JP2019085143A - 容器に対する閃光パルス殺菌処理システム - Google Patents

Abstract

【課題】照射対象の形状に起因する照射ムラを軽減し、照射対象の殺菌処理速度を維持し、更にランプ出力を上げることなく、高い殺菌効果が得られる、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムを提供する。【解決手段】殺菌処理対象である容器８を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベア１２と、コンベアの上方（Ｚ方向）で、各々紫外線をパルス照射する１本のランプ２を備えた複数台の照射器６ａとを備え、ランプは、容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、複数台の照射器からの発光は、夫々相異なる焦点距離を有し、容器が各照射器に備えられたランプの真下に搬送された時、コンベアは停止して、ランプは紫外線パルス照射され、照射器毎に順次紫外線パルス照射を繰り返す。【選択図】図２Ａ

Description

本発明は、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムに関する。更に具体的には、本発明は、例えば、キセノンフラッシュランプを利用した食品容器等に対する殺菌処理システムに関する。

食品の製造・加工メーカーでは、食品容器を確実に殺菌処理することが重要である。消費者ニーズの多様化により、食品の低塩化、保存料の廃止、賞味期限の延長等により、食品容器に対する確実な殺菌処理が求められている。

現在、加熱処理、薬剤による殺菌に代わり、非加熱・非接触で殺菌が可能な殺菌技術の開発が進められている。このような、非加熱・非接触の殺菌技術として、閃光パルス殺菌が注目されている。

閃光パルス殺菌処理システムには、代表的にはキセノンフラッシュランプが使用されている。キセノンフラッシュランプの発光には、殺菌に有効な波長200〜300ｎｍの紫外線を豊富に含んでいる。

閃光パルスを利用した殺菌処理システムは、殺菌効果が強力であり、発光のパルス制御が容易であり、非接触のため残留物が発生せず、極めて短時間のパルス照射のため殺菌処理対象への影響が少ない等の利点・特徴を有している。

先行技術文献として、食品容器に対するキセノンフラッシュランプを利用した殺菌処理システムに関して次の文献が存在する。

特開2015-134311「照射器」（公開日:2015.7.27）出願人：岩崎電気株式会社 特開2015-157646「容器に対する殺菌処理システム（公開日:2015.9.3）出願人：岩崎電気株式会社 特開2015-182792「容器に対する殺菌処理システム」（公開日:2015.10.22）出願人：岩崎電気株式会社

閃光パルス殺菌処理システムは、上記の利点・特徴を有する反面、殺菌処理対象の光が照射された部分しか殺菌されないという問題がある。殺菌処理対象である食品容器にはカップ容器など縦長の立体形状が多く、高さが高いほどフラッシュランプの発光を均一に当てることが難しくなる。照射されない部分、照射が弱い部分等が有って照射ムラが多くなると、十分な殺菌効果が得られなくなる。

また、むやみに照射回数を増加したり、発光強度を高くすると、消費電力が増加し、キセノンフラッシュランプの寿命も短くなる。反対に、食品容器に対する照射時間を長くすると、殺菌処理に要する時間が長くなり、作業性に欠ける。

そこで、本発明は、照射対象の形状に起因する照射ムラを軽減し、照射対象の殺菌処理速度を維持し、更にランプ出力を上げることなく、高い殺菌効果が得られる、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムを提供することを目的とする。

本発明に係る食品容器に対する殺菌処理システムは、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムであって、殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、各々紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた複数台の照射器とを備え、前記ランプは、ランプ軸線の方向（Ｙ方向）が前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、前記複数台の照射器からの発光は、夫々相異なる焦点距離を有し、前記容器が各照射器に備えられたランプの真下に搬送された時、前記コンベアは停止して、前記ランプは紫外線パルス照射され、照射器毎に順次紫外線パルス照射を繰り返す。

更に、本発明に係る食品容器に対する殺菌処理システムは、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムであって、殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、各々紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた複数台の照射器を備え、前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、前記複数本のランプからの発光は、夫々相異なる焦点距離を有し、前記容器が各ランプの真下に搬送された時、前記コンベアは停止して、前記ランプは紫外線パルス照射され、ランプ毎に順次紫外線パルス照射を繰り返す。

