JP2019089302A - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】事前印刷マークの位置に拘わらず表面に対する裏面の印刷精度のばらつきを抑制する。【解決手段】印刷装置は、印刷媒体を搬送する搬送機構と、対向する第１マークの有無を示す信号を出力する第１センサーと、その出力信号に基づいて第２マークの印刷位置と、画像の印刷位置とを、第１面において決定する第１決定部と、決定された第２マークの印刷位置に第２マークを印刷するとともに、決定された画像の印刷位置に当該画像を印刷する第１印刷ヘッドと、対向する第１マークと、第２マークの有無を示す信号を出力する第２センサーと、その出力信号に基づいて第１マークと第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の画像の印刷位置を、印刷媒体の第２面において決定する第２決定部と、決定された印刷位置に印刷対象の画像を印刷する第２印刷ヘッドと、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、事前印刷済みのシート状の印刷媒体に対して追い刷りを行う印刷技術に関する。

従来より、例えば帳票や請求書の印刷など、定型的なフォーマットの画像が既に印刷されている印刷用紙に対して追い刷りによって可変データの印刷が行われることがある。このような印刷は、バリアブル印刷（可変印刷）とも呼ばれている。

特許文献１には、前段印刷装置により印刷された記録媒体に、追い刷りを行うライン方式のインクジェット記録装置が開示されている。当該装置は、予め印刷用紙に印刷されたマーク（「事前印刷マーク」）の位置を検出する位置検出センサーおよび印刷用紙の搬送速度を検出する速度検出センサーを備え、位置検出センサーによって検出されたマークの位置と速度検出センサーによって検出された搬送速度とに基づいて記録ヘッドの駆動開始タイミングを制御して重ね刷りを行う。

特開２００５−１５３２０８号公報

図１４は、従来技術に係る印刷装置が、事前印刷マークＭ１００を検出して追い刷りを行う動作を説明するための図である。連続紙ＷＰ１００、ＷＰ１０１は、それぞれ、複数のシート（「ページ」）に区分されており、各シートに対して、１つの事前印刷マークＭ１００が予め印刷されている。連続紙ＷＰ１００においては、事前印刷マークＭ１００は、各シートの搬送方向Ｙ１における先端よりも少し後側に設けられており、連続紙ＷＰ１０１においては、事前印刷マークＭ１００は、各シートの先端に設けられている。

当該装置は、事前印刷マークＭ１００の移動経路に対向するセンサーによって当該センサーに対向する事前印刷マークＭ１００の有無を示す信号ＳＧ１００を取得して、事前印刷マークＭ１００の位置を特定し、事前印刷マークＭ１００の位置を基準にして画像を印刷する。その際に、当該画像の印刷を開始したことを示す印刷開始マーク（「Ｃｕｅマーク」）Ｍ２００を当該シートに印刷する。

当該装置は、連続紙ＷＰ１００においては、シートの先端に印刷開始マークＭ２００を印刷し、連続紙ＷＰ１０１においては、事前印刷マークＭ１００に対して搬送方向Ｙ１の後方に印刷する。この結果、連続紙ＷＰ１００と、連続紙ＷＰ１０１とでは、事前印刷マークＭ１００と印刷開始マークＭ２００との順序が逆になっている。

当該印刷装置では、裏面に対して、裏面用の画像を追い刷りする際に、事前印刷マークＭ１００と印刷開始マークＭ２００との順序に拘わらず、事前印刷マークＭ１００と印刷開始マークＭ２００とが印刷されたシートの裏面に対して、これらの２つのマークのうち搬送方向Ｙ１における後方側のマークの位置を基準に裏面に画像を追い刷りする。

つまり、連続紙ＷＰ１００では、事前印刷マークＭ１００の位置を基準に、連続紙ＷＰ１０１では、印刷開始マークＭ２００を基準に、印刷がされる。印刷開始マークＭ２００を基準に印刷する場合には、印刷開始マークＭ２００の印刷時の位置の誤差に対して、さらに誤差が生ずる。このため、当該装置では、連続紙ＷＰ１００に対して裏面に印刷するときと、連続紙ＷＰ１０１に対して裏面に印刷するときとで、表面に対する裏面の印刷精度が異なるといった問題を生ずる。

本発明は、こうした問題を解決するためになされたもので、事前印刷マークの位置に拘わらず表面に対する裏面の印刷精度のばらつきを抑制できる技術を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、第１の態様に係る印刷装置は、予め第１面に第１マークを印刷されたシート状の印刷媒体を搬送経路に沿って搬送する搬送機構と、前記搬送経路に対向して設けられ、対向する前記第１マークの有無を示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力する第１センサーと、前記第１センサーの出力信号に基づいて前記第１マークの位置を特定し、特定した前記第１マークの位置に基づいて第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、前記第１面において決定する第１決定部と、前記第１センサーよりも前記搬送経路の下流側において前記第１面に対向して設けられ、前記第１決定部により前記第１面において決定された前記第２マークの印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、決定された印刷対象の第１画像の印刷位置に当該第１画像を印刷する第１印刷ヘッドと、前記第１印刷ヘッドよりも前記搬送経路の下流側において前記第１面に対向して設けられ、対向する前記第１マークの有無と、対向する前記第２マークの有無とを示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力する第２センサーと、前記第２センサーの出力信号に基づいて前記第１マークと前記第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、前記印刷媒体の第２面において決定する第２決定部と、前記第２センサーよりも前記搬送経路の下流側において前記第２面に対向して設けられ、前記第２決定部により前記第２面において決定された印刷位置に印刷対象の前記第２画像を印刷する第２印刷ヘッドと、を備える。

第２の態様に係る印刷装置は、第１の態様に係る印刷装置であって、前記第１面には予め事前印刷画像が印刷されており、前記第１マークと前記第２マークのうち、前記第１マークが前記予め定められたマークである。

第３の態様に係る印刷装置は、第１の態様に係る印刷装置であって、前記第１マークと前記第２マークのうち、前記第２マークが前記予め定められたマークである。

第４の態様に係る印刷装置は、第１の態様に係る印刷装置であって、前記第１面には予め事前印刷画像が印刷されており、前記第１マークと前記第２マークのうち一方を前記予め定められたマークであると指定する指定手段をさらに有し、前記第２決定部は前記指定手段により指定されたマークの位置に基づいて、印刷対象の前記第２画像の印刷位置を前記印刷媒体の第２面において決定する。

第５の態様に係る印刷装置は、第１から第４の何れか１つの態様に係る印刷装置であって、前記印刷媒体は、長尺の連続シートであって、予め前記第１面に、その長手方向に沿って前記第１マークが複数印刷されており、当該印刷装置は、当該複数の第１マークに対応して前記印刷媒体に予め規定される複数のシートのうち予め定められた少なくとも一つの対象シートのそれぞれに対して、シート単位で印刷を行い、前記第１センサーは、前記複数の第１マークのうち前記第１センサーに対向する第１マークの有無を示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力し、前記第１決定部は、前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、前記第１センサーの出力信号に基づいて当該対象シートの当該第１マークの位置を特定するとともに、特定した当該第１マークの位置に基づいて前記第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、当該対象シートの前記第１面において決定し、前記第１印刷ヘッドは、前記第１決定部により前記印刷媒体の前記第１面に決定された前記第２マークの各印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、前記印刷媒体の前記第１面に決定された印刷対象の第１画像の各印刷位置に当該第１画像を印刷し、前記第２センサーは、前記複数の第１マークのうち前記第２センサーに対向する第１マークの有無と、前記第１印刷ヘッドにより印刷された各第２マークのうち前記第２センサーに対向する第２マークの有無とを示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力し、前記第２決定部は、前記複数のシートのそれぞれについて、前記第２センサーの出力信号に基づいて、前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが当該シートに印刷されているか否かを判定し、当該シートに当該双方のマークが印刷されている場合には、当該双方のマークのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、当該シートの前記第２面において決定し、前記第２印刷ヘッドは、前記第２決定部により前記印刷媒体の第２面に決定された印刷対象の前記第２画像の各印刷位置に当該第２画像を印刷する。

