JP2019104062A - 熱プレス用クッション材 - Google Patents

Abstract

【課題】吸引搬送が可能であり、プレス盤等との剥離性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材を提供する。【解決手段】少なくとも２層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層５と、が積層された積層体２との表面に積層される表面層６を織布６０で形成する。耐熱性樹脂が、表面層６の内部に含浸され、且つ、凹凸を覆わず、凹凸を保持する程度に薄く表面に付着している。表面層６の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下である。熱プレス用クッション材全体の硬度が９０度以下である。【選択図】図２

Description

本発明は、熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材に関する。

一般的に、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のために熱プレスが行われる。熱プレスを行う際には、プレス対象物に対して均一に熱と圧力を加えるため、熱プレス盤とプレス対象物との間に平板状の熱プレス用クッション材及びステンレス板からなる鏡面板が配置される。このような熱プレス用クッション材には、クッション性、熱伝導性、耐熱性及び耐久性が要求される。このような熱プレス用クッション材としては、フッ素ゴム等からなるゴム層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の耐熱性繊維の多重織クロスからなる中間層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の繊維部材からなる表面の表面層が積層されたものが一般的である。このような熱プレス用クッション材を製造する際には、通常、ゴム層となるゴムシートと中間層となる多重織クロスや表面層となる繊維部材を組み合わせて積層し、加硫により一体化させる。その後、所定の熱プレス盤に適合するサイズに切断する。

そして、熱プレス用クッション材の表面層に用いられる部材には、熱プレス用クッション材としてのクッション性に加え、自動積層装置等で吸引搬送される場合の気密性、熱プレス後の熱プレス盤や鏡面板との剥離性等の特性が求められる。このような熱プレス用クッション材としては、例えば、特許文献１には、中間層であるガラス繊維クロスの両面に、耐熱性良好なフッ素ゴムのゴム層を形成し、その上部にアラミド繊維等の耐熱性良好な全芳香族繊維からなる表面層が積層された熱プレス用クッション材が記載されている。また、特許文献２には、フッ素樹脂を含有した離型性塗膜を表面層に被覆させた熱プレス用クッション材の作製について記載されている。この熱プレス用クッション材は、図４（ａ）に示すように、離型性塗膜が表面層を構成する繊維を完全に被覆しているため、表面層の気密性が高く、吸引搬送が可能である。

しかし、特許文献１に記載の熱プレス用クッション材は、表面層の気密性が不十分であるため、自動積層装置などで吸引搬送する場合に落下するなどの不具合があり、更なる改善が求められていた。

また、特許文献２に記載の熱プレス用クッション材は、表面層を構成する繊維部材の織り目などの凹凸が表面全体に亘って凹凸が現れた上で、表面のひけやへこみが発生しないように、塗布された離型性塗膜の量が調整されているが、表面層全体が完全に離型性塗膜で被覆されてしまっているため、表面層の表面粗さが小さくなるという問題がある。そして、表面粗さが小さい熱プレス用クッション材をプレスに使用すると、熱プレス用クッション材とプレス盤等との間に空気が入りにくいため、熱プレス用クッション材が熱プレス盤や鏡面板に粘着してしまい、熱プレス盤等との剥離性が悪くなるという問題がある。また、繰り返しプレスで使用した場合には、図４（ｂ）に示すように、凹凸がつぶれて表面粗さがさらに小さくなるため、熱プレス盤や鏡面板との真空密着により、剥離できなくなるという問題がある。

更に、表面層の表面粗さが小さい熱プレス用クッション材においては、熱プレス用クッション材の硬度が比較的高く、これらの硬度が高いクッション材を用いてプレス対象物をプレス成形すると、クッション材表面がプレス対象物に追随しにくく、圧力が均等にかかりにくいため、プレス対象物に反りが生じやすいという問題がある。特に、プレス対象物の厚みが小さい場合には、反りが目立って発生しやすいという問題が生じる。

特開平６−３０５０９１号公報 特開２００４−３４４９６２号公報

本発明は、上記のような課題を解決するものであり、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との剥離性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る熱プレス用クッション材は、熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、前記積層体の表面に積層され、耐熱性繊維部材を基材とし、表面に凹凸を形成する織布または編物からなる表面層と、を備え、耐熱性樹脂が、前記繊維部材の内部に含浸され、且つ、前記凹凸を覆わない程度の薄さで前記織布または編物の表面に付着していることを特徴とする。

本発明の熱プレス用クッション材によれば、表面層が、耐熱性繊維部材を基材とした表面に凹凸が形成される織布または編物からなり、耐熱性樹脂が、繊維部材の内部に含浸され、且つ、表面の凹凸を覆わない程度の薄さで織布または編物の表面に付着している。これにより、表面層全体が耐熱性樹脂に被覆されておらず、表面層に隙間が多く存在しているため、表面層の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との剥離性を良好にすることができる。尚、熱プレス用クッション材を繰り返し使用した後でも、表面層の凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との剥離性を良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