更に、本発明に係る食品容器に対する殺菌処理システムは、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムであって、殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた１台の照射器とを備え、前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、前記ランプを覆う反射鏡は、ランプ軸線の方向（Ｙ方向）に複数の区分に分割され、各区分からの夫々の反射光の焦点距離は相異なる焦点距離を有し、前記容器が前記反射鏡の各区分の領域に順次搬送されると、順次相異なる焦点距離の紫外線パルス照射を受ける。

更に、本発明に係る殺菌処理システムは、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムであって、殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた１台の照射器とを備え、前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、前記ランプを覆う反射鏡は、Ｘ方向に連続的に反射光の焦点距離が変化するように成形されており、連続的に変化する焦点距離の発光を、連続的に移動する食品容器に照射する。

更に、上記殺菌処理システムでは、複数台の前記照射器が前記コンベアの幅方向に複数台配置され、前記容器が前記コンベアの幅方向に複数個並置され、同時に殺菌処理されるシステムであってよい。

更に、上記殺菌処理システムでは、前記ランプは、パルスドキセノンランプであってよい。

更に、本発明に係る容器に対する閃光パルス殺菌処理システムに使用される照射器は、ランプと、前記ランプの周囲を部分的に覆う反射鏡とを備え、前記反射鏡はランプ軸線方向に複数の区分に分割され、各区分からの夫々の反射光の焦点距離は相異なる焦点距離を有している。

更に、本発明に係る容器に対する閃光パルス殺菌処理システムに使用される照射器において、ランプと、前記ランプの周囲を部分的に覆う反射鏡とを備え、
前記反射鏡は、ランプ軸線方向に連続的に反射光の焦点距離が変化するように成形されている。

本発明によれば、照射対象の形状に起因する照射ムラを軽減し、照射対象の殺菌処理速度を維持し、更にランプ出力を上げることなく、高い殺菌効果が得られる、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムを提供することが出来る。

図１Ａは、従来の食品容器の殺菌処理システムの全体の概要を説明する図である。 図１Ｂは、図１Ａに示す殺菌処理システムのランプ軸線を通るＹ−Ｚ平面の断面図である。 図１Ｃは、図１Ａに示す殺菌処理システムの殺菌処理工程を説明する図である。 図２Ａは、第１実施形態に係る食品容器の殺菌処理システムの全体の概要を説明する図である。 図２Ｂは、図２Ａに示す殺菌処理システムの1台の照射器のランプ軸線を通るＸ−Ｚ平面の断面図である。 図２Ｃは、図２Ａに示す殺菌処理システムの各照射器により容器が照射されている状況を説明する図である。 図３Ａは、第２実施形態に係る食品容器の殺菌処理システムの全体の概要を説明する図である。 図３Ｂは、図３Ａに示す殺菌処理システムのランプ軸線を通るＸ−Ｚ平面の断面図である。 図３Ｃは、図３Ａに示す殺菌処理システムで、反射鏡の各区分により容器が順次照射されている状況を説明する図である。 図４Ａは、第３実施形態に係る殺菌処理システムを図示したものである。 図４Ｂは、第４実施形態に係る殺菌処理システムを図示したものである。

以下、本発明に係る容器に対する閃光パルス殺菌処理システムの実施形態に関して、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、容器に対する閃光パルス殺菌処理システムとして、食品容器に対するキセノンフラッシュランプを利用した殺菌処理システムを例にとって説明する。なお、図面において、同じ要素に対しては同じ参照符号を付して重複した説明を省略する。

［従来の殺菌処理システム］
本実施形態に係る殺菌処理システムの理解を容易にするため、最初に、従来の殺菌処理システムに関して説明する。図１Ａは、従来の食品容器の殺菌処理システム１００の全体の概要を説明する図である。搬送コンベア１２の上に、殺菌処理対象物である容器８が整列して乗せられ、矢印方向に搬送される。容器８は、搬送コンベア１２の幅方向に複数個整列し、搬送コンベア１２の走行方向に間隔Ｌごとに位置決めされ、乗せられている。