第６の態様に係る印刷装置は、第５の態様に係る印刷装置であって、前記第１決定部は、前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、前記第１マークと前記第２マークとが前記搬送経路において予め定められた順序で並ぶように前記第２マークの印刷位置を決定し、前記第２決定部は、前記複数のシートのそれぞれについて、前記搬送経路に沿った当該シートの各位置に対応する前記第２センサーの出力信号の各信号値を表現する波形信号において、前記順序の前側マークに対応する信号値が前記搬送経路に沿って継続する長さが第１閾値よりも長く、前記順序の後側マークに対応する信号値が前記搬送経路に沿って継続する長さが第２閾値よりも長い場合に、当該シートに前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが印刷されていると判定し、前記第１閾値は前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さく、第２閾値は、前記後側マークの前記搬送経路における長さよりも小さい。

第７の態様に係る印刷装置は、第６の態様に係る印刷装置であって、前記第１印刷ヘッドは、前記複数のシートのうち印刷対象の画像を印刷しない非対象シートの前記第１面の後端部に向けて印刷液を吐出するフラッシングを行うことによって前記印刷媒体の幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンを前記非対象シートの前記第１面の後端部に印刷し、前記非対象シートは、前記第１印刷ヘッドが印刷対象の画像を印刷する対象シートに対して前記搬送経路の前方において当該対象シートに繋がっており、前記第１印刷ヘッドは、前記搬送経路において、前記フラッシングパターンが前記前側マークよりも短くなるように前記フラッシングパターンと前記前側マークと前記後側マークとを印刷し、前記印刷装置は、前記フラッシングパターンの前記搬送経路における長さよりも大きく、かつ、前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように、前記第１閾値を設定する閾値設定部をさらに備える。

第８の態様に係る印刷装置は、第６の態様に係る印刷装置であって、前記第１印刷ヘッドは、前記複数のシートのうち印刷対象の画像を印刷しない非対象シートの前記第１面の後端部に向けて印刷液を吐出するフラッシングを行うことによって前記印刷媒体の幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンを前記非対象シートの前記第１面の後端部に印刷し、前記非対象シートは、前記第１印刷ヘッドが印刷対象の画像を印刷する対象シートに対して前記搬送経路の前方において当該対象シートに繋がっており、前記第１印刷ヘッドは、前記搬送経路において、前記フラッシングパターンが前記前側マークよりも長く、かつ、前記前側マークが前記後側マークよりも短く、かつ、前記フラッシングパターンと前記前側マークとが互いに繋がるように前記フラッシングパターンと前記前側マークと前記後側マークとを印刷し、前記印刷装置は、前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように前記第１閾値を設定するとともに、前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも大きく、かつ、前記後側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように前記第２閾値を設定する閾値設定部をさらに備える。

第９の態様に係る印刷方法は、予め第１面に第１マークを印刷されたシート状の印刷媒体に印刷する印刷方法であって、前記第１マークの位置に基づいて第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、前記第１面において決定する第１決定工程と、前記第１決定工程において前記第１面に決定された前記第２マークの印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、決定された印刷対象の前記第１画像の印刷位置に当該第１画像を印刷する第１印刷工程と、前記第１マークと前記第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、前記印刷媒体の第２面において決定する第２決定工程と、前記第２決定部により前記第２面において決定された印刷位置に印刷対象の前記第２画像を印刷する第２印刷工程と、を備える。

第１０の態様に係る印刷方法は、第９の態様に係る印刷方法であって、前記印刷媒体は、長尺の連続シートであって、予め前記第１面に、その長手方向に沿って前記第１マークが複数印刷されており、当該印刷方法は、当該複数の第１マークに対応して前記印刷媒体に予め規定される複数のシートのうち予め定められた少なくとも一つの対象シートのそれぞれに対して、シート単位で印刷を行う方法であり、前記第１決定工程は、前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、当該対象シートの第１マークの位置に基づいて前記第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、当該対象シートの前記第１面において決定する工程であり、前記第１印刷工程は、前記第１決定工程において前記印刷媒体の前記第１面に決定された前記第２マークの各印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、前記印刷媒体の前記第１面に決定された印刷対象の前記第１画像の各印刷位置に当該第１画像を印刷する工程であり、前記第２決定工程は、前記複数のシートのそれぞれについて、前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが当該シートに印刷されているか否かを判定し、当該シートに当該双方のマークが印刷されている場合には、当該双方のマークのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、当該シートの前記第２面において決定する工程であり、前記第２印刷工程は、前記第２決定工程において前記印刷媒体の第２面に決定された印刷対象の前記第２画像の各印刷位置に当該第２画像を印刷する工程である。

第１の態様に係る発明によれば、印刷装置は、第１マークの位置に基づいて印刷媒体の第１面に決定される印刷位置に印刷対象の第１画像を印刷し、第１マークと第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて第２面において決定される印刷位置に印刷対象の第２画像を印刷する。従って、印刷装置は、第１マークの位置に拘わらず、第１マークと第２マークとのうち同じマークの位置を基準に第２面に印刷対象の画像を印刷できるので、第１面（表面）に対する第２面（裏面）の印刷精度のばらつきを抑制できる。

第２の態様に係る発明によれば、第１マークの位置に基づいて印刷媒体の第１面に決定される印刷位置に印刷対象の第１画像と第２マークとを印刷する。また、第１マークの位置に基づいて印刷媒体の第２面に決定される印刷位置に印刷対象の第２画像を印刷する。この結果、第１面に予め印刷されていた事前印刷画像と第１画像との位置関係のばらつき、および事前印刷画像と第２画像との位置関係のばらつきを抑制することができる。

第３の態様に係る発明によれば、印刷媒体の第１面では第２マークと第１画像とを同一の第１マークを規準に印刷する。このため、第２マークと第１画像との位置精度が確保される。また、印刷媒体の第２面では第２マークを規準に第２画像を印刷する。このため、第２マークと第２画像との位置精度が確保される。この結果、第１画像と第２画像との位置関係のばらつきを抑制することができる。

第４の態様に係る発明によれば、印刷装置は、第１マークと第２マークのうちの一方を予め定められたマークであると指定する指定手段を有し、第２決定手段は指定手段により指定されたマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像印刷位置を印刷媒体の第２面において決定する。指定手段が第１マークを指定した場合には、第１面に予め印刷されていた事前印刷画像と第１画像との位置関係のばらつき、および事前印刷画像と第２画像との位置関係のばらつきを抑制することができる。一方、指定手段が第２マークを指定した場合には、第１画像と第２画像との位置関係のばらつきを抑制することができる。このように、印刷方式を選択することができる。

第５の態様に係る発明によれば、印刷装置は、印刷媒体に規定される複数のシートのうち第１マークと第２マークとの双方のマークが印刷されている各シートの第２面において決定された各印刷位置に印刷対象の第２画像を印刷する。従って、当該印刷装置が、印刷媒体に規定される複数のシートのうち一部のシートのみに、第１面の印刷をする場合でも、当該印刷対象のシートを抽出して、その第２面に画像を印刷できる。

第６の態様に係る発明によれば、第１閾値と第２閾値とを用いることによって、シートに第１マークと第２マークとの双方のマークが印刷されているか否かを簡単に判定することができる。

第７の態様に係る発明によれば、第１印刷ヘッドがフラッシングパターンを印刷する場合でも、フラッシングパターンが第１マークと第２マークとのうち前側マークよりも搬送経路において短い場合に、１つのシートに印刷された前側マークと、後側マークとを検出できる。

第８の態様に係る発明によれば、第１印刷ヘッドが前側マークよりも長いフラッシングパターンを印刷する場合でも、フラッシングパターンと前側マークとが互いに繋がる場合には、１つのシートに印刷された前側マークと、後側マークとを検出できる。

