JP2019096497A - 圧着接続部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一様な形状を有する突起を多数備えており、非貫通孔の開口端縁に突起を容易に形成することができる圧着接続部材及び圧着接続部材の製造方法を提供する。【解決手段】圧着接続部材は、圧着部と、この圧着部の圧着方向側に設けられたセレーション部とを備えている。セレーション部は、圧着方向に開口し四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔を備えており、これら複数の非貫通孔の各々の開口端縁に沿って、圧着方向に突出する複数の鋭利な突起が設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、絶縁膜が表面に被着された例えばアルミニウム電線等の電線と圧着接続する圧着接続部材及びこの圧着接続部材の製造方法に関する。

アルミニウム電線等の電線の表面にエナメル層等の絶縁膜が被着されている場合、この電線に端子を圧着接続しても、絶縁膜の存在により端子と電線との電気的導通が必ずしも得られないので、絶縁膜を除去して、電線と端子との良好な接触を得る必要があった。

特許文献１及び２には、このようなエナメル層等の絶縁層を除去又は壊して良好な電気的接触を得るために、接続端子に、その円周方向（軸横断方向）に沿って複数の溝又は鋸歯状構造を設けることが記載されている。

より詳しくは、特許文献１には、電気接続金具の内面に鋭い突起を縁部に有し、軸横断方向に伸長する多数の溝を設け、この電気接続金具を電線に取り付ける際に電線材料を溝内に押し込むことにより絶縁層をせん断することが記載されている。

また、特許文献２には、接続端子の内側に、エンボス工程において生産された材料の盛り上がりによって形成された鋭利な傾斜形状輪郭を有し軸横断方向に伸長する複数の鋸歯状構造を設け、これら複数の鋸歯状構造によって電線の絶縁層をせん断することが記載されている。

しかしながら、特許文献１及び２に記載された複数の溝又は鋸歯状構造を有する接続端子によると、接続端子を電線に圧着した場合に、溝又は鋸歯状構造が電線の軸横断方向に伸長しているため、電線にその円周方向に連続した断面縮小部分が発生し、切断等機械的強度の劣化につながる恐れがあった。

特公昭３１−１２８５号公報 特表２０１３−５３８４２３号公報

従来の圧着端子のこのような問題点を解消するため、本願出願人は、圧着端子に、鋭利なバリを有する多数のプレス打ち抜き孔を設けることを考案した。即ち、セレーション部を、多数の円筒形状先端を有するパンチによってプレス打ち抜き加工することにより、打ち抜き貫通孔の打ち抜き方向の開口端縁に複数の鋭利なバリを作成するものである。セレーション部にこのようなバリを設けることによって、電線の絶縁層を除去又は壊して良好な電気的接触を得ることが可能となる。

しかしながら、このようなプレス打ち抜き加工によってその打ち抜き方向の開口端縁に形成されるバリは、その形状がばらついていて一様にはならずその打ち抜き方向の開口端縁にバリを形成するものであるため、非貫通孔の開口端縁にバリを形成することは不可能であった。このため、絶縁層除去のための突起を一様な形状とすること、非貫通孔の開口端縁に突起を形成することが困難であった。

また、このようなプレス打ち抜き加工に使用するパンチは、多数のピンを狭いピッチに並べて製造する必要があるため、１回のステージで作製するには限界があり、複数のステージを使い順番に穴を開ける必要がある。また、下型となるダイもピンの数だけ必要となり、金型部品点数が多くなることから、容易に製造することが難しかった。

従って本発明の目的は、一様な形状を有する突起を多数備えている圧着接続部材及びこの圧着接続部材の製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、非貫通孔の開口端縁に突起を容易にかつ確実に形成することができる圧着接続部材の製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、プレスに使用するパンチの製造が容易となる圧着接続部材の製造方法を提供することにある。

本発明によれば、圧着接続部材は、圧着部と、この圧着部の圧着方向側に設けられたセレーション部とを備えている。セレーション部は、圧着方向に開口し四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔を備えており、これら複数の非貫通孔の各々の開口端縁に沿って、圧着方向に突出する複数の鋭利な突起が設けられている。