または、本発明に係る熱プレス用クッション材は、熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、前記積層体の表面に積層され、耐熱性繊維部材を基材とし、表面に凹凸を形成する織布または編物からなる表面層と、を備え、耐熱性樹脂が、前記繊維部材の内部に含浸され、且つ、前記凹凸を覆わない程度の薄さで前記織布または編物の表面に付着しており、前記織布または編物の空隙率が、１０〜８０％であり、且つ、前記耐熱性樹脂の含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²であることを特徴とする。

本発明の熱プレス用クッション材によれば、表面層を構成する耐熱性繊維部材を基材とした織布または編物の空隙率を、表面に凹凸が形成される程度に調整すると共に、耐熱性樹脂の含浸量を、繊維部材の内部に含浸され、且つ、表面の凹凸を覆わない程度の薄さで織布または編物の表面に付着する程度に調整している。これにより、表面層全体が耐熱性樹脂に被覆されておらず、表面層に隙間が多く存在しているため、表面層の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との剥離性を良好にすることができる。尚、熱プレス用クッション材を繰り返し使用した後でも、表面層の凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との剥離性を良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。
ここで、空隙率とは、実体積と見かけの体積の差から算出される物質内にある空間の割合を意味する。

上記熱プレス用クッション材において、前記織布または編物の織り密度が、経糸及び緯糸共に１０〜３０本／ｃｍであり、且つ、前記織布または編物を構成する前記耐熱性繊維部材の繊維経が、３００〜６００μｍであって良い。
織布または編物の空隙率は、織布または編物の織り密度、繊維径によって変化するため、織布または編物の織り密度を、経糸及び緯糸共に１０〜３０本／ｃｍとし、且つ、織布または編物を構成する耐熱性繊維部材の繊維経を、３００〜６００μｍとすることにより、表面層を構成する耐熱性繊維部材を基材とした織布または編物の空隙率を、１０〜８０％に調整することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記ゴム層のゴム硬度が６５〜８５度であって良い。
ゴム層のゴム硬度を小さくすることで、アンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入しやすくなり、通気を遮断して気密性を確保することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記熱プレス用クッション材全体の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であって良い。
熱プレス用クッション材全体の通気度を１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下とすることにより、気密性を確保して吸引搬送を可能とすることができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記熱プレス用クッション材全体の硬度が９０度以下であって良い。
熱プレス用クッション材全体の硬度を９０度以下とすることにより、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記表面層の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下、より好ましくはＲａ５０μｍ以下であって良い。
表面層の表面粗さを算術平均粗さＲａ２０μｍ以上とすることにより、プレス盤等との剥離性を良好にすることができる。そして、表面層の表面粗さをＲａ６０μｍ、より好ましくはＲａ５０μｍ以下とすることにより、吸引搬送性を確保することができる。従って、表面層の表面粗さをＲａ２０以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下、より好ましくはＲａ５０μｍ以下とすることにより、剥離性と吸引搬送性とを両立させることができる。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定されている。

上記熱プレス用クッション材において、前記耐熱性繊維部材がガラス繊維であって良い。
耐熱性繊維部材がガラス繊維であることから、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有する表面層を構成することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記耐熱性樹脂がフッ素樹脂であって良い。
耐熱性樹脂がフッ素樹脂であることから、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた表面層を構成することができる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との剥離性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材を提供することができる。

本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスを説明する概念図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材を示す断面図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材の表面層を示す断面図であり、（ａ）がプレス前の状態を示し、（ｂ）が繰り返しプレスに用いた後の状態を示す。 従来技術に係る熱プレス用クッション材の表面層を示す断面図であり、（ａ）がプレス前の状態を示し、（ｂ）が繰り返しプレスに用いた後の状態を示す。

本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施形態に係る熱プレス用クッション材は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のための熱プレスに用いられる。

［熱プレス］
まず、図１に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスについて説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１を使用して、プレス対象物２１を熱プレス盤２０によってプレス成形する一例を示している。

図１に示すように、２枚の熱プレス盤２０の間に、平板状の２枚のクッション材１が配置され、さらに、その２枚のクッション材１の間にステンレス板２２を介してプレス対象物２１が配置される。即ち、２枚の熱プレス盤２０とプレス対象物２１との間に、それぞれ、クッション材１及びステンレス板２２が介在する。この状態で、熱プレス盤２０によって、熱と圧力が加えられる。プレス条件は、例えば、温度が常温〜２６０℃で、加圧力０．５〜１００ＭＰａ、プレス時間１〜３時間である。クッション材１は、プレス対象物２１に対して均一に圧力と熱を加える目的で用いられる。

［熱プレス用クッション材］
次に、図２及び図３に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１について説明する。

図２に示すように、クッション材１は、ゴム層４と中間層５と表面層６とが積層されて形成される。本実施形態に係るクッション材１は、３層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５とが積層された積層体２と、積層体２の表面（即ち、積層体２におけるゴム層４の中間層５と反対側の面）に積層される２層の表面層６とから構成される。