第９の態様に係る発明によれば、印刷方法は、第１マークの位置に基づいて印刷媒体の第１面に決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷し、第１マークと第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて第２面において決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、当該印刷方法によれば、第１マークの位置に拘わらず、第１マークと第２マークとのうち同じマークの位置を基準に第２面に印刷対象の画像を印刷できるので、第１面（表面）に対する第２面（裏面）の印刷精度のばらつきを抑制できる。

第１０の態様に係る発明によれば、印刷方法は、印刷媒体に規定される複数のシートのうち第１マークと第２マークとの双方のマークが印刷されている各シートの第２面において決定された各印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、当該印刷方法によって、印刷媒体に規定される複数のシートのうち一部のシートのみに、第１面の印刷をする場合でも、当該印刷対象のシートを抽出して、その第２面に画像を印刷できる。

実施形態に係る印刷装置の全体構成の一例を示す模式図である。 図１の印刷装置の動作を説明するための模式図である。 図１の印刷装置の動作を説明するための模式図である。 図１の印刷装置の動作を説明するための模式図である。 図１の印刷装置の動作を説明するための模式図である。 閾値設定部による閾値の設定等について説明するための模式図である。 閾値設定部による閾値の設定等について説明するための模式図である。 閾値設定部による閾値の設定等について説明するための模式図である。 閾値設定部による閾値の設定等について説明するための模式図である。 閾値設定部による閾値の設定等について説明するための模式図である。 実施形態に係る印刷装置の動作の一例を示すフローチャートである。 実施形態に係る印刷装置の動作の一例を示すフローチャートである。 実施形態に係る印刷装置の動作の一例を示すフローチャートである。 比較技術に係る印刷装置の動作を説明するための図である。 実施形態において使用されるマークの役割を整理した表である。

以下、図面を参照して本発明の一実施例について説明する。

＜１．印刷装置１００の構成＞
図１は、実施形態に係る印刷装置１００の全体構成の一例を示す模式図である。

本実施例に係る印刷装置１００は、給紙部１と、表面印刷ユニット６と、反転ユニット７と、裏面印刷ユニット８と、排紙部５と、制御部１３０とを備えている。

給紙部１は、ロール状の連続紙ＷＰを供給する。以下の説明では給紙部１にロール状に保持された連続紙ＷＰの外側面を第１面あるいは適宜「表面９１」と言い、内側面を第２面あるいは適宜「裏面９２」と言う。表面印刷ユニット６は、例えば、インクジェット式であり、連続紙ＷＰの表面９１に印刷を行う。反転ユニット７は、複数個のローラを備え、連続紙ＷＰの表面９１を下側に反転させる。裏面印刷ユニット８は、例えば、インクジェット式であり、連続紙ＷＰの裏面９２に印刷を行う。排紙部５は、表裏面の印刷を終えた連続紙ＷＰを第２面（裏面）が外側になるようにロール状に巻き取る。排紙部５に巻き取られた連続紙ＷＰは、印刷装置１００での印刷が終了した後、図示しない裁断機に向けて巻き出され、規定の長さの複数枚のシートに切断される。各シートの長さはジョブによって規定される。連続紙ＷＰは例えば、連続紙ＷＰに印刷されたカットマークと呼ばれるマークを規準に切断される。カットマークは、印刷装置１００が各種画像を印刷する際に隣接するシートの境界に沿って印刷される。

なお、上述した連続紙ＷＰが本発明における「印刷媒体」に相当する。連続紙ＷＰは、予め表面９１に第１マークＭ１を印刷されたシート状の印刷媒体である。より詳細には、連続紙ＷＰは、長尺の連続シートであって、予め表面９１に、その長手方向に沿って第１マークＭ１を複数印刷されている。

当該印刷装置１００は、当該複数の第１マークＭ１に対応して連続紙ＷＰに予め規定される複数のシートのうち予め定められた少なくとも一つの対象シートのそれぞれに対して、シート単位で印刷を行う。シート単位で印刷を行うと言えるためには、印刷対象の画像が、印刷対象のシート内に収まり、隣り合うシートにはみ出さないように印刷されれば足りる。

給紙部１は、連続紙ＷＰを水平軸周りに回転可能に保持し、表面印刷ユニット６に対して連続紙ＷＰを巻き出して供給する。排紙部５は、両面の印刷が行われた連続紙ＷＰを水平軸周りに巻き取る。

表面印刷ユニット（「第１印刷部」）６は、給紙部１からの連続紙ＷＰを取り込むための駆動ローラ４４を上流側に備えている。駆動ローラ４４によって給紙部１から巻き出された連続紙ＷＰは、複数個の搬送ローラ４３に沿って下流側に搬送される。なお、搬送ローラ４３と、後述する裏面印刷ユニット８の搬送ローラ４６とは、搬送機構４である。搬送機構４は、連続紙ＷＰを搬送経路２０１に沿って搬送する。

表面印刷ユニット６は、その最下流に駆動ローラ４５を備えている。駆動ローラ４４と駆動ローラ４５との間に、センサー７１と、表面９１を上方に向けた連続紙ＷＰに向けて印刷を行う印刷ヘッド（「第１印刷ヘッド」）２１と、不図示の乾燥部とを上流側からその順で備えている。当該乾燥部は、第１印刷ヘッド２１によって吐出されたインクを乾燥させる。

センサー７１は、連続紙ＷＰの上方に位置し、連続紙ＷＰの表面（第１面）９１、すなわち、搬送経路２０１に対向して設けられている。より詳細には、センサー７１は、当該連続紙ＷＰの表面９１における第１マークＭ１の移動経路に対向する。

センサー７１は、これに対向する第１マークＭ１の有無を示す信号ＳＧ１（図２等参照）を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。より詳細には、センサー７１は、複数の第１マークＭ１のうちセンサー７１に対向する第１マークＭ１の有無を示す信号ＳＧ１を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。

反転ユニット７は、表面印刷ユニット６の駆動ローラ４５から送り出された連続紙ＷＰの表裏を反転させる。さらに、反転させた連続紙ＷＰを裏面印刷ユニット８向かって送り出す。

裏面印刷ユニット（「第２印刷部」）８は、反転ユニット７からの連続紙ＷＰを取り込むための駆動ローラ４７を上流側に備えている。駆動ローラ４７によって取り込まれた連続紙ＷＰは、複数個の搬送ローラ４６に沿って下流側へ搬送される。裏面印刷ユニット８は、その最下流に駆動ローラ４８を備えている。裏面印刷ユニット８は、駆動ローラ４７と駆動ローラ４８との間に、センサー７２と、裏面９２を上方に向けた連続紙ＷＰに向けて印刷を行う印刷ヘッド（「第２印刷ヘッド」）２２と、不図示の乾燥部とをその順に備えている。乾燥部は、第２印刷ヘッド２２が吐出したインクを乾燥させる。センサー７２は、反転ユニット７によって反転された連続紙ＷＰの下方に位置し、当該連続紙ＷＰの表面（第１面）９１に対向する。より、詳細には、センサー７２は、当該連続紙ＷＰの表面９１における第１マークＭ１、第２マークＭ２の移動経路に対向する。

印刷ヘッド２１（２２）は、インク（「印刷液」）の液滴を吐出する複数個のノズル２３（２４）を備えている。複数のノズル２３（２４）は、連続紙ＷＰの長手方向と交差する方向に配列されており、ノズル列を形成している。印刷ヘッド２１（２２）は、連続紙ＷＰの搬送方向Ｙ１に沿って複数色のインクを吐出するノズル列を備えるのが一般的である。例えば、印刷ヘッド２１（２２）はブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のインクを吐出する複数のノズル列を備えている。しかし、以下の説明においては、発明の理解を容易にするために、図１では印刷ヘッド２１（２２）はそれぞれ単色のインク（例えばブラック（Ｋ））を吐出するノズル列２３（２４）だけを図示し、これに沿って説明する。印刷ヘッド２１（２２）は、連続紙ＷＰにおけるページの後端部にカットマークを印刷するとともに、複数のノズル２３（２４）からインクを吐出するフラッシングも行う。印刷ヘッド２１（２２）は、フラッシングを行うことによって連続シートの幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンＦＬ１をページ上に形成する。