セレーション部の各非貫通孔（凹状孔）の開口端縁は四角形状に形成されており、各開口端縁に沿って、例えば電線への圧着方向に突出する複数の鋭利な突起が形成されている。このように、各非貫通孔の開口端縁が四角形状となるように設定されているため、開口端縁の長さをより長くすることができるので、圧着される電線との接触面積をより大きくすることができる。また、各非貫通孔の開口端縁が四角形状であるため、パンチを圧着方向と逆方向からプレスして非貫通孔を作製する際に、開口端縁に沿って形成される突起の端縁方向の長さをより長く、かつその数を増大することができる。

このようなセレーション部の内側に電線を挿入し、圧着部を圧着することにより、電線の表面に被着されている絶縁用のエナメル層が鋭利な突起によってせん断される。その結果、エナメル層の除去された部分が非貫通孔内に食い込み、電線とセレーション部との接触が確実に行われるので、信頼性の高い圧着接続を行うことができる。突起の端縁方向の長さが長くなり、その数が増大することにより、エナメル層のせん断がより確実となる。また、凹状孔による非貫通孔を形成しているので、電線に対して、より大きな接触面積を確保することができる。

複数の非貫通孔が、セレーション部の面上に、四角形状の辺方向に沿って一つ置きにマトリクス状に配列されていることが好ましい。非貫通孔を一つ置きに配置することにより、非貫通孔の開口端縁に形成される鋭利な突起が電線の横断方向に連続して形成されることはなく、従って、圧着した際に電線の円周方向に連続した断面縮小部分が発生して切断等機械的強度の劣化の生じることがない。

複数の非貫通孔が、セレーション部の面上に、千鳥状又は市松状に配置されていることが好ましい。非貫通孔を千鳥状又は市松状に配置することにより、非貫通孔の開口端縁に形成される鋭利な突起が電線の横断方向に連続して形成されることはなく、従って、圧着した際に電線の円周方向に連続した断面縮小部分が発生して切断等機械的強度の劣化の生じることがない。

複数の非貫通孔における複数の開口端縁が、正方形状及び／又は長方形状を有していることも好ましい。開口端縁を長方形状とすることにより、圧着部を折り曲げた際に、折り曲げ部において非貫通孔の開口を大きい状態に保つことができ、電線を非貫通孔内に容易に食い込ませることができ、電線とセレーション部との接触を確実に行わせることができる。

セレーション部が、圧着部の一部として一体的に形成されているか、又は圧着部とは独立して形成されたセレーション部材であることも好ましい。

圧着接続部材が、先端部に設けられた舌部と、舌部の基端部に配置された圧着部とを備えている圧着接続端子であることも好ましい。

本発明によれば、さらに、圧着部と、圧着部の圧着方向側に設けられたセレーション部とを備えた圧着接続部材の製造方法は、四角錐台形状の先端部を備えた複数の突起を有するパンチを圧着方向と逆方向からプレスすることによって、圧着方向に開口し四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔をプレス形成すると共に、複数の非貫通孔の各々の開口端縁に沿って圧着方向に突出する複数の鋭利な突起をプレス形成する。

四角錐台形状の先端部を備えた複数の突起を有するパンチを圧着方向と逆方向からプレスすることによって、四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔をプレス形成している。その際に、同時に、非貫通孔の開口端縁に沿って圧着方向に突出する複数の鋭利な突起をプレス形成している。プレス打ち抜き加工によって打ち抜き側の開口端に鋭利なバリ（かえり）を発生させるのではなく、非貫通孔をプレス形成する際に、同時に、複数の鋭利な突起をプレス形成している。このため、非貫通孔の形成と同時にその開口端縁に沿って圧着方向に突出する複数の鋭利な突起を容易にかつ安定して形成することができる。しかも、パンチをプレスすることによって突起を形成しているので、ばらつきがなく一様な形状を有する突起を多数形成することができる。もちろん、各非貫通孔の開口端縁が四角形状となるように設定されているため、開口端縁の長さをより長くすることができる。これにより、圧着される電線との接触面積をより大きくすることができる。また、各非貫通孔の開口端縁が四角形状であるため、開口端縁に沿って形成される突起の端縁方向の長さを長く、かつその数を増大することができる。このため、電線の表面に被着されているエナメル層のせん断がより確実となる。また、凹状孔による非貫通孔を形成しているので、電線に対して、より大きな接触面積を確保することができる。

パンチとして、先端部の側端面から先端方向に鋭角で折り返す折返し面を有するパンチを用い、このパンチを圧着方向と逆方向からプレスすることにより、側端面と折返し面とによって開口端縁に沿った鋭利な突起を形成することが好ましい。