即ち、クッション材１は、表面層６、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、表面層６の順で図２に示す紙面の上下方向に積層されたものである。尚、中間層５及びゴム層４は、それぞれ、２層及び３層に限定されるものではない。例えば、中間層５を１層とし、２層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成してもよい。また、中間層５を３層とし、４層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成としてもよい。

ゴム層４は、ゴム組成物から構成される。ゴム成分としては、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた、フッ素ゴム又はシリコンゴムを用いることができる。圧縮永久歪み性が小さいと耐久性が向上する。また、ゴム組成物のゴム硬度（ＪＩＳ Ａ）は６５〜８５度が好ましい。ゴム層４のゴム硬度を６５〜８５度と比較的小さくすることで、アンカー効果により、ゴム層４のゴムが表面層６の隙間に滲入しやすくなり、通気を遮断して気密性を確保することができるからである。尚、フッ素ゴムの種類としては、含フッ素アクリレートの重合体、フッ化ビニリデンの共重合体、含フッ素珪素ゴム、含フッ素ポリエステルゴムなどが挙げられる。

また、ゴム層４にフッ素ゴム組成物を用いる場合、架橋剤としてジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２・５−ジメチル−２・５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン−３、１・３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、１・１−ジ−ブチルパーオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘキサン等の有機過酸化物系架橋剤、ヘキサメチレンカルバメート、Ｎ，Ｎ'−ジシアニルジエン−１、６−ヘキサジアミン、ビスフェノールＡＦ、ベンジルトリフェニルホスフォニウムクロライド等のポリオール系架橋剤、およびトリエチレンテトラミン（ＴＥＴＡ）、トリエチレンペンタミン（ＴＥＰＡ）、ヘキサメチレンジアミン（ＨＭＤＡ）等のアミン系架橋剤といった、フッ素ゴムの架橋剤として公知のものを使用することができる。

また、ゴム層４にシリコンゴム組成物を用いる場合、架橋剤として、公知の有機過酸化物系架橋剤を使用することができる。

また、ゴム層４を構成するゴム組成物には、必要に応じて、充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが含有される。さらに、ゴム補強のために、ゴム組成物に短繊維を含ませてもよい。短繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等の耐熱性繊維を用いる。

中間層５は、多重織クロスから構成される。多重織クロスとしては、二重織クロス、三重織クロス又は四重織クロス等があり、捲縮加工糸で織られたもの、又は、クロス状態で嵩高加工したものを用いることができる。

多重織クロスとは、複数組の緯糸及び経糸を用いた多層構造の織物である。例えば、二重織クロスは、上下２組の緯糸を、１組の経糸に絡ませた二重織りの構成になっている。このような多重織クロスの内部では空隙が多く存在する。また、構成糸を捲縮加工したり、クロス状態で嵩高加工したりすることにより、さらにクロス内部の空隙が多くなる。このように中間層５は、内部に空隙が多く存在する構造を備えるため、高いクッション性と、プレスを繰り返した際の変形を阻止する機能を有する。

また、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等が用いられる。好ましくはガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維等の無機繊維が挙げられる。これらは、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有する。そのため、ゴム組成物からなるゴム層４を補強することが可能となる。

尚、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としてガラス繊維を用いる場合、多重織クロスの表面にシランカップリング剤による処理を施してもよい。シランカップリング剤としては、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−ビニルベンジル−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン（塩酸塩）、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランなど、公知のものを用いることができる。多重織クロスの表面をシランカップリング剤で処理することにより、ゴム層４をフッ素ゴム組成物で構成した場合に、ゴム層４と中間層５の接着性が向上する。

図３に示すように、表面層６は、耐熱性繊維部材を基材とする織布６０で構成される。尚、本実施形態では、表面層６が織布６０で構成されているが、それに限らず、表面層６が耐熱性繊維部材を基材とする編物で構成されていてもよい。織布６０は、平織や綾織、朱子織等の織物からなる。特に、綾織が、伸縮性、柔軟性の観点から好ましい。織布６０は、表面層６の表面に凹凸が存在する程度に、所定の空隙率を備えるように織成される。尚、空隙率とは、実体積と見かけの体積の差から算出される物質内にある空間の割合を意味する。ここで、織布６０の所定の空隙率は、小さすぎると、織糸（経糸６１及び緯糸６２）の間が密になりすぎて、表面層６の表面粗さが小さく、クッション材１の硬度が大きくなり、クッション材１の剥離性及び柔軟性の観点からため好ましくない。一方、織布６０の所定の空隙率は、大きすぎると、織糸の間に大きな隙間ができてしまい、クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくない。そこで、所定の空隙率は、表面層６の表面に凹凸が存在する程度であって、織糸の間に隙間ができる空隙率よりも小さく、且つ、織糸の間が密になりすぎる空隙率よりも小さな織り密度となる。具体的には、所定の空隙率は、例えば、１０〜８０％である。