印刷ヘッド２１（２２）は、連続紙ＷＰの搬送方向Ｙ１に直交する方向に長手方向が向けられた姿勢で配置されている。印刷ヘッド２１（２２）は、搬送機構４による連続紙ＷＰの搬送経路に対向して設けられている。印刷ヘッド２１（２２）は、好ましくは、連続紙ＷＰの幅以上の長さを有する。連続紙ＷＰの搬送方向Ｙ１と印字方向Ｙ３とは逆方向となる。すなわち、搬送方向Ｙ１の上流側は印字方向Ｙ３の下流側となり、搬送方向Ｙ１の下流側は印字方向Ｙ３の上流側となる。

第１印刷ヘッド２１は、センサー７１よりも搬送経路２０１の下流側において表面９１に対向して設けられている。第１印刷ヘッド２１は、第１決定部１１により表面９１において決定された第２マークＭ２の印刷位置に第２マークＭ２を印刷するとともに、決定された印刷対象の画像の印刷位置に当該画像を印刷する。

より詳細には、第１印刷ヘッド２１は、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で、第１決定部１１により連続紙ＷＰの表面９１に決定された第２マークＭ２の各印刷位置に第２マークＭ２を印刷するとともに、連続紙ＷＰの表面９１に決定された印刷対象の画像の各印刷位置に当該画像を印刷する。

なお、連続紙ＷＰに規定される複数のシート（ページ）のそれぞれの上部は、例えば、搬送方向Ｙ１の下流側（印字方向Ｙ３の上流側）に設定され、各ページの下部は、例えば、搬送経路２０１の上流側（印字方向Ｙ３の下流側）に設定される。第１印刷ヘッド２１は、各ページに印刷される画像の上下と、各ページの上下とが、一致するように印刷を行う。

センサー７２は、第１印刷ヘッド２１よりも搬送経路２０１の下流側において表面９１に対向して設けられている。センサー７２は、これに対向する第１マークＭ１の有無と、対向する第２マークＭ２の有無とを示す信号ＳＧ２（図２等参照）を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。

より詳細には、センサー７２は、複数の第１マークＭ１のうちセンサー７２に対向する第１マークＭ１の有無と、第１印刷ヘッド２１により印刷された各第２マークＭ２のうちセンサー７２に対向する第２マークＭ２の有無とを示す信号ＳＧ２を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。センサー７２の出力信号ＳＧ２は、制御部１３０に供給される。

なお、センサー７１、７２は、例えば、反射式のフォトセンサー等によって構成され連続紙ＷＰからの反射光の強度に応じた大きさの電気信号を出力する。当該電気信号は、所定の閾値で２値化されて出力される。センサー７１は複数の第１マークＭ１の移動経路に光を照射し、センサー７２は複数の第１マークＭ１および複数の第２マークＭ２の移動経路に光を照射する。

制御部１３０は、印刷装置１００の給紙部１、表面印刷ユニット６、反転ユニット７、裏面印刷ユニット８、および排紙部５のそれぞれと電気的に接続されており、これらの動作を制御する。制御部１３０のハードウエアとしての構成は、一般的なコンピュータと同様のものを採用できる。すなわち、制御部１３０は、例えば、各種演算処理を行うＣＰＵ１０、基本プログラムを記憶する読み出し専用のメモリであるＲＯＭ１６２、各種情報を記憶する読み書き自在のメモリであるＲＡＭ１６３およびプログラムＰＧやデータなどを記憶しておく磁気ディスク１６１をバスライン２９に電気的に接続して構成されている。

バスライン２９には、液晶パネルなどの表示部１４１およびキーボードなどの入力部（「受付部」）１４２も電気的に接続されている。入力部１４２は、外部のホストコンピュータ等が供給する信号を制御部１３０に入力するインタフェースも備えている。制御部１３０は、外部のホストコンピュータ等に信号を出力する出力インタフェース（不図示）も備えている。磁気ディスク１６１には、第２マークＭ２、およびフラッシングパターンＦＬ１を示すマーク画像データＫ１なども記憶されている。

磁気ディスク１６１には、操作者が入力部１４２を操作することによって入力した種々の情報も記憶される。当該情報の例としては、例えば、連続紙ＷＰの仕様（用紙幅、用紙厚さ、用紙長さなど）や、印刷される画像データ等が挙げられる。また、操作者は、印刷装置１００にセットした連続紙ＷＰに第１マークＭ１があるか否か、ある場合には、第１マークＭ１の各シート（各ページ）の先頭からの位置および第１マークＭ１のサイズ等の情報を、入力部１４２を介して制御部１３０に与える。制御部１３０は、当該情報も磁気ディスク１６１に記憶する。当該画像データは、例えば、外部のホストコンピュータ等から入力部１４２を介して制御部１３０に供給される。

入力部１４２は、ページの先端部と後端部とのうち一方の部分を、先述のカットマークを印刷すべき対象部分とする指定も受け付ける。カットマークは印刷ヘッド２１（２２）の一方が連続紙ＷＰに印刷する。入力部１４２が、ページの先端部を対象部分とする指定を受け付けた場合には、印刷ヘッド２１（２２）はページの先端部にカットマークを印刷し、入力部１４２がページの後端部を対象部分とする指定を受け付けた場合には、印刷ヘッド２１（２２）はページの後端部にカットマークを印刷する。

制御部１３０において、プログラムＰＧに記述された手順に従って主制御部としてのＣＰＵ１０が演算処理を行うことにより、印刷装置１００の各部を制御する各種の機能部が実現される。具体的には、ＣＰＵ１０は、例えば、第１決定部１１、第２決定部１２、閾値設定部１３、表面印刷ユニット６（裏面印刷ユニット８）の動作を制御する印刷制御部１４（１５）、および表示部１４１の表示動作を制御する表示制御部１６などの各機能部としても動作する。

第１決定部１１は、センサー７１の出力信号ＳＧ１に基づいて第１マークＭ１の位置を特定し、特定した第１マークＭ１の位置に基づいて第２マークＭ２の印刷位置と、印刷対象の画像の印刷位置とを、表面９１において決定する。

より詳細には、第１決定部１１は、連続紙ＷＰに規定される複数のシート（「ページ」）のうち少なくとも一つの対象シート（「対象ページ」）のそれぞれについて、センサー７１の出力信号ＳＧ１に基づいて当該対象シートの当該第１マークＭ１の位置を特定する。さらに、第１決定部１１は、特定した当該第１マークＭ１の位置に基づいて第２マークＭ２の印刷位置と、印刷対象の画像の印刷位置とを、当該対象シートの表面９１において決定する。センサー７１の出力信号ＳＧ１は、制御部１３０に供給される。

ここで第１決定部１１は、当該少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、第１マークＭ１と第２マークＭ２とが搬送経路２０１において予め定められた順序で並ぶように（詳細は後述する）、かつ第１マークＭ１と第２マークＭ２とが重ならないように、第２マークＭ２の印刷位置を決定する。

第２決定部１２は、センサー７２の出力信号ＳＧ２に基づいて第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の画像の印刷位置を、連続紙ＷＰの裏面９２において決定する。

より詳細には、第２決定部１２は、複数のシートのそれぞれについて、センサー７２の出力信号ＳＧ２に基づいて、第１マークＭ１と第２マークＭ２との双方のマークが当該シートに印刷されているか否かを判定する。当該判定の結果、当該シートに当該双方のマークが印刷されている場合には、第２決定部１２は、当該双方のマークのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の画像の印刷位置を、当該シートの裏面９２において決定する。