パンチとして、複数の突起がそれぞれ第１の方向に配列された複数のパンチ片を、第１の方向とは垂直な第２の方向に並べて互いに固着してなるパンチを用いることも好ましい。このように、パンチを放電加工などによって一体的に形成する必要がなく、ワイヤ放電等で形成できるため、作製が容易であり、また、簡単に設計変更することができる。

この場合、パンチを圧着方向と逆方向からプレスすることにより、１つのパンチ片の先端部の側端面と１つのパンチ片に第２の方向に並べて固着されたパンチ片の側端面とによって開口端縁に沿った鋭利な突起を形成することがより好ましい。

パンチとして、複数のパンチ片を、突起が、少なくとも１つ分、第１の方向にずれるように互いに固着したパンチを用いることも好ましい。

本発明によれば、各非貫通孔の開口端縁が四角形状となるように設定されているため、開口端縁の長さをより長くすることができる。これにより、圧着される電線との接触面積をより大きくすることができる。また、パンチを圧着方向と逆方向からプレスして非貫通孔を作製する際に、開口端縁に沿って圧着方向に突出する鋭利な突起の端縁方向の長さを長く、かつその数を増大することができる。その結果、表面に被着されているエナメル層のせん断がより確実となる。また、凹状孔による非貫通孔を形成しているので、電線に対して、より大きな接触面積を確保することができる。

開口端縁を長方形状とすることにより、圧着部を折り曲げた際に、折り曲げ部において非貫通孔の開口を大きい状態に保つことができ、電線を非貫通孔内に容易に食い込ませることができ、電線とセレーション部との接触を確実に行わせることができる。

また、プレス打ち抜き加工によって打ち抜き側の開口端に鋭利なバリ（かえり）を発生させるのではなく、非貫通孔をプレス形成する際に、同時に、複数の鋭利な突起をプレス形成しているため、非貫通孔の形成と同時にその開口端縁に沿って圧着方向に突出する複数の鋭利な突起を容易にかつ安定して形成することができる。しかも、パンチをプレスすることによって突起を形成しているので、ばらつきがなく一様な形状を有する突起を多数形成することができる。

さらに、パンチを放電加工などによって一体的に形成する必要がなく、ワイヤ放電等で形成できるため、作製が容易であり、また、簡単に設計変更することができる。

本発明の圧着接続部材の全体構成を概略的に示す斜視図であり、（Ａ）は圧着部を開いた状態で示し、（Ｂ）圧着部を閉じた状態で示している。 図１の圧着接続端子を平坦な状態で示す、（Ａ）平面図、（Ｂ）側面図である。 図１の圧着接続端子を開いた状態で示す、（Ａ）平面図、（Ｂ）側面図である。 図１の圧着接続端子のセレーション部の詳細な構造を示す一部断面斜視図である。 図４ａのセレーション部の１つの非貫通孔の構造を示す、（Ａ）斜視図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線断面斜視図である。 図１の圧着接続端子を製造するためのパンチの構成を概略的に示す斜視図であり、（Ａ）はパンチ片の構成を示し、（Ｂ）はパンチ片を固着して作製したパンチの構成を示している。 図５に示したパンチでプレスすることによりセレーション部に複数の非貫通孔及び突起を形成する各工程を第２の方向から見た時系列断面図である。 図５に示したパンチでプレスすることによりセレーション部に複数の非貫通孔及び突起を形成する各工程を第１の方向から見た時系列断面図である。 非貫通孔における開口端縁が長方形状の場合の圧着部の、（Ａ）平面図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図である。 非貫通孔における開口端縁が正方形状の場合の圧着部の、（Ａ）平面図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図である。 非貫通孔における開口端縁が長方形状及び正方形状の場合の圧着部の、（Ａ）平面図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図である。

図１は本発明の圧着接続部材の全体構成を概略的に示す斜視図であり、図２はこの圧着接続端子を平坦な状態で示しており、図３この圧着接続端子を開いた状態で示している。

これらの図において、１０は例えば銅又は銅合金（例えば、銅ニッケル合金）の表面に表面処理、例えば、錫、銀、金又はニッケル等の金属メッキ、が施されている圧着接続端子、１１は圧着接続端子１０の基端に設けられアルミニウム電線に圧着されるオープンバレル式の圧着部、１２は圧着部１１の圧着方向側（図２（Ａ）の表側）の面の中央部に設けられたセレーション部、１３は圧着接続端子１０の先端部に設けられ相手側部品に接続される舌部（タング）をそれぞれ示している。なお、セレーション部１２を圧着部１１の中央部に設けることは最も好ましい一例であるが、セレーション部１２をその他の部分又は圧着部１１全体に設けても良い。