そして、織布６０の空隙率は、繊維径と織り密度によって変化するため、織布６０は、所定の空隙率を備えるように、所定の繊維径の耐熱性繊維部材である経糸６１と緯糸６２とが所定の織り密度で織成される。ここで、繊維径は、大きすぎると、織り糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。また、織り密度は、大きすぎると、織り糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。具体的には、所定の繊維径は、３００〜６００μｍである。また、所定の織り密度は、例えば、経糸６１及び緯糸６２ともに、１０〜３０本／ｃｍである。

織布６０の基材となる耐熱性繊維部材としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、フッ素繊維等が用いられる。クッション材１の表面層６を、耐熱性繊維部材を基材とする織布６０で構成することにより、クッション材１の表面に傷が付きにくいため、均一にプレスすることができる。特に、織布６０の基材となる耐熱性繊維部材として、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有するガラス繊維が好ましい。織布６０の基材となる耐熱性繊維部材にガラス繊維を使用した場合、成形されるクッション材１がある程度の硬度をもつため、数メートル×数メートルの大きさでクッション材１を成形しても、自重で垂れ下がることなく、吸引搬送装置から落下しない、また、ガラス繊維と耐熱性樹脂の接着力が、アラミド繊維等の他の耐熱性繊維を使用した場合のように弱くなく、高温でも接着力が強いため、２６０℃まで使用することができる（本発明では１８０〜２４０℃の範囲で使用することを想定）、また、高温の熱プレスにおいても繊維が劣化することなく、毛羽などが発生しないという利点がある。

また、織布６０には、耐熱性樹脂６３が含浸される。耐熱性樹脂６３としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラニン樹脂、フッ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の単体、ブレンド系または共重合体が挙げられる。中でも、耐熱性、低圧縮永久歪み性等が良好なフッ素樹脂が最も好ましい。

耐熱性樹脂６３は、図３（ａ）に示すように、織布６０を構成する織糸６１，６２の内部に含浸され、且つ、織布６０の表面に形成された凹凸を覆わない程度（凹凸を保持する程度）に薄く付着するように、所定の含浸量で含浸させる。ここで、耐熱性樹脂６３の含浸量は、小さすぎると、織糸の内部への含浸及び織布の表面の付着が不十分となり、表面層６の気密性が足りず、クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくなく、また、大きすぎると、織布６０の表面に形成された凹凸がつぶれてしまい、表面層６の表面の表面粗さが小さく、クッション材１の硬度が大きくなり、クッション材１の剥離性及び柔軟性の観点から好ましくない。そこで、所定の含浸量は、織布６０を構成する織糸６１，６２の内部に含浸され、織布６０の表面に形成された凹凸を覆わず、凹凸を保持する程度に薄く付着する量（即ち、図４（ａ）に示すように、織布６０の表面に存在する凹凸を含めた表面全体が耐熱性樹脂６３に被覆されている状態ではなく、図３（ａ）に示す状態となる量）に調整される。具体的には、所定の含浸量は、例えば、１００〜２００ｇ／ｍ²である。

また、織布６０への耐熱性樹脂６３の含浸は、ブレードコーティング、ナイフコーティング、キャストコーティング等の公知の方法により行うことができる。

［熱プレス用クッション材の製造方法］
次に、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を製造する製造方法について説明する。

まず、ゴム層４となる３枚のゴムシートと、中間層５となる２枚の多重織クロスとを、ゴムシートが外側になるように交互に積層して積層体２を成形する。次に、この積層体２の表面を、表面層６となる２枚の耐熱性樹脂を含浸させた織布６０ではさみ、温度１５０〜１８０℃、プレス時間１０〜４０分の条件でプレス加硫を行い、一体化させる。そして、所定の熱プレス盤に適合するサイズに切断してクッション材１を作製する。

尚、圧縮永久歪み性を向上させるために、所定のサイズに切断する前のクッション材１に対して、アフターキュアを２００〜２５０℃、３０分〜４時間実施してもよい。

以上のように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１によれば、表面層６を構成する耐熱性繊維部材を基材とした織布６０の空隙率を、表面に凹凸が形成される程度に調整すると共に、耐熱性樹脂の含浸量を、織布６０を構成する経糸６１と緯糸６２の内部と表面とに付着して、表面層６に隙間が多く存在する程度に調整している（図３（ａ）参照）。これにより、表面層６全体が耐熱性樹脂に被覆されないため、表面層６の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との剥離性を良好にすることができる。尚、熱プレス用クッション材１を繰り返し使用した後でも、図３（ｂ）に示すように、表面層６の凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との剥離性を良好に維持することができる。また、表面層６の表面粗さが大きく、表面層６に隙間が多く存在するが、表面層６に含浸された耐熱性樹脂と表面層６の内側に積層されているゴム層４のアンカー効果により、ゴム層４のゴムが表面層６の隙間に滲入され、表面層６の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、表面層６に用いる織布６０の織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、表面層６が柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

