部では、被覆層２０の一部が管体１２を露出させる方向へ移動する。
このとき、中間層１４では、図３に示されるように、中間層本体１４Ａの圧縮挟持部１４Ｃが被覆層２０の谷部２４に密着され、中間層本体１４Ａの凸部１４Ｂが被覆層２０の隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、図７及び図８に示されるように、中間層１４は被覆層２０の短縮変形と共に短縮変形されるので、図５及び図６に示されるように、管体１２の端部を確実に露出させることができる。

また、上記複合管１０では、図７及び図８に示されるように、被覆層２０を短縮変形させる際に、被覆層２０の山部２２において外側壁２２Ａが膨出して変形する。このため、被覆層２０の外屈曲部２２Ｃや内屈曲部２４Ｃの屈曲角度や外側壁２２Ａ等の厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となることを抑制することができる。これにより、短縮変形させた被覆層２０の端部の外観の低下を効果的に抑制することができる。

なお、本実施の形態では、図３に示される被覆層２０において、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定されているが、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２と同程度に設定してもよい。

また、本実施の形態では、図３に示される被覆層２０において、外側壁２２Ａの断面形状は軸方向Ｓに沿った略直線状に形成されているが、径方向Ｒの外側へ凸となる弧状に外側壁２２Ａの断面形状が形成されてもよい。このように構成される被覆層２０では、外側壁２２Ａが径方向Ｒの外側へ膨出して変形し易い構成とされる。なお、被覆層２０の谷部２４において、内側壁２４Ａは径方向Ｒの内側へ凸となる弧状の断面形状に形成してもよい。

また、本実施の形態では、図３に示される複合管１０において、中間層１４の圧縮挟持部１４Ｃが被覆層２０の谷部２４に密着され、中間層１４の凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、被覆層２０の軸方向Ｓの動きに追従して、中間層１４が同一方向に動き易くなるので、複合管１０の端部を露出させる作業において、被覆層２０及び中間層１４を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて複合管１０の端部を簡単に露出させることができる。つまり、被覆層２０の移動に対して、管体１２の外周に中間層１４が置き去りになることを効果的に抑制することができる。

さらに、上記複合管１０では、中間層１４が帯状の発泡材により形成されるので、管体１２に対する滑り性が向上され、管継手へ接続する際に、図５及び図６に示されるように、軸方向Ｓに沿って被覆層２０を容易にずらしてたくし寄せることができる。

また、上記複合管１０では、中間層１４の厚さが、自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周と被覆層２０の内周との差よりも厚い設定とされている。このため、図３に示されるように、中間層１４には、被覆層２０の谷部２４によって圧縮され、挟持される圧縮挟持部１４Ｃが形成され、この圧縮挟持部１４Ｃでは、中間層１４と被覆層２０との密着性を向上させることができる。
加えて、図３に示されるように、中間層１４の凸部１４Ｂは、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、隣合う谷部２４の側壁２４Ｂ間に係合される。このため、複合管１０の端部において、被覆層２０を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させた場合、被覆層２０の動きに中間層１４が追従し易くなるので、被覆層２０及び中間層１４をしっかりと短縮変形させて管体１２の端部を露出させることができる。

また、上記複合管１０では、図１〜図３に示される被覆層２０のＭＦＲが０．３５以上とされ、加えて中間層１４が発泡材により形成されているので、中間層１４の気泡に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなる。このため、被覆層２０と中間層１４との接着力を向上させることができる。

［第１変形例］
図１０を用いて、本発明の第１実施の形態の第１変形例に係る複合管１０について説明する。第１変形例に係る複合管１０では、管体１２への中間層１４の巻き付け方が、第１実施の形態に係る複合管１０における管体１２への中間層１４の巻き付け方と異なっている。それ以外の第１変形例に係る複合管１０の構成は、第１実施の形態に係る複合管１０の構成と同様である。

図１０に示されるように、第１変形例に係る複合管１０の中間層１４は、管体１２の軸方向Ｓに沿って管体１２の外周面にスパイラル状に巻き付けられ、かつ、軸方向Ｓに隣接する中間層本体１４Ａ同士を互いに突き合わせて巻き付けられている。つまり、中間層本体１４Ａ同士の間には、第１実施の形態に係る複合管１０における一定の間隔１４Ｓが実質的に無くなる。中間層１４の管体１２への最適な巻き付け角度は４５度とされる。

このように構成される第１変形例に係る複合管１０では、中間層１４が軸方向Ｓに沿って互いに突き合わせて巻き付けられるので、軸方向Ｓのどの位置において切断しても、管体１２と被覆層２０との間に必ず中間層１４を配設されることができる。このため、例えば配管作業における複合管１０の切断に際して、複合管１０の切断箇所における被覆層２０の潰れを効果的に抑制又は防止することができる。
また、管体１２への中間層１４の巻き数が増えるので、中間層１４は管体１２の外周部により一層しっかりと巻き付けられて、被覆層２０を周方向へ押し広げる中間層１４の反発力をより一層小さくすることができる。