セレーション部１２は圧着接続端子１０の長さ方向（軸方向）及び幅方向（軸横断方向）に沿ってマトリクス状に一つ置きに配列された複数の非貫通孔（凹状孔）１２ａを備えている。これら非貫通孔１２ａの各々は圧着方向に開口しており、その開口端縁は長さ方向及び幅方向に沿った辺を有する四角形状に形成されている。本実施形態では、各非貫通孔１２ａは、幅方向に沿ってより長い辺を有する長方形状に形成されている。後述するように、各非貫通孔１２ａの開口端縁に沿って、圧着方向に突出する複数の鋭利な突起が形成されている。

このような鋭利な突起を有するセレーション部１２の内側にこの例では３本のアルミニウム電線１４（図３（Ｂ）参照）を挿入し、圧着部１１を圧着することにより、アルミニウム電線１４の表面に被着されている絶縁用のエナメル層がこれら鋭利な突起によってせん断される。その結果、アルミニウム電線１４の本体が非貫通孔１２ａ内に食い込み、アルミニウム電線１４とセレーション部１２との接触が確実に行われるので、信頼性の高い確実な圧着接続を行うことができる。

このような凹状孔である非貫通孔１２ａをセレーション部１２に設けるには、凸状の突起を有するパンチを用いてプレス形成する。即ち、パンチの１つの突起で閉じた空間である凹状孔による非貫通孔１２ａを形成することができ、アルミニウム電線に対して、より大きな接触面積を確保することができる。また、非貫通孔１２aの開口端縁を四角形状とすることにより、円形状とする場合に比して、開口端縁の長さをより長くすることができる。その結果、アルミニウム電線との接触面積をより大きくすることができ、開口端縁に沿って形成される突起の端縁方向の長さも長くすることができる。

なお、本実施形態において、セレーション部１２は、圧着部１１の一部としてこの圧着部１１と一体的に形成されている。即ち、後述するように、圧着部１１の表面にパンチをプレスすることによって多数の非貫通孔１２ａを形成して構成されている。このセレーション部を、圧着部１１とは独立して形成されたセレーション部材で構成しても良いことは明らかである。

図４ａは本実施形態におけるセレーション部１２の一部の詳細な構造を示しており、図４ｂは図４ａのセレーション部の１つの非貫通孔の構造を示している。以下、これらの図を用いて、セレーション部１２の非貫通孔１２ａ及び突起についてより詳細に説明する。

図２（Ａ）、図４ａ及び図４ｂに示すように、本実施形態におけるセレーション部１２は、長さ方向（軸方向、Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）に沿って一つ置きにマトリクス状に配列されている多数の非貫通孔（凹状孔）１２ａを備えている。換言すれば、これら非貫通孔（凹状孔）１２ａは、セレーション部１２の面上に、長さ方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）に沿って、一つ置きの千鳥状又は市松状に配置されている。非貫通孔１２ａを、このように一つ置きのマトリクス状、又は千鳥状若しくは市松状に配置することにより、これら非貫通孔１２ａの開口端縁に形成される鋭利な突起が幅方向（Ｙ方向）に連続して形成されることはなく、従って、圧着した際に電線の円周方向に連続した断面縮小部分が発生して切断等機械的強度の劣化の生じることがない。

各非貫通孔１２ａは底面に向かって狭まるように傾斜した内壁によって囲まれた四角錐台形状に形成されている。各非貫通孔１２ａの開口端縁における長さ方向（Ｘ方向）の辺には、この辺に沿った鋭利な突起１５が形成されている。また、各非貫通孔１２ａの開口端縁における幅方向（Ｙ方向）の辺には、この辺に沿った鋭利な突起１６が形成されている。これら突起１５及び１６は、これら多数の非貫通孔１２ａをパンチによってプレス形成する際に、同時に、プレス形成される。