（熱プレス用クッション材）
実施例では、図２に示す本実施形態に係るクッション材１として、３層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５と、が積層された積層体２と、積層体２の表面に積層される２層の表面層６とから構成されたクッション材１を用いた。

ゴム層４で用いるゴム組成物として、フッ素ゴム組成物を使用した。また、中間層５で用いる多重織クロスとして、２重折りガラスクロスを使用した。また、表面層６で用いる耐熱性樹脂６３を含浸させた織布６０として、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスを使用した。ここで、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスとは、ガラス繊維にフッ素樹脂を含浸させたガラスクロスである。ガラス繊維のため、耐熱性に優れ、高強度、高弾性を有すると共に、フッ素樹脂が含浸されているため、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた表面層６を構成することができる。本実施例では、繊維径、織り密度、ＰＴＦＥの含浸量の異なる複数種類のガラスクロスを表面層６として使用した。これらを積層し、通常のプレス加硫装置に温度１７０℃で１２分間、無圧状態で放置してゴム材料の架橋を行った。その後、そのままの温度で面圧を１．６ＭＰａに高め、１２分間これらを加硫し、織り密度、ＰＴＦＥの含浸量の異なる複数種類のガラスクロスを表面層６とした実施例１〜６及び比較例１〜９のクッション材１を作製した。

そして、実施例及び比較例のクッション材１について、それぞれ、表面層６に用いられるガラスクロスの繊維径、織り密度、ＰＴＦＥ含浸量、表面層６の表面粗さＲａを測定した。ここで、ガラスクロスの繊維径は、ガラスクロス１枚からガラス繊維の写真を撮影し、短径と長径の平均値より、ガラス繊維１本の繊維径を算出し、算出した１０本の繊維径から平均値を算出した。ガラスクロスの織り密度は、一辺５ｃｍの試料の織り密度をＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠した方法により測定し、単位ｃｍあたりの値を算出した。ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸量は、示差熱熱重量同時測定装置を用いて６５０℃昇温後の重量変化により測定した。表面層６の表面粗さは、表面性状測定機（（株）ミツトヨ製ＳＵＲＦ
ＴＥＳＴ５００、標準スタイラス型番９９６１３３）を用いて、表面層を経糸方向に倣い速度２ｍｍ／ｓで４０ｍｍの範囲を計測し、表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定された算術平均粗さ）を測定した。実施例及び比較例のクッション材１について、表面層６に用いられるガラスクロスの織り密度、ＰＴＦＥ含浸量、表面層６の表面粗さＲａの測定結果を、表１に示す。

そして、実施例及び比較例のクッション材１について、それぞれ、ＰＴＦＥの除いたガラスクロスの空隙率を求めた。実施例及び比較例のクッション材１について、ガラスクロスの空隙率の計算結果を、表１に示す。尚、ガラスクロスの空隙率は、下記の手順に従って計算した。・ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスから一辺１０ｃｍの試料を切り出し、重量を測定する。・測定した重量とＰＴＦＥ含浸量の差より、ガラスクロスのみの重量を算出する。・切り出した試料の面積に厚みを乗じて、ガラスクロスの体積を算出する。・算出したガラスクロスの体積とガラス繊維の比重から、空隙率０％の場合の重量を算出する。・算出したガラスクロスのみの重量と算出した空隙率０％の場合の重量からガラスクロスの占める割合を算出し、そこから空隙率を求める。

また、実施例及び比較例のクッション材１について、それぞれ、クッション材１の気密性（通気度）、硬度を測定した。ここで、クッション材１の通気度は、ＪＩＳ Ｒ ３４２０（２００６年）に準拠した方法でフラジール試験機により測定した。また、クッション材１の硬度は、タイプＡ硬度計により測定した。実施例及び比較例のクッション材１について、通気度と硬度の測定結果を、表１に示す。

［吸引搬送性、剥離性、柔軟性の評価試験］
次に、実施例及び比較例のクッション材１について、それぞれ、吸引搬送性、剥離性、柔軟性について評価を行う評価試験を実施した。

（吸引搬送性の評価試験）
吸引搬送性の評価試験では、実施例及び比較例の各クッション材１を、自動積層装置（クッション材を吸着パッドで吸引して搬送し、積層する装置）などで吸引搬送して、クッション材１が落下しないかどうかに基づいて、吸引搬送性を評価した。吸引搬送性の評価は各クッション材について５回ずつ行い、吸引搬送した際に、５回全て搬送できた場合は◎、５回の内に搬送できたりできなかったりした場合には○、５回の内に１回も搬送できなかった場合は×の３段階で判定した。