搬送コンベア１２の上方に、内部にランプ２を備えた照射器６ａが備えられている。更に、照射器６の内部には反射鏡４が備えられ、ランプ２から容器とは反対に向かう発光を反射して容器に向け、発光の有効利用を図っている。ランプ２は、搬送コンベア１２の表面に対し平行な面内にあり、ランプ軸線が移動方向に垂直方向に延在するよう位置決めされ、移動する容器全体をムラなく照射している。ここで、各要素の位置関係を分かり易くするため、コンベア１２の走行方向（容器の搬送方向）をＸ方向、コンベア１２の幅方向をＹ方向、Ｘ-Ｙ平面に垂直方向（容器８がランプ２の真下に来たときの容器から見たランプの方向）をＺ方向と規定し、これ以降の各図に表示する。

各要素に関して説明する。容器８は、代表的には、食品容器である。食品容器の蓋も含まれる。その他、人体に取り込まれる薬品等の殺菌処理を必要とする任意の容器が含まれる。

ランプ２は、代表的には、直管タイプのキセノンフラッシュランプである。キセノンフラッシュランプを使用した閃光パルス殺菌処理は、パルスドキセノン殺菌処理とも称される。

照射器６ａには、両端に冷却用ダクト７が設けられ、照射器６ａの内部に冷却流を流通させて、ランプ２を冷却している。

反射鏡４の鏡面は、容器内を効果的に照射する観点より、好ましくは、楕円形状の一部を形成している。この鏡面の形状により、反射光の（従って、照射器からの発光の）焦点距離ｆが決定される。

このような殺菌処理システムの一例として、ヨーグルト充填機がある。ヨーグルト充填機の殺菌処理システムは、停止、搬送を繰り返すタクト搬送で、停止0.75秒、移動1.05秒、移動距離178ｍｍである。従って、搬送速度は、170ｍｍ／ｓｅｃとなる。

（殺菌処理工程）
図１Ｃは、従来の食品容器の殺菌処理システム１００の殺菌処理工程を説明する図である。従来の食品容器の殺菌処理システム１００では、搬送コンベア１２に乗せられた容器８がランプ２の真下に来ると（時間ｔ＝ａの停止時点）、搬送コンベア１２が一旦停止し、ランプ２からの紫外線発光により殺菌処理される。その後、再始動して矢印方向に間隔Ｌだけ移動し、再停止して殺菌処理する。即ち、搬送コンベア１２は、間隔Ｌだけ進むごとに停止し、殺菌処理を行っている。パルス発光回数は、典型的には６パルスである。殺菌処理が終了した容器８は、次工程の食品充填工程に進む。

容器８の内面（被照射面）の照射強度分布を測定したところ、照射強度に強弱があることが判明した。即ち、図１Ｃの容器断面図で見て、容器内面の右側側面、左側側面及び底面に、照射強度が比較的弱い箇所（照度分布のムラ）があることが判明した。

殺菌処理システム１００では、照射光の当たり難い側面下端部で照度が高くなるように、反射鏡からの紫外線発光の焦点が容器内で結ぶように調整されている。その結果、容器８内面の下端部以外の側面では照度が低くなることが判明した。なお、照度の高低は、発光の密集度により判定している。

更に、左右の側面に関しては、紫外線発光の入射角度が大きいことから照度の低下が考えられる。底面に関しては、ランプ２からの直射発光は直接入射するが、反射鏡４からの反射発光はランプ２が邪魔して十分に利用出来ないことが考えられる。

このような従来の殺菌処理システム１００でも、生菌数はゼロと見なせるレベルにあり食品容器の衛生上問題は無い。しかし、食品容器の衛生管理は、念には念を入れて行う必要がある。

この従来の殺菌処理システム１００の特徴は、次のようになる。
(1)１本のランプを備えた１台の照射器で照射する。ランプは直管タイプである。
(2)容器（従って、コンベア）の走行方向（Ｘ方向）は、Ｚ方向に見て、ランプ軸線（Ｙ方向）と直交関係にある。
(3)コンベアの幅方向（Ｙ方向）には、容器が複数個並置され、同時に殺菌処理される。
(4)１個の容器に対して、６パルスのパルス照射を１回行う。

本実施形態に係る殺菌処理システムは、この照射強度の強弱（照度分布のムラ）の問題を解決して、一層確実な殺菌処理を可能にしたものである。

［第１実施形態に係る殺菌処理システム］
図２Ａ〜２Ｃを参照しながら、第１実施形態に係る殺菌処理システム１０を、従来の殺菌処理システム１００と比較して、相違点を中心に説明する。