［第２変形例］
図１１を用いて、本発明の第１実施の形態の第２変形例に係る複合管１０について説明する。第２変形例に係る複合管１０では、第１変形例に係る複合管１０と同様に、管体１２への中間層１４の巻き付け方が、第１実施の形態に係る複合管１０における管体１２への中間層１４の巻き付け方と異なっている。それ以外の第２変形例に係る複合管１０の構成は、第１実施の形態に係る複合管１０の構成と同様である。

図１１に示されるように、第２変形例に係る複合管１０の中間層１４は、管体１２の軸方向Ｓに沿って管体１２の外周面にスパイラル状に巻き付けられ、かつ、軸方向Ｓに沿って隣接する中間層本体１４Ａの一部を互いに重ね合わせて巻き付けられている。重ね合わせ量は、中間層１４の幅寸法の１／３〜２／３の範囲に設定され、本変形例では、１／２に設定されている。

このように構成される第２変形例に係る複合管１０では、中間層１４が軸方向Ｓに沿って互いに一部を重ね合わせて巻き付けられるので、第２変形例に係る複合管１０により得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

（第２実施の形態）
図１２を用いて、本発明の第２実施の形態に係る複合管１０について説明する。
［複合管１０の構成］
本実施の形態に係る複合管１０では、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４を複合中間層１４０に代えた構成の点が異なっている。この相違する構成の点以外は、本実施の形態に係る複合管１０と第１実施の形態に係る複合管１０とは同一の構成を備えている。

（１）複合中間層１４０の構成
図１２に示されるように、複合管１０の複合中間層１４０は、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４と、中間層１４と管体１２との間に配設されたシート状の低摩擦樹脂層１４Ｆとを含んで構成されている。低摩擦樹脂層１４Ｆの内周面のすべり抵抗値、具体的には管体１２の外周面とのすべり抵抗値は、中間層１４の管体１２とのすべり抵抗値よりも小さい値に設定されている。

（２）低摩擦樹脂層１４Ｆの構成
低摩擦樹脂層１４Ｆの自然状態における厚さは、中間層１４の自然状態の厚さよりも薄く設定されている。ここで、中間層１４の厚さとは、前述の第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４では、最も薄い厚さとなる圧縮挟持部１４Ｃ部位の厚さを意味する。表現を代えれば、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さよりも厚く設定されている。中間層１４は複合管１０における熱保護の役割を有し、中間層１４の厚さが厚いほど熱保護性を向上させることができる。
一方、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さが薄く設定されているので、被覆層２０を軸方向Ｓに沿って短縮変形させる際に、低摩擦樹脂層１４Ｆの追従性を向上させることができる。このため、複合中間層１４０では、中間層１４の厚さが相対的に厚くされ、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さが相対的に薄くされ、熱保護性と追従性との双方の向上が図られている。
また、熱保護性及び被覆層２０への追従性の観点から、中間層１４の自然状態における厚さは低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さの１０倍〜２００倍の範囲に設定されている。さらに、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さの２０倍〜１５０倍の範囲に設定することがより好ましく、２５倍〜１００倍の範囲に設定されることが一層好ましい。

詳しく説明すると、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さは、被覆層２０への追従性の観点から、０．０５ｍｍ〜７ｍｍの範囲に設定されている。また、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さは０．０８ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、更に低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さは０．１ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。ここで、低摩擦樹脂層１４Ｆの厚さは、複合管１０から低摩擦樹脂層１４Ｆを取り出して、任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。
また、径方向Ｒにおいて、低摩擦樹脂層１４Ｆの外周と被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａとの差、すなわち中間層１４の圧縮挟持部１４Ｃにおける厚さは、例えば０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されている。さらに、この厚さは０．５ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、厚さは１ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。

本実施の形態では、低摩擦樹脂層１４Ｆは管体１２の外周面の全面に形成されている。そして、この低摩擦樹脂層１４Ｆの径方向Ｒの外側表面上に中間層１４がスパイラル状に巻き付けられている。中間層１４の中間層本体１４Ａは、軸方向Ｓに沿って一定の間隔１４Ｓを開けて巻き付けられている。
なお、本実施の形態に係る中間層１４は、第１変形例に係る複合管１０の中間層１４と同様に、軸方向Ｓに沿って互いに突き合わせて巻き付けられてもよい。また、中間層１４は、第２変形例に係る複合管１０の中間層１４と同様に、軸方向Ｓに沿って互いに一部を重ね合わせて巻き付けられてもよい。
さらに、本実施の形態に係る複合中間層１４０は、中間層１４の管体１２側の裏面にのみ低摩擦樹脂層１４Ｆを形成してもよい。

低摩擦樹脂層１４Ｆとしての樹脂には、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（詳しく説明すると、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンのいずれか）等が挙げられる。低摩擦樹脂層１４Ｆは、上記樹脂を主成分として含んでいれば、他に添加剤を含有していてもよい。