（剥離性の評価試験）
剥離性の評価試験では、実施例及び比較例の各クッション材１についてのサンプルを、ステンレス板で挟み、真空プレス試験機を用いて、４ＭＰａまで加圧した後、１時間かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で１時間保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとして、この工程を１００サイクル繰り返したときに、クッション材１が剥離するかどうかに基づいて、剥離性を評価した。剥離性の評価は３段階であり、クッション材１が熱プレス盤２０に粘着していなければ〇、クッション材１がステンレス板に粘着していても人手により剥離することができれば△、クッション材１がステンレス板に粘着して人手によっても剥離することができなければ×とした。

（柔軟性の評価試験）
柔軟性の評価試験では、実施例及び比較例の各クッション材１を使用した場合に、プレス対象物に反りが生じるかどうかに基づいて、プレス対象物の反りの有無を評価すると共に、プレス対象物の反りの程度に基づいて、柔軟性を評価した。柔軟性の評価は３段階であり、プレス対象物に反りが生じなければ〇、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が小さければ△、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が大きければ×とした。

実施例及び比較例のクッション材１について、吸引搬送性、剥離性、柔軟性、プレス対象物の反りの評価結果を、表１に示す。

表１の結果に基づいて、クッション材１の通気度と、吸引搬送性との関係を検討した。その結果、ガラスクロスの繊維径の最小値が３００μｍ以上で、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１０本／ｃｍ以上で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²以上の実施例１〜６及び比較例３，６，７，９のクッション材１は、通気性が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下とほとんどなく、気密性に優れていたので、吸引搬送が可能であった。しかし、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²未満である比較例１及び比較例２のクッション材１と、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１０本／ｃｍ未満である比較例４のクッション材１と、ガラスクロスの繊維径の最小値が３００μｍ未満である比較例８のクッション材１は、通気性が高く、気密性が低かったので、吸引搬送することができなかった。これは、比較例４のクッション材１に用いられるガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１０本／ｃｍ未満と小さく、また、比較例８のクッション材１に用いられるガラスクロスの繊維径が３００μｍ未満と小さく、空隙率が８０％より大きいため、織糸の間に大きな隙間ができていると考えられる。また、比較例１と比較例２のクッション材１は、空隙率が８０％以下であるが、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²未満と小さく、織糸の内部への含浸及び織布の表面の付着が不十分であると考えられる。尚、比較例５のクッション材１は、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²未満であるが、気密性が高く、通気性がなく、吸引搬送が可能であった。これは、比較例５のクッション材１は、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²未満と小さく、織糸の内部への含浸及び織布の表面の付着が不十分であったとしても、比較例５のクッション材１に用いられるガラスクロスの織り密度が、経糸及び緯糸共に５０本／ｃｍ以上と多く、織布の間が密になっているからであると考えられる。

また、表１の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａと、吸引搬送性との関係について検討した。その結果、表面粗さＲａが６０μｍ以下の実施例１〜６及び比較例３，５，６，７，９のクッション材１は、吸引搬送が可能であった。特に、表面粗さＲａが５０μｍ以下である実施例５，６及び比較例３，５，６，７，９は、５回とも吸引搬送でき、◎と評価した。表面粗さＲａが６０μｍ以下であることにより、クッション材１の表面層と自動積層装置との間で高い気密性が十分に確保されたからであると考えられる。しかし、表面粗さＲａが６０μｍより大きい比較例１，２，４，８のクッション材１は、吸引搬送することができなかった。これは、比較例１，２，４，８のクッション材１は、表面粗さＲａが６０μｍより大きく、気密性が低いため、自動積層装置でクッション材１の表面層を吸引できなかったからであると考えられる。

また、表１の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａと、剥離性との関係について検討した。その結果、ガラスクロスの空隙率が１０％以上（即ち、ガラスクロスの最大値の繊維径が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍ以下）で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であり、表面粗さＲａ２０μｍ以上の実施例１〜６及び比較例１，２，４，８のクッション材１は、１００サイクル繰り返し使用した場合でもステンレス板に粘着しなかった。しかし、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多い比較例３のクッション材１、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍより多い比較例５，６，７のクッション材１、ガラスクロスの繊維径の最大値が６００μｍより大きい比較例９のクッション材１は、表面粗さＲａ２０μｍ未満であり、１００サイクルもつことなく、ステンレス板に粘着してしまった。尚、比較例３，６，７，９のクッション材１はステンレス板に完全に粘着してしまい、剥がすことができなかったため、×と評価した。一方、比較例５のクッション材１は、ステンレス板に粘着していたが、力をかけて引っ張ると剥がすことができたため、△と評価した。これは、比較例５，６，７のクッション材１に用いられるガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍより多く、また、比較例９のクッション材１に用いられるガラスクロスの繊維径が６００μｍより大きく、空隙率が１０％未満と小さいため、織糸の間が密になりすぎていると考えられる。尚、比較例３のクッション材１は、空隙率が１０％以上であるが、表面粗さＲａが２０μｍ未満であり、ステンレス板に粘着してしまった。これは、比較例３のクッション材１に用いられるガラスクロスのＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多く、織布６０の表面に形成された凹凸がつぶれてしまっているからであると考えられる。