図２Ａは、第１実施形態に係る食品容器の殺菌処理システム１０の全体の概要を説明する図である。殺菌処理システム１０は、殺菌処理システム１００と比較すると、３台の照射器６ａ−１，６ａ−２，６ａ−３がコンベア１２の走行方向に直列的に配置されている点で相違する。更に、各照射器に備えられたランプのランプ軸線方向がコンベア１２の走行方向に一致している点で相違する。更に、各照射器に備えられた反射鏡４−１，４−２，４−３からの反射光の焦点距離ｆ１，ｆ２，ｆ３が相異なっている点で相違する。食品容器８は、コンベア１２の走行方向に整列し、最初に照射器６ａ−１からの照射を受け、次に照射器６ａ−２からの照射を受け、次に照射器６ａ−３からの照射を受ける。

図２Ｂは、殺菌処理システム１０の照射器６ａ−１のランプ軸線を通るＸ−Ｚ平面の断面図である。照射器６ａ−１の反射鏡４−１からの反射光の焦点距離ｆ１である。

図２Ｃは、各照射器により容器が照射されている状況を説明する図である。ここで、例えば、反射鏡からの反射光の焦点距離が、ｆ１＜ｆ２＜ｆ３とする。

図２Ｃ（Ａ）は、照射器６ａ−１の発光により容器が殺菌処理されている状況であり、反射鏡４−１の焦点距離ｆ１が相対的に短いため、容器内面の側面上部を中心に強く殺菌処理される。図２Ｃ（Ｂ）は、照射器６ａ−２の発光により容器が殺菌処理されている状況であり、反射鏡４−２の焦点距離ｆ２が中間値であるため、容器内面の側面中間部分を中心に強く殺菌処理される。図２Ｃ（Ｃ）は、照射器６ａ−３の発光により容器が殺菌処理されている状況であり、反射鏡４−３の焦点距離ｆ３が相対的に長いため、容器内面の側面下部及び底面を中心に強く殺菌処理される。

このように３段階の殺菌処理により、照射強度の強弱（照度分布のムラ）の問題が解決され、一層確実な殺菌処理が出来る。なお、照射器の台数３台は例示であって、これに限定されない。２台以上であれば、任意所望の台数を設けることが出来る。

更に、第１実施形態の変形例として、３台の照射器６ａ−１，６ａ−２，６ａ−３を一体化して１台の照射器とし、内部に３本のランプ及びこれに対応する反射鏡を直列的に配置してもよい。これにより、設備の初期投資を軽減することが出来る。

殺菌処理工程では、コンベア１２は停止、搬送を繰り返すタクト搬送している。しかし、停止せずに食品容器８を連続して搬送してもよい。

第１実施形態に係る殺菌処理システム１０では、1照射器当たりの照射回数を従来の６パルスから２パルスに減らせることで、短い停止時間でも殺菌処理が可能となる。実際、従来の6パルス照射に必要な停止時間は1.2秒だが、第１実施形態では2パルスで済むため、停止期間は0.4秒にすることも可能であり、殺菌処理のラインを高速化することが可能となる。

この殺菌処理システム１０の特徴は、次のようになる。
(1)各々１本のランプを備えた複数台の照射器で逐次的に照射する。或いは、連続的に照射してもよい。
(2)容器（従って、コンベア）の走行方向（Ｘ方向）は、ランプ軸線方向と一致している。
(3)１個の容器に対して、複数回の照射を行うので、１回当たりの照射は相対的に少ないパルス（例えば、２パルス）の照射を行っている。

［第２実施形態に係る殺菌処理システム］
図３Ａ〜３Ｂを参照しながら、第２実施形態に係る殺菌処理システム２０を、第１実施形態に係る殺菌処理システム１０と比較して、相違点を中心に説明する。

図３Ａは、第２実施形態に係る食品容器の殺菌処理システム２０の全体の概要を説明する図である。殺菌処理システム２０は、殺菌処理システム１０と比較すると、照射器６ｂがコンベア１２の走行方向に直列的に配置されている点で相違する。更に、照射器６ｂに備えられたランプ２のランプ軸線方向がコンベア１２の走行方向に一致している点で相違する。更に、照射器に備えられた反射鏡が３分割され、第１区分４−１，第２区分４−２，第３区分４−３からの夫々の反射光の焦点距離ｆ１，ｆ２，ｆ３が相異なっている点で相違する。