また、第２印刷ヘッド２２は、センサー７２よりも搬送経路２０１の下流側において裏面９２に対向して設けられている。第２印刷ヘッド２２は、第２決定部１２により裏面９２において決定された印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。

より詳細には、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で、第２印刷ヘッド２２は、第２決定部１２により連続紙ＷＰの裏面９２に決定された印刷対象の画像の各印刷位置に当該画像を印刷する。

なお、制御部１３０において実現される一部あるいは全部の機能部は、専用の論理回路などでハードウエア的に実現されてもよい。

ここで、図２および図１５を参照して、各マークＭ１、Ｍ２について説明する。

図２（ａ）に示すように、印刷装置１００で印刷を行う前の連続紙ＷＰ（印刷媒体）の表面９１には第１マークＭ１と事前印刷画像Ｇ１とが形成されている。この状態から、図２（ｂ）に示すように連続紙ＷＰの表面９１に第２マークＭ２と表面追い刷り画像（「第１画像」）Ｇ２とを印刷し、図２（ｃ）（ｄ）に示すように連続紙ＷＰの裏面９２に裏面印刷画像（「第２画像」）Ｇ３を印刷する。印刷装置１００では、事前印刷画像Ｇ１に対する表面追い刷り画像Ｇ２の位置関係および事前印刷画像Ｇ１に対する裏面印刷画像Ｇ３の位置関係の再現性を重視する印刷方式（第１印刷方式という）と、表面追い刷り画像Ｇ２と裏面印刷画像Ｇ３との位置関係の再現性を重視する印刷方式（第２印刷方式という）とを、選択することができる。

図１５は各マークＭ１、Ｍ２の役割を第１印刷方式および第２印刷方式毎に整理した表である。

図１５に示すように、第１印刷方式および第２印刷方式のいずれでも、第１マークＭ１は（１）対象ページの表面９１が表面追い刷り画像Ｇ２の印刷対象であることを示す役割（制御部１３０は第１マークＭ１が印刷されていないページは表面追い刷り画像Ｇ２の印刷が不要と判断する）、（２）表面追い刷り画像Ｇ２の印刷位置の基準を示す役割、（３）第２マークＭ２の印刷位置の規準を制御部１３０に示す役割、を負担している。また、第１マークＭ１および第２マークＭ２とで、（４）対象ページの裏面９２が裏面印刷画像Ｇ３の印刷対象であることを示す役割（制御部１３０は第１マークＭ１と第２マークＭ２の両方が印刷されているページは裏面印刷画像Ｇ３の印刷が必要と判断する）を負担している。しかし、（５）裏面印刷画像Ｇ３の印刷位置の規準を示す役割は、第１印刷方式では第１マークＭ１が負担しているが、第２印刷方式では第２マークＭ２が負担している。

操作者は印刷を開始する前に、これから実行するジョブを第１印刷方式および第２印刷方式のいずれの印刷方式で行うかを入力部１４２を介して制御部１３０（第２決定部１２）に予め指定する。制御部１３０は当該情報を磁気ディスク１６１に登録する。第２決定部１２は操作者により第１印刷方式が指定された場合、第１マークＭ１を裏面印刷画像Ｇ３の印刷基準位置に決定する。一方、第２決定部１２は操作者より第２印刷方式が指定された場合、第２マークＭ２を裏面印刷画像Ｇ３の印刷基準位置に決定する。

印刷方式は予めジョブの中に書き込んでおくことで制御部１３０（第２決定部１２）に指定することも可能である。ジョブは入力部１４２を介して制御部１３０に与えられる。制御部１３０の第２決定部１２はジョブから印刷方式の指定に係る情報を抽出して第１マークＭ１および第２マークＭ２のいずれかを裏面印刷画像Ｇ３の印刷規準位置に決定する。

上記のように印刷方式を指定する代わりに、裏面印刷画像Ｇ３の印刷規準位置を第１マークＭ１にするか第２マークＭ２にするかを操作者やジョブが入力部１４２等から直接指定するようにしてもよい。

次に、第１マークＭ１と第２マークＭ２の位置関係について説明する。先述の通り、第１マークＭ１は連続紙ＷＰに予め形成されている。通常、第１マークＭ１は搬送方向Ｙ１において各ページの先頭近傍に形成されるが、各ページの先頭近傍よりも搬送方向Ｙ１下流側に形成されることもある。前者の場合、各ページの先頭側から下流側に向けて第１マークＭ１、第２マークＭ２の順番に印刷されるが、後者の場合、第２マークＭ２、第１マークＭ１の順番に印刷するほうが実画像の印刷領域確保の観点から望ましい。そこで、操作者はジョブの印刷開始に先立って、第１マークＭ１の各ページ先頭からの位置情報を入力部１４２から入力する。制御部１３０（第１決定部１１）は、第１マークＭ１の位置が各ページの先頭から搬送方向Ｙ１の下流側に第２マークＭ２の紙送り方向幅以上の大きさを空けた位置であるか否かに応じて、第２マークＭ２の印刷位置を第１マークＭ１の上流側または下流側に決定する。第２マークＭ２の印刷位置を第１マークＭ１の上流側に決定した場合には第２マークＭ２が前側マークＭＦとなり、第１マークＭ１が後側マークＭＲとなる。逆に、第２マークＭ２の印刷位置を第１マークＭ１の下流側に決定した場合には第１マークＭ１が前側マークＭＦとなり、第２マークＭ２が後側マークＭＲとなる。こうして第１マークＭ１および第２マークＭ２の順序が定められる。また、第２決定部１２は第１決定部１１の上記決定に基づいてセンサー７２が検出する前側マークＭＦおよび後側マークＭＲを第１マークＭ１または第２マークＭ２であると識別する。

＜２．印刷装置１００の動作＞
図２〜図５は、印刷装置１００の動作を説明するための模式図である。図６〜図１０は、閾値設定部１３による閾値Ｒ１、Ｒ２の設定と、第２決定部１２の処理等について説明するための模式図である。図１１〜図１３は、印刷装置１００の動作の一例を示すフローチャートである。

以下では、図２〜図１０を適宜参照しつつ、図１１〜図１３のフローチャートに基づいて、印刷装置１００の動作について説明する。

図１１のステップＳ１０では、第２決定部１２が連続紙ＷＰの各シートについて、前側マークＭＦと後側マークＭＲとの有無を判定するための閾値Ｒ１、Ｒ２を、閾値設定部１３が、設定する。ステップＳ１０の処理の詳細については、図１３を参照して後述する。

ステップＳ２０では、搬送機構４が連続紙ＷＰの搬送を開始する。

ステップＳ３０では、センサー７１が、連続紙ＷＰの各シートに付された第１マークＭ１の読取を行う。具体的には、センサー７１は、複数の第１マークＭ１のうちセンサー７１に対向する第１マークＭ１の有無を示す信号ＳＧ１を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。

ステップＳ４０では、第１決定部１１は、各シートにおける第１マークＭ１の位置を特定する。具体的には、第１決定部１１は、連続紙ＷＰに規定される複数のシートのうち少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、センサー７１の出力信号ＳＧ１に基づいて当該対象シートの当該第１マークＭ１の位置を特定する。

ステップＳ５０では、第１決定部１１は、特定した当該第１マークＭ１の位置に基づいて第２マークＭ２の印刷位置と、印刷対象の画像の印刷位置とを、当該対象シートの表面９１において決定する。

ステップＳ６０では、印刷ヘッド２１が、第２マークＭ２と、表面９１用の追い刷り画像との印刷を行う。具体的には、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で、第１決定部１１により連続紙ＷＰの表面９１に決定された第２マークＭ２の各印刷位置に第２マークＭ２を印刷するとともに、連続紙ＷＰの表面９１に決定された印刷対象の画像の各印刷位置に当該画像を印刷する。