図５（Ａ）は非貫通孔１２ａ、並びに突起１５及び１６をプレス形成するために用いられるパンチのパンチ片の構成を示し、図５（Ｂ）はこのパンチ片を複数固着して作製したパンチの構成を示しており、以下、これらの図を用いて、パンチ片及びパンチの構成について説明する。

図５（Ａ）に示すパンチ片２０は、基部２１と、この基部２１からプレス方向に突出し四角錐台形状の先端部を備えた複数（図示の例では４つ）の突起２２が第１の方向（ａ方向）に沿って一つ置きに配列されている。これら複数の突起２２の間には、四角錐台形状の先端部を備えた低い突起２３が形成されている。低い突起２３には、突起２２の基部から先端方向に鋭角で折り返す折り返し面２３ａと基部２１から立ち上がる折り返し面２３ｂとが形成されている。図５（Ｂ）に示すパンチ３０は複数のパンチ片２０を第１の方向（ａ方向）とは垂直な第２の方向（ｂ方向）に並べて互いに固着して構成されている。その際に、隣接するパンチ片２０を突起２２が互いに１つ分だけ第１の方向（ａ方向）にずれるように固着している。

このようなパンチ３０を圧着接続部材用の平板４０に対して圧着方向と逆方向からプレスすることにより、パンチ３０の突起２２の第１の方向側の側端面２２ａと、低い突起２３の折り返し面２３ａとにより、非貫通孔１２ａの開口端縁に沿って鋭利な突起１５（図４ａ及び図４ｂ参照）が形成される。図６は非貫通孔１２ａ及び突起１５がプレス形成される工程を第２の方向（ｂ方向）から見た状態で示している。ただし、説明を簡単にするために、１つのパンチ片２０でプレスする場合を示している。同図（Ｃ）に示されているように、パンチ片２０の突起２２によって非貫通孔１２ａが形成されると同時に、突起２２の側端面２２ａと低い突起２３の折り返し面２３ａとにより、突起１５が形成されることが分かる。

また、パンチ３０を圧着接続部材用の平板４０に対して圧着方向と逆方向からプレスすることにより、パンチ片２０の先端部の第２の方向側の側端面２２ｂと隣接するパンチ片２０の低い突起２３の折り返し面２３ｂとにより、非貫通孔１２ａの開口端縁に沿って鋭利な突起１６（図４ａ及び図４ｂ参照）が形成される。図７は非貫通孔１２ａ及び突起１５がプレス形成される工程を第１の方向（ａ方向）から見た状態で示している。同図（Ｃ）に示されているように、パンチ３０の突起２２によって非貫通孔１２ａが形成されると同時に、突起２２の側端面２２ｂと低い突起２３の折り返し面２３ｂとにより、突起１６が形成されることが分かる。

パンチ３０を形成する方法として、本実施形態では、複数（この例では４つ）のパンチ片２０を、第２の方向（ｂ方向）に並べて互いに固着して形成している。これにより、放電加工などによってパンチ３０を一体的に形成する必要がなく、ワイヤ放電等でパンチ片２０を形成し、形成した複数のパンチ片２０を互いに固着すれば良いため、パンチ３０の作製が非常に容易となり、また、設計変更が容易となる。

さらに、一つ置きに突起２２が形成されたパンチ片２０を互いに固着してパンチ３０を形成する際に、隣接するパンチ片２０を突起２２が互いに１つ分だけ第１の方向（ａ方向）にずれるように固着している。これにより、一つ置きにマトリクス状に、即ち千鳥状又は市松状に、配列された複数の非貫通孔１２ａを作成するためのパンチ３０を非常に容易に作製することができる。

図８は本実施形態におけるセレーション部１２の非貫通孔１２ａの開口端縁の形状を示している。同図に示すように、非貫通孔１２ａの開口端縁の形状が幅方向に沿ってより長い辺を有する長方形状であることにより、圧着時に圧着部１１を折り曲げた際に、折り曲げ部において非貫通孔１２ａの開口がさほど狭くならず、アルミニウム電線１４を非貫通孔１２ａ内に容易に食い込ませることができ、アルミニウム電線１４とセレーション部１２との接触を確実に行わせることができる。