また、表１の結果に基づいて、クッション材１の硬度と、クッション材１の柔軟性及びプレス対象物反りの有無との関係について検討した。その結果、ガラスクロスの空隙率が１０％以上（即ち、ガラスクロスの繊維径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下の実施例１〜６及び比較例１，２，４，８のクッション材１の硬度は、９０度以下であり、そのクッション材１を使用してプレスを行っても、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高いことがわかった。しかし、ガラスクロスの織り密度が３０本／ｃｍより多い比較例５，６，７のクッション材１、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多い比較例３，７のクッション材１、ガラスクロスの繊維径の最大値が６００μｍより大きい比較例９のクッション材１の硬度は９０度より大きく、そのクッション材１を使用してプレスを行った場合にはプレス対象物に反りが見られ、柔軟性が低いことがわかった。尚、比較例５，９のクッション材１を使用した場合は、プレス対象物の反りが見られたが、比較例３，６，７のクッション材１を使用した場合と比べると反りが小さかったため、柔軟性を△と評価した。これは、比較例５，６，７のクッション材１に用いられるガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍより多く、また、比較例９のクッション材１に用いられる繊維径は６００μｍより大きく、空隙率が１０％未満となっているため、ガラスクロスの織糸の間が密になりすぎていると考えられる。また、比較例３のクッション材１は、空隙率が１０％以上であるが、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多く、織布６０自体がＰＴＦＥにより硬くなってしまっていると考えられる。

尚、実施例及び比較例のクッション材１の各試料を用いた場合、プレス対象物に反り以外で外観や物性などに変化がないか確認を行ったが、違いは見られなかった。

［吸引搬送性、剥離性、柔軟性の評価試験についての考察］
上述の吸引搬送性、剥離性、柔軟性の評価試験より、以下のことが明らかになった。

吸引搬送性の評価試験の結果より、ガラスクロスの繊維径の最小値が３００μｍ以上、または、織り密度が経糸及び緯糸共に１０本／ｃｍ以上で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²以上のクッション材１が、クッション材１の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であり、吸引搬送性に優れていることが確認できた。また、ガラスクロスの空隙率が８０％を超えると、吸引搬送性を備えないことが確認できた。

そして、吸引搬送性の評価試験の結果より、表面層６の表面粗さＲａが６０μｍ以下であることが、吸引搬送性に優れていることが確認できた。更に、表面層６の表面粗さＲａが５０μｍ以下であることが、特に、吸引搬送性に優れていることが確認できた。

また、剥離性の評価試験の結果より、ガラスクロスの繊維径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下のクッション材１が表面層６の表面粗さＲａが２０μｍ以上であり、剥離性に優れていることが確認できた。また、ガラスクロスの空隙率が１０％未満であると、剥離性を満足しないことが確認できた。

更に、柔軟性の評価試験の結果より、ガラスクロスの繊維径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に３０本／ｃｍ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下のクッション材１が、クッション材の硬度が９０度以下であり、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高いことが確認できた。また、ガラスクロスの空隙率が１０％未満であると、プレス対象物に反りが生じることが確認できた。

以上より、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との剥離性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせないためには、クッション材１の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であり、表面層６の表面粗さＲａが２０μｍ以上６０μｍ以下であり、クッション材１の硬度が９０度以下であるように、クッション材１を形成すればよい。従って、ガラスクロスの空隙率が１０〜８０％（即ち、ガラスクロスの繊維径が３００〜６００μｍであり、且つ、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１０〜３０本／ｃｍ）で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²となるように、クッション材１を形成すればよいことが明らかとなった。

［表面粗さＲａを変化させた場合の吸引搬送性と剥離性の評価試験］
更に、実施例１のクッション材１を基準として、実施例１で表面層６の表面粗さＲａを実験的に変化させて、実施例７〜１０の４種類のクッション材１を作製した。そして、実施例１及び実施例７〜１０のクッション材１について、表面層６の表面粗さＲａと吸引搬送性との相関関係を検証した。尚、実施例７〜１０のクッション材１については、まず、実施例１の表面層６として用いたものと同様のガラスクロスに対して、プレス盤に挟んで圧縮するプレス時間を変えて、表面粗さの異なる４種類のガラスクロスを作製した。この４種類のガラスクロスの表面粗さは、実施例１のクッション材１よりも表面層６の表面粗さＲａが小さくなるように変量させた。その後、この４種類のガラスクロスを表面層６として、実施例７〜１０のクッション材１を、実施例１と同様に作製した。尚、実施例７〜１０のクッション材１の表面層６の表面粗さは、クッション材１の作製後に、表面性状測定機（（株）ミツトヨ製ＳＵＲＦ ＴＥＳＴ５００、標準スタイラス型番９９６１３３）を用いて、表面層６を経糸方向に倣い速度２ｍｍ／ｓで４０ｍｍの範囲を計測し、表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定された算術平均粗さ）を測定した。