ステップＳ７０では、センサー７２が、連続紙ＷＰの複数のシートのうち着目シートの第１マークＭ１と第２マークＭ２との読取りを行う。具体的には、センサー７２は、複数の第１マークＭ１のうちセンサー７２に対向する第１マークＭ１の有無と、印刷ヘッド２１により印刷された各第２マークＭ２のうちセンサー７２に対向する第２マークＭ２の有無とを示す信号ＳＧ２を、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で出力する。

図１２のステップＳ８０では、第２決定部１２は、第１マークＭ１と第２マークＭ２とが着目シートの表面９１に印刷されているか否かを判定する。

具体的には、第２決定部１２は、複数のシートのそれぞれについて、搬送経路２０１に沿った当該シートの各位置に対応するセンサー７２の出力信号ＳＧ２の各信号値を表現する波形信号において次の判定を行う。すなわち、第２決定部１２は、第１マークＭ１と第２マークＭ２との予め定められた順序における前側マークＭＦに対応する信号値が搬送経路２０１に沿って継続する長さＢ（図６乃至図９参照）を特定する。第２決定部１２は、長さＢが、閾値（「第１閾値」）Ｒ１よりも長く、当該順序における後側マークＭＲに対応する信号値が搬送経路２０１に沿って継続する長さＣが閾値（「第２閾値」）Ｒ２よりも長い場合に、当該シートに第１マークＭ１と第２マークＭ２との双方のマークが印刷されていると判定する。なお、閾値Ｒ１は前側マークＭＦの搬送経路２０１における長さＢよりも小さく、閾値Ｒ２は、後側マークＭＲの搬送経路２０１における長さＣよりも小さい。

ステップＳ８０の判定の結果、第１マークＭ１と第２マークＭ２とが着目シートの表面９１に印刷されていれば、ステップＳ９０において、第２決定部１２は、第１マークＭ１、第２マークＭ２のうち予め定められたマークの位置を特定する。当該定められたマークの情報は、予め、磁気ディスク１６１に記憶されており、第２決定部１２により参照される。すなわち、第１印刷方式で印刷する場合には第１マークＭ１を予め定められたマークの位置として特定する。第２印刷方式で印刷する場合には第２マークＭ２を予め定められたマークの位置として特定する。

ステップＳ１００では、第２決定部１２は、当該特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の画像の印刷位置を、当該シートの裏面９２において決定する。

ステップＳ１１０では、印刷ヘッド２２は、第２決定部１２により裏面９２において決定された印刷位置に印刷対象の画像を印刷する、すなわち、裏面９２用の画像を印刷する。より詳細には、搬送機構４が連続紙ＷＰを搬送する過程で、印刷ヘッド２２は、第２決定部１２により連続紙ＷＰの裏面９２に決定された印刷対象の画像の各印刷位置に当該画像を印刷する。

ステップＳ８０での判定の結果、第１マークＭ１と第２マークＭ２とが着目シートの表面９１に印刷されていなければ、第２決定部１２は、当該シートにおいて、裏面９２用の画像の位置の決定を行わない。換言すれば、第２決定部１２は、当該シートの裏面９２に画像を印刷しないことを決定する。処理は、ステップＳ１２０に移され、ジョブの終了が判断される。ステップＳ１２０でジョブが終了していないと判断されると、処理はステップＳ３０に戻り、次のシートの第１マークＭ１がセンサー７１により読み取られる。一方、ステップＳ１２０でジョブが終了したと判断されると、処理はステップＳ１３０に移され、搬送機構４によって、連続紙ＷＰの搬送が終了される。

図２〜図５は、連続紙ＷＰの各シートに第１マークＭ１と、事前印刷画像Ｇ１とが予め印刷されている場合に、印刷装置１００が、表面追い刷り画像Ｇ２を表面９１に、裏面印刷画像Ｇ３を裏面９２にそれぞれ印刷する処理における、連続紙ＷＰの変化を示している。

図２、図４では、第１マークＭ１が前側マークＭＦであり、第２マークＭ２が後側マークＭＲである。図３、図５では、第１マークＭ１が後側マークＭＲであり、第２マークＭ２が前側マークＭＦである。

そして、ステップＳ９０の処理において、図２、図３では、第１マークＭ１と第２マークＭ２との位置関係に拘わらず、第２決定部１２は、シート内に共に存在する第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち第１マークＭ１を基準に裏面印刷画像Ｇ３の印刷位置を特定している。この場合には、第１マークＭ１に対する表面追い刷り画像Ｇ２と、裏面印刷画像Ｇ３との位置精度が保たれる。また、第１マークＭ１と事前印刷画像Ｇ１との位置精度も予め高精度に保たれている。従って、事前印刷画像Ｇ１に対する表面追い刷り画像Ｇ２の位置と、事前印刷画像Ｇ１に対する裏面印刷画像Ｇ３の位置とが精度良く保たれる。

図４、図５では、第２決定部１２は、シート内に共に存在する第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち第２マークＭ２を基準に裏面印刷画像Ｇ３の印刷位置を特定している。この場合には、第２マークＭ２に対する表面追い刷り画像Ｇ２と、第２マークＭ２に対する裏面印刷画像Ｇ３との位置関係が高精度に保たれる。従って、表面追い刷り画像Ｇ２と、裏面印刷画像Ｇ３との位置関係を高精度で保つことができる。

次に、図１３を参照しつつ、閾値設定部１３による閾値Ｒ１、Ｒ２の設定の一例について説明する。以下では前側マークＭＦが第１マークＭ１で、後側マークＭＲが第２マークＭ２であるケース（図２、図４のケース）を例に説明する。

図１３のステップＳ２１０では、閾値設定部１３は、フラッシングパターンＦＬ１の搬送経路２０１における長さＡと、前側マークＭＦの搬送経路２０１における長さＢとについて、長さＡが長さＢよりも小さいか否かを判定する。判定の基礎となる情報は磁気ディスク１６１に記憶されている。すなわち、閾値設定部１３は予め磁気ディスク１６１に記憶されているマーク画像データＫ１から長さＡを特定し、ジョブ開始前に操作者から磁気ディスク１６１に保存された第１マークＭ１のサイズ情報を元に長さＢを特定する。閾値設定部１３は、当該情報を参照して、ステップＳ２１０の判定を行う。

ステップＳ２１０の判定の結果、長さＡが長さＢよりも小さい場合、ステップＳ２２０において、閾値設定部１３は、長さＡよりも大きく、かつ、長さＢよりも小さくなるように閾値Ｒ１を設定する。

ステップＳ２３０では、閾値設定部１３は、後側マークＭＲの搬送経路２０１における長さＣに対して、閾値Ｒ２が、長さＣよりも小さくなるように、閾値Ｒ２を設定し、処理を図１１のステップＳ２０に戻す。この例では後側マークＭＲの長さＣは第２マークＭ２であり、閾値設定部１３は予め磁気ディスク１６１に記憶されているマーク画像データＫ１から長さＣを特定する。

図６〜図９は、何れも、ステップＳ２２０、Ｓ２３０が実行されるケースである。

図６〜図９のいずれについても、印刷ヘッド２１は、複数のシートのうち印刷対象の画像を印刷しない非対象シートの表面９１の後端部に向けて印刷液を吐出するフラッシングを行うことによって連続紙ＷＰの幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンＦＬ１を非対象シートの表面９１の後端部に印刷している。この非対象シートは、印刷ヘッド２１が印刷対象の画像を印刷する対象シートに対して搬送経路２０１の前方において当該対象シートに繋がっている。そして、印刷ヘッド２１は、搬送経路２０１において、フラッシングパターンＦＬ１が前側マークＭＦよりも短くなるようにフラッシングパターンＦＬ１と前側マークＭＦと後側マークＭＲとを印刷している。

このため、図６〜図９の例では、閾値設定部１３は、フラッシングパターンＦＬ１の搬送経路２０１における長さＡよりも大きく、かつ、前側マークＭＦの搬送経路２０１における長さＢよりも小さくなるように、閾値Ｒ１を設定している。