以上詳細に説明したように、本実施形態によれば、非貫通孔１２ａをプレス形成する際に、同時に、複数の鋭利な突起１５及び１６をプレス形成している。このため、非貫通孔１２ａの形成と同時にその開口端縁に沿って圧着方向に突出する複数の鋭利な突起１５及び１６を容易にかつ安定して形成することができる。しかも、パンチをプレスすることによってこれら突起１５及び１６を形成しているので、ばらつきがなく一様な形状を有する突起１５及び１６を多数形成することができる。もちろん、各非貫通孔１２ａの開口端縁が四角形状となるように設定されているため、開口端縁の長さをより長くすることができる。これにより、圧着されるアルミニウム電線との接触面積をより大きくすることができる。また、各非貫通孔１２ａの開口端縁が四角形状であるため、開口端縁に沿って形成される突起の端縁方向の長さを長く、かつその数を増大することができる。このため、アルミニウム電線の表面に被着されているエナメル層のせん断がより確実となる。また、凹状孔による非貫通孔１２ａを形成しているので、アルミニウム電線に対して、より大きな接触面積を確保することができる。

さらに、本実施形態では、パンチ３０として、複数の突起２２がそれぞれ第１の方向（ａ方向）に配列された複数のパンチ片２０を、第１の方向とは垂直な第２の方向（ｂ方向）に並べて互いに固着したパンチを用いているため、パンチ３０を放電加工などによって一体的に形成する必要がなく、ワイヤ放電等で形成できるため、作製が容易であり、また、簡単に設計変更することができる。

さらにまた、本実施形態によれば、エナメル層がせん断されるため、塑性領域に至るまで圧着されたアルミニウム電線が非貫通孔１２ａ内に閉じ込められるので、この部分が気密となり電界腐食の発生を確実に防止できる。また、鋭利な突起１５及び１６によってアルミニウム電線の酸化皮膜を破壊できるため、接触抵抗への影響発生を防止できる。さらに、鋭利な突起１５及び１６によりアルミニウム電線の変形量を必要とする最小量に抑えることができるため、引張強度の低下を防止できる。さらにまた、鋭利な突起１５及び１６によって囲むことにより応力の高くなった部位と他の緩慢な部位とを遮断し、閉じ込められた領域に応力を集中することで、接触境界面の反発力（内部応力）を維持し冷間流れを防止できる。

図９は本発明の他の実施形態におけるセレーション部５２の非貫通孔５２ａの開口端縁の形状を示している。同図に示すように、非貫通孔５２ａの開口端縁の形状が正方形状であると、圧着時に圧着部５１を折り曲げた際に、折り曲げ部において非貫通孔５２ａの開口が多少狭くなるが、非貫通孔５２ａの数を増やすことができるため、開口端縁に沿って圧着方向に突出する突起の端縁方向の長さを長く、かつその数を増大することができる。これにより、アルミニウム電線の表面に被着されているエナメル層のせん断がより確実となる。

本実施形態におけるその他の構成、動作及び作用効果は図１〜図８の実施形態の場合と同様である。

図１０は本発明のさらに他の実施形態におけるセレーション部６２の非貫通孔の開口端縁の形状を示している。同図に示すように、本実施形態では、圧着時に圧着部６１を折り曲げる部分に形成される非貫通孔６２ａはその開口端縁の形状が幅方向に沿ってより長い辺を有する長方形状を有しており、その他の部分に形成される非貫通孔６２ｂはその開口端縁の形状が正方形状を有している。このように構成することにより、圧着時に圧着部６１を折り曲げた際に、折り曲げ部において非貫通孔６２ａの開口がさほど狭くならず、アルミニウム電線を非貫通孔６２ａ内に容易に食い込ませることができ、アルミニウム電線とセレーション部６２との接触を確実に行わせることができる。また、その他の部分では、非貫通孔６２ａが正方形状であることからその数を増やすことができるため、開口端縁に沿って圧着方向に突出する突起の端縁方向の長さを長く、かつその数を増大することができる。これにより、アルミニウム電線の表面に被着されているエナメル層のせん断がより確実となる。

本実施形態におけるその他の構成、動作及び作用効果は図１〜図８の実施形態の場合と同様である。

なお、上述した実施形態においては、電線として、エナメル層が表面に被着されたアルミニウム電線を用いているが、エナメル層が表面に被着されたアルミニウム合金線、エナメル層が表面に被着された銅線、エナメル層が表面に被着された銅合金線、又はエナメル層が表面に被着されたその他の金属電線を用いても良い。