図３Ｂは、図３Ａに示す殺菌処理システムのランプ軸線を通るＸ−Ｚ平面の断面図である。食品容器８は、コンベア１２の走行方向に整列し、図に示す領域（Ａ）では反射鏡第１区分４−１からの照射を受け、次に領域（Ｂ）では第２区分４−２からの照射を受け、次に領域（Ｃ）では第３区分４−３からの照射を受ける。なお、この反射鏡の分割数は、これに限定されない。２以上であれば、任意所望の分割数であってよい。

更に、反射鏡を離散的に複数の区分に分割するのではなく、Ｘ方向に連続的に（徐々に）反射光の焦点距離が変化するように成形してもよい。このような連続的に変化する焦点距離の発光を、連続的に移動する食品容器に照射することにより、容器内面を短時間で均一に殺菌処理することが出来る。

この殺菌処理システム２０の特徴は、上記殺菌処理システム１０の特徴と比較して、次の点で相違する。
(1)１本のランプを備えた１台の照射器で連続的に照射する。反射鏡は、ランプ軸線方向を複数に分割され、各区分からは相異なる焦点距離の反射光が発光される。
(3)１個の容器に対して、反射鏡の区分毎に照射を行うので、１回当たりの照射は相対的に少ないパルス（例えば、２パルス）の照射を行っている。

［第３及び第４実施形態に係る殺菌処理システム］
図４Ａは、第３実施形態に係る殺菌処理システム３０を説明する図であり、システムを上方からＺ方向に見た模式図である。この殺菌処理システム３０は、第１実施形態に係る殺菌処理システム１０の変形例である。殺菌処理システム１０では、３台の照射器がＸ方向に一列に設置されている。これに対して、殺菌処理システム３０では、各々３台の照射器が二列に設置されている。この列数は、これに限定されない。複数列であれば、任意所望の列数であってよい。

図４Ｂは、第４実施形態に係る殺菌処理システム４０を説明する図であり、システムを上方からＺ方向に見た模式図である。この殺菌処理システム４０は、第２実施形態に係る殺菌処理システム２０の変形例である。殺菌処理システム２０では、１台の照射器がＸ方向に沿って設置されている。これに対して、殺菌処理システム４０では、２台の照射器がＸ方向に沿って設置されている。この照射器の台数は、これに限定されない。複数台であれば、任意所望の台数であってよい。

図４Ａ及び４Ｂを参照しながら、第３及び第４実施形態に係る殺菌処理システム３０，４０を、第１及び第２実施形態に係る殺菌処理システム１０，２０と比較すると、コンベア１２の走行方向に食品容器を複数列配置し同時に殺菌処理が出来るため、処理効率が高くなる特徴を有している。

［実施形態の評価試験］
本実施形態の効果を確認するため食品細菌検査を行った。なお、この実験は、殺菌効果の差異を求めるため、人為的に未処理の菌を大量に容器内面に付着・繁殖させて行ったことを承知されたい。実際の食品の製造・加工メーカーにおける殺菌処理工程の食品容器では、従来技術でも、処理後の生菌数はゼロと見なせるレベルにある。

実験に使用した殺菌処理システム１００，１０の装置構成は、次の通りである。
装置の大きさ：1200×200ｍｍ
実装ランプ：アーク長 850ｍｍ 有効長 700ｍｍ
この実験では、枯れ草菌（芽胞）を内表面に塗布し、パルス照射前後での生菌数を確認することで、不活性化効果（殺菌能力）の確認を行った。

表１は、図１Ａに示す従来の殺菌処理システム１００（従来例）と、図２Ａに示す第１実施形態に係る殺菌処理システム１０（実施例１及び２）との枯れ草菌（芽胞）に対する殺菌効果の実験データである。
従来例のパルス照射方法は、600J のパルスを連続６パルス照射している。本実施例１では、600J のパルスを、図２Ｃの（Ａ）の位置で連続２パルス照射し、（Ｂ）の位置で連続２パルス照射し、（Ｃ）の位置で連続２パルス照射している。本実施例２では、パルスの出力エネルギーを400J に下げて、同様の照射を行っている。