これらの場合の何れにおいても、第２決定部１２は、１つのシート内に前側マークＭＦと後側マークＭＲとが存在することを判定できる。また、図９に示されるように、前側マークＭＦが、後側マークＭＲよりも長い場合においても、第２決定部１２は、１つのシート内に前側マークＭＦと後側マークＭＲとが存在することを判定できる。

ステップＳ２１０の判定の結果、長さＡが長さＢよりも小さい場合、ステップＳ２４０において、閾値設定部１３は、閾値Ｒ１が、長さＢよりも小さくなるように、閾値Ｒ１を決定する。

ステップＳ２５０では、閾値設定部１３は、前側マークＭＦ、後側マークＭＲのそれぞれの長さＢ、Ｃに対して、閾値Ｒ２が長さＢよりも大きく、かつ、長さＣよりも小さくなるように閾値Ｒ２を設定し、処理を図１１のステップＳ２０に戻す。

例えば、図１０では、印刷ヘッド２１は、搬送経路２０１において、フラッシングパターンＦＬ１が前側マークＭＦよりも長く、かつ、前側マークＭＦが後側マークＭＲよりも短く、かつ、フラッシングパターンＦＬ１と前側マークＭＦとが互いに繋がるようにフラッシングパターンＦＬ１と前側マークＭＦと後側マークＭＲとを印刷している。

このため、図１０の場合には、ステップＳ２１０の判定の結果、ステップＳ２４０、Ｓ２５０の処理が実行される。

閾値設定部１３は、前側マークＭＦの搬送経路２０１における長さよりも小さくなるように閾値Ｒ１を設定するとともに、前側マークＭＦの搬送経路２０１における長さよりも大きく、かつ、後側マークＭＲの搬送経路２０１における長さよりも小さくなるように閾値Ｒ２を設定する。

従って、図１０のように、フラッシングパターンＦＬ１が前側マークＭＦよりも長く、前側マークＭＦが後側マークＭＲよりも短い場合においても、第２決定部１２は、１つシート内に前側マークＭＦと後側マークＭＲとが存在することを判定できる。

なお、第２決定部１２は、長さに変えて、例えば、当該長さから一意に決定される経過時間など、長さ以外の他のパラメータを、長さに代えて採用してもよい。

以上の説明では、前側マークＭＦが第１マークＭ１で、後側マークＭＲが第２マークＭ２であるケース（図２、図４のケース）を例に説明したが、前側マークＭＦが第２マークＭ２で、後側マークＭＲが第１マークＭ１であるケース（図３、図５のケース）にも本実施形態は適用することができる。

以上のように構成された本実施形態に係る印刷装置によれば、第１マークＭ１の位置に基づいて連続紙ＷＰの表面９１に決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷し、第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて裏面９２において決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、印刷装置は、第１マークＭ１の位置に拘わらず、第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち同じマークの位置を基準に裏面９２に印刷対象の画像を印刷できるので、表面９１（表面）に対する裏面９２（裏面）の印刷精度のばらつきを抑制できる。

また、本実施形態に係る印刷装置によれば、連続紙ＷＰに規定される複数のシートのうち第１マークＭ１と第２マークＭ２との双方のマークが印刷されている各シートの裏面９２において決定された各印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、当該印刷装置が、連続紙ＷＰに規定される複数のシートのうち一部のシートのみに、表面９１の印刷をする場合でも、当該印刷対象のシートを抽出して、その裏面９２に画像を印刷できる。

また、本実施形態に係る印刷装置によれば、閾値Ｒ１と閾値Ｒ２とを用いることによって、シートに第１マークＭ１と第２マークＭ２との双方のマークが印刷されているか否かを簡単に判定することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置によれば、印刷ヘッド２１がフラッシングパターンＦＬ１を印刷する場合でも、フラッシングパターンＦＬ１が第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち前側マークＭＦよりも搬送経路２０１において短い場合に、１つのシートに印刷された前側マークＭＦと、後側マークＭＲとを検出できる。

また、本実施形態に係る印刷装置によれば、印刷ヘッド２１が前側マークＭＦよりも長いフラッシングパターンＦＬ１を印刷する場合でも、フラッシングパターンＦＬ１と前側マークＭＦとが互いに繋がる場合には、１つのシートに印刷された前側マークＭＦと、後側マークＭＲとを検出できる。

また、以上のような本実施形態に係る印刷方法によれば、第１マークＭ１の位置に基づいて連続紙ＷＰの表面９１に決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷し、第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて裏面９２において決定される印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、当該印刷方法によれば、第１マークＭ１の位置に拘わらず、第１マークＭ１と第２マークＭ２とのうち同じマークの位置を基準に裏面９２に印刷対象の画像を印刷できるので、表面９１（表面）に対する裏面９２（裏面）の印刷精度のばらつきを抑制できる。

また、本実施形態に係る印刷方法によれば、連続紙ＷＰに規定される複数のシートのうち第１マークＭ１と第２マークＭ２との双方のマークが印刷されている各シートの裏面９２において決定された各印刷位置に印刷対象の画像を印刷する。従って、当該印刷方法によって、連続紙ＷＰに規定される複数のシートのうち一部のシートのみに、表面９１の印刷をする場合でも、当該印刷対象のシートを抽出して、その裏面９２に画像を印刷できる。

なお、本実施形態の印刷装置１００はインクジェット方式であったが、他の印刷方式（例えば電子写真方式）の印刷装置にも本発明は適用可能である。

また、本実施形態の印刷装置１００は長尺の印刷媒体（連続紙ＷＰ）に印刷を行い、印刷終了後、所定長さの複数枚のシートに切断する構成であった。しかし、予め所定長さに切断された複数枚のシートに印刷を行う枚葉式の印刷装置にも本発明は適用可能である。

また、本実施形態の印刷装置１００では、第１マークＭ１と第２マークＭ２とを同一のセンサー（第２センサー７２）により検出したが、これらのマークを別々のセンサーにより検出する場合にも本発明は適用可能である。

本発明は詳細に示され記述されたが、上記の記述は全ての態様において例示であって限定的ではない。したがって、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１００ 印刷装置
１ 給紙部
４ 搬送機構
５ 排紙部
６ 表面印刷ユニット
７ 反転ユニット
８ 裏面印刷ユニット
１３０ 制御部
ＷＰ 連続紙（印刷媒体）
９１ 表面（第１面）
９２ 裏面（第２面）
２０１ 搬送経路
Ｍ１ 第１マーク
Ｍ２ 第２マーク
ＭＦ 前側マーク
ＭＲ 後側マーク
ＳＧ１，ＳＧ２ 信号
７１ センサー（第１センサー）
７２ センサー（第２センサー）
２１ 印刷ヘッド（第１印刷ヘッド）
２２ 印刷ヘッド（第２印刷ヘッド）

Claims (10)