低摩擦樹脂層１４Ｆの形態としては、例えば、不織布、編物、織物、フィルム等が挙げられる。不織布には、例えばメルトブロー、スパンボンド等が含まれている。編物には、例えばラッセル、トリコット、ミラニーズ等が含まれている。そして、織物には、例えば平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等が含まれている。
特に、低摩擦樹脂層１４Ｆとして、ポリエステルを主成分として含むポリエステル不織布やポリエステルトリコット、ナイロンを主成分として含むナイロン不織布やナイロントリコット、ポリエチレンを主成分として含むポリエチレンフィルムが好ましい。さらに、低摩擦樹脂層１４Ｆには、ポリエステル不織布又はナイロントリコットがより好ましい。
また、低摩擦樹脂層１４Ｆに不織布が採用される場合、不織布の目付量は例えば１０ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２の範囲に設定されている。また、不織布の目付量は１２ｇ／ｍ^２〜２００ｇ／ｍ^２の範囲に設定されることが好ましく、更に不織布の目付量は１５ｇ／ｍ^２〜２５ｇ／ｍ^２の範囲に設定されることがより好ましい。

低摩擦樹脂層１４Ｆの内周面におけるすべり抵抗値（単位は「Ｎ」）は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さければ特に限定されないが、例えば、１０Ｎ〜２４Ｎの範囲に設定されている。好ましくは、すべり抵抗値は１２Ｎ〜２３Ｎの範囲に設定されている。
また、低摩擦樹脂層１４Ｆの内周面におけるすべり抵抗値は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値の０．３６倍〜０．９０倍の範囲に設定され、好ましくは０．４４倍〜０．８５倍の範囲に設定されている。

低摩擦樹脂層１４Ｆの内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っている。ここで、「全面的に接触する」とは、全ての部分がぴったりと密着されている必要はなく、実質的に全面が接触されていることを意味している。従って、「全面的に接触する」という概念には、管体１２に巻き付けた複合中間層１４０の継ぎ目において低摩擦樹脂層１４Ｆと中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合が含まれる。また、管体１２と被覆層２０との間において複合中間層１４０が皺になって低摩擦樹脂層１４Ｆと中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合も、「全面的に接触する」という概念に含まれる。

複合中間層１４０において、中間層１４と低摩擦樹脂層１４Ｆとを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法のほか、フレームラミネート法により接着する方法が挙げられる。特に、後者のフレームラミネート法が好ましい。つまり、複合中間層１４０はフレームラミネート接着体（以下、単に「フレラミ接着体」ともいう。）として構成されている。
詳しく説明すると、フレームラミネート法は、例えば、中間層（多孔質樹脂層）１４中に含まれる可溶性物質を火炎により熱溶融させて染み出させ、この染み出させた溶融物を用いて低摩擦樹脂層１４Ｆと接着する方法である。フレラミ接着体により形成された複合中間層１４０では、接着剤を塗布して形成する場合に比し、薄膜化することができる。このため、フレラミ接着体を複合中間層１４０として含む複合管１０では、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０への追従性を向上させることができる。
なお、フレームラミネート法が使用される場合、中間層１４と低摩擦樹脂層１４Ｆとの積層体が帯状の複合中間層１４０として予め形成され、この複合中間層１４０が管体１２に巻き付けられる。

ここで、上記「すべり抵抗値」は例えば以下のように測定された。低摩擦樹脂層１４Ｆの内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合、まず管体１２の外周側に被覆層２０を配し、管体１２と被覆層２０との間に複合中間層１４０が挿入された。複合中間層１４０の低摩擦樹脂層１４Ｆは管体１２に接して挿入された。この複合管１０は軸方向Ｓに２００ｍｍの長さを持って作製された。そして、フォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管１０の一方の端部を接続し、複合管１０の他方の端部において被覆層２０を軸方向Ｓに沿って５０ｍｍずらしたときの力（単位：Ｎ）が測定された。

１０…複合管、１２…管体、１４…中間層、１４Ａ…中間層本体、１４Ｂ…凸部、１４Ｃ…圧縮挟持部、１４Ｆ…低摩擦樹脂層、１４０…複合中間層、２０…被覆層、２２…山部、２２Ａ…外側壁、２３…山空間、２４…谷部、２４Ａ…内側壁、３０…製造装置。

Claims (4)

1. 管体と、
   管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に沿って交互に配列されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされて前記軸方向に沿って短縮可能な被覆層と、
   前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記管体の軸方向に沿って前記管体の外周囲にスパイラル状に巻き付けられている帯状の中間層と、
   を備えた複合管。
2. 前記中間層は、前記軸方向に沿って一定の間隔を開けて巻き付けられている請求項１に記載の複合管。
3. 前記中間層は、前記軸方向に沿って互いに突き合わせて巻き付けられている請求項１に記載の複合管。
4. 前記中間層は、前記軸方向に沿って互いに一部を重ね合わせて巻き付けられている請求項１に記載の複合管。