（吸引搬送性の評価試験）
吸引搬送性を簡易的に評価するために、アスピレータ（アルバック製ＭＤＡ−０１５）に吸引評価用の吸着パッド（型式ＰＣＧ−３０）を装着した簡易吸引装置を使用して、簡易吸引試験を行った。そして、先ず、吸引力の基準を明確にするため、この簡易吸引装置を表面粗さＲａが５μｍ以下のステンレス製平板に吸着させて、真空計が０．０２ＭＰａになる様、簡易吸引装置の吸引力を調整した。続けて、実施例１及び実施例７〜１０の各クッション材１の簡易吸引試験を実施し、真空計の値を記録し、吸引力の指標とした。

そして、吸引搬送性の評価試験として、実施例１及び実施例７〜１０の各クッション材１を、自動積層装置（クッション材を吸着パッドで吸引して搬送し、積層する装置）などで吸引搬送して、クッション材１が落下しないかどうかに基づいて、吸引搬送性を評価した。吸引搬送性の評価は各クッション材について５回ずつ行い、吸引搬送した際に、５回全て搬送できた場合は◎、５回の内に搬送できたりできなかったりした場合には○、５回の内に１回も搬送できなかった場合は×の３段階で判定した。

（剥離性の評価試験）
剥離性の評価試験では、実施例１及び実施例７〜１０の各クッション材１についてのサンプルを、ステンレス板で挟み、真空プレス試験機を用いて、４ＭＰａまで加圧した後、１時間かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で１時間保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとして、この工程を１００サイクル繰り返したときに、クッション材１が剥離するかどうかに基づいて、剥離性を評価した。剥離性の評価は３段階であり、クッション材１が熱プレス盤２０に粘着していなければ〇、クッション材１がステンレス板に粘着していても人手により剥離することができれば△、クッション材１がステンレス板に粘着して人手によっても剥離することができなければ×とした。

実施例１及び実施例７〜１０のクッション材１について、簡易吸引試験、吸引搬送性、剥離性の評価結果を、表２に示す。

表２の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の表面層６の表面粗さＲａと吸引搬送性との相関関係を検討した。その結果、表面粗さＲａが５０μｍ以下となる実施例９、１０が、表面粗さＲａが５０μｍ〜６０μｍである実施例１、７、８と比較して、吸引搬送性がより優れていた。

また、表２の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の表面層６の表面粗さＲａと剥離性との相関関係を検討した。その結果、表面粗さＲａが２０μｍ以上である実施例７〜１０は、実施例１と同様に、剥離性に優れていた。

［表面粗さＲａを変化させた場合の吸引搬送性と剥離性の評価試験についての考察］
上述の表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の吸引搬送性と剥離性の評価試験より、以下のことが明らかになった。

剥離性の評価試験の結果より、上述の表１に示す剥離性の評価試験の結果と同様に、表面層６の表面粗さＲａを２０μｍ以上とすると、剥離性に問題ないことが確認できた。

また、吸引搬送性の評価試験の結果より、表面層６の表面粗さＲａが６０μｍ以下であると、吸引搬送性を備えることが分かる。更に、表面層６の表面粗さＲａを５０μｍ以下に仕上げることにより、表面層と吸引搬送装置の吸着パッドとの間で高い気密性が十分に確保され、安定した吸引搬送が実現でき、優れた吸引搬送性を備えることがわかる。

以上から、剥離性と吸引搬送性とを両立させ得るためには表面層６の表面粗さＲａが２０〜６０μｍ、特に、表面層６の表面粗さＲａが２０〜５０μｍであることがより好ましい範囲であることが明らかとなった。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本発明を利用すれば、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との剥離性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材を提供することができる。

１ 熱プレスクッション材
２ 積層体
４ ゴム層
５ 中間層
６ 表面層
６０ 繊維材料
６１ 経糸
６２ 緯糸

Claims (5)

1. 熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、
   少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、
   前記積層体の表面に積層され、耐熱性繊維部材を基材とし、表面に前記耐熱性繊維部材が形成する凹凸を有する織布または編物からなる表面層と、を備え、
   耐熱性樹脂が、前記耐熱性繊維部材の内部に含浸され、且つ、前記凹凸を覆わず、前記凹凸を保持する程度に薄く前記織布または編物の表面に付着しており、
   前記表面層の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下であり、
   前記熱プレス用クッション材全体の硬度が９０度以下であることを特徴とする熱プレス用クッション材。
2. 前記表面層の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ５０μｍ以下である請求項１記載の熱プレス用クッション材。
3. 前記熱プレス用クッション材全体の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下である請求項１または請求項２に記載の熱プレス用クッション材。
4. 前記耐熱性繊維部材がガラス繊維であることを特徴とする請求項１〜３に記載の熱プレス用クッション材。
5. 前記耐熱性樹脂がフッ素樹脂であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。

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