1. 予め第１面に第１マークを印刷されたシート状の印刷媒体を搬送経路に沿って搬送する搬送機構と、
   前記搬送経路に対向して設けられ、対向する前記第１マークの有無を示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力する第１センサーと、
   前記第１センサーの出力信号に基づいて前記第１マークの位置を特定し、特定した前記第１マークの位置に基づいて第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、前記第１面において決定する第１決定部と、
   前記第１センサーよりも前記搬送経路の下流側において前記第１面に対向して設けられ、前記第１決定部により前記第１面において決定された前記第２マークの印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、決定された印刷対象の第１画像の印刷位置に当該第１画像を印刷する第１印刷ヘッドと、
   前記第１印刷ヘッドよりも前記搬送経路の下流側において前記第１面に対向して設けられ、対向する前記第１マークの有無と、対向する前記第２マークの有無とを示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力する第２センサーと、
   前記第２センサーの出力信号に基づいて前記第１マークと前記第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、前記印刷媒体の第２面において決定する第２決定部と、
   前記第２センサーよりも前記搬送経路の下流側において前記第２面に対向して設けられ、前記第２決定部により前記第２面において決定された印刷位置に印刷対象の前記第２画像を印刷する第２印刷ヘッドと、
   を備える、印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記第１面には予め事前印刷画像が印刷されており、
   前記第１マークと前記第２マークのうち、前記第１マークが前記予め定められたマークである、印刷装置。
3. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記第１マークと前記第２マークのうち、前記第２マークが前記予め定められたマークである、印刷装置。
4. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記第１面には予め事前印刷画像が印刷されており、
   前記第１マークと前記第２マークのうち一方を前記予め定められたマークであると指定する指定手段をさらに有し、前記第２決定部は前記指定手段により指定されたマークの位置に基づいて、印刷対象の前記第２画像の印刷位置を前記印刷媒体の第２面において決定する、印刷装置。
5. 請求項１から請求項４の何れか１つの請求項に記載の印刷装置であって、
   前記印刷媒体は、長尺の連続シートであって、予め前記第１面に、その長手方向に沿って前記第１マークが複数印刷されており、
   当該印刷装置は、当該複数の第１マークに対応して前記印刷媒体に予め規定される複数のシートのうち予め定められた少なくとも一つの対象シートのそれぞれに対して、シート単位で印刷を行い、
   前記第１センサーは、前記複数の第１マークのうち前記第１センサーに対向する第１マークの有無を示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力し、
   前記第１決定部は、前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、前記第１センサーの出力信号に基づいて当該対象シートの当該第１マークの位置を特定するとともに、特定した当該第１マークの位置に基づいて前記第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、当該対象シートの前記第１面において決定し、
   前記第１印刷ヘッドは、前記第１決定部により前記印刷媒体の前記第１面に決定された前記第２マークの各印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、前記印刷媒体の前記第１面に決定された印刷対象の第１画像の各印刷位置に当該第１画像を印刷し、
   前記第２センサーは、前記複数の第１マークのうち前記第２センサーに対向する第１マークの有無と、前記第１印刷ヘッドにより印刷された各第２マークのうち前記第２センサーに対向する第２マークの有無とを示す信号を、前記搬送機構が前記印刷媒体を搬送する過程で出力し、
   前記第２決定部は、
   前記複数のシートのそれぞれについて、前記第２センサーの出力信号に基づいて、前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが当該シートに印刷されているか否かを判定し、当該シートに当該双方のマークが印刷されている場合には、当該双方のマークのうち予め定められた一方のマークの位置を特定し、特定した当該一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、当該シートの前記第２面において決定し、
   前記第２印刷ヘッドは、前記第２決定部により前記印刷媒体の第２面に決定された印刷対象の前記第２画像の各印刷位置に当該第２画像を印刷する、印刷装置。
6. 請求項５に記載の印刷装置であって、
   前記第１決定部は、
   前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、前記第１マークと前記第２マークとが前記搬送経路において予め定められた順序で並ぶように前記第２マークの印刷位置を決定し、
   前記第２決定部は、
   前記複数のシートのそれぞれについて、前記搬送経路に沿った当該シートの各位置に対応する前記第２センサーの出力信号の各信号値を表現する波形信号において、前記順序の前側マークに対応する信号値が前記搬送経路に沿って継続する長さが第１閾値よりも長く、前記順序の後側マークに対応する信号値が前記搬送経路に沿って継続する長さが第２閾値よりも長い場合に、当該シートに前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが印刷されていると判定し、
   前記第１閾値は前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さく、第２閾値は、前記後側マークの前記搬送経路における長さよりも小さい、印刷装置。
7. 請求項６に記載の印刷装置であって、
   前記第１印刷ヘッドは、
   前記複数のシートのうち印刷対象の画像を印刷しない非対象シートの前記第１面の後端部に向けて印刷液を吐出するフラッシングを行うことによって前記印刷媒体の幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンを前記非対象シートの前記第１面の後端部に印刷し、
   前記非対象シートは、前記第１印刷ヘッドが印刷対象の画像を印刷する対象シートに対して前記搬送経路の前方において当該対象シートに繋がっており、
   前記第１印刷ヘッドは、
   前記搬送経路において、前記フラッシングパターンが前記前側マークよりも短くなるように前記フラッシングパターンと前記前側マークと前記後側マークとを印刷し、
   前記印刷装置は、
   前記フラッシングパターンの前記搬送経路における長さよりも大きく、かつ、前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように、前記第１閾値を設定する閾値設定部をさらに備える、印刷装置。
8. 請求項６に記載の印刷装置であって、
   前記第１印刷ヘッドは、
   前記複数のシートのうち印刷対象の画像を印刷しない非対象シートの前記第１面の後端部に向けて印刷液を吐出するフラッシングを行うことによって前記印刷媒体の幅方向に延在するライン状のフラッシングパターンを前記非対象シートの前記第１面の後端部に印刷し、
   前記非対象シートは、前記第１印刷ヘッドが印刷対象の画像を印刷する対象シートに対して前記搬送経路の前方において当該対象シートに繋がっており、
   前記第１印刷ヘッドは、
   前記搬送経路において、前記フラッシングパターンが前記前側マークよりも長く、かつ、前記前側マークが前記後側マークよりも短く、かつ、前記フラッシングパターンと前記前側マークとが互いに繋がるように前記フラッシングパターンと前記前側マークと前記後側マークとを印刷し、
   前記印刷装置は、
   前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように前記第１閾値を設定するとともに、前記前側マークの前記搬送経路における長さよりも大きく、かつ、前記後側マークの前記搬送経路における長さよりも小さくなるように前記第２閾値を設定する閾値設定部をさらに備える、印刷装置。
9. 予め第１面に第１マークを印刷されたシート状の印刷媒体に印刷する印刷方法であって、
   前記第１マークの位置に基づいて第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、前記第１面において決定する第１決定工程と、
   前記第１決定工程において前記第１面に決定された前記第２マークの印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、決定された印刷対象の前記第１画像の印刷位置に当該第１画像を印刷する第１印刷工程と、
   前記第１マークと前記第２マークとのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、前記印刷媒体の第２面において決定する第２決定工程と、
   前記第２決定部により前記第２面において決定された印刷位置に印刷対象の前記第２画像を印刷する第２印刷工程と、
   を備える、印刷方法。
10. 請求項９に記載の印刷方法であって、
    前記印刷媒体は、長尺の連続シートであって、予め前記第１面に、その長手方向に沿って前記第１マークが複数印刷されており、
    当該印刷方法は、当該複数の第１マークに対応して前記印刷媒体に予め規定される複数のシートのうち予め定められた少なくとも一つの対象シートのそれぞれに対して、シート単位で印刷を行う方法であり、
    前記第１決定工程は、前記少なくとも一つの対象シートのそれぞれについて、当該対象シートの第１マークの位置に基づいて前記第２マークの印刷位置と、印刷対象の第１画像の印刷位置とを、当該対象シートの前記第１面において決定する工程であり、
    前記第１印刷工程は、前記第１決定工程において前記印刷媒体の前記第１面に決定された前記第２マークの各印刷位置に前記第２マークを印刷するとともに、前記印刷媒体の前記第１面に決定された印刷対象の前記第１画像の各印刷位置に当該第１画像を印刷する工程であり、
    前記第２決定工程は、
    前記複数のシートのそれぞれについて、前記第１マークと前記第２マークとの双方のマークが当該シートに印刷されているか否かを判定し、当該シートに当該双方のマークが印刷されている場合には、当該双方のマークのうち予め定められた一方のマークの位置に基づいて印刷対象の第２画像の印刷位置を、当該シートの前記第２面において決定する工程であり、
    前記第２印刷工程は、前記第２決定工程において前記印刷媒体の第２面に決定された印刷対象の前記第２画像の各印刷位置に当該第２画像を印刷する工程である、印刷方法。

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