また、上述した実施形態においては、圧着部がオープンバレル式の圧着部となっているが、圧着部の形状はこれに限定されるものではない。例えば、圧着部の断面形状を、円形状、長円形状、楕円形状、矩形形状、略Ｖ字形状、又はその他の形状とすることができる。

さらにまた、上述した実施形態は、舌部と、圧着部とを有する圧着接続端子の場合であるが、本発明の圧着接続部材は、上述のごとき構成の圧着部を両端部に有する圧着スリーブであっても良い。

以上述べた実施形態は全て本発明を例示的に示すものであって限定的に示すものではなく、本発明は他の種々の変形態様及び変更態様で実施することができる。従って本発明の範囲は特許請求の範囲及びその均等範囲によってのみ規定されるものである。

１０ 圧着接続端子
１１、５１、 圧着部
１２、５２、６２ セレーション部
１３ 舌部
１２ａ、５２ａ、６２ａ、６２ｂ 非貫通孔
１４ アルミニウム電線
１５、１６、２０ 突起
２０ パンチ片
２１ 基部
２３ 低い突起
２３ａ、２３ｂ 折り返し面
３０ パンチ
４０ 平板

本発明は、絶縁膜が表面に被着された例えばアルミニウム電線等の電線と圧着接続する圧着接続部材の製造方法に関する。

従って本発明の目的は、一様な形状を有する突起を多数備えている圧着接続部材の製造方法を提供することにある。

Claims (12)

1. 圧着部と、該圧着部の圧着方向側に設けられたセレーション部とを備えた圧着接続部材であって、前記セレーション部は前記圧着方向に開口し四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔を備えており、前記複数の非貫通孔の各々の前記開口端縁に沿って、前記圧着方向に突出する複数の鋭利な突起が設けられていることを特徴とする圧着接続部材。
2. 前記複数の非貫通孔が、前記セレーション部の面上に、前記四角形状の辺方向に沿ってマトリクス状に配列されていることを特徴とする請求項１に記載の圧着接続部材。
3. 前記複数の非貫通孔が、前記セレーション部の面上に、千鳥状又は市松状に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着接続部材。
4. 前記複数の非貫通孔における前記複数の開口端縁が、正方形状及び／又は長方形状を有していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の圧着接続部材。
5. 前記セレーション部が、前記圧着部の一部として一体的に形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の圧着接続部材。
6. 前記セレーション部が、前記圧着部とは独立して形成されたセレーション部材であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の圧着接続部材。
7. 当該圧着接続部材が、先端部に設けられた舌部と、該舌部の基端部に配置された前記圧着部とを備えている圧着接続端子であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の圧着接続部材。
8. 圧着部と、該圧着部の圧着方向側に設けられたセレーション部とを備えた圧着接続部材の製造方法であって、四角錐台形状の先端部を備えた複数の突起を有するパンチを前記圧着方向と逆方向からプレスすることによって、圧着方向に開口し四角形状の開口端縁をそれぞれ有する複数の非貫通孔をプレス形成すると共に、該複数の非貫通孔の各々の前記開口端縁に沿って前記圧着方向に突出する複数の鋭利な突起をプレス形成することを特徴とする圧着接続部材の製造方法。
9. 前記パンチとして、前記先端部の側端面から先端方向に鋭角で折り返す折返し面を有するパンチを用い、該パンチを前記圧着方向と逆方向からプレスすることにより、前記側端面と前記折返し面とによって前記開口端縁に沿った鋭利な突起を形成することを特徴とする請求項８に記載の圧着接続部材の製造方法。
10. 前記パンチとして、前記複数の突起がそれぞれ第１の方向に配列された複数のパンチ片を、前記第１の方向とは垂直な第２の方向に並べて互いに固着してなるパンチを用いることを特徴とする請求項８又は９に記載の圧着接続部材の製造方法。
11. 前記パンチを前記圧着方向と逆方向からプレスすることにより、１つの前記パンチ片の前記先端部の側端面と該１つのパンチ片に前記第２の方向に並べて固着されたパンチ片の側端面とによって前記開口端縁に沿った鋭利な突起を形成することを特徴とする請求項１０に記載の圧着接続部材の製造方法。
12. 前記パンチとして、前記複数のパンチ片を、前記突起が、少なくとも１つ分、前記第１の方向にずれるように互いに固着したパンチを用いることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の圧着接続部材の製造方法。

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