表１の従来例１の結果より、従来例の不活化効果-LOG(N/N₀)＝２が、-LOG(N/N₀)＝２.５に向上したことが確認できた。これにより、照射対象の形状に起因する照射ムラを軽減し、照射対象の殺菌処理速度を維持し、更にランプ出力を上げることなく、高い殺菌効果が得られることが確認できた。

従来例２の結果より、パルスの出力エネルギーを600J から400Jに下げても、従来例の不活化効果-LOG(N/N₀)＝２と同じ殺菌効果を得ることが出来ることが確認できた。これにより、照射対象の形状に起因する照射ムラを軽減し、照射対象の殺菌処理速度を維持し、更にランプ出力を下げても従来と同等の殺菌効果が得られることが確認できた。更に、ランプの寿命を延ばし、殺菌装置のランニングコストを低減することが確認できた。

［その他］
以上、本発明に係る容器に対する閃光パルス殺菌処理システムの実施形態に関して説明したが、これらは例示であって、本発明を何等限定するものでは無い。本発明の技術的範囲は、添付の特許請求の範囲によって定められる。

２：ランプ、 ４，４−１，４−２，４−３：反射鏡、 ６ａ，６ａ−１，６ａ−２，６ａ−３，６ｂ：照射器、 ７：冷却用ダクト、 ８：容器，食品容器、 １０：殺菌処理システム、 １２：コンベア，搬送コンベア、 １６：発光、 ２０：殺菌処理システム、 ３０：殺菌処理システム、 ４０：殺菌処理システム、 １００：殺菌処理システム、

Claims (8)

1. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、
   前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、各々紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた複数台の照射器とを備え、
   前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、
   前記複数台の照射器からの発光は、夫々相異なる焦点距離を有し、
   前記容器が各照射器に備えられたランプの真下に搬送された時、前記コンベアは停止して、前記ランプは紫外線パルス照射され、照射器毎に順次紫外線パルス照射を繰り返す、閃光パルス殺菌処理システム。
2. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、
   前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、各々紫外線をパルス照射する複数本のランプをＸ方向に備えた１台の照射器とを備え、
   前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、
   前記複数本のランプからの発光は、夫々相異なる焦点距離を有し、
   前記容器が各ランプの真下に搬送された時、前記コンベアは停止して、前記ランプは紫外線パルス照射され、ランプ毎に順次紫外線パルス照射を繰り返す、閃光パルス殺菌処理システム。
3. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、
   前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた１台の照射器とを備え、
   前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、
   前記ランプを覆う反射鏡は、複数の区分に分割され、各区分からの夫々の反射光の焦点距離は相異なる焦点距離を有し、
   前記容器が前記反射鏡の各区分の領域に順次搬送されると、順次相異なる焦点距離の紫外線パルス照射を受ける、閃光パルス殺菌処理システム。
4. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   殺菌処理対象である容器を一方向（Ｘ方向）に搬送するコンベアと、
   前記コンベアの上方（Ｚ方向）で、紫外線をパルス照射する１本のランプを備えた１台の照射器とを備え、
   前記ランプは、前記容器の走行方向（Ｘ方向）と一致するように配置され、
   前記ランプを覆う反射鏡は、Ｘ方向に連続的に反射光の焦点距離が変化するように成形されており、連続的に変化する焦点距離の発光を、連続的に移動する食品容器に照射する、閃光パルス殺菌処理システム。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   複数台の前記照射器が前記コンベアの幅方向に複数台配置され、前記容器が前記コンベアの幅方向に複数個並置され、同時に殺菌処理される、閃光パルス殺菌処理システム。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の閃光パルス殺菌処理システムにおいて、
   前記ランプは、パルスドキセノンランプである、閃光パルス殺菌処理システム。
7. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムに使用される照射器において、
   ランプと、
   前記ランプの周囲を部分的に覆う反射鏡とを備え、
   前記反射鏡はランプ軸線方向に複数の区分に分割され、各区分からの夫々の反射光の焦点距離は相異なる焦点距離を有している、照射器。
8. 容器に対する閃光パルス殺菌処理システムに使用される照射器において、
   ランプと、
   前記ランプの周囲を部分的に覆う反射鏡とを備え、
   前記反射鏡は、ランプ軸線方向に連続的に反射光の焦点距離が変化するように成形されている、照射器。
   

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